集装箱制造工艺设计规程工艺设计守则汇总
张家港韩中深冷科技有限公司企业标准
Q/ZHJ-GC-24-2013 罐式集装箱制造工艺规程
2013-11-20发布2013-12-01实施
张家港韩中深冷科技有限公司发布
罐式集装箱制造工艺规程
1. 总则
本工艺规程是对集装箱生产过程的工艺性指导和产品质量控制的法规，除执行相应的国家和行业标准外，应严格按此规程执行。 2. 遵行及引用标准、通用工艺规程
GB150《压力容器》
JB/T4784-2007《低温液体汽罐式集装箱》
TSG R0005-2011《移动式压力容器安全技术监察规程》 低温贮罐氧清洁清洗工艺规程 氦检漏工艺规程
多层绝热缠绕及套装工艺规程 抽真空和真空保持检测工艺规程 外表面喷砂处理及喷漆工艺规程 外部管路、阀门组焊工艺规程
3. 内罐的制造（数据以40英尺集装箱为例）
3.1 材料：主要受压元件06Cr19Ni10的材料须符合GB/T24511-2009《承压设备用不锈钢钢
板及钢带》，复验合格后方可使用。
3.2 内封头：规格按图纸要求，材质 06Cr19Ni10，切边并刨坡口，左封头为外坡口，右封头
为内坡口，
3.2.1 封头外购，须附质量合格证明书及检验记录，入库时进行各项要求检查，按
GB/T25198-2010标准的检查方法检测：
（1）直边倾斜度≤1.5mm 。 （2）内直径公差2200±3mm （3）最大最小直径差≤3mm
（4）封头总深度 59064
+-mm （5）直边高度 4004- mm
（6）封头成形后的最小壁厚≥7.2mm 。
（7）封头内外表面应酸洗钝化，并经脱脂处理，表面不得有裂纹，分层，凹坑现象，不合格者不得用于罐箱的制造。
3.3 内筒体：规格按图纸，材质06Cr19Ni10
3.3.1 划线：将钢板垫平实，按《筒体制造工艺守则》进行划线放样，下料尺寸见下图，并
按质量手册有关规定用记号笔进行标记移植。并划出产品焊接试板500×130两
块。
内筒体下料理论展开尺寸按流卡。（周长按封头实测）
3.3.2 切割：用等离子切割下料，并去除熔渣及飞溅，切割后与下料线的偏差：
-1mm＜△＜3mm。
3.3.3 坡口：按下图在刨边机上刨坡口，靠左封头端为外坡口，其余为内坡口。要求：筒节
长度公差≤±1mm，筒节周长公差≤±3mm，对角线公差≤2mm
3.3.4 成型：在卷板机上先压头，再卷制成型，并用400mm宽的样板测量，尽量减少卷制来
回的次数，以免钢板延伸，周长变长。
3.3.5 组焊：纵缝组焊，严格按照焊接工艺规范操作，不得在筒体上引弧，并将焊接试板组
对在纵缝的延伸部位一起焊接。
要求：1 焊缝处成型良好，光滑平整，焊缝条高≤1.5mm。
2 焊缝及热影响区不得有裂纹、咬边、气孔、未熔合及夹渣等缺陷。
3 焊缝表面及两侧的飞测物清理干净。
3.3.6 校圆：将试板和引孤板与纵缝分离。注意：保持焊缝端部的平齐。（并将试板送无损检
测室进行无损检测）将筒体在卷板机上校园，要求棱角度
E≤2.8mm，同一断面上最大最小直径差e≤3mm。筒节用工装圈撑圆。
3.3.7 无损检测：纵缝100%RT，按JB/T4730.2-2005标准II级合格，合格后转入下道工序。
3.3.8 划线、开孔：左右封头划线经检验确认后开孔，并与管接头组对焊接。
3.3.9 组对：筒节与筒节进行组焊，每条相邻纵缝间距必须大于100mm，罐体纵缝不得布置
在筒体横截面中心线以最低点连接半径的左两侧各20°范围内，并注意支撑垫
板位置不得与焊缝重叠，筒节并与右封头组焊。
组焊要求：拼接处的棱角E≤2.8mm，错边量b≤2mm。筒体直线度AL≤3mm
3.3.10 焊接按焊接工艺施焊，要求同纵缝质量要求。
3.3.11 无损检测：环缝100%RT，按JB/T4730.2-2005要求II级合格，射线检测技术等级不
低于AB级。
3.3.12 划线、开孔：筒体划线，经检验确认后，再用等离子切割，并去渣、打磨坡口。3.3.13组焊：管接头与筒体组焊，按图采用全焊透结构，并圆弧过度，焊脚高度不得少于图
样规定要求。
3.3.14 第一次清洗：内壁按相关通用工艺进行酸洗、钝化，并进行脱脂处理，并用黑灯光检
查，无油脂为合格，经检验确认。
3.3.15 组焊：将清洗、脱脂处理好的内件，与筒体右封头组焊，组焊左封头，留小封头一道
焊缝不焊。
3.3.16 左封头与筒体的一道合口环缝100%RT符合JB/T4730.2-2005中 II合格，射线检测
技术等级不低于AB级。
3.3.17第二次清洗：筒体内壁及内件进行第二次清洗，并用白猫洗洁精进行清洗，并采用黑
灯光进行检查，方法见通用工艺守则，合格后组焊小封头，焊缝进行
100%PT，符合JB/T4730.5-2005中Ⅰ合格。
3.3.18 外部零件组焊：外部管件预先弯制成型，并清洗脱脂处理后再与内胆管接头组焊，外
部其它零件与筒体组焊，注意封头套装工艺管在组焊前划好定位线，
尽量与封头中心重合，玻璃钢支撑垫板位置公差按图纸要求，并经检
验确认。内筒体外表面去毛刺及焊接飞溅。
3.3.19 气压试验：内胆按图样要求表压作气压试验，按试压通用工艺守则进行无泄漏及异常
变形为合格，并作好记录，监检现场确认。
3.3.20 第三次清洗：内胆外表面及管线进行酸洗钝化处理，并进行脱脂处理，按通用工艺规
程执行，经检验确认，注意垫板上的螺纹透气孔用螺栓及生料带密封，
防止液体渗入。
3.3.21 内胆及管线氦检漏按氦检漏工艺规程执行，并作好相应记录，内筒检查合格后用塑料
纸套好待用。
4. 外壳的制造
4.1 材料：制造外壳的材料为Q345R，须符合GB713-2008《锅炉压力容器用钢板》，每个炉批
号必须有质量合格证明书。
4.2封头：规格按图样要求材质： Q345R 切边并坡外坡口。
4.2.1 封头外购，须附有质量合格证明书及检验记录，入库时进行各项要求检查，按
GB/T4746-2002标准的检查方法检测。
（1）直边倾斜度≤1.5 mm。
（2）内直径公差±3mm
（3）最大最小直径差≤3mm
（4）封头总深度按图样mm
mm
（5）直边高度 404
（6）封头成形后的最小壁厚按图样mm
（7）封头表面不得有油污、焊渣、裂纹、分层、凹坑现象，不合格者不得用于罐箱的的制作。
4.2.2 左右封头开好孔，在套装前内表面喷砂吸尘干净后用塑料纸封口、待用。
4.3 外筒体：规格按图样材质 Q345R
4.3.1 划线：将钢板垫平实，按《筒体制造工艺守则》进行划线放样，下料尺寸见下图，并
按质量手册有关规定用记号笔进行标记移植。并划出产品焊接试板550×130两
块。
外筒体下料理论展开尺寸按工艺流卡要求（周长按封头实测）
4.3.2 切割：用气割下料，并去除熔渣及飞溅，切割后与下料线的偏差：
-1mm＜△＜3mm。
4.3.3 坡口：按下图在刨边机上刨坡口，外坡口，
要求：筒节长度公差≤±1mm，筒节周长公差≤±3mm，对角线公差≤2mm
4.3.4 成型：在卷板机上卷制成型，并用样板测量，尽量减少卷制来回的次数，以免钢板延
伸，周长变长。
4.3.5 组焊：纵缝组焊，严格按照焊接工艺规范操作，不得在筒体上引弧，并将焊接试板组
对在纵缝的延伸部位一起焊接。
要求：1 焊缝处成型良好，光滑平整，焊缝条高≤1.5mm。
2 焊缝及热影响区不得有裂纹、咬边、气孔、未熔合及夹渣等缺陷。
3 焊缝表面及两侧的飞测物清理干净。
4.3.6 校圆：将试板和引孤板与纵缝分离。注意：保持焊缝端部的平齐。（并将试板送无损检
测室进行无损检测）将筒体在卷板机上校园，要求棱角度
E≤2.8mm，同一断面上最大最小直径差e≤3mm。筒节用工装圈撑圆。
4.3.7 无损检测：纵缝20%RT及100%PT，按JB/T4730.2-2005标准III级合格及
JB/T4730.5-2005
中Ⅰ级合格，射线检测技术等级不低于AB级。
4.3.8 组对：筒节与筒节进行组焊，每条相邻纵缝外圆弧长必须大于200mm，罐体纵缝不得
布置在筒体横截面中心线以最低点连接半径的左右两侧各200范围内，筒节并与
后封头组焊。
组焊要求：拼接处的棱角E≤2.8mm，错边量b≤2mm。筒体直线度AL≤3mm
