钢制压力容器下料通用实用工艺守则
1 适用围
1.1 本守则规定了压力容器受压元件下料的通用技术要求。本工艺守则规定了下料工序的操作要点、质量要求和控制的主要容。
1.2 本守则适用于压力容器制造零部件的下料工序。
2 引用标准
《压力容器安全技术监察规程》
GB150-98《钢制压力容器》（第1、2号修改单）
GB151-99《管壳式换热器》（第1号修改单）
公司《质量手册》及相关程序文件、管理制度
3 材料
3.1压力容器用材料的质量及规格应符合《压力容器安全技术监察规程》、GB150-2011《钢制压力容器》、GB151-2012《管壳式换热器》及相应国家标准、行业标准的规定。
3.2 制造压力容器受压元件的材料必须具有材料生产单位按照相应标准规定提供的质量证明书（原件）。质量证明书的容必须齐全、完整，并应有材料生产单位质量检验部门盖章确认。如质量证明书为材料生产单位出具的复印件，应由材料销售单位在质量证明书的复印件中加盖销售单位质量检验章和经办人章。
3.3 购进的压力容器受压元件用材，应有明显清晰的标志，且和质量证明书一致，图样及相关标准要求复验及对质量证明书中的某项性能有怀疑时均需复验，没有完成的材料检验，未经材料责任师签署验收
入库单的材料不得进入下料现场。
3.4 投入下料现场的材料未种植本单位材料代号标识及检查员见证标识，不允许进行划线下料。
3.5 主要受压元件用材必须进行标记的种植，且应经材料检查员确认。在使用中始终保留有标识，当制造中需要使用时，应进行标记的移植，并有材料检验员的确认标记。主要受压元件包括：压力容器中筒体，封头（端盖），人孔盖、人孔法兰、人孔接管、膨涨节、开孔补强圈、设备法兰、换热器的管板和换热管、M36mm以上的设备主螺栓及直径大于等于250mm的接管和管法兰。
3.6 标记位置
标记位置
图1 筒节钢板拼接标记位置
封头拼缝
图2 封头钢板标记位置
标记位置
图3 圆形锻件标记位置
标记位置
图4管板、法兰标记位置
4 划线
4.1 划线工人必须熟悉图样和制造卡的要求，划线前应核对材料的品种、规格是否符合图样和工艺文件的要求。
4.2 划线前对受压元件用料应进行表面质量复查。
4.2.1钢板表面仅允许存在深度不超过厚度负偏差之半的划痕、轧痕、麻点、氧化皮脱落后的粗糙等局部缺陷。
4.2.2封头或需要变形的工件下料，应考虑压形工艺减薄量，选用正偏差材料或增加厚度，保证封头或变形件的最小厚度符合设计图样及标准的规定。
4.2.3深度超过钢板负偏差之半时，以及任何裂纹、结疤、折叠、压入氧化皮、夹杂等缺陷时，应打磨消除，打磨面积应不大于钢板面积的30%，打磨的凹坑应与母材圆滑过渡，否则不得用于受压元件。4.2.4深度超过钢板负偏差界限的缺陷应和技术人员联系。
4.3 筒体下料一般应按轧制方向，当需要横向下料时，应和技术人员联系。
4.4 划线应依据图样、制造卡、排版图进行合理划线，充分利用边角余料，提高材料利用率。
4.5 拼接焊缝，碳素钢不小于300mm。不锈钢不小于200mm，最短筒节均不小300mm，且保证容器在组焊时，相邻筒节的A类焊缝的距离大于3倍的板厚，且不大于100mm，A、B类焊缝距开孔边缘的距离应大于3倍的板厚且不小于100mm，同时还应保证容器件和壳体焊接的焊缝边角尽量避开圆筒间相焊及园筒与封头相焊的焊缝。
4.6 卧式容器的B类焊缝应尽量位于支座之外，A类焊缝位于壳体下部的 145°围之外，支座焊缝与筒体焊缝边缘的距大于筒体壁厚且不小于50mm。
4.7主要受压元件划线后应进行材料标记移植，还应打上主要受压元件编号（不锈钢及小直径管材可用油漆写）待检查员检查划线尺寸和标记移植无误后，打上见证钢印或记录后，方可下料。一般受压元件可不进行标记移植，但一定要核对材料标记，准确无误，方可下料。
4.8 筒体划线
4.8.1筒体划线应划出基准线，下料线，需刨边的要留出刨边余量并打上洋冲孔（不锈钢不打洋冲孔，数控切割下料时可不划出基准线，不打洋冲孔），如图5所示。
图5：筒节下料划线
4.8.2 筒体的展开长度L允差如表1,
表1 筒节展开长度L允差
4.8.3筒体下料长边线应相互平行，对角线误差≤l/1000
4.8.4筒体展开划线
(1)无封头连接的筒体展开下料按图纸名义尺寸展开下料。
(2)有封头时，要根据工艺和图样的要求，封头与筒体外壁对齐或与筒体壁对齐，或封头与筒体壁厚中心对齐来计算筒体展开长。
4.9 产品试板的划线应和筒体同牌号、同规格、同批号、同时下料，并按规定移植标记和编号，一般每台2块（制造卡有特殊要求时，按制造卡规定执定），下料尺寸如图6。
下料通用工艺守则最新
下料通用工艺守则 1.材料要求 1.1在材料领用时，核对工艺文件与所领材料的牌号、规格和材质证 明书是否一致。 2.划线 2.1在划线下料前应对钢材表面进行净化处理。 2.2下料前，下料人员应根据材料面积、牌号及图样尺寸进行排版、 放样。碳钢、低合金钢用石笔、弹粉线法，不锈钢用铅笔、弹粉线法。 2.3划线时筒体的卷制方向应与钢板轧制方向一致。考虑焊缝正确布置，尽量使相关部件避开纵环缝所规定的尺寸，对长度要求较严的部件，如换热器、塔器等，其筒体拼缝处应预留焊接接头收缩余量。 2.4筒节长度不小于300mm，筒节展开长应不小于1000mm。筒体拼接 不准出现十字焊缝，相邻筒节纵逢距离为3倍板厚。且不小于100mm。 2.5凡在工艺文件上规定有试板的，筒体或封头在下料划线时，应按要求同时划出试板材料，并按规定作出标记。产品焊接试板的宽度方向应是钢板的轧制方向。 2.6划线时应从板材或管材无原始标志的一端开始，以保证剩余材料 上有原始标识。 3.材料标志移植 3.1制造受压元件的材料应有可追溯的标志。在制造过程中，如原标
