辊压机联合粉磨系统提产技术措施

辊压机联合粉磨系统节能降耗措施

辊压机联合粉磨系统节能降耗的措施 辊压机联合粉磨系统因其增产效果显著而得到了广泛应用。目前，水泥厂粉磨工艺以趋于设备大型化、系统自动化、工艺简单化、技术节能化的发展趋势。本文从郑州天瑞水泥有限公司辊压机、磨机系统改进和工艺参数控制等方面列举了联合粉磨系统的节能降耗改进措施：改进辊压机进料装置为正上部进料，并把流量调节板改为双边对称调节；调整V型选粉机内部结构；对磨机系统隔仓板、一仓衬板、二仓衬板以及磨内研磨体级配进行调整。结果表明：改进辊压机系统能够提高系统循环量，增加物料挤压次数，改善了挤压效果；合理控制料粒度、物料水分及辊压压力能够提高辊压机的辊压效果充分发挥辊压机节能优势；改进磨内结构，优化操作，能够充分发挥磨机的研磨能力保证系统节能效果；对整个系统工艺参数进行调整，合理分配其比例，以达到改善水泥性能，降低水泥工业能源消耗的效果。 关键词：粉磨系统,辊压机,磨机,节能降耗 I JOINT GRINDING SYSTEM ENERGY SAVING MEASURES ABSTRACT Roller grinding machine joint due to its increasing production system has been widely used. At present, cement grinding process to tend to be enlarged equipment, automation, process simplification, the devel opment trend of energy technology. Based TianRui cement Co., LTD. Of zhengzhou roller machine, grinder system and improve the process para meters are controlled etc enumerated joint grinding system energy sav ing measures: improve roller machine feeding device for upper feed, a nd positive bilateral symmetry circuit-adjusting board to adjust, Adj ust V classifier internal structure, For grinding machine system diap hragms, a warehouse liner board, two warehouse liner and grinding mil l body inside the gradation adjustment. The results indicate that the roller press of the roller mill system can improve circulation, incr ease the number of extrusion, improve the material extruded effect, R easonable control partical, material moisture and roller pressure rol ler machine can improve the effect of roller adequately roller machin e, energy saving, Improved grinding in structure, optimizing operatio n, can fully exert mill grind ability assurance system energy saving effect, For the whole system, KEY WORDS: shut grinding system, Roller machine, Grinding machine, Sa ving energy and reducing consumption II 目录 前言 ............................................................... .. (1) 第一章联合粉磨系统概 述 (2) 1.1 发展与现

辊压机及挤压联合粉磨技术讲义

辊压机及挤压联合粉磨技术讲义 辊压机部分 一、工作原理和工作方式： 该设备根据高压料层粉碎能耗低的原理，采用单颗粒粉碎群体化的工作方式，脆性物料经过高压区挤压后使物料粒度迅速减小，＜0.08mm的细粉含量达20%～30%，＜2mm的物料含量达70%以上，在所有经挤压后的物料表面存有大量的裂纹，易磨性显著改善，使物料在进入下一工序的粉磨时所需的粉磨能耗大幅度降低，获得大幅度增产节能的效果。 辊压机的核心部分是两个辊径辊宽相同，相向转动的磨辊，辊压机采用的工作方式是在两个相向转动的磨辊之间形成高压力区，采用过饱和喂料的方式在磨辊上方设置用于保证仓内料位的称重仓，料位由称重传感器以负反馈方式控制，形成具有一定料压的料柱，通过进料装置喂入两磨辊之间，磨辊将物料拉入辊隙后在压力区以高压将物

料压成密实的料饼后从辊隙间落下进入下一工序。 由于辊压机工作时采用完全正压力对物料实施挤压，同时在辊面菱形花纹对物料的限制作用下，物料与磨辊之间无产生剪切效果的相对滑移（注：在获得相同粉碎效果的前提下，剪应变所需能量是压应变的5倍），所以上述工作方式不仅节省能耗，辊面磨损也很小。 二、设备结构： 设备由主机架、轴系、液压系统、润滑系统、进料装置、传动系统、检测系统等组成。 1、主机架： 主机架用于承受设备的挤压粉碎力，分别由上、下横梁，左、右立柱，承载销，定位销，导轨及高强度联接螺栓组等组成。上、下横梁采用工字型结构，左、右立柱则采用工字型与箱型相结合的结构形式，均具有较高的刚度，通过高强度螺栓组的联接使整个机架形成一个刚性的整体。 承载销将立柱上所受到的挤压粉碎力传递到上、下横

辊压机预粉联合粉磨工艺技术改造

摘要：将次序给料，逐级取出成品，磨机粗粉自循环粉磨技术应用于已有水泥生产线上，在不增加系统功率的情况下，将一段辊压机产生的合格粉取出。提高磨机的效率，提高系统产量。同时对管磨机磨内结构，进行适合喂入经辊压机挤压后的细粉物料的适应性改造，以避免研磨体级配困难，磨机跑粗现象，和混合材过粉磨现象，提高比表面积，改善因筛余难于控制，而导致的水泥台时产量偏低的情况。 关键词：提产、取出成品、节能、降耗 辊压机预粉磨工艺技术改造 作者：李宪章（北票市理想粉磨研究所所长） 地址：辽宁省北票市 邮编：122100 前言： 辊压机联合粉磨工艺系统，其技术核心在本质上属于“分段粉磨”。目前，国际水泥制成工序广泛应用由辊压机+ V型选粉机（静态分级设备）或打散分级机（动态分级设备）+管磨机开路（或配用高效选粉机组成双闭路）组成的联合粉磨工艺系统，在实际运行过程中，由于各线生产工艺流程及设备配置、物料粉磨特性、水份等方面因素不尽相同，导致系统产量、质量及粉磨电耗等技术经济指标也参差不齐，本文拟对水泥联合粉磨双闭路系统的工艺技术进行探讨分析，并提出我们的节能降耗的解决办法，文章中不足之处恳望予以批评指正 一、辊压机、管磨机双闭路粉磨系统的提产改造方法 1、辊压机、管磨机双闭路粉磨工艺存在的缺陷： 针对辊压机、V型选粉机，粗细粉分离器、开流管磨机粉磨工艺存在的磨机跑粗现象严重，尤其是混合材的过粉磨现象，设计部门采用了管磨机圈流粉磨工艺，出磨水泥80um筛余得到控制，磨机台时产量有所提高，但是粉磨系统增加了提升机、选粉机、除尘器，循环风机等较多的设备，以4213磨机需要增加电机功率近1000kw。我们按原生产线吨水泥电耗 35kw.h/t来计算，那么1000kw.h/t的电耗应该增加28t的磨机台时产量。其粉磨电耗没有得到根本的降低，粉磨po42.5级水泥的电耗仍然需要在 35kw.h/t以上的水平。另外圈流粉磨水泥成品存在着比表面积偏低的现象，