4.3.9 焊接按焊接工艺施焊，要求同纵缝质量要求。
4.3.10无损检测：环缝20%RT及100%PT，按JB/T4730.2-2005标准III级合格及
JB/T4730.5-2005中Ⅰ级合格，射线检测技术等级不低于AB级。
4.3.11 组焊：支撑圈与筒体组焊、采用间断焊，双面交错进行，并组焊套装轨道，并用小车
做来回滑动试验。
4.3.12 划线开孔，在筒体上划开孔位置线，注意位置公差要求，经检验确认后开孔。
4.3.13 喷砂：套装前8小时内对筒体内表面进行喷砂要求，按喷砂通用工艺执行，并用无油
压缩空气，对内表面吹扫，再用吸尘机吸尘，干净后筒体两端用塑料纸封口，
待用。
5. 管件的制造
5.1 管件的材料为06Cr19Ni10，须符合GB/T14976-2012《流体输送用不透钢无缝钢管》标准
的要求，并附质量证明书。
5.2 管件的弯制，应首先制作好弯管模具及检测样板，对形状复杂的可以用
φ8mm左右的不锈钢圆钢，制作好模型，弯制时采用定位靠模弯制，弯制R处的波浪形皱折及椭圆度不平度不超过下表的要求：
a. 管件弯头的平面不平度按下表规定表一
b. 管件弯曲内测表面波浪S 应不超过下表规定的数量、波浪间距应大于4倍的管壁厚
度。
c. 管件弯曲后对于管径＞60mm 的弯头应进行椭圆度检查且符合下表规定：
计算公式：
a =
DN
D D min
max ×100%
5.3 管件弯制后，拼接处应按焊接工艺卡坡口，并用氩弧焊进行焊接，错边量≤0.5mm ，内口
应无焊瘤，以免影响流量。
5.4 对接焊缝进行100%RT ，按JB/T4730.2-2005 II 级合格要求，射线检测技术等级低于
AB 级。
5.5 管线内外表面进行酸洗、钝化、脱脂处理，并用清水冲洗干净，再用干净无油的干空气
吹干净、待用。 6. 玻璃钢支撑
6.1 材料：D3848玻璃钢，常温性能参数符合下列要求：
a. 密度1.65~1.80g/cm 3
b. 压缩强度(垂向)≥250MPa
c. 拉伸强度(垂向)≥200MPa
d.
导热系数＜0. 40W/m..k
6.2 玻璃钢锯切后进行金加工，按图样要求，并加工R 部分，玻璃钢不得有分层、裂纹等缺
陷。
6.3 玻璃钢表面不得有油污及灰尘，并用塑料纸封好。
6.4 内容器上的玻璃钢支撑垫板、两端的缠绕支撑垫板，在焊装之前，内容器上被垫板覆盖
的部位要求用百叶砂轮抛光并清理干净。
7. 分子筛、氧化钯
7.1 低温吸附剂牌号为5A和13X，混合的比例为2:1，装填量应符合设计图样，放置于工艺
人孔内置封头中，分子筛的要求见下表：
7.2 常温吸附剂为高效氧化钯催化剂或Ag400，装填量应符合图样要求，分为两包，分别放
置在两端外封头内表面上，氧化钯的钯含量为80%~85%，在650℃空气中4h，活性不变。
使用温度-200℃~常温，使用压力10-4MPa~常压。
7.3 充填前应对分子筛进行活化，常压下低温吸附剂的活化温度为500℃±50℃，连续烘烤4
小时，活化后及时充入高纯度氮气，密封保存（对于因特殊原因暴露在空气中超过30分钟未能填充至容器的分子筛，需要重新进行活化处理。活化时间为2小时，盛装器皿需单独设置）。
8.材料
8.1绝热层-----由铝箔与玻璃纤维纸组成
a.铝箔应由纯铝经多次压延而成，应有较好的力学性能，抗拉强度与伸长率匹配适当，
表面应不氧化，光亮、清洁。铝箔的厚度为：0.006~0.009mm。膜厚均匀度优于±5%，无黑斑。
b.玻璃纤维纸---铝箔层与铝箔层之间的垫层，纸面的白度为80%以上，无脂、无油污，
不易脆断。纸的厚度为：0.015~0.02 mm。其宽度应比铝箔宽出40~50 mm，纵向抗张强度≥0.06KN/m含水率≤0.3%。
8.2捆扎带-----镀铝涤纶薄膜带或玻璃纤维布带
a.镀铝涤纶薄膜带是由涤纶薄膜在真空中镀铝而成，厚度为0.01~0.04 mm，选用宽度
60~70 mm。
b.玻璃布带是由玻璃纤维织成的带状物，选用宽度50~70 mm,，要求脱脂、脱蜡、无碱，
脂、蜡含量≤0.4‰。
c.涤纶线----用作铝箔纸绝热层搭头处的缝合。
d.绝热层的材料其它技术要求应符合GB3198标准的规定。
8.3 干燥和脱脂
8.3.1 铝箔纸的烘烤：缠绕前将铝箔与纸进行复合, 复合后铝箔纸放在烘箱中烘烤干燥（烘
烤温度为95℃~105℃），烘箱的温度升到100℃后连续烘烧120小时，
然后将烘箱的温度调低至80℃保温待用，铝箔纸放在烘箱中烘烤及保
温的总时间不得超过168小时就应该使用。因此：在缠绕前应计划好入
炉的时间。铝箔纸放入烘箱的时间、烘箱升温至100℃的进间、烘烤的
进间、保温的时间等应按附表内容进行记录（见附表）。
8.3.2 镀铝涤纶薄膜带在使用前应放在烘箱中烘烤干燥（烘烤温度为60℃~75℃），在规定的
烘烤温度范围内，烘烤时间为18~24小时。
8.3.3 用于包扎的玻璃纤维布带使用前，应在550℃~600℃的高温条件下（约8~10分钟）进
行脱脂处理，脱脂后玻璃纤维布呈白色，其含脂量应小于0.25%。玻璃纤维布带脱脂后，不得发脆，并仍有较好的强度。缝制用的涤纶线也需要进行脱脂处理。
9. 内胆及管线氦检漏
内胆及管线氦检漏按氦检漏工艺规程执行，并作好相应记录。（预先已做好）
10. 预套装
预套装时应检查内外罐相对尺寸配合情况，支撑、垫板以及开孔位置和尺寸，同时找准夹层内引出管的管口方位。
11. 内胆绝热层的缠绕
11.1 缠绕的工艺装备
采用将内容器两端顶夹的专用小车，将内容器卧式悬空夹持，并通过一端的旋转机构可以使内容器旋转，缠绕时转速为每分钟1~2转，转动应平稳。
11.2 工作场地和操作人员：缠绕的工作地和环境应清洁、干燥，相对湿度应设法控制在70%
以下。使用的工具都必须经过去除油脂及污物的清洗，并吹干。
操作人员应将手洗净并穿戴干净的工作服、帽子和手套及戴上口
罩。不符合此要求的人员，不得参与缠绕工作。
11.3 缠绕前的准备：准备缠绕前，在容器外壁上点焊Φ1.2mm的焊丝,网格形分布,朝外一端
磨成尖形, 缠绕时固定绝热层,然后将已经过酸洗的内容器外壁及外
管，进一步用航空汽油、丙酮、无水乙醇或四氯化碳擦洗，去除一切污
垢和灰尘，并用干净的白绸布擦拭，擦拭布上不允许有明显的黑迹。清
洗干净后，用干燥、无油的热空气或热氮气对内容器外壁及外管道进行
一次吹扫。即可进行缠绕。
11.4 绝热层的缠绕
11.4.1 筒体的缠绕：将被缠绕的内容器装架在缠绕工装上。从烤箱内取出铝箔纸放置在一个
与内容器轴线平行的支架上。将铝箔纸拉至在内筒筒身上，(注意与筒体
接触的第一层为纸, 铝箔光亮的一面朝外,缠绕室环境应干燥)开始转动
筒体，同时转动铝箔纸卷，使其松展且能顺利的向筒体上缠绕。在同一
段筒体处缠绕5圈为一道，然后切断铝箔纸。移动铝箔纸，依次缠绕下
一段筒体，并与前一段已缠绕一道的铝箔纸有30 mm~40 mm宽度的搭复。
在缠绕过程中要控制缠绕的松紧度，每16~18层的缠绕厚度约为10 mm。
在筒体部分缠绕50层铝箔纸，其平均厚度控制在30 mm左右。在缠绕到
最后一层时，切断处用涤纶线缝合。全部缠绕层不得有松垮。
11.4.2 封头的缠绕
制作样板：为了使两端封头绝热层的成型、贴合较好，封头部分应先预制好。将铝箔纸展开在平板上，重叠5层为一组，按封头展开尺寸下料，用涤纶线将下
好料的绝热层缝合在一起，组成一个简单多边形的绝热层，然后将多边形
的绝热层用层压式与筒体上的绝热层缝合，缝合搭接宽度为30 mm~40 mm，
交界处应是圆滑过渡，不得有凹凸或松垮。
11.4.3 筒体与封头的绝热层缠绕与包扎应交替进行，直至满足要求厚度。
11.4.4 捆扎：绝热层全部缠绕完成后，用玻璃纤维布带先沿筒体纵向捆扎6~8道，然后在圆
周向每间隔100~150 mm进行螺旋捆扎。捆扎的松紧度要适中。
11.5 制作出气孔：绝热层捆扎好后，在绝热层上沿内筒表面切线方向用钢针（直径为3~4 mm）
戳出气孔，便于层间的排气。相邻出气孔的间距约为180~200 mm。
11.6 防护：上列工序必须是连续作业，全部完成后应尽可能及时与外筒进行套装，如不能及
时与外筒进行套装，必须用干净的塑料布将缠绕好的内容器加以覆盖保护，防止