志被裁掉或材料分成几块时，按《材料标识可溯性》进行标志移植，并在材料分割前完成标志的移植。 3.2 有耐腐蚀要求的不锈钢以及复合钢板，不得在耐腐蚀面采用硬印 标记。 3.3低温容器受压元件不得采用硬印标记。 3.4每件板料上都应写明产品编号、件号、下料尺寸等。 4.下料 4.1除一般零件外，压力容器受压件应尽量采用刨边机和自动切割机 进行下料。 4.2碳钢、低合金钢一般采用氧-乙炔切割下料；不锈钢应采用等离 子弧切割。 4.3除切割时预留切割耗量外，切割后需机加工的零件，应预留加工 余量，一般参照以下数量：500mm之内每边加大3mm；510-1000mm 每边加大4mm；1000-2000mm每边加大6mm。 5.坡口加工 5.1凡需制备焊接坡口的，应严格按图样和工艺要求进行加工。 坡口应符合下列要求： a. 坡口表面不得有裂纹、分层、夹杂等缺陷； b. 标准抗拉强度下限值R m≥540MPa的低合金钢材及Cr-Mo低合金 钢材经热切割的坡口表面，加工完成后应按JB/T4730.4进行磁粉检测，I级合格； c. 施焊前，应清除坡口及两侧材表面至少20mm范围内（以离坡口
钢制压力容器下料通用实用工艺守则
1 适用围 1.1 本守则规定了压力容器受压元件下料的通用技术要求。本工艺守则规定了下料工序的操作要点、质量要求和控制的主要容。 1.2 本守则适用于压力容器制造零部件的下料工序。 2 引用标准 《压力容器安全技术监察规程》 GB150-98《钢制压力容器》（第1、2号修改单） GB151-99《管壳式换热器》（第1号修改单） 公司《质量手册》及相关程序文件、管理制度 3 材料 3.1压力容器用材料的质量及规格应符合《压力容器安全技术监察规程》、GB150-2011《钢制压力容器》、GB151-2012《管壳式换热器》及相应国家标准、行业标准的规定。 3.2 制造压力容器受压元件的材料必须具有材料生产单位按照相应标准规定提供的质量证明书（原件）。质量证明书的容必须齐全、完整，并应有材料生产单位质量检验部门盖章确认。如质量证明书为材料生产单位出具的复印件，应由材料销售单位在质量证明书的复印件中加盖销售单位质量检验章和经办人章。 3.3 购进的压力容器受压元件用材，应有明显清晰的标志，且和质量证明书一致，图样及相关标准要求复验及对质量证明书中的某项性能有怀疑时均需复验，没有完成的材料检验，未经材料责任师签署验收
入库单的材料不得进入下料现场。 3.4 投入下料现场的材料未种植本单位材料代号标识及检查员见证标识，不允许进行划线下料。 3.5 主要受压元件用材必须进行标记的种植，且应经材料检查员确认。在使用中始终保留有标识，当制造中需要使用时，应进行标记的移植，并有材料检验员的确认标记。主要受压元件包括：压力容器中筒体，封头（端盖），人孔盖、人孔法兰、人孔接管、膨涨节、开孔补强圈、设备法兰、换热器的管板和换热管、M36mm以上的设备主螺栓及直径大于等于250mm的接管和管法兰。 3.6 标记位置 标记位置 图1 筒节钢板拼接标记位置
塔器制造通用工艺守则QJQS192020
塔器制造通用工艺守则QJQS192020 受控号： 胜利油田胜利石油化工建设有限责任公司金属结构厂标准 Q/JQS19－2004 塔器制造 通用工艺守则 2004-04-20公布2004-05-20实施胜利油田胜利石油化工建设有限责任公司金属结构厂发布
目录 1 总则 2 技术内容 2.1 工序流程图 2.2 施工前预备 2.3 下料 2.4 筒节预制 2.5 筒体组装 2.6 焊接 2.7 划线、开孔 2.8 内件安装 2.9 裙座组装 2.10 热处理 2.11 耐压试验和气密性试验 2.12 除锈、涂敷
塔器制造通用工艺守则 1 总则 1.1 为确保设备的制造质量，特修订本工艺守则。 1.2 本工艺守则适用于高度大与10m，且高度/直径大于5的裙座自承式钢制塔器的制造与装配。塔器能够是内压或外压。 1.3 本工艺守则涉及人员均为受过造作安全教育者，电焊工、无损检测人员应持有操作资格证书。 1.4 引用标准 GB150 钢制压力容器 JB4710 钢制塔式容器 JB/T4709 钢制压力容器焊接规程 2 技术内容 2.1工序流程图 2.2 施工预备 2.2.1 施工前要熟悉产品图样及技术条件，对复杂产品要由有关技术人员进行讨论，制定施工方案，编制工艺卡。 2.2.2 材料、配件、外协件必须具有合格证书，材料的检验及代用应按GB150的有关规定执行。 2.2.3 预备施工用的机具及设备，关于接管及内件放样。 2.3 下料
2.3.1 下料除按《压力容器下料通用工艺守则》外，还应在板节周边留出刨边余量，以进一步找正，使对角线偏差接近零。 2.4 筒节预制 2.4.1 筒节的滚圆，纵缝点对应符合《压力容器筒体制造和组装通用工艺守则》的有关规定。 2.4.2 筒节两端面平行度不应大于2mm，否则应给予修整。 2.5 筒体组装 2.5.1 对口错边量应按《压力容器筒体制造和组装通用工艺守则》的有关规定。 2.5.2 在组装每条环缝时，可依照筒节的壁厚留有0.5~2mm的间隙，以便操纵塔体的弯曲度，每装一节筒节，要从四条中心线方向测量弯曲度，并依照具体情形进行及时调整，以保证整个筒体的直线度。 2.5.3 关于分段交货的塔器，应进行预组装，加工好坡口，外边缘＜100mm的范畴内可不涂敷防腐涂料，如需要可涂敷对焊接质量无害且易去除的爱护膜。 2.6 焊接 2.6.1 按图纸及焊接规程要求编制焊接工艺卡，工艺卡包括焊接材料、焊接方法、坡口型式、工艺参数及热处理要求。 2.6.2 按JB4744-2000要求制作产品焊接试板，焊接试板的规格、数量执行焊接工艺。 2.6.3 产品的焊接应严格执行焊接工艺。 2.6.4 焊缝的返修按GB150规定。 2.6.5 焊缝表面的外观应符合GB150规定。 2.6.6 焊缝的无损检测应按焊接工艺要求。 2.6.7 吊耳与塔壳之间的焊缝应作磁粉或渗透探伤。 2.7 划线、开孔 2.7.1 整体组装合格后,按图纸及排版图进行划线,划线应划出0°、90°、180°、270°四条中心线，且应划出塔盘支撑件的安装位置及接管、人孔等开孔位置线，并使用样板描出开孔轮廓。 2.7.2 划线经检验合格后，应进行开孔，开孔一样采纳气割，关于不锈钢材质应采纳等离子切割。 2.7.3 关于有人孔或大接管集中在一侧的塔体，要依照具体情形采取“反变形”或其它措施防止塔体的弯曲变形。 2.7.4 关于设备法兰连接的筒体，当法兰端面至开孔中心700mm内有大接管或焊接件时，为防止法兰密封的变形，应将接管、补强圈及焊接件先与塔体焊好，然后再将设备法兰与塔体