新型的水泥联合粉磨工艺系统

新型的水泥联合粉磨工艺系统 本文介绍的辊压机半终粉磨系统属于优化的联合粉磨系统，开发目的是提高系统运转率和粉磨效率，解决循环风机的磨损问题，从已投产系统的运行情况看，我们实现了这一目的。当然，因为推出时间较短，实际投产的新系统还不多，我们期待更多的半终粉磨系统尽快投入运行，通过实践进一步促进辊压机粉磨系统技术的进步和发展。 联合粉磨和半终粉磨二者的区别在于联合粉磨系统中的半成品直接进入到球磨机再粉磨，而半终粉磨系统中的半成品先经过分选，细粉入成品，粗粉入球磨。联合粉磨和半终粉磨的优点是辊压机负担的粉磨任务多，单位吸收功率多，半成品比较细，故增产节能幅度较大；出辊压机的物料粒度得到控制，球磨机配球容易，粉磨效率有保证。（有的文献中对联合粉磨和半终粉磨也没有严格的区分，统称为联合粉磨，泛指出辊压机的物料经过分选的各种系统。）表1对通过式预粉磨和联合粉磨系统的具体情况进行了比较。 表1 通过式预粉磨和联合粉磨系统比较 2）联合粉磨系统情况分析 典型的联合粉磨系统如图1所示，新料与出辊压机的物料一起经提升机喂入V型选粉机进行分选，粗料落入小仓再进辊压机挤压，细料被气体带入旋风收尘器被收集作为半成品喂入球磨机再细磨。V型选粉机属于静态气力粗分选设备，具有打散和分级功能，无运动部件，抗磨性能好，选粉空气由循环风机提供。

图1 联合粉磨系统流程 天津振兴水泥有限公司二线（2400t/d）配套的水泥粉磨系统是投产最早的国产辊压机联合粉磨系统，天津水泥工业设计研究院有限公司提供了辊压机（TRP140/140、2×800kW）和球磨机（φ4.2×13、3150kW）等主机设备，并承担工程设计。2004年投产至今，运行情况良好，与一线φ3.8×13圈流磨系统相比，单位水泥节电近7.0kWh/t,按年产水泥90万吨计，年节电达630万度，节电费用300多万元。 图2 循环风机的磨损 辊压机挤压后的物料颗粒多呈不规则体状，棱角多，对风管、旋风收尘器、循环风机具有很强的磨蚀性，特别是循环风机，一旦发生磨损，风量降低，选粉效率下降，从而影响系统产量，这在很大程度上影响了系统的运转率。另外，旋风收尘器收集的半成品比表面积在1500cm2/g以上，＜80μm的颗粒占70%～80%，＜45μm的颗粒占50%～60%，将这种半成品喂入球磨机，势必影响粉磨效率。因此，消除循环风机的磨损，提高系统的运转率，并进一步提高粉磨效率，是辊压机联合粉磨系统必须解决的问题。 3、半终粉磨系统的开发研究 联合粉磨系统中，物料的分选是个关键问题，如同圈流球磨系统的物料分选一样，将影响整个系统产能的发挥和运转的稳定性。V型选粉机非常适合辊压机物料的粗分级，但是风量风速是前提，即要求供风系统稳定。循环风机的磨损主要由气体中的含尘引起，而根据旋风收尘器的工作原理可知，其收尘效率只有90%左右，如果要彻底消除风机的磨损，只有最大