绝热层受潮及污染。
12. 内容器与外筒的套合
12.1 将经过喷砂除锈、清洁烘烤后的外筒水平放在合适的位置，找出圆筒的底位中心线，并
将小车放在轨道上，调整好小车装夹中心与外筒体圆心的同心度。将内容器的一端装夹在套合小车的夹具上，另一端用天车吊住，使内容器的中心与外筒的中心尽可能同心。
12.2 套合：缓慢的移动吊车，将内容器慢慢的推入外筒，直至到预定位置。套合过程中，不
得擦、碰伤绝热层，而且有可能与绝热层接触的人员，应戴上干净的手套。
12.3 定位：内容器套入外筒体后，应调整好内容器与外筒体的同心度及轴向定位。
12.4 组装两端支撑及封头：先装配固定端绝热支撑,后装配滑动端绝热支撑与筒体点焊牢固
并焊接,再组对两端封头, 外封头与外筒体的焊接时应仔细且要
加衬板，以保证夹层的清洁和不损伤绝热层，（注意：封头组合前
将氧化钯固定在封头内），其它组件与封头焊接。最后两道环缝
100%PT,按JB/T4730.5-2005I级合格。
13. 热氮气置换
具体操作见Q/ZHJ-GC-25《高真空氮气置换抽真空工艺》。
14. 充填吸附剂，焊接堵盖
将低温吸附剂5A和13X，混合的比例为2:1，装填量应符合设计图样规定放置于低温吸附剂槽内，焊接堵盖及外壳封板。
在填充分子筛之前要求对夹层充入热氮气以避免填充分子筛时引起大量空气进入夹层空间。从经加温活化合格的分子筛填充到分子筛吸附器内、局部补缠绝热材料，到封闭外部的封口，这一过程应在尽量短的时间内完成，控制在30分钟之内。
15. 外壳进行喷砂处理，按喷砂通用工艺进行。
16. 外壳氦检漏
按氦检漏通用工艺进行，并作好相应记录。
17. 组焊：将预先喷好砂的加强垫板与外壳组焊。
18. 氦检漏：按氦检漏通用工艺进行，并作好相应记录。
19. 喷底漆：外壳喷一道底漆，还需焊接的地方用贴纸遮掉，不喷漆。
20. 抽真空、封堵
具体操作见Q/ZHJ-GC-25《高真空氮气置换抽真空工艺》。
21. 真空保持测试
具体操作见Q/ZHJ-GC-25《高真空氮气置换抽真空工艺》。
漏放气速率检测记录表
注：上表中：“V”为夹层容积。
真空检测人员：日期：
记录人员：日期：
检验员：日期：
检验结论：合格：□不合格：□
21. 框架组装
21.1角件：角件应符合GB/T1835-95《集装箱角件的技术条件》，材料为SCW49，并应有质量
证明书和中国般级社的认可证书。
21.2 前后角柱150×150×6，材料为Q345D，L=2355+0-2，采用锯切切割，并打磨坡口，角柱两
端口应平行，平行度≤0.5mm，且垂直于方管中心线，垂直度≤0.5mm，扭曲度≤1mm，直线
度≤1mm。
21.3 角件与角柱组焊，将角件与角柱放置在专用组焊工装上（注意角件的方向及对称性），
将角件压紧，角柱定位（不压紧）点焊，检查焊缝间隙应≤1mm，焊接上水平面的焊缝及侧面焊缝，再将固定装置松开，翻身，再将角件固定，焊接另一面，取下角柱。
21.4 角件与角柱焊接完毕后，对角柱组件进行拉伸试验，试验拉力为0.5*R kg。
21.5 检查角柱组件的外形尺寸2591+0-5mm，形位公差直线度≤1mm，扭曲度≤1mm。
21.6 前端框组焊：将角柱组件与上下端梁在专用组焊工装上进行焊接，方法和要求同21.3
条要求，然后同上下斜撑组焊，爬梯与前端封头组焊。
21.7 检查：宽度2438+0-5mm，前端框平面度≤3mm，对角线之差≤3mm。
21.8 后端框组焊
在专用工装上将角柱组件与后上下端梁、斜梁、门框组焊，方法同前端框。
21.9 检查：宽度2438+0
-5mm，平面度≤3mm，对角线之差≤3mm。
21.10 箱门、铰链与锁杆与后端框装配，要求打开灵活。
22. 底纵梁的制作
22.1 底纵梁采用剪切下料。
22.2 底纵梁在折边机上折边成形，并用样板测量。
22.3 检查外形尺寸及直线度≤5mm，如达不到要求，采用火工校正。
22.4 底横梁按零件图放样下料，拼焊。
23. 底纵梁、底横梁的组焊
筒体放在滚轮架上，（滚轮位置应放在有加强圈的位置上），底面转到水平位置上，将底纵梁和底横梁与垫板组焊。
24. 框架与罐体组装
24.1 将罐体放在专用胎架上，并调整好中心位置。
24.2 将后端上下鞍座与外壳组焊，角件固定在工装上，调节组焊尺寸及间隙，再将角件焊接。
24.3 前端框架固定在胎架上，然后将角钢及前端连接板与端框组焊。
24.4 后端框与后罐体组焊，将后端框固定在胎架上，将支撑短梁及上下短侧梁与后端框组焊。
24.5 检查各尺寸，符合GB/T1413-98《系列、集装箱分类、尺寸和额定质量》标准的要求，24.6 罐箱上所有结构件形成的平面都不能超出前后端框形成的平面，除顶、底平面外，都不
得低于4mm，底部不得低于25mm，（底角件除外），顶部不得小于10mm（顶角件除外）。
25. 管路
25.1 管路可在专用模型工装上预配，并焊接，留根部焊缝不焊，制作好后再与罐箱焊接，对
接接头100%RT，按JB/T4730.2-2005 II级合格，C、D类焊缝100%PT 按JB/T4730.5-2005 I级合格，所有管线阀门安装结束后，用干净的氮气作气压试验。
25.2 各种附件如安全阀、紧急切断阀，装卸阀、液位计、压力表及各种阀门，均应有检验合
证书或质量证明书。
26. 喷丸除锈
装在专用工装上，在喷砂房内进行喷丸（未喷丸部分），达到Sa2.5级，并去除灰尘。
27. 油漆
罐箱表面油漆，底漆为环氧富锌底漆，底漆喷涂两道，第一道漆膜干后，厚度为30μm，第二道底漆干膜厚度为70μm，面漆为氯化橡胶漆，罐箱的上半部的油漆为白色，下部为蓝色，油漆的干膜总厚度为≥120μm，但不能超过150μm。(除客户或图样有特殊要求)
28. 标识
标识按图样要求进行粘贴，要求应按《集装箱代码、识别标记》（GB/T1836-1997）进行，正常使用年限不低于5年，在5年内不退色，不脱落。
29. 样箱的型式试验
样箱的型式试验按JB/T4784-2007标准要求进行。
30. 试验
各种阀门、仪表、紧急切断阀、安全阀、压力表能正常工作
31. 氮封
罐箱内以干氮气进行置换，含氧量达到≤3%时，进行氮封，罐内留存0.05MPa表压的氮气。
32. 资料：竣工图
罐箱上订好铭牌，监检标牌，汇总资料，出具产品质量证明书及竣工图。
联轴器工艺规程设计说明书
湖南理工学院 课程设计报告书题目：从动半联轴器机械加工工艺设计 系部：机械工程学院 专业：机械设计制造及其自动化 班级：机自09-1BF 姓名：刘勋 学号：14091900502
序言 机械制造技术基础是一门专业技术基础课程，涵盖内容非常广泛，包括机械加工工艺装备、金属切削基本原理、工艺规程设计、机械加工质量分析控制等。本次课程设计由于时间有限主要是对加工工艺规程的设计且由于是首次设计和对实际过程的孤陋寡闻对于其中的加工工时和夹具部分不做设计。 课程设计作为一种学习和融合各种知识的手段我认为是必不可少的，我们必须亲力亲为的走完这完整的过程才能对机械加工窥的一斑。这其中我们会学习设计工艺规程怎么确定锻造、铸造、机加工等工艺内容和参数，怎么查各种手册和国标。 首次设计工艺规程不当之处请各位老师指教。 1.零件的分析 1.1 零件的作用 联轴器是用来连接不同机构中的两根轴（主动轴和从动轴）使其共同旋转以专递转矩的机械零件。在高速重载的动力传动中，有些联轴器还有缓冲，减振和提高轴系动态性能的作用。联轴器是由两部分组成的，分别与主动轴和从动轴连接。一般动力机大都借于联轴器与工作机相连接。但联轴器在机器运转时不能分离，只有当机器停止运转才能将两轴分离。联轴器有时候可以作为安全装置。其分类主要有刚性联轴器和挠性联轴器两大类。 1.2零件的工艺分析 零件的材料为45钢，下面从动半联轴器需要加工的表面以及加工表面之间的位置要求： 1、柱销孔8—Φ23，柱销孔8—2×45°，8—M8螺纹孔； 2、主轴孔Φ28，主轴孔1×45°倒角，键槽，键槽的平行度误差为0.01mm； 3、外圆表面直径为Φ28； 4、从动半联轴器底面，顶面，Φ76与Φ194外圆2×45°倒角，主轴孔与底面的圆跳动误差为0.03mm.