不锈钢容器制造通用工艺守则
1. 主题内容及适应范围 1.1本规程对不锈钢压力容器制造过程中的材料、各零部件和成品的组装程序、组装要求、质量检验、试验等做出通用规定。 1.2本守则如与设计、工艺文件相矛盾之处，应以设计、工艺文件为准。 1.3制造时，除引用标准和有关工艺守则外，还应符合设计图样的规定。 1.4本守则中引用的法规、标准、守则等如经修改，应以新的版本为准。 2. 引用标准 R0004《固定式压力容器安全技术监察规程》 150《压力容器》 151《管壳式换热器》 4710《钢制塔式容器》 4731《钢制卧式容器》 20584《钢制化工容器制造技术要求》 47015《钢制压力容器焊接规程》 21433《不锈钢压力容器晶间腐蚀敏感性检验》 3. 材料要求 3.1材料验收、保管按照《压力容器制造质量保证手册》及程序文件中材料质量控制的规定执行。 3.2不锈钢材料及零部件应防止长期露天存放、混料保管。要求按时投料、集中使用、随时回收、指定区域存放遮蔽保管。 3.3不锈钢与碳素钢等原材料有严格的隔离措施，搁置要稳妥，堆放要整齐，防止损伤(划痕、磕碰、压痕)和弯曲，散装的光亮板材应立放在15°斜度的木架上。 3.4设计图样要求对原材料进行抗晶间腐蚀试验复验的，其复验用试样的形状、尺寸、加工和试验方法，除设计图样另有规定外，应符合21433或设计图样规定的试验方法。 3.5制造压力容器用的不锈钢材料不得有分层，表面不允许有裂纹、结疤等缺陷。用于制造 有表面粗糙度要求的不锈钢板，应经80?100号砂头抛光后，再检查表面质量。 3.6不锈钢钢板表面允许存在深度不超过厚度负偏差之半的划痕、轧痕、麻点、氧化皮脱落后的粗糙等局部缺陷。 3.7经酸洗钝化供应的不锈钢材料表面不允许有氧化皮和过酸洗现象。 3.8不锈钢原材料和不锈复合钢板应按牌号、规格、炉号、批号分类存放，不锈钢材料上应有清晰的入库标识，应采用无氯、无硫记号笔书写，氯含量要w 25,也可用纸质标签粘贴 标识。 3.9钢板或另部件在吊运制作过程中应始终保持钢板表面的清洁，并防止磕碰划伤。 3.10深度超过规定应清除，清除打磨的面积应不大于钢板面积的30%，打磨的凹坑应与母 材圆滑过渡，斜度不大于1: 3。 3.11打磨后，如剩余厚度小于设计厚度，且凹坑深度小于公称厚度的5%或2 (取小者)， 允许不做补焊；如凹坑深度较深，剩余厚度仍满足上述要求，与设计部门联系协商解决。 3.12超出上述界限的缺陷应考虑补焊，但应符合以下要求： (1)低合金铬钼钢，单个修补面积小于或等于1002，总计面积小于或等于300 2或2% (取小者); (2)允许焊补深度不大于板厚的1/5。 (3)钢板边缘的分层长度如不大于25，可免于修补或清除；长度大于25，且深度大于1.5的分层均应打磨消除。打磨深度如不大于3，可免于焊补，否则焊补后使用；同一平面内，间距不大于板厚5%的分层，应作为连续的分层长度。 (4)钢板表面及坡口分层补焊应符合《焊接通用工艺守则》的规定。
油漆处理通用工艺守则模板
油漆处理通用工艺 守则模板
油漆通用工艺守则 编制: 审核: 批准:
1. 范围 本守则规定了油漆处理的各种涂漆要求及所需涂漆材料和操作工艺。 本守则适用于本企业通用工业减速机之表面油漆处理、对于顾客有特殊 要求的油漆处理按顾客的要求进行。 2. 油漆材料 2.1 底漆: 酚醛类底漆、环氧类底漆、氯化橡胶类底漆。 2.2 中层漆: 防护底漆、连接底漆。 2.3 面漆: 醇酸类面漆、聚氨酯类面漆、氯化橡胶类面漆。 3. 设备及工具 3.1 手提砂轮机、锉刀、钢丝刷、铜丝刷、刷帚、 1-2#铁砂皮、 200#水砂纸。 3.2 手推车、工作台、挂具。 3.3 喷枪、空压机、吸风装置。 3.4 烘房 4. 工艺流程 被涂工件验收合格—前处理—喷涂底漆—干燥—刮腻子—干燥—喷涂中层漆—干燥—喷涂面漆—固化—检验合格后转半成品库( 或下道工序) 。 5. 前处理 5.1 被涂工件在前处理前, 必须彻底清除毛刺、包砂、飞边、焊渣、飞溅物等表面缺陷。 5.2 根据要求经过喷丸或喷砂处理的工件, 要再进行清理工序、表面应洁净、 干燥、无杂质、油污、尘埃。八小时内涂上配套底漆。 5.3 不经过5.2、 5.3 条款的工件, 前处理也必须采取措施实施, 如果用”三合 一”金属表面处理液, 去油、除锈、磷化。前处理后的工件应无油污、无锈迹,
磷化层均匀。工件所有部位无死角, 干燥后方可油漆。 6. 刮腻子 凡无技术、工艺、出口产品及顾客不允许刮腻子的要求, 油漆工件基本上都必须经过刮腻子这道工序。 6.1 粗刮腻子。填平金属表面凹陷处, 待干燥( 如烘干: 80°C, 4 小时) 。 6.2 细刮腻子。砂平打磨后, 二次嵌腻子。待干燥( 如烘干: 80°C, 2 小时) 6.3 水磨: 用200#水砂纸砂磨( 未刮腻子处切勿水磨) , 待干燥。 6.4 补嵌腻子: 填平补齐, 待干燥。 6.5 细砂: 用400#水砂纸最后将工件仔细地砂磨光滑。 7. 干燥 7.1 烘干: 按本工艺守则及其它有关工艺守则规定的要求执行。 7.2 自然干燥: 根据天气、温度、环境、场地等情况, 进行自干控制。 8. 油漆 8.1 各类产品油漆的选用。 8.1.1 工矿产品及出口产品。 8.1.1.1 底漆: 环氧富锌底漆二度, 漆膜厚度30μ×2( 干膜) 。 8.1.1.2 中层漆: 环氧云铁中层漆二度, 漆膜厚度40μ×2( 干膜) 。 8.1.1.3 面漆: 聚氨酯面漆二度, 漆膜厚度40μ×2( 干膜) 。 8.2 颜色规定 8.2.1 若顾客无特别说明, 电阻箱用银灰色, 电缆卷筒、中心集电器、供电坑等用桔红色。 8.2.2 顾客对油漆颜色有特殊要求时: 8.2.2.1 顾客提供色卡或样板。