辊压机联合粉磨工艺系统分析

辊压机联合粉磨工艺系统分析 辊压机联合粉磨（或半终粉磨）工艺系统，其技术核心在本质上属于“分段粉磨”。目前，国内水泥制成工序广泛应用由辊压机+打散分级机（动态分级设备）或V型选粉机（静态分级设备）+管磨机开路（或配用高效选粉机组成双闭路）组成的联合粉磨工艺系统（或由辊压机+V型选粉机（静态分级设备）+高效选粉机+管磨机组成的半终粉磨工艺系统），在实际运行过程中，由于各线生产工艺流程及设备配置、物料粉磨特性、水份等方面因素不尽相同，导致系统产量、质量及粉磨电耗等技术经济指标也参差不齐，本文拟对水泥联合粉磨单闭路（管磨机为开路）及双闭路系统（或半终粉磨系统）中各段常出现的工艺技术与设备故障模式进行探讨分析，并提出了相应的解决办法，仅供粉磨工程技术人员在日常工作中参考，文章中谬误之处恳望予以批评指正： 一、辊压机系统故障模式：辊压机挤压效果差 故障原因1： 1. 被挤压物料中的细粉过多，辊压机运行辊缝小，工作压力低 影响分析： 辊压机作为高压料床（流动料床）粉磨设备，其最大特点是挤压力高（>150Mpa），粉磨效率高，是管磨机的3-4倍，预处理物料通过量大，能够与分级和选粉设备配置用于生料终粉磨系统。但由于产品粒度分布窄、颗粒形貌不合理及凝结时间过快、标准稠度需水量大与混凝土外加剂相容性差等工作性能参数方面的原因，国内水泥制备工艺未采用辊压机终粉磨系统，辊压机只在水泥联合粉磨系统中承担半终粉磨（预粉磨）的任务，经施以双辊之间的高压力挤压后的物料，其内部结构产生大量的晶格裂纹及微观缺陷、<2.0mm及以下颗粒与<80um细粉含量增多（颗粒裂纹与粒度效应），分级后的入磨物料粉磨功指数显著下降（15-25%），易磨性明显改善；因后续管磨机一仓破碎功能被移至磨前，相当于延长了管磨机细磨仓，从而大幅度提高了系统产量，降低粉磨电耗。但辊压机作业过程中对入机物料粒度及均匀性非常敏感，粒状料挤压效果好、粉状料挤压效果差，即有“挤粗不挤细”的料床粉磨特性；当入机物料中细粉料量多时会造成辊压机实际运行辊缝小，主电机出力少，工作压力低，若不及时调整，则挤压效果会变差、系统电耗增加。 解决办法： 实际生产过程中应控制粒度<0.03D（D—辊压机辊径 mm）的物料比例占总量的95%以上；生产实践经验证明：入机粒度25mm～30mm且均齐性好的物料挤压效果最好。 采用套筛筛析入机物料粒度分布，简便易行。一般3天检测一次即可满足监控要求。 做好不同粒度物料的搭配，避免过多较细物料进入辊压机而影响其正常做功；同时，可根据入机物料特性对工作辊缝及入料插板及时进行调整，消除不利因素影响。 故障原因2： 2. 辊压机侧挡板磨损严重，工作间隙值变大，边缘漏料 影响分析： 辊压机自身固有的“边缘效应”是指辊子中间部位挤压效果好，细粉产生量多，而边缘挤压效果差，细粉量少甚至漏料，即旁路失效。当两端侧挡板磨损严重，工作间隙值变大时，边缘漏料更将不可避免，在显著减少挤压后物料细粉含量的同时，部分粗颗粒物料还将进入后续动态或静态分级设备，对分级机内部造成较大磨损。 解决办法： 辊压机侧挡板与辊子两端正常的工作间隙值一般为2mm～3mm之间；据走访调查，部分企业辊压机侧挡板与辊子两端之间的工作间隙值在1.8mm～2.0mm； 生产中可采用耐磨钢板或耐磨合金铸造件予以解决，应时常备用1～2套侧挡板，以应对临时性更换。在采用耐磨合金铸造件之前，应将表面毛刺打磨干净，便于安装使用； 更换安装过程中用塞尺和钢板直尺测量控制间隙尺寸即可； 实施设备故障预防机制，要求在正常生产中一般7～10天利用停机时间对侧挡板与辊子之间间隙检查测量一次，若超出允许范围，须及时调整，并做好专项记录备查；

Φ4.2m×13.0m水泥磨提产降耗的技术措施

Mod讦icotion技术改造 O4.2mx13.0m水泥磨提产降耗的技术措施 穆飞-刘忠波$ （1.蒲城尧柏特种水泥有限公司，陕西渭南715517； 2.宁夏建材集团股份有限公司，宁夏银川750002）中图分类号:TQ172.63文献标识码：B文章编号：1671-8321(2019)10-0119-02 0引言 陕西实丰水泥股份有限公司水泥粉磨系统是由两套辐压机、V选和O4.2m X13m闭路球磨机组成的高效联合粉磨系统，于2011年5月建成投产，投产后，因受系统工艺设计等原因造成系统堵料，设备空转时间长，电耗高达43kWh/t,P?042.5水泥台时较低（145t/h）,达不到设计值，近几年通过技术改造，达到了预期效果,P-042.5水泥台时产量达到了210t/h,电耗达到29kWh/t,水泥质量稳定，实现了企业节能降耗的目标，现将有关提产措施汇总如下。 1主要设备及技术参数（表1） 表1主要设备及技术参数设备名称主要技术参数混合料提升机型号：NSE1000-41.70m;提升量：1OOOt/h;功率：110kW。 辐压机型号：HFCG160-120,挤压辐直径：1600mm,挤压银宽度：1200mm,通过量：580~670t/h,喂料粒度：^80mm；主电机：型号：YRKK560-4,功率：900kW o V型分级机型号：HFV-35000,最大喂料量：1OOOt/h,选粉风量:180000-240000m3/h,带料能力：160~275t/h,设备阻力：1500-2000Pa 球磨机规格：@4.2mxl3叫双层隔仓板，有效内径：4.05m;1仓有效长度4.0m,阶梯衬板、篦缝宽度：10~12mm;2仓有效长度8.6m,小波纹衬板加挡料环，篦缝宽度：6.0mm,产品细度：340m2/kg,传动方式：中心传动，磨机转速：15.6r/min,研磨体装载量：220t,设计产量：150~160t/h；主电动机：型号:YRKK1000-8,功率：3550kW、10kV… 磨尾收尘器及风机型号1600SIBB50,风量:54000m3/h,功率：90kW,电压：380V。 旋风收尘器规格：XF36-00Y；处理风量：180000-220000m3/h；设备阻力：1000-1300Pa o 循环风机风机型号：M5-47No24.5F；风量：230000m3/h;转速：730r/min,功率：400kW,电压：10kV o 出磨水泥提升机型号:NSE600x32950mm;提升量：650t/h；功率:110kW；液力偶合器：YOX500；辅传装置：KZ108-M132MB4,功率：9.2kW o 高效水平涡流选粉机型号：N3500,最大喂料量：630t/h,产量：150?210t/h,成品比表面积：320~360m2/kg,选粉空气量：210000m3/h,转子转速：115~150r/min,功率：160kW,电压：380V。 成品袋收尘及主排风机型号：PPDC128-2X13,净处理风量：240000m3/h,总过滤面积：4160m2,工作阻力：1470-1770Pa, 入口浓度:OOOg/Nm3,出口浓度：W30mg/Nn?;风机型号：Y5-47N0.23F,功率：560kW,电压：10kV o 2存在问题及技改措施 2.1原工艺流程 技改前、后工艺流程见图1、图2。熟料、脱硫石膏及混合材等按一定比例配料后经皮带输送机、配合料提升机、辐压机中间仓、经过辘压后的物料由混合料提升机送入V型选粉机，粗料返回经喂料小仓入辐压机循环辐压，细料由旋风分离器分离出后入球磨机中进行粉磨。辐压机系统的废气经循环风机分别进入V型选粉机和闭路球磨机系统的高效水平涡流选粉机。粉煤灰出库经喂料计量设备按水泥配比要求通过空气输送斜槽、提升机和V选入磨、选出的粗粉入磨粉磨，成品水泥随气流进入袋收尘器，收下的水泥成品由空气输送斜槽送至水泥库。 2019.10CHINA CEMENT\ 119