6试题库之第六章 工艺规程设计要点
第六章工艺规程设计 一、单项选择 1.选择精基准时，有时可设法在零件上专门加工一组供工艺定位用的辅助基准是： （）C A．符合基准重合加工；B．便于互为基准加工；C．便于统一基准加工；D．使定位准确夹紧可靠，夹具结构简单，工件安装方便。 2.一个部件可以有（）基准零件。A A．一个；B．两个；C．三个；D．多个。 3.（）是工艺过程的基本单元，又是生产计划和成本核算的基本单元。A A．工序；B．工位；C．走刀；D．工步 4.轴类零件定位用的顶尖孔是属于( )：A A．精基准；B．粗基准；C．辅助基准；D．自为基准。 5.不能提高零件被加工表面的定位基准的位置精度的定位方法是（）。c A．基准重合；B．基准统一；C．自为基准加工；D．基准不变。 6.经济加工精度是在（）条件下所能保证的加工精度和表面粗糙度。D A ．最不利；B．最佳状态； C ．最小成本；D．正常加工。 7.在机械加工中直接改变工件的形状、尺寸和表面性能使之变成所需零件的过程称 为（）。B A．生产过程；B．工艺过程；C．工艺规程 8.直线尺寸链采用极值算法时，其封闭环的下偏差等于（）。C A．增环的上偏差之和减去减环的上偏差之和； B．增环的上偏差之和减去减环的下偏差之和； C．增环的下偏差之和减去减环的上偏差之和； D．增环的下偏差之和减去减环的下偏差之和。 9.装配系统图表示了（）。① ①装配过程②装配系统组成③装配系统布局④机器装配结构 10.装配尺寸链组成的最短路线原则又称（）原则。③ ①尺寸链封闭②大数互换③一件一环④平均尺寸最小 工序余量公差等于( )。① ①上道工序尺寸公差与本道工序尺寸公差之和 ②上道工序尺寸公差与本道工序尺寸公差之差 ③上道工序尺寸公差与本道工序尺寸公差之和的二分之一 ④上道工序尺寸公差与本道工序尺寸公差之差的二分之一 11.构成工序的要素之一是（）。A A．同一台机床；B．同一套夹具；C．同一把刀具；D．同一个加工表面 12.工时定额由下列几种时间组成的，其中改变工件的尺寸、形状相对位置所花的时 间属于（ A ） A．基本时间B．辅助时间C．生理与休息时间D．布置工作地 13.确定最小加工余量依据之一是（C ） A．上工序的工序尺寸B．本工序的工序尺寸 C．上工序的工序尺寸公差D．本工序的工序尺寸公差
简述集装箱制造工艺流程(参考模板)
简述20’标准钢制干货集装箱制造工艺流程 (一)钢材预处理及冲压 1.钢板预处理有以下几个步骤： 钢卷开卷平板校平一次打砂一次锌粉 侧板平板剪断罗拉成形修边冲孔（通风孔） 门板，前墙板平板剪断折弯成形修边冲孔（锁杆安装，铭牌孔）底横梁，底侧梁卷板分条（开卷之前分条）罗拉成形（打砂之前）冲 缺口（叉槽） 其余零件平板剪断裁剪冲缺折弯成形 2.型材 型材锯断一次打砂一次锌粉 所有的零件冲压制作出来后送至焊接车间各对应台位。 (二)部件焊装 1.底架（Base assembly） 叉槽底横梁与叉槽顶板焊接 将底横梁、叉槽、底侧梁组焊，焊接叉槽底板，叉槽加强角钢翻转将底横梁与底侧梁双面满焊焊接固定环， 门绳钩运至总装台前待总装 2.前端（Front assembly） 前底横梁，前底横梁加强板，前底防撞槽钢及封板等焊接成一体 前角柱，前端角件，前角柱固定棒焊接成一体前端框架 前顶横梁预拱 前墙板自焊拼接成一整张前墙板与前端框架焊接 3.门端（Rear assembly） 后角柱外与后角柱内自动拼焊冷却，校直焊接门铰耳、后角柱固定 棒焊铰链销，同时安装门铰链与垫片与后端角件焊接组成后角柱 门楣、门楣加强板、门楣板焊接一起组成门楣门楣板做预拱 门槛、门槛加强板、门槛防撞槽钢及封板等焊接成一体 后角柱、门楣、门槛组成后端框架待后端总装 门竖梁封板与门竖梁焊接（后称门竖梁）门竖梁、门横梁、门板组装 翻转门板自动焊修整待后端总装 将后端框架通过门铰链与两片门叶焊接连接在一起，门楣和门槛上焊接锁座，并在 右门中柱焊接一块TIR门挡板，注意控制门叶与门槛，门楣及内角柱槽钢之间的距 离。后端总成修整后堆放待总装。
机械零件加工工艺规程方案设计说明
《机械制造技术基础》综合训练（三）项目名称：机械零件加工工艺规程方案设计 学生：超强鲁晓帆业鑫世辉 汤龙彪田大江邢永强姬笑歌班级：机自15-4班 学号： 03 05 06 10 15 16 20 22 24 任课教师：宏梅 完成时间： 2018.6.15 工程技术大学机械工程学院 二零一八年二月
综合训练项目三机械零件加工工艺规程方案设计 一、目的 1．使学生具有制定工艺规程的初步能力。能综合运用金属切削原理、金属切削刀具、金属切削机床、机床夹具等的基本理论和方法，合理的制定零件的机械加工工艺规程，包括零件工艺性分析、工艺路线拟定，编制零件加工工艺过程卡片。 2．进一步提高查阅资料，熟练地使用设计手册、参考资料等方面的能力。 3．通过设计的全过程，使学生学会进行工艺设计的程序和方法，培养独立思考和独立工作的能力。 二、设计原始条件 1.原始零件图1 2.生产纲领：大批大量生产 三、设计工作容（成果形式） 1．零件图1（比例1:1）； 2．机械加工工艺过程卡片1； 3．设计说明书1份。 四、评价标准 评价表 总成绩：（总分 10%） 指导教师：年月日
摘要 本文是对拔叉零件加工应用及加工的工艺性分析，主要包括对零件图的分析、毛坯的选择、零件的装夹、工艺路线的制订、刀具的选择、切削用量的确定、加工工艺文件的填写。选择正确的加工方法，设计合理的加工工艺过程。此外还对拔叉零件的两道工序的加工设计了专用夹具. 机床夹具的种类很多，其中，使用围最广的通用夹具，规格尺寸多已标准化，并且有专业的工厂进行生产。而广泛用于批量生产，专为某工件加工工序服务的专用夹具，则需要各制造厂根据工件加工工艺自行设计制造。本论文夹具设计的主要容是设计2套夹具。 关键词：加工工艺；加工方法；工艺文件；夹具
造船工艺的主要流程介绍
造船工艺的主要流程介绍 本讲座从管理者的角度，按照“壳舾涂一体化总装造船”现代造船管理模式的要求，结合我国船厂的探索实践，介绍船舶建造在各工艺阶段的组织方式、应注意的问题，同时提供对施工状态的评价标准。 一、造船生产管理模式的演变由焊接代替铆接建造钢质船，造船生产经历了从传统造船向现代造船的演变，主要推动力是造船技术的发展。传统造船分两个阶段：1、常规的船体建造和舾装阶段。在固定的造船设施按照先安装龙骨系统、再安装肋骨框、最后装配外板系统等。 2．由于焊接技术的引进，船体实行分段建造；舾装分为两个阶段：分段舾装和船上舾装，即开展予舾装。 现代造船又历经以下阶段：3、由于成组技术的引进，船体实行分道建造；舾装分为三个阶段：单元舾装、分段舾装和船上舾装，即开展区域舾装。 4、由于船体建造和舾装、涂装相互结合组织，实现“壳舾涂一体化总装造船”。
5、随着造船技术的不断发展，精益造船、标准造船、数字造船、绿色造船将成为船厂的努力方向。 目前国内主要船厂一般处于三级向四级过渡阶段；国内先进船厂已达到四级水平；外高桥船厂、建设中的江南长兴岛造船基地明确提出将精益造船、标准造船、数字造船、绿色造船作为发展目标。 二、现代造船生产管理模式的特征 1、船体分道建造法。根据成组技术“族制造”的原理制造船体零件、部件和分段，按工艺流程组建生产线。 2、抛弃了舾装是船体建造后续作业这一旧概念，以精确划分的区域和阶段（单元舾装、分段舾装和船上舾装）控制舾装。 3、实行“管件族制造”，以有效手段制造多品种、小批量产品，获得生产线生产效益。 4、采用产品导向型工程分解。把船舶划分为不同级别的中
工艺规程说明书