筒体制造通用工艺守则
筒体制造通用工艺守则 1、总则 1.1 本守则依据GB150《压力容器》和GB151《热交换器》标准，以及国家质量技术监督局《固定式压力容器安全技术监察规程》，结合我公司具体情况，编制本通用工艺守则。 1.2 本守则若与设计图样、工艺文件有矛盾时，应首先满足设计图样、工艺文件上的要求和规定，同时必须符合有关国家、行业的规定、规程。 1.3 实际操作者必须熟悉图样、工艺文件及所使用的设备性能，同时应会熟练操作。 1.4 焊缝必须由持"特种设备焊接操作合格证"的焊工进行施焊。 2、材料 2.1 材料牌号、规格应与图样相符，(有材料代用时，应办理材料代用手续)。其质量应符合国家标准或有关行业标准，具有质量证明书及材料标记，并有本公司入库号。 2.2 严禁使用未经检验或检验不合格的材料。 3、加工成型 3.1 领料 3.1.1 领料人员应根据材料定额单、图样、工艺流转卡，核对材料牌号与规格、材料标记等，并在工艺流转卡、材料领料卡上作好记录。 3.1.2 领料时，首先检查材料表面质量，在符合要求时再进行下料操作。
3.2 下料、划线 3.2.1 按图样尺寸及工艺过程卡的规定进行排料、划线，排料时应注意钢材轧制方向和节约用料。 3.2.2 筒体直径展开长度尺寸应顺着钢板轧制方向。 3.2.3 筒节长度应不小于300MM。 3.2.4 每节筒体按图名义尺寸(中径)展开，展开长度：L=Π(DI+Δ1)，与封头联接的筒体其展开尺寸，根据封头外圆周长下料，展开后四周每边放焊缝收缩量1MM，如需刨边或磨的筒节，每边应适当放余量。 3.2.5 划线时应首先核对钢板两直角边的垂直度。 3.2.6 下料划线的公差要求 3.2.6.1 筒节高度H 的划线公差为±1MM； 3.2.6.2 两对角线之差不大于3MM； 3.2.6.3 筒节周长允差为±2MM(对换热器壳体周长取正公差)； 3.2.6.4 垂直度允差≤1.5MM。 3.2.7 周长需拼接时，应首先将拼接接头焊好后再进行加工，拼接上的板不得小于300MM。 3.2.8 在划好线的材料上进行标记移植，其标记应打在筒节钢板右端下角距边各5MM处，不锈钢用记号笔写标记，并经材料检验员确认尺寸和标记正确。 3.2.9 试板应在同一钢板上划出，其尺寸一般为长≥350MM，宽≥125MM 在试板上同样进行标记移植。 3.3 开料
设备卷圆通用工艺守则--------
1. 主题内容与适用范围 1.1本守则规定了压力容器受压元件预弯、卷圆、矫圆冷成型等通用工艺技术要求。 1.2本守则适用于压力容器圆筒、圆锥筒的制造工序。 1.3本工艺守则与施工图或有关标准或工艺文件不一致时，应按后者执行。 1.4本守则中引用的法规、标准、守则等如经修改，应以新的版本为准。 2. 引用标准 TSG R0004《固定式压力容器安全技术监察规程》 GB150 《压力容器》 GB151 《管壳式换热器》 JB4710 《钢制塔式容器》 JB4731 《钢制卧式容器》 HG20584 《钢制化工容器制造技术要求》 3．基本要求 3.1 工作场地要求 3.1.1环境温度≥5℃； 3.1.2工作场地清洁干净、无灰尘。 3.2奥氏体不锈钢防污要求：禁止与铁素体钢制造的起重和装卸装备接触；三辊应经清洗和除油以预防钢板受到污染，并且不含铁素体钢。 3.3 人员要求 3.3.1卷板操作人员应经过培训、考核，取得公司上岗资格证书。
3.3.2卷板操作人员应熟悉本规程要求。 3.3.3卷板操作人员应熟悉卷板设备的操作使用，并熟练掌握卷板设备的操作要求。 3.4 检验设备及工具要求 3.4.1 卡尺，量程150mm、精度0.02mm 3.4.2 钢板尺，量程1000mm 3.4.3 盒尺，量程2000mm 3.4.4 内圆弧样板 3.4.5 焊缝检测尺 3.4.6 纵焊缝错边量检查样板 3.4.7 环焊缝错边量检查样板 3.4.8 超声测厚仪 4、材料 4.1制造压力容器筒体用的材料要求，见《下料通用工艺守则》。 4.2钢板表面、坡口加工应符合设计图样的规定。 4.3材料标记应齐全、正确。 5. 卷圆准备 5.1 对下料工段来料应检查其表面质量，有无存在不允许的缺陷。 5.2 在卷板之前，应先清理钢板表面存在的熔渣和可能损伤母材表面的硬物，并应确认材料标记移植，使之位于筒节外表面。并检查焊缝坡口的方向，使之符合焊接工艺的要求。
不锈钢容器制造通用工艺守则
1. 主题内容及适应范围本规程对不锈钢压力容器制造过程中的材料、各零部件和成品的组装程序、组装要求、质量检验、试验等做出通用规定。本守则如与设计、工艺文件相矛盾之处，应以设计、工艺文件为准。制造时，除引用标准和有关工艺守则外，还应符合设计图样的规定。本守则中引用的法规、标准、守则等如经修改，应以新的版本为准。 2. 引用标准 TSG R0004《固定式压力容器安全技术监察规程》 GB150《压力容器》 GB151《管壳式换热器》 JB4710《钢制塔式容器》 JB4731《钢制卧式容器》 HG20584《钢制化工容器制造技术要求》NB/T47015《钢制压力容器焊接规程》GB/T 21433《不锈钢压力容器晶间腐蚀敏感性检验》 3. 材料要求 材料验收、保管按照《压力容器制造质量保证手册》及程序文件中材料质量控制的规定执行。不锈钢材料及零部件应防止长期露天存放、混料保管。要求按时投料、集中使用、随时回收、指定区域存放遮蔽保管。 不锈钢与碳素钢等原材料有严格的隔离措施，搁置要稳妥，堆放要整齐，防止损伤(划痕、磕碰、压痕)和弯曲，散装的光亮板材应立放在15°斜度的木架上。 设计图样要求对原材料进行抗晶间腐蚀试验复验的，其复验用试样的形状、尺寸、加工和试验方法，除设计图样另有规定外，应符合GB/T 21433或设计图样规定的试验方法。制造压力容器用的不锈钢材料不得有分层，表面不允许有裂纹、结疤等缺陷。