辊压机水泥半终粉磨工艺系统调试

辊压机水泥半终粉磨工艺系统增产调试 邹伟斌中国建材工业经济研究会水泥专业委员会（100024） 邹捷南京工业大学粉体科学与工程研究所 (210009) 题要：本文总结了ZC公司5000t/d新型干法水泥熟料生产线，水泥制成工序采用辊压机、V型静态选粉机、双分离高效选粉机、双仓管磨机组成的半终粉磨闭路工艺系统增产调试过程，调整中以“分段粉磨”理论及系统工程方法为指导依据，并对粉磨系统中各段存在的技术问题进行了诊断分析，制定并实施了相应的改进措施，充分挖掘粉磨系统中每一段生产潜力，最终达到增产、降耗的目的。 关键词：辊压机 半终粉磨系统 双分离高效选粉机 增产调试 1. 水泥粉磨工艺线基本概况 ZC公司5000t/d新型干法水泥熟料生产线，两套水泥成品制备系统均配用160-140辊压机+V型静态分级机（V型选粉机）+双分离高效选粉机+Φ4.2×13m双仓管磨机组成的半终粉磨闭路工艺；其具体工艺流程为：物料经过配料站由高速板链斗式提升机输送至稳流称重仓，进入辊压机挤压后通过V型选粉机分级出细粉（＜80um以下颗粒占70%-85%、＜45um以下水泥成品颗粒所占比例约为55%以上），V型选粉机细粉出口联接下进风的双分离高效选粉机(负压抽吸式进入高浓度布袋收尘器收集成品)，首先分离出由辊压机挤压过程中产生的成品，分选出成品后的粗粉输送至管磨机粉磨，出磨物料经输送设备由上部喂入双分离高效选粉机再次分选。在辊压机、管磨机两段正常运行后，双分离高效选粉机承受下部（V选出口）及上部（由管磨机磨尾输送的）两股料流，同时进行分选。我们可以将辊压机水泥半终粉磨工艺系统理解为：它是传统联合粉磨工艺系统的另一个变种，辊压机半终粉磨工艺系统与辊压机联合粉磨工艺系统各有其技术特点、均可使粉磨系统增产能力达到70%-200%甚至200%以上、节电幅度达 20%-30%。 该半终粉磨工艺系统与传统联合粉磨工艺系统相比，须采用一台物料处理能力较大的辊压机和一台喂料、分选能力大的下进风双分离高效选粉机，V型选粉机与双分离高效选粉机则共用一台系统风机，取消了联合粉磨系统中一台循环风机与旋风收尘器（双旋风筒或单旋风筒）及部分管道和输送设备，减少了设备数量及维护点，维修成本降低。此外，该半终粉磨系统中直接采用高浓度布袋收尘器收集由辊压

邹伟斌辊压机预粉磨系统增产调整

辊压机预粉磨系统增产降耗优化调整与探讨 邹伟斌中国建材工业经济研究会水泥专业委员会（100024） 汪海滨建筑材料工业技术情报研究所（100024） 邹捷南京工业大学粉体科学与工程研究所 (210009) 摘要：目前，国内尚有部分水泥企业应用带有辊压机通过式挤压预粉磨的水泥粉磨系统，由于该系统原配辊压机能力较小且无分级设备配置，入磨物料粒度分布范围较宽，均齐性较差，虽后续管磨机系统增产幅度一般达到20%-60%，平均节电幅度10%-20%，但系统粉磨电耗仍较高。在辊压机预粉磨系统采用机械筛分技术，降低入磨物料粒度，提高均齐性的同时，优化调整磨内研磨体级配及成品选粉机技术参数，最终达到了较理想的增产、降耗效果。 关键词：辊压机预粉磨机械筛分分级增产降耗 1.基本慨况 某公司水泥制成工序原采用Ф4.2×13m双仓水泥管磨机（主电机功率3550KW、两仓研磨体均使用钢球、一仓采用曲面阶梯衬板、二仓采用风机衬板；双层筛分隔仓板、同心圆状粗筛缝宽度10mm、内筛缝宽度4.0mm；磨尾出料同心圆状篦板缝宽度8mm）+选粉机的一级闭路粉磨系统，台时产量只有90t/h。之后，为实施磨前物料处理，配置一台120-80辊压机（电机功率500KW×2、通过量260t/h）作为预粉磨（无分级）设备，由于缺乏维护，辊压机动、静辊面及侧挡板磨损较严重、两侧边部漏料、工作压力低、挤压效果差，入磨物料中大于8mm以上颗粒比例达到30%以上，粒度分布范围较宽，系统产量较低。 磨尾为系统风机与收尘风机各自单列配置，O-SePa N-3500高效选粉机（主轴电机功率200KW、最大喂料能力630t/h、选粉能力210t/h、理论配风量210000m3/h、实际配置系统风机风量250000m3/h、风压7500Pa），粉磨P.O42.5水泥（熟料、石灰石、粉煤灰、脱硫石膏，成品比表面积≥360m2/kg）产量120t/h，系统粉磨电耗36kwh/t左右。 2.增产降耗技术措施优化探讨 为了进一步增产降耗，根据原预粉磨系统“辊压机配置小、磨机粉磨能力大”的工艺特点以及成品选粉机能力富裕量大，同时结合生产场地位置等实际状况，经技术论证，决定在辊压机系统设置物料分级回转筛并配置收尘设备，物料形成闭路循环，筛分分级后的细颗粒物料入管磨机粉磨，粗颗粒料返回称重仓再入辊压机挤压。 2.1回转筛技术参数 确定机械筛分分级回转筛筛孔宽度为5.0mm，筛子直径Ф2200mm，处理能力可达300t/h左右，端盖密封后联接一台布袋收尘器，收集的粉状料直接进入管磨机。安装调试运行后，能够有效地控制入磨物料粒度全部＜5mm、颗粒分布由宽变窄、均齐性良好。 2.2辊压机工作压力与辊缝调整 为避免铁质对辊面造成损坏，配料皮带上方原有一道电磁除铁器，本次改造时又增加了一道高强磁除铁器，以除去熟料及混合材料中的铁质。 对于辊压机的处理：首先，采取堆焊方式修复辊压机辊面，恢复辊压机挤压过程中辊面对物料的牵制能力。其次，更换侧挡板（采用碳化铬复合耐磨钢板制作，