目录 0、前言........................... . (1) 0.1、设计目的 (1) 0.2、设计内容和要求 (1) 0.3、设计成果形式及要求 (1) 0.4、工作计划及进度2222222222222222222222222222222222222222222222222222222222222221 1、计算生产纲领，确定生产类型22222222222222222222222222222222222222222222222222222222 1.1、生产类型的确定2222222222222222222222222222222222222222222222222222222222222222 1.2、生产纲领的确定2222222222222222222222222222222222222222222222222222222222222222 2、零件分析22222222222222222222222222222222222222222222222222222222222222222222222222222 2.1、材料分析22222222222222222222222222222222222222222222222222222222222222222222222 2.2、精度等级的选择2222222222222222222222222222222222222222222222222222222222222223 2.3、热处理要求22222222222222222222222222222222222222222222222222222222222222222223 3、毛坯的确定222222222222222222222222222222222222222222222222222222222222222222222222223 3.1、毛皮种类可分五种22222222222222222222222222222222222222222222222222222222222223 3.2、零件毛皮的确定2222222222222222222222222222222222222222222222222222222222222223 4定位基准222222222222222222222222222222222222222222222222222222222222222222222222222223 4.1、选择基准的原则2222222222222222222222222222222222222222222222222222222222222223 4.2、零件加工时选择基准的方法22222222222222222222222222222222222222222222222222224 5、工艺路线22222222222222222222222222222222222222222222222222222222222222222222222222224 5.1、零件表面的加工方法222222222222222222222222222222222222222222222222222222222224 5.2、加工路线的确定2222222222222222222222222222222222222222222222222222222222222225 5.2.1、机械加工工序2222222222222222222222222222222222222222222222222222222222225 5.2.1、热处理加工工序22222222222222222222222222222222222222222222222222222222225 6、余量与工艺尺寸的确定222222222222222222222222222222222222222222222222222222222222225 7、选择加工设备及工艺装备2222222222222222222222222222222222222222222222222222222222226 8、切削用量的确定2222222222222222222222222222222222222222222222222222222222222222222227 9、刀具的设计22222222222222222222222222222222222222222222222222222222222222222222227 9.1.选择刀片夹固结构22222222222222222222222222222222222222222222222222222222222222227
制造工程基础-第5章+机械加工工艺规程制订
第五章机械加工工艺规程制订机械加工工艺规程是规定产品或零部件机械加工工艺过程和操作方法等的工艺文件。生产规模的大小、工艺水平的高低以及解决各种工艺问题的方法和手段都要通过机械加工工艺规程来体现。因此，机械加工工艺规程设计是一项重酬而又严肃的工作。它要求设计者必须具备丰富的生产实践经验和广博的机械制造工艺基础理论知识。
本章内容： v工艺规程设计的内容和基本要求 v工件的定位原理 v定位基准及选择 v定位基准及选择 v工艺路线的制订 v工艺方案的比较与技术经济分析
第一节工艺规程设计的内容和基本要求1. 机械产品生产过程与机械加工工艺过程 机械产品生产过程是指从原材料到该机械产品出厂的全部劳动过程。它既既包括毛坯的制造、机械加工、热处理、装配、检验、试车、油漆等主要劳动过程，还包括包装、储存和运输等辅助劳动过程。 机械加工工艺过程是机械产品生产过程的一部分。是对 机械产品中的零件采用各种加工方法（例如：切削加工、磨削加工、电加工、超声加工、电子束及离子束加工等）直接改变毛坯的形状、尺寸、表面粗糙度及力学物理性能。使之成为合格零件的全部劳动过程。
2.机械加工工艺过程的组成 为能具体确切地说明工艺过程，一般将机械加工工艺过程分为工序、安装、工位、工步和走刀。 a. 工序 机械加工工艺中的工序是指：一个（或一组）工人在一个工作地点对一个（或同时对几个）工件连续完成的那一部分加工过程。根据这一定义，只要工人、工作地点、工作对象（工件）之一发生变化或不是连续完成，应成为另一个工序。因此，同一个零件，同样的加工内容可以有不同的工序安排。
如图所示阶梯轴零件的加工内容为：v加工小端面 v对小端面钻中心孔 v加工大端面 v对大端面钻中心孔 v车大端外圆 v对大端倒圆 v车小端外圆 v对小端倒圆 v铣键槽 v去毛刺
连杆零件的工艺规程设计说明书
目录 第一章:工艺过程设计说明书 1.1零件图工艺分析－--－----－--－－---------－------－----－--1 1.１.1零件的工作状态及工作条件-----------－-－－--－-－－－----－-－-－－--1 １.１.２零件结构分析--－-－－－--－-----－-－--－-－---－－-----－--－---－-----1 １.１.3零件技术条件分析－-－-－------－-----------－－-－－--－----－-－----1 1.１．4零件材料及切削加工性---－-－----－---------－-－-－－-－－------－－－２ 1.1.５零件尺寸、标注分析－-－-----－－-－---－-－-－---－-－-------－－---－-２ 1.１.６为保证热处理及检验说明－----－--－-－--------------------－----3 1.1.7理念工艺分析--－-----－－-－-----------------－--－－--－－--－-----３ 1.2毛坯的设计--------－--－－---------－－----－－------－--－－３ 1.2.1毛坯的种类确定－-－--------－－---------－--－-－－-－－--－--－---－-－３ １.2．2毛坯工艺确定－－-－---－－--－------------－--－------－--－--－----－4 1.2.3毛坯余量及公差-------－-----－-－--－---－－-－----－----------－--6 １.3工艺规程设计------－-------－－-----－----－--－－-－----－-6 １.３.1工艺路线制定---－-－-----－----－----－－－-－-----－－----－---－----6 1.3.２工序尺寸确定-－---－-－----－----－-－-－－--－---－－---－－------－－－-7 1.3.3机械夹具、刀量、量具的选择－-－－--－----------－--------------8
集装箱制造工艺规程工艺守则汇总
罐式集装箱制造工艺规程 2013-11-20发布2013-12-01实施张家港韩中深冷科技有限公司发布