用于制造有表面粗糙度要求的不锈钢板，应经80?100号砂头抛光后，再检查表面质量。不锈钢钢板表面允许存在深度不超过厚度负偏差之半的划痕、轧痕、麻点、氧化皮脱落后的粗糙等局部缺陷。 经酸洗钝化供应的不锈钢材料表面不允许有氧化皮和过酸洗现象。不锈钢原材料和不锈复合钢板应按牌号、规格、炉号、批号分类存放，不锈钢材料上应有清晰的入库标识，应采用无氯、无硫记号笔书写,氯含量要w 25PPm也可用纸质标签粘贴标识。 钢板或另部件在吊运制作过程中应始终保持钢板表面的清洁，并防止磕碰划伤。深度超过规定应清除，清除打磨的面积应不大于钢板面积的30%，打磨的凹坑应与母材圆 滑过渡，斜度不大于 1 ：3。 打磨后，如剩余厚度小于设计厚度，且凹坑深度小于公称厚度的5%或2 mm (取小者)，允 许不做补焊；如凹坑深度较深，剩余厚度仍满足上述要求，与设计部门联系协商解决。超出上述界限的缺陷应考虑补焊，但应符合以下要求： (1)低合金铬钼钢，单个修补面积小于或等于 100cm2，总计面积小于或等于300 cm2或2%(取小者)； ( 2)允许焊补深度不大于板厚的1/5 。 (3)钢板边缘的分层长度如不大于25 mm,可免于修补或清除；长度大于25 mm，且深度大于mm的分层均应打磨消除。打磨深度如不大于3 mm,可免于焊补，否则焊补后使用；同一平面内，间距不大于板厚5%的分层，应作为连续的分层长度。 (4)钢板表面及坡口分层补焊应符合《焊接通用工艺守则》的规定。焊接材料应严格按照焊材库的验收、保管、烘干、发放和回收制度执行。 4、制造环境 不锈钢压力容器的制造应有独立、封闭的专用车间或场地（场区），制造场地通风、清洁，应与碳钢产品或零件严格隔离。不锈钢压力容器中附有碳钢零部件，其碳钢零部件的制造场地也应与不锈钢分开。 为了防止铁离子和其他有害物质的污染，不锈钢压力容器的生产场地应铺设橡胶或木质地板，零
通用工艺守则
1.操作者应仔细看清图纸与工艺文件中的各项说明，保持图纸与工艺文件的整洁和完整，并严格按照设计图纸、工艺规程和技术标准，进行零部件的加工，不得随意自行更改。 2.操作者按照工艺要求查看所借的夹、量、刃辅具是否符合工艺文件的要求，若有疑问，应立即与组长或车间施工员联系。 3.操作者应将夹、量、刃辅具分别整齐地放置在工具箱上或其他适当的地方，但不准直接放在机床上，并应妥善保管好，不得任意拆卸，改变原来形状或尺寸。 4.在加工前，操作者首先应检查毛坯，或上道工序加工和本工序有关的尺寸，以确定余量是否符合工艺要求。 5.操作者应按照工艺规程的定位基面安装零件；在装夹工件前应将工件和夹具清理干净。在定位基面处不得有铁屑、毛刺、污物及磕碰现象。 6.加工面已到成品尺寸，以后该加工面不再加工，加工后应达到工艺文件通用技术标准、部标或厂标有关规定的要求。 7.按工艺规程进行压紧，应注意压紧力的位置、大小和方向，用以增强刚性的各种辅助支承压紧后要注意防止变形和磕碰。 8.工件的首件检验，应在自由状态下进行，不得压紧在夹具上或机床工作台面上或其他压紧情况下检验，换刀后的首件应交检。 9. 对连续加工的工序或工步，为避免最后成批报废，操作者应分工序进行自检，并请检查员巡检。 10. 倒角与倒棱，沉割槽，都应按工艺规程加工，保证加工完成
后达到工艺或图纸要求。 11. 图纸中或工艺中未规定倒角倒棱的棱边处一律倒钝，一般情况应在加工有关方面时进行，如机械加工时无法倒钝，则最后由钳工倒钝。车内外螺纹时，口端都要倒成和螺距的大小及螺纹角度一样的成形角。零件倒毛刺应由操作者在本工序完成。 12.工件在各道工序加工后应由操作者保持清洁，到达无屑、无水、无脏物，并在适当的工位器具上存放整齐。经过研磨后的精密配合面必须洗净研磨剂。不立即进行下道工序加工的工件，加工面应采取防绣措施。 13.用磁力台吸住加工的各种工件，在加工后应该进行退磁。 14.工作前应首先检查机床各部位是否正常，机床应空运转5～10分钟，使转速逐渐增高，以消除传动部分的间隙，并保持良好的润滑状况，对于磨床磨头应点动和快速行程4～5次，工作台以最大行程往返10～20次。 15.操作者不私拆机的任何部件，在保险装置和安全罩拆下的情况下，严禁开车工作。 16.机床开动时不得擅离工作岗位，工作是时应严格遵守安全操作规程的规定，合理使用劳动保护用品。 17.用作精密加工的机床，严禁强力切削或进行粗加工，一般机床应按规定动作进行操作，杜绝野蛮操作。 18.严格遵守机床说明书中所规定的工件加工范围，不允许超规格，超负荷使用机床。
压力容器筒体制造通用工艺守则102
压力容器制造、检验通用工艺规程文件编号Q/PV-Q-3-102-2003 第 1 版 筒体制造通用工艺规程第0 次修改修改日期： 第 1 页共8 页 1总则 1.1 本守则依据GB150—1998《钢制压力容器》和GB151—1999《管壳式换热器》标准，以及《压力容器安全技术监察规程》99版，结合我厂设备及技术力量，编制的压力容器筒体制造通用工艺守则。 1.2 由于压力容器种类较多，各种类型之间要求各不相同，因此，本守则若同产品设计或工艺文件有矛盾时，应以产品设计图样设计要求或工艺文件规定为准。 1.3 操作工人必须熟悉图样和工艺文件，对本岗位所使用的设备结构性能和操作规程必须了解。 1.4 筒体焊缝必须由持证合格焊工施焊。 2 材料 2.1 制造筒体用的材料质量及规格应符合《容规》第10条国标、部标及相应的国家标准、行业标准有关的规定，并具有质量证明书，材料上明显部位有清晰、牢固的钢印标志或其他标志。 2.2 属下列之一的主要受压元件材料应复验 2.2.1 设计图样要求复验的； 2.2.2 用户要求复验的； 2.2.3 制造单位不能确定材料真实性或材料的性能和化学成分有怀疑的； 2.2.4 钢材质量证明书注明复印件无效或不等效的。 2.3 需要代用的材料，原则上应事先取得原设计单位出具的设计更改批准文件。 2.4 制造筒体的钢板表面不得有严重锈蚀或裂纹、斑疤、夹层等影响强度的缺陷。 2.5 严禁使用未经检验或检验不合格的材料。 3 筒体加工 3.1 领料 3.1.1 领料人员应根据领料单、图样、工艺过程卡，核对材料规格，材质标记，并在工艺过批准: 审核：编制： 2003.08.15实施