大型辊压机联合粉磨技术新进展

大型辊压机联合粉磨技术新进展 1 产辊压机技术发展简介 自上世纪八十年代中期由合肥水泥研究设计院、天津水泥工业设计研究院、洛阳矿山机器厂、唐山水泥机械厂四家单位联合引进德国KHD公司辊压机设计制造技术以来，经过了二十多年的发展历程。投入使用的国产辊压机规格，辊径由800mm发展到今天的1800mm ；辊宽由200mm发展到今天的1600mm；装机功率由90kW×2发展到今天的1600kW×2 ；整机重量由30多吨发展到今天的290多吨，产品质量逐步提高。辊压机的通过量由40t/h发展到今天的1000t/h；配套磨机生产水泥的产量由20t/h发展到今天的200t/h以上，节能幅度达30%以上；粉磨工艺也由早期的预粉磨工艺发展到今天以配多种打散分级装置为主的联合粉磨工艺。 近年来国家产业结构调整，淘汰立窑，发展新型干法旋窑，水泥生产朝着规模化发展，5000t/d 熟料生产线已成为市场的主流。加上能源紧张又为辊压机的快速发展创造了难得的机遇。这就要求国产化辊压机也朝着大型化发展，加工能力和加工质量进一步提高，为5000t/d 熟料生产线水泥粉磨系统国产化配置创造了条件，同样也为大型辊压机国产化创造了条件。我们抓住机遇，及时开发出装机功率在1120kW×2的HFCG160-140大型辊压机。HFCG160-140辊压机配Ф4.2×13m开路水泥磨系统产量可达170t/h以上，配Ф4.2×13m闭路水泥磨系统产量可达180t/h以上，取得使磨机增产100%，节电30%的效果。已投入使用50多套，销售超过100套，成为5000t/d 熟料生产线水泥粉磨系统首选方案。 2 辊压机水泥联合粉磨最新进展 随着大批HFCG160-140辊压机配Ф4.2×13m水泥磨系统投产达标，用户对HFCG型辊压机的可靠性及系统的稳定性充满了信心，同时对进一步增产节能降耗提出新要求。为此我们开发出装机功率在1600kW×2的HFCG180-160大型辊压机配Ф4.2×13m开路水泥磨系统产量可达210t/h以上，配Ф4.2×13m闭路水泥磨系统产量可达220t/h以上。 目前水泥行业常用的挤压联合粉磨方案，生产42.5普通水泥中小型系统电耗在28～32kWh/t，大型系统电耗在30～34kWh/t。众所周知，辊压机在物料细破碎至粗粉磨方面，比传统球磨机的能量利用率高很多。根据合肥水泥研究院“九·五”国家攻关成果，辊压机终粉磨系统电耗在22～24kWh/t（由于其水泥颗粒分布及形态等指标与现有水泥尚有差别，暂不宜大范围推广），较现在常用的挤压联合粉磨系统，特别是水泥产量大于180t/h的大型粉磨系统尚有较大节电空间。因此，我们认为在同样水泥产量规模下，加大辊压机在系统中的装机功率，同时减小球磨机的装机功率，即采用大辊压机、小球磨机粉磨方案可以取得进一步节能降耗。 2.1 系统一：湖南益阳东方水泥有限公司5000t/d生产线2×180t/h水泥磨系统 湖南益阳东方水泥有限公司5000t/d生产线2×180t/h水泥磨系统，由合肥院设计，采用HFCG180-160大型辊压机配Ф3.8×13m球磨。

综合粉磨系统分析选粉机和辊压机

综合粉磨系统分析选粉机和辊压机 粉磨在制造水泥工程中占有非常重要的地位，无论是生料(半成品)还是水泥(成品)需要通过粉磨来获得，每生产1吨水泥，需要粉磨各种物料3、5吨左右，电耗约为100～110kw.h，其中60％～70％的电耗消耗在粉磨中。尤其是水泥粉磨系统比生料粉磨系统耗电量更大，这是因为水泥熟料质量差时，熟料中的硅酸二钙含量高时难磨，粉磨效率就会明显降低，电耗明显增加。从水泥的水化和硬化反应、胶凝性有效利用率、强度尤其是早期强度来考虑，水泥磨的越细越好，这样还能改善其泌水性和易性等，水泥还要考虑产品的颗粒分布，力争做到节能、环保、确保水泥质量。 Grinding in manufacturing cement engineering occupies a very important position, either in the raw materials (semi-finished products) or cement (finished product) should be obtained by grinding, each 1 tons of cement production, need to all kinds of material 3, 5 tons, power consumption is about 100 ~ 110 kw h, 60% ~ 60% of energy consumption in grinding. Especially for cement grinding system is greater than the system power consumption of raw material grinding, it is because the poor quality of cement