罐式集装箱制造工艺规程 1. 总则 本工艺规程是对集装箱生产过程的工艺性指导和产品质量控制的法规，除执行相应的国家和行业标准外，应严格按此规程执行。 2. 遵行及引用标准、通用工艺规程 GB150《压力容器》 JB/T4784-2007《低温液体汽罐式集装箱》 TSG R0005-2011《移动式压力容器安全技术监察规程》 低温贮罐氧清洁清洗工艺规程 氦检漏工艺规程 多层绝热缠绕及套装工艺规程 抽真空和真空保持检测工艺规程 外表面喷砂处理及喷漆工艺规程 外部管路、阀门组焊工艺规程 3. 内罐的制造（数据以40英尺集装箱为例） 3.1 材料：主要受压元件06Cr19Ni10的材料须符合GB/T24511-2009《承压设备用不锈钢钢板 及钢带》，复验合格后方可使用。 3.2 内封头：规格按图纸要求，材质 06Cr19Ni10，切边并刨坡口，左封头为外坡口，右封头 为内坡口， 3.2.1 封头外购，须附质量合格证明书及检验记录，入库时进行各项要求检查，按 GB/T25198-2010标准的检查方法检测： （1）直边倾斜度≤1.5mm 。 （2）内直径公差2200±3mm （3）最大最小直径差≤3mm （4）封头总深度 5906 4 +-mm （5）直边高度 4004- mm （6）封头成形后的最小壁厚≥7.2mm 。 （7）封头内外表面应酸洗钝化，并经脱脂处理，表面不得有裂纹，分层，凹坑现象，不合格者不得用于罐箱的制造。
3.3 内筒体：规格按图纸，材质06Cr19Ni10 3.3.1 划线：将钢板垫平实，按《筒体制造工艺守则》进行划线放样，下料尺寸见下图，并按 质量手册有关规定用记号笔进行标记移植。并划出产品焊接试板500×130两块。 内筒体下料理论展开尺寸按流卡。（周长按封头实测） 3.3.2 切割：用等离子切割下料，并去除熔渣及飞溅，切割后与下料线的偏差： -1mm＜△＜3mm。 3.3.3 坡口：按下图在刨边机上刨坡口，靠左封头端为外坡口，其余为内坡口。要求：筒节长 度公差≤±1mm，筒节周长公差≤±3mm，对角线公差≤2mm 3.3.4 成型：在卷板机上先压头，再卷制成型，并用400mm宽的样板测量，尽量减少卷制来 回的次数，以免钢板延伸，周长变长。 3.3.5 组焊：纵缝组焊，严格按照焊接工艺规范操作，不得在筒体上引弧，并将焊接试板组对 在纵缝的延伸部位一起焊接。 要求：1 焊缝处成型良好，光滑平整，焊缝条高≤1.5mm。 2 焊缝及热影响区不得有裂纹、咬边、气孔、未熔合及夹渣等缺陷。 3 焊缝表面及两侧的飞测物清理干净。 3.3.6 校圆：将试板和引孤板与纵缝分离。注意：保持焊缝端部的平齐。（并将试板送无损检 测室进行无损检测）将筒体在卷板机上校园，要求棱角度 E≤2.8mm，同一断面上最大最小直径差e≤3mm。筒节用工装圈撑圆。 3.3.7 无损检测：纵缝100%RT，按JB/T4730.2-2005标准II级合格，合格后转入下道工序。 3.3.8 划线、开孔：左右封头划线经检验确认后开孔，并与管接头组对焊接。 3.3.9 组对：筒节与筒节进行组焊，每条相邻纵缝间距必须大于100mm，罐体纵缝不得布置 在筒体横截面中心线以最低点连接半径的左两侧各20°范围内，并注意支撑垫 板位置不得与焊缝重叠，筒节并与右封头组焊。 组焊要求：拼接处的棱角E≤2.8mm，错边量b≤2mm。筒体直线度AL≤3mm
偏心轴的工艺规程与设计
西南石油大学 机械制造工艺学 课程设计说明书 设计题目：设计“偏心轴”零件的机械加工工艺规程及工艺装备（生产纲领：小批量生产） 班级： 专业： 设计者： 指导教师： 设计日期：2016年6月15日至2016年6月26日
西南石油大学 机械制造工艺课程设计任务书 设计题目：设计“偏心轴”零件的机械加工工艺规程及工艺装备（生产纲领：小批量生产） 设计内容； 产品零件图1张 产品毛坯图1张 机械加工工艺过程卡片1份 机械加工工序卡片1套 家具设计装配套1份 家具设计零件图1~2张 课程设计说明书1份 班级： 专业： 设计者： 指导教师： 设计日期：2016年6月15日至2016年6月26日
序言 机械制造工艺学课程设计是我们学完了大学的全部基础课程,技术基础课以及大部分专业课之后进行的。这是我们在进行毕业设计前对所学各课程的一次深入的综合性连接，也舍一次理论联系实际的训练。因此，它在我们对大学学习生活中占有十分重要的地位。 就我个人而言，我希望通过这次课程设计对自己未来将从事的工作惊醒一次试验性的训练，为今后参加祖国的现代化建设打下一个良好的基础。 由于能力所限，设计上有许多不足之处，恳请各位老师给予指导。 偏心零件的加工是机械加工中的难点，对于象偏心轴承、凸轮等偏大心零件的加工目前普遍采用三爪、四爪卡盘，在普通机床上加工。随着科学技术的不断发展，对偏大心零件的需求越来越多，精度也越来越高，因此对该类偏心夹具的需求也相应的增加，其应用前景广阔。 偏心轴类零件是常见的典型零件之一。按轴类零件结构形式不同，一般可分为光轴偏心、阶梯轴偏心和异形偏心轴等；或分为实心偏心轴、空心偏心轴等。它们在机器中同样用来支承齿轮、带轮等传动零件，以传递转矩或运动。 台阶偏心轴的加工工艺较为典型，反映了偏心轴类零件的大部分内容与基本规律下面就介绍一种偏心轴常用的加工工艺。 二、拟订加工工艺 图A1所示是常见的偏心轴零件。它属于台阶轴类偏心轴，由圆柱面、轴肩、退刀槽、键槽等组成。轴肩一般用来确定安装在轴上零件的轴向位置，各环槽的作用是使用零件装配里有一个正确的位置，并使加工中磨削外圆或车螺纹时退刀方便：键槽用于安装键，以传递转矩。 根据工作性能与条件，该传动轴图样（图A1）规定了主要轴颈M、N,，外圆P、Q 以及轴肩H、I有较高的尺寸、位置精度和较小的表面粗糙度值，并有热处理要求。这些要求必须在加工中给予保证。 （一）、零件图样分析 M N O P
集装箱制造工艺设计规程工艺设计守则汇总
张家港韩中深冷科技有限公司企业标准 Q/ZHJ-GC-24-2013 罐式集装箱制造工艺规程 2013-11-20发布2013-12-01实施 张家港韩中深冷科技有限公司发布
罐式集装箱制造工艺规程 1. 总则 本工艺规程是对集装箱生产过程的工艺性指导和产品质量控制的法规，除执行相应的国家和行业标准外，应严格按此规程执行。 2. 遵行及引用标准、通用工艺规程 GB150《压力容器》 JB/T4784-2007《低温液体汽罐式集装箱》 TSG R0005-2011《移动式压力容器安全技术监察规程》 低温贮罐氧清洁清洗工艺规程 氦检漏工艺规程 多层绝热缠绕及套装工艺规程 抽真空和真空保持检测工艺规程 外表面喷砂处理及喷漆工艺规程 外部管路、阀门组焊工艺规程 3. 内罐的制造（数据以40英尺集装箱为例） 3.1 材料：主要受压元件06Cr19Ni10的材料须符合GB/T24511-2009《承压设备用不锈钢钢 板及钢带》，复验合格后方可使用。 3.2 内封头：规格按图纸要求，材质 06Cr19Ni10，切边并刨坡口，左封头为外坡口，右封头 为内坡口， 3.2.1 封头外购，须附质量合格证明书及检验记录，入库时进行各项要求检查，按 GB/T25198-2010标准的检查方法检测： （1）直边倾斜度≤1.5mm 。 （2）内直径公差2200±3mm （3）最大最小直径差≤3mm （4）封头总深度 59064 +-mm （5）直边高度 4004- mm （6）封头成形后的最小壁厚≥7.2mm 。