整车装配通用工艺守则
整车装配通用工艺守则 编制： 校对： 审核： 批准： 陕汽集团特种车事业部 年月日
1 主题内容与适用范围 本装配通用工艺守则适用于特种车事业部各型汽车产品总装配的全过程，规定了特种车事业部各类汽车产品在装配中应当遵守的工艺规定和注意事项，适合于所有从事汽车装配的人员使用。 2 装配要求 2.1 牢固树立“质量第一，安全第一”的思想意识，积极遵照工艺纪律及质量管理各项规定要求，以严肃的工作态度，正确的操作方法和团结协作的团队精神，搞好产品装配生产作业。 2.2 在装配过程中，装配工应遵守“三按”、“三定”、“五字法”规定，其内容如下： “三按”的内容是：按图纸、按工艺、按标准进行生产。 “三定”的内容是：定人、定机、定工种。 “五字法”的内容是：借、看、提、办、检。 借：借阅资料、工艺；看：仔细阅读工艺； 提：对工艺中不明白的地方提出问题；办：照工艺执行； 检：检查对工艺的执行情况。 2.3 装配工在装配之前，应首先熟悉本工位的工艺文件、图纸及技术要求；并在装配工作中，严格执行工艺及产品图纸等技术要求。 2.4 装配完毕后，装配工应自检所装配的内容是否符合工艺要求，保证质量，最后应及时在质量跟单上签名。 2.5 装配中所使用的各种工具、夹具、量具应符合工艺要求、且具备合格标准及完整性。
2.6 各零部件及分总成，在装配中应保持清洁干净，不应直接接触地面，装配场地应清洁整齐，做到文明生产。 2.7 对缺少标识，未经检验及不合格的零部件不得装配使用，装配前应主动检查零部件的正确性和外观质量，发现不合格产品及零部件不应装配，应及时向质量人员报告。 2.8 装配工作中不得擅自更改装配挂单等工艺文件，防止错装、漏装；工作自检、互检与专检相结合以确保正确无误。 3 装配通用工艺守则[电器部分] 3.1 安全操作 3.1.1 线束、电器元件装配完毕后，均要进行自检。以防止出现因装配不合格导致的故障和事故。 3.1.2 起动整车前需确认周围人员处于安全位置。 3.1.3 需在整车上进行焊接作业时，应断开整车电源总开关，以及其它精密控制单元的插接器（如电控发动机ECU，自动变速箱ECU等），焊接用搭铁线应尽量远离整车线束，并且搭铁要牢固、可靠。 3.1.4 应尽量避免对整车进行带电操作作业，若不能避免时应使用带绝缘保护的工具进行工作。 3.2 线束的敷设 3.2.1 电线束应敷设整齐、走向顺畅、各线束之间不能相互交叉、缠绕、扭转。线束应尽量不与尖锐金属、棱边、运动、发热部件接触；线束每隔20cm左右捆扎一塑料紧固带，每隔50cm左右要有固定点，特殊位置需增加固定点，见实例图(1)；不允许出现线束杂乱、悬垂、干涉摩擦等现象。
某压力容器制造企业换热管制造通用工艺守则
QB/HT-RQ-08-07 山东QQ有限公司企业标准 换热管制造通用工艺守则 编制 审核 批准 发放单位 接收单位 接收人：
1 主题内容及适用范围 本守则规定了换热管的精度要求，制造工序操作要点和控制的内容及质量要求。本守则适用于换热器碳钢、低合金钢、不锈钢及有色金属换热管的制造。 2编制依据 a GB151-1999《管壳式换热器》。 b《压力容器安全技术监察规程》。 c 本公司《质量手册》及程序文件管理制度。 3换热管制造工艺的主要工序流程图： 图1 4领料 4.1按生产通知单工艺定额要求开领料单，领取换热管，领料单中注明名称和编号。 4.2 对换热管的材料代号、规格、牌号、标记及标准、设计图样或技术协议书中对换热管有附加要求时，应按其要求执行。 4.3 查换热管表面，不得有裂纹、重皮严重锈蚀等缺陷。 4.4 测换热管外径和壁厚允许偏差按表1的规定。 4.5 按领料单及工艺定额要求发放换热管。 5下料：按下料工艺守则执行。 5.1抽查换热管下料尺寸允许偏差符合表2的规定。
表1 表2 换热管长度允许偏差（mm） 5.2抽查换热管管端倾斜偏差符合表3的规定。 表3 换热管管端倾斜允差（mm） 6 拼焊 6.1 换热管拼接处允许有壁厚的15％的错边量，且错边量不大于0.5mm。
6.2 拼接直线度偏差以下不影响顺利穿管为限。 6.3 同一根换热管的对接焊缝，直管不得超一条，U型管不得超过二条。 6.4 拼接处的焊接按焊接工艺守则施焊，并做好施焊及焊缝外观检查记录。6.5 抽查拼接管的10％对拼缝进行射线探伤，合格级别为GB4730-94中的三级，如有一条不合格应加倍抽查，再出现不合格的应100％检查。 6.6 将焊缝打磨至与母材平齐。 6.7 拼接的换热管均须作通球检查，钢球直径按表4 表4 作通球检查用钢球直径 注：di—换热管内径 7 弯管及盘管 7.1 弯管及盘管下料应留工艺余量，一般100－300mm。 7.2 弯管应进行冷弯，需热弯时应征得用户同意。 7.3 U型弯管段的圆度偏差，应不大于管子名义外径的10％，当弯曲半径小于2.5倍换热管名义外径，圆度偏差不大于管子名义外径的15％。 7.4当有耐应力腐蚀要求，冷弯U型管包括至少150mm直管段的弯管段应进 行热处理。 a) 碳钢低合金钢管作消除应力热处理。 b) 奥氏体不锈钢管按供需双方商定的方法进行热处理。 8 管端除锈 碳素钢、低合金钢换热管管端外表面应除锈，有色金属换热管管端应清除表面附着物及氧化层。用于焊接时，管端其长度应不小于管外径，且不小于25mm；用于胀接时，管端应呈现金属光泽，其长度应不小于二倍的管板厚度。
压力容器制作埋弧焊工艺守则