辊压机工作原理

辊压机工作原理 辊压机，又名挤压磨、辊压磨，是国际80年代中期发展起来的新型水泥节能粉磨设备，具有替代能耗高、效率低球磨机预粉磨系统，并且降低钢材消耗及噪声的功能，适用于新厂建设，也可用于老厂技术改造，使球磨机系统产量提高30—50%，经过挤压后的物料料饼中0.08mm细料占20—35%，小于2mm占65—85%，小颗粒的内部结构因受挤压而充满许多微小裂纹，易磨性大为改善。辊面采用热堆焊，耐磨层维修更为方便。 目录 粉磨系统中的几个关键设备 1.稳流称重仓 2.除铁装置 3.辊压机斜插板 4.辊压机 5.打散分级机 影响粉磨系统产量的常见因素 1.水泥原料的水分 2.物料粒度及其易磨性 3.挤压效果 辊压机的工作原理 辊压机的主要特点 单传动辊压机 1.单双传动辊压机的比较 辊压机水泥粉磨节能工艺技术应用 辊压机常见故障及处理方法 1.现场修复辊压机轴承磨损 粉磨系统中的几个关键设备 1.稳流称重仓 2.除铁装置 3.辊压机斜插板 4.辊压机 5.打散分级机 影响粉磨系统产量的常见因素 1.水泥原料的水分 2.物料粒度及其易磨性 3.挤压效果 辊压机的工作原理 辊压机的主要特点 单传动辊压机 1.单双传动辊压机的比较 辊压机水泥粉磨节能工艺技术应用 辊压机常见故障及处理方法 1.现场修复辊压机轴承磨损 展开

粉磨系统中的几个关键设备 稳流称重仓 辊压机必须满料操作，运行过程中两辊之间必须保证充满物料，不能间断， 辊压机 因此在辊压机进料口上部设置稳流作用的称重仓是必要的，称重仓的容量设计也不能太小，否则缓冲余地太小，影响辊压机的正常运行，造成辊压后料饼质量的较大波动。另外要控制好称重仓的料位，如果料位过低，辊压机上方不能形成稳定的料柱，使称重仓失去靠物料重力强制喂料的功能，且容易形成物料偏流人辊现象，引起辊压机振动或跳停。 除铁装置 辊压机辊面耐磨层容易磨损，尤其对金属异物反应敏感，因此喂人辊压机的物料应尽可能地除铁彻底。系统中除了在进料皮带上设置除铁器外，还有必要在进料皮带上设置金属探测仪。而且在生产过程中，应确保金属探测仪与进料系统连锁畅通，反应快捷，以便及时排除物料中混杂的金属异物，避免金属异物在辊压机与打散分级机组成的闭路系统中不断循环而反复损伤辊面层。 辊压机斜插板 辊压机斜插板位置不当，会造成辊压机入口内料柱压力过大或过小， 辊压机 对形成稳定料床有影响。位置过高，料柱压力过大，入辊压机物料多，辊缝大，物料会冲过辊压机或形成料饼过厚，增大下道工序负荷，挤压效果变差，成品含量低；位置过低，料柱

水泥工业挤压联合粉磨工艺中辊压机重载轴承的润

水泥工业挤压联合粉磨工艺中辊压机重载轴承的润 滑 ?作者：田晓如单位:克鲁勃润滑剂上海有限公司[2008-7-7] 关键字:克鲁勃-润滑油 ?摘要: 前言 辊压机是上个世纪八十年代中期在国际上发展起来的新型粉碎设备，以辊压机为主组成的挤压联合粉磨工艺应用于水泥、采矿等行业在增产、节能方面效果显著，顺应了节能、减排的环保要求。因此，在水泥行业大力发展的背景下，辊压机得到越来越广泛的应用。 采用辊压机和球磨机组合成一体的粉磨系统，其有效性能关键在于：设备运行的可靠性，包括其运行故障率和耐磨损性能，设备运行的粉磨效率直接关系到节能效果。辊压机的重载轴承处于低速、重载、有冲击负荷的工况条件，该系统的稳定运行与否直接影响设备运行的可靠性，本文从专业润滑的角度分析了辊压机重载轴承的工况特点及其润滑建议。 一、辊压机工作原理 辊压机是根据高压料层粉碎原理，通过一对相向旋转的辊子（其中一只是固定辊，另一只是活动辊），将液压力经过活动辊作用在进入两辊间的物料上，把物料压实粉碎。 在辊子的作用下，除了与辊面接触的物料颗粒受到辊面直接压力外，物料颗粒之间也产生相互压力作用，将物料压实和粉碎。第一阶段中以“挤满给料”方式给入物料，在辊面的作用下，受到加速，辊子间的间距逐渐减少，物料产生压实和预粉碎，同时颗粒间重新排列，使颗粒间空隙减少。在第二阶段物料进入压实区，压实区从与水平成角度为7o的扇形区开始，压力在该区域达到峰值，颗粒间相互挤压使全部颗粒受力而粉碎。 二、辊压机重载轴承工况特点及润滑要求 辊压机重载轴承的摩擦副是轴承的内外圈、滚动体和保持架，其工况条件主要是低速、重载、冲击载荷和振动。在该工况条件下，摩擦副处于典型的混合摩擦范围，摩擦副表面会部分接触，油膜并未将接触面完全分开，如下图所示： 1、辊压机轴承工作在严酷的工况条件下:

水泥联合粉磨系统操作控制要点

水泥联合粉磨系统操作控制要点 随着辊压机技术的不断发展，这种新型设备的节能效果与球磨机相比有着明显的优势，近年来由辊压机和球磨机组成的挤压粉磨工艺得到了大量推广应用，就辊压机在整个粉磨系统中所起的作用来划分有以下几种：1、辊压机预粉磨系统。 2、辊压机混合粉磨系统。 3、部分终粉磨系统。 4、联合粉磨系统。 5、辊压机终粉磨系统。目前比较先进的水泥粉磨工艺基本上采用的都是辊压机预分选加球磨机联合粉磨系统。辊压机自成系统，料饼经粗选粉机分选，粗料全部回辊压机再辊压，由于回料中的细粉已大部被选出，辊压机的辊压作功更有效。分选后的细粉部分作为半成品喂入后续球磨机，粒度小且分布均匀，非常有利于磨机的配球，提高磨机粉磨效率。根据工艺流程主要分为： 1、辊压机+球磨机组成的开流系统 此系统主要由V型选粉机，辊压机，旋风收尘器和球磨机组成。辊压机为闭路循环、球磨机系统为开流系统，辊压机系统放风与球磨机通风共用一套收尘系统。此系统其优点是：流程简单，设备及土建投资较少。缺点要求成品比表面积较高时水泥颗粒中细粉较多，系统电耗较高；特别是水泥温度高，部分石膏有脱水现象；磨机轴瓦温度高，不易控制。 2、辊压机+球磨机(带O-sepa选粉机)组成的联合粉磨系统。 此系统主要由V型选粉机，辊压机，旋风收尘器，球磨机和O-sepa选粉机组成，辊压机、球磨机系统均为闭路系统。辊压机系统设有单独放风系统，球磨机单独通风。此系统其优点：系统水泥颗粒级配比开流合理，产量也比开流系统高，特别是水泥温度较低，水泥品质明显比开流好。缺点是：流程复杂，设备及土建投资较高，另外风机数量较多，增加了系统电耗。 通过对比，由辊压机和球磨机组成的双闭路联合粉磨工艺要优于辊压机和球磨机组成的开路粉磨工艺。下面着重介绍辊压机+球磨机(带O-sepa选粉机)组成的双闭路联合粉磨系统操作控制及参数优化。 联合粉磨表示辊压机生产半成品，磨机生产成品的联合。将传统球磨机的破碎、粗磨功能分离出来由辊压机完成，球磨机发挥其细磨功能。若想达到系统的优质、高产、低耗，必须充分发挥辊压机系统和磨机系统的能力，同时要兼顾两者之间的平衡。下面从生产操作控制角度如何最大限度发挥辊压机系统和磨机系统的能力作简要的阐述。 首先，要保证和提高辊压机系统作功效率，最大限度地提高辊压机半成品含量，同时要把这些半成品最大限度地分选出去，减少无谓的循环和功耗。 在辊压机预分选联合粉磨系统中，在后面磨机工况稳定的条件下，系统产量波动主要取决于辊压机，辊压机系统做功效率越高，所得到的入磨比面积就越高，进而粉磨系统产量就越高，通过生产实践辊压机入磨半成品比表面积每提高 100cm2/g，磨系统产量提高约7～8%。根据辊压机料床粉碎的原理，工作时双辊之间一定要有一层密集的物料，杜绝边缘效应。生产操作时注意做到：

国产大型辊压机及粉磨系统工艺方案

国产大型辊压机及粉磨系统工艺方案 来源：合肥水泥研究设计院 1. 国产辊压机发展简介 自上世纪八十年代中期，由合肥水泥研究设计院、天津水泥工业设计研究院、洛阳矿山机器厂、唐山水泥机械厂四家单位联合引进德国KHD公司辊压机设计制造技术以来，经过二十年的不断完善，国产辊压机的辊径由800mm发展到今天的1600mm ；辊宽由200mm发展到今天的1400mm；装机功率由90kW×2发展到今天的1120kW×2；整机重量由30多吨发展到今天的200多吨，通过量由40t/h发展到今天的800t/h；配套磨机的产量由20t/h发展到今天的180t/h，辊压机产品质量逐步提高，节能幅度达30%以上。回顾国产辊压机二十年的发展历程，大致可以分成三个阶段： 1.1研究开发阶段（1986年—1992年） 参加引进辊压机设计制造技术的四家单位在做好引进样机的转化设计和制造的同时，相继开发出各自的国产化辊压机，并在1990年前后通过鉴定。在此期间国内的减速机生产厂家、轴承生产厂家、液压元器件生产厂家、耐磨堆焊生产研发等单位也都为国产化辊压机的研制成功做出了贡献。合肥水泥研究设计院经国家“七五”重点科技攻关专题研究，推出第一台国产辊压机，并成功地应用于工业性生产，取得了使磨机增产40%，节电15%的效果。 1.2 整改提高阶段（1993年—1999年） 在此期间，由于各厂家制造的辊压机在水泥生产中相继出现问题，让一些辊压机用户“既尝到了增产节能甜头，也吃尽了频繁检修的苦头”。使得许多青睐辊压机增产节能效果的企业想上而不敢上。合肥水泥研究设计院对此进行了分析和整改、完善。一是注重加工件、配套件的质量提高；二是优化工艺系统及设备的选型与配套。经国家“八五”、“九五”重点科技攻关课题的持续研究，集十余年的应用经验，推出了具有自主知识产权，设计更合理、性能更优越，可靠性更高的第三代HFCG系列辊压机。有效解决了包括辊压机偏辊、偏载、水平振动和传动系统扭振等一系列关键性技术难题。国内的减速机、轴承、液压元器件、耐磨堆焊材料等研发等单位的配套件质量也都大大提高，为国产辊压机的长期安全运转奠定了基础，使主机设备运转率达90%以上，同时还开发出具有自主知识产权的SF系列打散分级机以及“V”型分级机等国家专利产品，使挤压粉磨系统工艺更加完善，参数更加合理。 1.3 快速发展阶段（2000年至今） 解决了大型国产化辊压机设备制造和工艺配套两方面的问题，使国产辊压机进入全面推广应用的新阶段。近年来国家水泥产业结构调整，淘汰立窑，发展新型干法旋窑，