（7）封头内外表面应酸洗钝化，并经脱脂处理，表面不得有裂纹，分层，凹坑现象，不合格者不得用于罐箱的制造。 3.3 内筒体：规格按图纸，材质06Cr19Ni10 3.3.1 划线：将钢板垫平实，按《筒体制造工艺守则》进行划线放样，下料尺寸见下图，并 按质量手册有关规定用记号笔进行标记移植。并划出产品焊接试板500×130两 块。 内筒体下料理论展开尺寸按流卡。（周长按封头实测） 3.3.2 切割：用等离子切割下料，并去除熔渣及飞溅，切割后与下料线的偏差： -1mm＜△＜3mm。 3.3.3 坡口：按下图在刨边机上刨坡口，靠左封头端为外坡口，其余为内坡口。要求：筒节 长度公差≤±1mm，筒节周长公差≤±3mm，对角线公差≤2mm 3.3.4 成型：在卷板机上先压头，再卷制成型，并用400mm宽的样板测量，尽量减少卷制来 回的次数，以免钢板延伸，周长变长。 3.3.5 组焊：纵缝组焊，严格按照焊接工艺规范操作，不得在筒体上引弧，并将焊接试板组 对在纵缝的延伸部位一起焊接。 要求：1 焊缝处成型良好，光滑平整，焊缝条高≤1.5mm。 2 焊缝及热影响区不得有裂纹、咬边、气孔、未熔合及夹渣等缺陷。 3 焊缝表面及两侧的飞测物清理干净。 3.3.6 校圆：将试板和引孤板与纵缝分离。注意：保持焊缝端部的平齐。（并将试板送无损检 测室进行无损检测）将筒体在卷板机上校园，要求棱角度 E≤2.8mm，同一断面上最大最小直径差e≤3mm。筒节用工装圈撑圆。 3.3.7 无损检测：纵缝100%RT，按JB/T4730.2-2005标准II级合格，合格后转入下道工序。 3.3.8 划线、开孔：左右封头划线经检验确认后开孔，并与管接头组对焊接。 3.3.9 组对：筒节与筒节进行组焊，每条相邻纵缝间距必须大于100mm，罐体纵缝不得布置
加工工艺规程及工艺装备设计说明书
机械制造工艺学课程设计实例 机械制造工艺学 课程设计说明书 设计题目设计“推动架”零件的机械加工工艺规程及工艺装备。 生产纲领为中小批量生产。 设计者：＿＿＿＿＿ 指导老师： XXX XX师范大学 教研室 2009年1月4日
XX师范大学 机械制造工艺学课程设计任务书 题目：设计“推动架”零件的机械加工工艺规程及工艺装备。生产纲领为中小批量生产。 内容：1. 零件图 1张 2. 毛坯图 1张 3. 机械加工工艺过程综合卡片 1套 4. 工艺装备（夹具）主要零件图及画总装图 1套 5. 课程设计说明书 1份 班级：0 5机自国内 学生：＿＿＿＿＿ 指导老师：XXX 教研室主任：XXXX ＿＿＿年＿＿＿月
目录 序言 (4) 一．零件的分析 1零件的作用 (4) 2零件的工艺分析 (4) 二．毛坯制造 1确定毛坯的制造形式 (5) 二．工艺规程设计 1基面的选择 (5) 2制定机械加工工艺路线 (5) 四．机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 1.面的加工（所有面） (7) 2.孔的加工 (7) 五．确定切削用量及基本工时 1．工序Ⅰ切削用量及基本时间的确定 (9) 2．工序Ⅱ切削用量及基本时间的确定 (10) 3．工序Ⅲ切削用量及基本时间的确定 (11) 4 ．工序Ⅳ切削用量及基本时间的确定 (12) 5．Ⅴ切削用量及基本时间的确定 (13) 6. 工序Ⅵ的切削用量及基本时间的确定 (14) 7．工序Ⅷ的切削用量及基本时间的确定 (15) 8 .工序Ⅸ的切削用量及基本时间的确定 (16) 9. 工序Ⅹ的切削用量及基本时间的确定 (16) 六．夹具的选择与设计 (16) 1.夹具的选择 (17) 2．夹具的设计 (17) 七．选择加工设备 1．选择机床，根据不同的工序选择机床 (18) 八．选择刀具 1. 选择刀具，根据不同的工序选择刀具 (18) 九．选择量具
集装箱业务流程
集装箱班轮出运业务代理流程 背景资料： 委托方，江西鹏程进出口公司；代理方，顺风货代公司；承运船公司，郅鑫集集装箱运输有限公司；出口口岸，深圳港；目的港，英国伦敦港；交易商品，不锈钢餐具；交接方式，CY-CY；成交方式，CIF;付款方式，即期信用证。 一．委托代理 江西鹏程进出口公司有一批不锈钢餐具出口英国伦敦，经顺风货代公司销售人员前期宣传及报价，鹏程公司拟将出运工作委托给顺风货代公司，以便及时履行合同及信用证项下的交货和交单的义务。10月22日，聂先生接到江西鹏程公司蔡小姐的电话要求聂先生尽快出运。 在集装箱班轮货物运输过程中，货主一般都委托货运代理公司为其代理有关的货运业务。 二.安排订舱 鹏程公司单证储运部门将出口货物明细单传真顺风货代公司配船订舱，确认配船和费用后，准备全套报关单据(出口货物明细单、出口货物报关单、商业发票、装箱单、出口收汇核销单)寄到顺风货代用于出运。同时，准备普惠制产地证用于出运后寄客户作进口清关。 1.10月22日下午，聂先生根据鹏程公司期望的出运日期、本批出口商品系采用集装箱班轮运输，结合各船公司的船期表，最终为鹏程公司选定深圳市郅鑫集集装箱运输有限公司（简称深圳郅鑫）8天后开赴英国伦敦的XXXX航次。 2.经过多次协商联系，10月24日上午顺风货代公司填制订舱单向郅鑫集集装箱运输有限公司，申请订舱。 注.顺风货代在确认配船和费用后，传真通知鹏程公司 三．接受订舱 1.10月25日上午顺风货代公司传真《出口货物委托书》给郅鑫集集装箱运输有限公司，深圳郅鑫在收到顺风代理公司的托运申请后，通过航线、船舶、运输、港口条件、运输时间等方面的综合分析，接受订舱申请。 2.郅鑫集集装箱运输有限公司业务员A据以录入集装箱多式联运信息系统。 3.郅鑫公司在场站收据联单上盖章，并注明了航名航次和提单号。之后，郅鑫公司编制订舱单，分别送至集装箱码头堆场、集装箱空箱堆场等有关的部门。
机械加工工艺规程设计5_1
第五章机械加工工艺规程设计 典型案例 在机械加工中，常会遇到诸如轴类、套类、盘类、杆类、箱体类等各种各样零件。虽然它们形状各异，但在考虑它们的加工工艺时却存在许多共性。如图5-1所示套类零件，当安排其加工工艺时，必然要考虑这样一些问题，如该零件的主要技术要求有哪些? 哪些表面是零件的主要加工表面？这些表面用什么方法加工、分几次加工？各表面的加工顺序如何？每个工序（工步）的加工余量多大？如何确定各道工序的工序尺寸及其公差？另外还要考虑零件的材料、毛坯形式、工件如何定位和夹紧等问题。上述这些问题均要在本章中进行讨论。 图5-1 轴套零件 5.1 概述 一、机械加工工艺规程及其作用 将产品或零部件的制造工艺过程的所有容用图、表、文字的形式规定下来的工艺文件汇编称为工艺规程。 机械加工工艺规程的作用可概括为： ⑴组织、管理和指导生产。生产的计划、调度，工人的操作，质量的检查等都是以机械加工工艺规程为依据，一切生产人员都不得随意违反机械加工工艺规程，工艺规程是产品质量保证的根本所在。 ⑵机械加工工艺规程是各项生产准备工作的技术依据。在产品投入大批量生产以前，需要做大量的生产准备和技术准备工作，例如：厂房的改造或规划建设；设备的改造或新设备的购置和订做；关键技术的分析与研究；工装的设计制造或选购等。这些工作都必须根据机械加工工艺规程来展开。 ⑶技术的储备和交流。工艺规程体现了一个企业的工艺技术水平，它是一个企业技术得以不断发展的基石，也是先进技术得以推广、交流的技术文件，所有的机械加工工艺规程几乎都要经过不
断的修改与补充才能不断吸收先进经验，以适应技术的发展。 二、工艺规程的设计原则 ⑴必须可靠的保证零件图纸上所有技术要求的实现。在设计机械加工工艺规程时，如果发现图纸某一技术要求规定的不适当，只能向有关部门提出建议，不得擅自修改图纸或不按图纸要求去做。 ⑵在规定的生产纲领和生产批量下，一般要求工艺成本最低。 ⑶充分利用现有生产条件，少花钱，多办事。 ⑷尽量减轻工人的劳动强度，保障生产安全，创造良好、文明的劳动条件。 三、工艺规程设计所需的原始资料 在制订机械加工工艺规程时，必须具备下列原始资料： ⑴零件图和产品整套装配图； ⑵产品的生产纲领和生产类型； ⑶产品的质量验收标准； ⑷毛坯情况； ⑸本厂的生产条件和技术水平； ⑹国外生产技术发展情况。 四、工艺规程设计的步骤 制订工艺规程的主要步骤大致如下： ⑴零件的工艺性分析。主要分析零件的结构工艺性、技术要求、生产类型等容。 ⑵确定毛坯。依据零件在产品中的作用和生产纲领以及零件本身的结构特点，确定毛坯的种类、制造方法、精度等容。工艺人员在设计机械加工工艺规程之前，首先要熟悉毛坯的特点。例如，其分型面，浇口和铸钢件冒口的位置以及铸件公差和拔模斜度等。这些容均与工艺路线的制订密切相关。 ⑶拟定工艺路线，选择定位基准。这是工艺规程设计的核心容。 ⑷确定各工序的设备和工装。设备和工装的选择需要与零件的生产类型、加工质量、结构特点相匹配，对需要改装和重新设计的专用设备和工艺装备应提出具体设计任务书。 ⑸确定主要工序的生产技术要求和质量验收标准。 ⑹确定各工序的余量，计算工序尺寸和公差。 ⑺确定各工序的切削用量。在单件、小批生产中，切削用量多由操作者自行决定，机械加工工艺卡中一般不作明确规定。在中批，特别是在大批大量生产时，为了保证生产的合理性和节奏均衡，在工艺规程中对切削用量有详尽的规定，并不得随意改动。