埋弧焊工艺守则 1 主题内容与适用范围 本守则对埋弧焊焊接的一般技术要求作出了规定，适用于本厂压力容器埋弧焊的焊接工作。 2 焊工 2.1 焊工必须持有满足企业制造资质和企业生产产品类型的特种作业人员证，并在证书认可资格范围内按焊接工艺卡及焊接工艺守则进行施焊； 2.2 焊工中断焊接压力容器产品6个月以上，要重新考试，否则不允许施焊，对于焊接质量一贯低劣的焊工，不允许从事压力容器受压元件的焊接或取消焊接资格； 2.3 焊工应符合下列要求: 2.3.1 应熟悉和掌握图样要求、工艺规范及有关焊接的各种控制技术文件要求，并严格执行； 2.3.2 自检焊缝坡口形式和尺寸及坡口的清理程度是否符合工艺要求，不符合工艺要求的拒绝焊接； 2.3.3 受压元件焊接以后，在指定的位置打上焊工钢印，对不锈钢等不能打钢印的焊缝，应在规定位置进行焊工钢印代号标识并在“焊缝施焊标记图”上表示。焊工钢印只能用于自己焊的产品，不得转借他人使用； 2.3.4 焊工必须严格按照图样和焊接工艺的要求对坡口形状、尺寸及坡口的清理。 3 焊接材料 3.1 生产中采用的焊接材料应符合相关标准的要求，并按本厂“材料零部件验收（复验）入库”的要求进行验收并合格； 3.2 领用的焊接材料应符合产品图样和工艺文件的要求，焊工和材料管理员按《焊接材料管理控制程序文件》的要求分别进行领用和管理； 3.3常用钢材焊丝与焊剂的选用参照表1 ； 3.4焊丝表面上的铁锈、油污、氧化皮等，必须彻底清除，有过大的局部弯折处
必须矫直； 3.5 焊剂使用前必须烘干，烘干温度和时间参照表2； 表1： 表2：注：1.有特殊要求可按说明书进行。2.烘干时焊剂厚度在30㎜以下。 3.6必须经常保持焊剂的清洁和粒度（0.4～3㎜），一般连续使用三次后，应将焊剂过筛，除去其中的尘土和细粉。 4 焊接设备 4.1 所用的焊接设备完好，设备上的电流表、电压表在检定的有效期内； 4.2 对焊接设备实行定人操作，定期检查。 5 焊前准备 5.1铆工应按下列要求对焊件进行组装，焊工同时按下述要求进行验收，如不符合要求，应拒绝焊接； 5.1.1焊件的坡口尺寸及装配公差必须符合产品图纸和工艺文件的规定； 5.1.2 焊缝坡口及相邻的金属表面应清理干净，直至漏出金属光泽，其宽度为每侧20～30㎜； 5.1.3 坡口边缘上应无毛刺、氧化皮、熔渣，其它污物及深度大于1.5㎜的凹陷；
2019年不锈钢压力容器制造工艺守则
奥氏体不锈钢焊制压力容器施工工艺守则 1范围 1.1本工艺守则规定了奥氏体不锈钢焊制压力容器在制造、检验、试验及供货方面应达到的要求。 1.2本工艺守则适用于奥氏体不锈钢焊制压力容器的制造、检验、包装和运输。常压不锈钢容器的制造可参照本工艺守则执行。 1.3各种复合板奥氏体不锈钢焊制压力容器除应符合本工艺守则的要求外，还应符合相应的专门技术要求，如 CD 130A3《不锈复合钢板焊制压力容器技术条件》和 JB/T4709-2000《钢制压力容器焊接规程》附录A。 1.4容器的制造、检验等要求除应符合本工艺守则的要求外，还应符合国家技术监督局《压力容器安全技术监察规程》、 GB150《钢制压力容器》和图样的要求。 1.5本工艺守则不适用于衬里奥氏体不锈钢焊制压力容器的制造。 2引用标准 GB150 《钢制压力容器》 HG20581 《钢制化工容器材料选用规定》 HG20584 《钢制化工容器制造技术要求》 CD 130A3 《不锈复合钢板焊制压力容器技术条件》 JB4708 《钢制压力容器焊接工艺评定》 JB4709 《钢制压力容器焊接规程》 3制造用原材料 3.1奥氏体不锈钢焊制压力容器用原材料应符合下列各项要求： 1）设计文件要求； 2）GB 150; 3）HG 20581; 4）国家技术监督局《压力容器安全技术监察规程》； 5）本工艺守则的相应要求。 3.2奥氏体不锈钢原材料必须具有质量合格证明书，其内容应包括标准和合同附加项目中规定的检验要求。材料入厂后或投产前，应按3.1规定进行检查和验收，如有要求或有质疑时，可进行复验。 3.2.1用于制造一、二类压力容器主要受压元件的奥氏体不锈钢材料，其质量证明书中项目不全或实物标识不清时，需进行材料复验，判明其牌号符合相应的质量标准后方可使用。 3.2.2用于制造三类压力容器主要受压元件的奥氏体不锈钢材料，除按有关要求进行必要的化学 成分、力学性能和弯曲性能复验外，对有抗晶间腐蚀要求的，应对材料的抗晶间腐蚀性能进行复验。晶间腐蚀性能的复验按 GB4334 《不锈钢晶间腐蚀试验》或 GB1223 《不锈耐酸钢晶间腐蚀倾向试验方法》进行，设计图样另有规定的除外。 3.2.3奥氏体不锈钢焊制压力容器采用国外进口材料时，进口材料的技术性能符合国外有关规定的同时，还必须符合我国有关标准、规范。其质量证明书应由材料生产单位提供，内容必须齐全、准确。 3.3制造压力容器的奥氏体不锈钢钢板的表面质量应符合下列各条要求。 3.3.1不锈钢钢板不得有分层，表面不允许有裂纹、结疤等缺陷。 3.3.2经酸洗供应的不锈钢表面不允许有氧化皮和过酸洗。 3.4奥氏体不锈钢原材料应按钢号、规格、炉批号分类在室内放置，并与碳素钢材料有严格的隔离措施。 3.5奥氏体不锈钢材料上应有清晰的入库标记。标记应采用无氯无硫记号笔（或红蓝铅笔）书写，不得打钢印，不得使用油漆等有污染的物料书写。
焊接工艺通用工艺守则知识分享
焊接工艺通用工艺守 则
1.主题内容与适用范围 1.1本标准规定了压力容器主要承压元件焊条电弧焊、埋弧焊以及焊缝返修的基本要求和操作规则,常压容器的焊接可参照执行。 1.2 本标准适用于碳素钢、低合金钢、奥氏体不锈钢制D1、D2类压力容器的焊接(不包括有色金属的焊接)。 1.3本守则如与设计文件相矛盾之处，应以设计文件为准。 1.4焊接时，除符合GB150、GB151、JB4710、JB4731、《固定式压力容器安全技术监察规程》和本守则外，还应符合图样的规定。 1.5本守则中引用的法规、标准、守则等如经修改，应以新的版本为准。 2.引用标准 TSGR0004《固定式压力容器安全技术监察规程》 GB150 《压力容器》 GB151 《管壳式换热器》 JB4710 《钢制塔式容器》 JB4731 《钢制卧式容器》 HG20584 《钢制化工容器制造技术要求》 NB/T47015《压力容器焊接规程》 NB/T47014《承压设备焊接工艺评定》 NB/T47016《承压设备产品焊接试件的力学性能检验》 TSG Z6002—2010《特种设备焊接操作人员考核细则》 GB/T21433《不锈钢压力容器晶间腐蚀敏感性试验》 HG20583《钢制化工容器结构设计规定》