生料辊压机终粉磨说明书

生料辊压机终粉磨说明 书 -CAL-FENGHAI.-(YICAI)-Company One1

原料粉磨及废气处理系统调试操作说明书

一、工艺流程介绍 来自石灰石预均化库的石灰石经胶带输送机送至原料调配站的石灰石库。 辅助原料包括砂岩、铁矿石和粉煤灰。砂岩、铁矿石由胶带输送机输送至原料调配站。在原有粉煤灰输送皮带下增加一台三通阀，对原有输送皮带进行改造，新增一座φ5m粉煤灰仓，仓底设置棒阀和定量给料机。 因原料粉磨/废气处理改造为辊压机终粉磨后系统能力加大，经核算石灰石库底定量给料机能力足够，不需调整；更换原石英砂岩库定量给料机；原石英砂岩库底定量给料机移至铁矿石库底计量铁矿石用。在定量给料机计量下实现各种物料的定量喂料,配好的混合料经除铁装置和金属探测器除铁探测后，由胶带输送机送入生料磨车间。 原料粉磨采用辊压机终粉磨系统，入磨物料粒度≤55mm。各种原料经胶带机送入V型选粉机分级打散，其中粗粉部分经提升机、除铁器、称重稳流仓回辊压机循环再挤压；另一部分进入动态选粉机分选，合格成品随一部分气流送入旋风收尘器收集,不合格品经过重锤阀、除铁器、空气输送斜槽、称重稳流仓回辊压机循环再挤压。挤压后的物料经提升机送入V选。旋风收尘器收集下来的成品经空气输送斜槽、、斗式提升机、空气输送斜槽入生料库储存、均化。出旋风收尘器的气体经循环风机，一部分气体作为循环风重新进入V型选粉机，其余气体则通过窑尾袋收尘器净化后，经尾排风机和烟囱排入大气。窑尾袋收尘器和增湿塔收下的粉尘经链式输送机、提升机汇同生料成品一起经空气输送斜槽、斗式提升机、空气输送斜槽入生料均化库；磨停时，窑尾袋收尘器和增湿塔收下的粉尘经链式输送机、提升机送入窑灰仓。窑灰仓底设计量及输送系统，磨开时可输送至成品输送斜槽。当原料粉磨系统正常生产时，来自窑系统的废气经窑尾高温风机和增湿

辊压机在水泥粉磨系统中的应用探讨

辊压机在水泥粉磨系统中的应用探讨 摘要：目前国内水泥粉磨系统常采用的主要有两种工艺形势，一是传统的球磨机开路或闭路粉磨系统，二是辊压机+球磨机的挤压联合粉磨系统，辊压机、球磨机可以双闭路或单闭路。辊压机+球磨机的挤压联合粉磨系统的核心是：物料经过辊压机挤压粉碎后再通过打散分级或选粉回路，将其粗颗粒返回辊压机与新给物料混合继续挤压直至合格粒径，以确保喂入球磨机的物料颗粒结构松散、粒度均匀，从而提高磨机台时产量。文中对辊压机在水泥粉磨系统中的应用进行了分析。 关键词：辊压机；水泥粉磨系统；应用 1导言 在水泥生产过程中，粉磨系统电耗占全部生产用电的60%~70%，因此，降低粉磨系统电耗是水泥生产企业节能降耗的主要目标之一。在常见的大型粉磨设备中，辊压机的能量利用率为600m2/kJ，球磨机为240~320m2/kJ。新建或改造的粉磨系统，生料粉磨系统大多采用辊压机终粉磨系统，水泥粉磨系统辊压机与球磨机组成的联合粉磨系统。 2工程概况 某地工程项目预分解窑水泥生产线，以将水泥制成工序。工程建设人员采用两套大型机械设备，组成大型开路联合粉磨系统。经分析，该系统应用的技术特点主要集中在，充分发挥了磨前辊压机段的高效率优势。即挤压后，料饼进入了动态与静态两级高细气流分级设备，从而使物料分析更为精确、分级效率更高。但由于当前运行的水泥粉磨生产线，其原配置辊压机规格偏小，因此，无法满足物料的处理能力、做功以及入磨入料中细粉使用等方面的需求。为此，相关建设人员应在明确水泥粉磨系统预粉磨能力应用现状的情况下，找出优化实践控制的方法策略。 3辊压机系统设备分析 气流分级机在使用过程中发现循环提升机入V选物料分布均匀性不好，通过分级机打散板磨损情况进行检查，出现偏料情况通过对现有入V选溜子内部增加打散板，调整物料在溜子内流速、流向，仍不能有效提升入V选溜子物料的均匀分布。通过对V选下料取样分析，物料在通过V选后仍有0.08mm筛余在 12%~15%左右，与先进公司数据通过提高V选效率，通过V选后物料0.08筛余能够达到5%~8%之间。由于V选效率的降低，辊压机运行受到细粉料的影响，容易出现窜料、塌料，辊压机空鸣震动现象。喂料仓距辊压机距离过短，辊压机喂料不能形成稳定料压，导致运行不稳定。辊压机结构型号HFCG160×120，辊压机特性属于大辊径，小辊面结构，因此辊压机有效工作面尤为重要，现在使用的喂料装置在辊压机辊面两侧存在5cm左右的边缘效应，没有有效充分利用。辊压机系统物料大块较多，辊压机正常喂料粒度应保持95%≦45Fmax≦80，最大喂料湿度≦1.5%，实际喂料粒度95%≦45Fmax≦80，剩余5%物料粒度超标，最大粒度300mm左右，导致辊压机液压系统波动、电流波动较大，经常性发生辊压机压力差、电流高跳停问题。当辊压机系统内部有大块或铁块时会使工作压力突然变化导致辊压机跳停，辊压机系统设计初期配料皮带应设置除铁器、金属探测器，此种设计可有效避免原材料内部铁类物质进入辊压机系统，但是辊压机系统内部产