简述集装箱制造工艺流程
简述20'标准钢制干货集装箱制造工艺流程 （一） 钢材预处理及冲压 1. 钢板预处理有以下几个步骤: 钢卷幵卷 平板校平 一次打砂 一次锌粉 侧板 平板剪断 罗拉成形f 修边 冲孔（通风孔） 门板，前墙板 平板剪断 折弯成形 修边 冲孔（锁杆安装, 铭牌孔） 底横梁，底侧梁 卷板分条 （幵卷之前分 条） 罗拉成形（打砂之前） 冲缺口（叉槽） 其余零件 平板剪断 飞剪 f 冲缺 折弯成形 型材 型材锯断f 一次打砂 一次锌粉 所有的零件冲压制作出来后送至焊接车间各对应台位。 （二）部件焊装 1. 底架（Base assembly ） 叉槽底横梁与叉槽顶板焊接 布置底横梁、 * 底板，叉槽加强角钢 焊接固定环，门绳钩 2. 前端（Front assembly ） 前底横梁，前底横梁加强板，前底防撞槽钢及封板等焊接成一体 前角柱，前端角件，前角柱固定棒焊接成一体｝ ― 前端 将底横梁、叉槽、底侧梁组焊，焊接叉槽 翻转将底横梁与底侧梁双面满焊 运至总装台前待总装
前端总成堆 放 待 总 装 3. 门端(Rear assembly ) 后角柱外与后角柱内自动拼焊* _ 却，校直 焊接门铰耳、后 角柱固定棒 焊铰链销，同时安装门铰链与垫片 与后端角件焊 接组成后角柱 门楣、门楣加强板、门楣板焊接一起组成门楣 门楣板做预拱 门槛、门槛加强板、门槛防撞槽钢及圭寸板等焊接成一体 后角柱、门楣、门槛组成后端框架 门竖梁封板与门竖梁焊接(后称门竖梁 翻转 门板自动焊 修整 将后端框架通过门铰链与两片门叶焊接连接在一起，门楣和门槛上焊接锁 座，并在右门中柱焊接一块 TIR 门挡板，注意控制门叶与门槛，门楣及内 角柱槽钢之间的距离。后端总成修整后堆放待总装。 4. 侧壁(Side assembly ) 侧壁拼 —自动^ 将侧板与顶侧梁方管定位点焊 波 纹焊 焊接顶侧梁固定绳环 修整待总装 5. 顶板(Roof assembly ) 顶板拼 * 自动焊' 修整待总装 框架 前顶横梁 预拱 前墙板自焊拼接成一整张前墙板 与前端框架焊接 待后端总装 门竖梁、门横梁P 板组装 待后端总装
泵体盖的机械加工工艺规程及工艺装备设计
课程设计 题目：泵体盖的机械加工工艺规程及M12-6H螺纹孔中的Ф10孔工艺装备设 计 班级： 姓名： 指导教师： 完成日期：
一、设计题目 泵体盖的机械加工工艺规程及M12-6H螺纹孔中的Ф10孔工艺装备设计 二、原始资料 (1) 被加工零件的零件图1张 (2) 生产类型:大批大量生产 三、上交材料 (1) 被加工工件的零件图1张 (2) 毛坯图1张 (3) 机械加工工艺过程综合卡片(参附表1) 1张 (4) 与所设计夹具对应那道工序的工序卡片1张 (4) 夹具装配图1张 (5) 夹具体零件图1张 (6) 课程设计说明书(5000～8000字) 1份 说明书主要包括以下内容（章节） ①目录 ②摘要（中外文对照的，各占一页） ③零件工艺性分析 ④机械加工工艺规程设计 ⑤指定工序的专用机床夹具设计 ⑥方案综合评价与结论 ⑦体会与展望 ⑧参考文献 列出参考文献(包括书、期刊、报告等，10条以上) 课程设计说明书一律用A4纸、纵向打印. 四、进度安排(参考) (1) 熟悉零件,画零件图2天 (2) 选择工艺方案,确定工艺路线,填写工艺过程综合卡片5天 (3) 工艺装备设计(画夹具装配图及夹具体图) 9天
(4) 编写说明书3天 (5) 准备及答辩2天 五、指导教师评语 成绩： 指导教师 日期
摘要 在机械制造的机械加工，检验，装配，焊接和热处理等冷热工艺过程中，使用着大量的夹具，用以安装加工对象，使之占有正确的位置，以保证零件和工件的质量。 本次设计主要是进行盖体类零件的专用夹具的设计，是对我们以往所学知识的总结和对我们所掌握知识的一次扩展。本文主要从工艺规程的指定与夹具的设计两方面出发。根据零件本身的特点，生产类型以及零件在具体工作时的作用选择工艺规程和夹具。在工艺规程方面：确定生产类型，综合考虑其准确度高，生产效率高，消耗经济少等方面，选择一个最优方案；在夹具设计方面，因为是盖体类零件，加工Ф10孔，选择钻床加工，考虑诸多因素拟订最优方案，最终完成本次设计。
第五章工艺规程设计
第五章工艺规程设计(2 天津科技大学机械工程学院 主讲:王平 第三节成组加工工艺规程设计 一、概述 ●成组技术是利用事物之间的相似性,将许多具有相似信息 的研究对象归并成组,并用大致相同的方法来解决这一组研究对象的设计和制造问题;应用成组技术组织生产,可以扩大同类零件的生产数量,故能用大批量生产方式组织中小批量产品的生产。 ●成组技术起源与20世纪50年代,现在其应用已遍及产品 设计、制造加工和生产管理等诸多领域。 二、零件的分类编码 ●零件编码就是用数字表示零件的特征,代表零件特征的每 一个数字成为特征码。 ●目前世界上已有几十种分类编码系统。 ●我国1984年制定了“机械零件编码系统(简称JLBM-1系 统”。 ●该系统由名称类别码、形状及加工码和辅助码共15个码位 组成。
●如图5-32和表5-8、表5-9、表5-10、表5-11、表5-12.
三、成组加工工艺规程设计 1.为产品零件划分零件 组 (1特征码位法 (2码域法 (3特征位码域法 2.为零件组编制成组加工 工艺规程 (1综合零件法 (2综合工艺路线法
第四节计算机辅助机械加工 工艺规程设计 一、计算机辅助工艺规程设计方法 1. 派生法 在成组工艺基础上,将编码相同或相近的零件组成成零件组,然后使用综合零件法,为每一组零件制定成组工艺规程,存储在数据库中;具体应用时,调出该工艺规程进行编辑修改即可。 如图5-36所示。
2. 创成法 它根据输入零件的图形和信息,按存储在计算机内的工艺决策算法和逻辑推理方法,从无到有地生成零件的工艺规程。 3.综合法 是一种以派生法为主、创成法为辅的工艺规程设计方法,兼取两者之长。 二、派生法计算机辅助工艺规程设计原理 1.工艺信息数字化 (1零件编码矩阵化 (2零件组特征矩阵化 (3综合零件的设计
KCSJ-04_轴承座 机械加工工艺规程设计说明书
课程设计说明书 设计题目： KCSJ-04轴承座零件的工艺规程及工艺装备 班级 设计者 学号 指导教师
机械制造工艺学课程设计任务书 题目：轴承座零件的 工艺规程及工艺装备 生产纲领： 4000件 生产类型：批量生产 内容： 1.产品零件图 1张 2.产品毛坯图 1张 3.夹具图 1张 4.零件装配图 1张 5.机械加工工艺过程卡片 1套 6.机械加工工序卡片 1套 7．课程设计说明书 1份
机械加工工艺规程设计 图1、2 分别为轴承座的零件图。已知零件的材料为HT200，年产量4000件/年。试为该轴承座零件编制工艺规程。 图1-1 轴承座零件图 第一节轴承座的工艺分析及生产类型的确定 一．轴承座的用途 1.保持轴承的位置作为载荷的支撑 2.防止外界物质侵入轴承 3.提供一种将保持轴承良好润滑的结构 二．轴承座的技术要求 全部技术要求列于表1-1中
加工表面尺寸及偏差 /mm 公差/mm及精 度等级 表面粗糙度/ μm 形位误差/mm 底面95 IT8 6.3 孔47 ?47+0.03 IT7 6.3 前后端面40 IT8 6.3 孔22 22 IT8 6.3 孔12 12 IT8 6.3 表1-1 三．审查轴承座的工艺性 分析零件图可知，轴承座前后端面要求切削加工和倒角加工，并在轴向方向上均大于相邻表面。?12mm孔和?22mm孔的端面均为平面可以防止加工过程中钻头钻偏，以保证孔的加工精度；?47mm孔和前后俩个端面由车床加工出来；底面和顶面用铣床加工；另外，该零件其余表面精度都较低，不需要加工，通过铸造就可以达到加工要求。由此可见，该零件的工艺性较好。 四．确定拨叉的生产类型 依设计题目知：Q=4000件/年，结合生产实际，备品率a%和废品率b%分别为3%和0.5%。代入公式1-1得 N=4000*(1+3%+0.5%)=4140件/年 由查1-3表可知，轴承座属轻型零件；由表1-4知，该轴承座的生产类型为大批生产。