GB985《气焊、手工电弧焊及气体保护焊缝坡口的基本形式及尺寸》 GB986《埋弧焊焊缝坡口的基本形式和尺寸》 3. 焊接材料 3.1 焊接材料包括焊条、焊丝、焊剂、钢带、气体、电极和衬垫等。 3.2 焊接材料应有产品质量证明书，并符合相应标准的规定，按照材料验收程序进行验收与复验，合格后方可使用。 3.3 焊条药皮应均匀、表面无气孔、没有明显的裂纹、脱皮现象，并存放在干燥的仓库内，要求温度≥5℃、相对湿度≤60%，使用前对焊条按规定温度应进行烘干和保温，烘干后的焊条应放在保温筒内，随用随取，低氢型焊条一般在常温下4h后应重新烘干，烘干次数不宜超过三次，对于焊工退回的焊条，库管员要做好标识，并按牌号、规格、代号存放，使用前应进行烘干，对于二次烘干的焊条应在焊条夹持端的截面用记号笔涂黄色标记，对于第三次烘干的焊条应在焊条夹持端的截面用记号笔涂红色标记。 3.4焊条、焊丝、焊剂及气体的选用应根据NB/T47015规定或图样规定进行选择，对于非受压元件或图样中未注明的焊材可按下列原则选用。 3.4.1低碳钢、低合金钢焊接应按母材抗拉强度等级选用相应强度等级的焊材，不同强度的低碳钢、低合金钢焊接应按强度较低一侧母材要求选择焊材，即按“低匹配”原则。 3.4.2不锈钢焊接一般应选用与母材金属化学成份相近的焊接材料，不锈钢与碳素钢、低合金钢之间的焊接一般选用铬镍含量高于奥氏体母材的焊接材料焊接。 3.5 焊工应根据焊接要求选用相应焊机，并注意直流焊机的极性连接。 4. 焊工及其钢印 4.1从事压力容器焊接作业的人员（以下简称焊工），应当按照TSG Z6002—2010《特种设备焊接操作人员考核细则》规定考核合格，取得相应项目的《特种设备作业人员证》后，方能在有效期间内担任合格项目范围内的焊接工作；
下料通用工艺守则
下料通用工艺守则 1、总则 本标准规定了压力容器制造的各零部件下料规则及要求。 本标准适用于压力容器制造过程中的各受压元件的下料工作，非受压元件可参照执行。 2、材料要求 2.1 凡属受压元件用的材料，应有材料入库标记和材料质量保证书。 2.2 在材料领用前，必须核对工艺文件与图样要求是否一致，代用手续是否齐全，严禁使用不合格及未入库的材料。 3、划线 3.1 在划线下料前应对钢材表面进去污处理。 3.2 下料前，下料人员应根据材料规格、牌号及图样尺寸进行排版、放样，不锈钢用弹粉线或无氯无硫记号笔划线。划线时应考虑焊缝正确布置，尽量使相关部件避开纵环缝所规定的尺寸，对长度要求较严的部件，如换热器、塔器等，其筒体拼缝处应预留焊接接头收缩余量。 3.3 封头下料放样应根据《零部件制造通用工艺守则》中的封头制造通用工艺的规定。 3.4 钢板平直度必须在允差范围内方可下料。 3.5 凡下料后材料产生的变形，应立即将其平整，并去除下料时产生的毛刺、气割氧化铁等杂物。 3.6 凡在工艺文件上规定有试板的，筒体或封头在下料划线时，应按要求同时划出试板材料，并作好标记移植。
3.7 划线后，应作好材料标记移植，并经检验员确认后方可下料。 4 下料 4.1 除一般零件外，压力容器受压件应尽量采用剪板机剪切下料。 4.2 不锈钢需切割的应采用等离子弧切割，切割工艺按《等离子弧切割通用工艺》进行。 4.3 除切割时预留切割耗量外，切割后需机加工的零件，应预留加工余量，一般参照以下数量：500MM 之内每边加大3MM；510-1000MM 每边加大4MM；1000-2000MM 每边加大6MM。 5 坡口加工 5.1 凡需制备焊接坡口的，应严格按图样和工艺要求进行加工。 5.2 加工的方法 5.2.1 板材的坡口应尽量采用坡口机加工，DN500 以下无缝钢管可采用机床进行加工。 5.2.2不锈钢可采用等离子切割进行。此外，可采用碳弧气刨加工，按《碳弧气刨通用工艺守则》进行。 5.2.3 气割、等离子切割及碳弧气刨后应将熔渣清除干净，并将坡口及边缘20MM 范围内修磨出金属光泽。
压力容器现场组工艺守
压力容器现场组工艺守
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压力容器现场组焊工艺守则 1、适用范围 本工艺适用于石油化工、治金及其它行业用的设计压力不大于35Mpa、分片到货的钢制压力容器(如塔、容器、反应釜、催化再生器、沉降器等)现场组装。 2、材料要求 2.1按设计文件和预制深度要求进行到货验收工作，核实容器制造使用的材料、配件是否具有符合要求的出厂合格证和质量证明文件。设备制造质量必须具有当地锅炉压力容器监督机构发放的监检证书。 2.2检查封头、筒节板片的数量与质量。几何尺寸、厚度、坡口表面质量不允许存在超差、损伤等质量缺陷。 2.3清点所有内件，规格、型号、数量、质量应符合要求，并及时验收保管。 2.4容器成片出厂应按规定附带符合要求的试板。 2.5容器板片应有明显的标识并与排版图相一致。 3、所需设备及工艺装备 3.1设备：焊条烘干箱、焊条恒温箱、去湿机、电焊机、氧-乙炔切割器、半自动切割机、等离子切割机、角向磨光机、空压机与压风车、经纬仪、磁力钻、千斤顶、倒链、上水泵、试压泵 3.2主要施工机具及工装：水平尺、角度尺、划规、测量用细钢丝、样冲、手锤、线坠、钢卷尺、钢板尺、加减丝、龙门板、销子、组对胎具。 4操作前准备工作 4.1按程序文件要求建立质量保证体系，各类压力容器在现场组焊工作开始前和全部结束后，应按规定向当地锅炉压力容器监督机构报检，经其确认和取得压力容器制造监督检验证明文件后，方可进行现场组焊工作。 4.2分片到货的大型设备，必须取得相应的设计文件和制造排板图。 4.3压力容器组装前，应有经批准的施工技术方案，检试验计划等，明确质