辊压机用于水泥联合粉磨系统的实践

辊压机联合粉磨系统节能降耗措施

辊压机联合粉磨系统节能降耗的措施 辊压机联合粉磨系统因其增产效果显著而得到了广泛应用。目前，水泥厂粉磨工艺以趋于设备大型化、系统自动化、工艺简单化、技术节能化的发展趋势。本文从郑州天瑞水泥有限公司辊压机、磨机系统改进和工艺参数控制等方面列举了联合粉磨系统的节能降耗改进措施：改进辊压机进料装置为正上部进料，并把流量调节板改为双边对称调节；调整V型选粉机内部结构；对磨机系统隔仓板、一仓衬板、二仓衬板以及磨内研磨体级配进行调整。结果表明：改进辊压机系统能够提高系统循环量，增加物料挤压次数，改善了挤压效果；合理控制料粒度、物料水分及辊压压力能够提高辊压机的辊压效果充分发挥辊压机节能优势；改进磨内结构，优化操作，能够充分发挥磨机的研磨能力保证系统节能效果；对整个系统工艺参数进行调整，合理分配其比例，以达到改善水泥性能，降低水泥工业能源消耗的效果。 关键词：粉磨系统,辊压机,磨机,节能降耗 I JOINT GRINDING SYSTEM ENERGY SAVING MEASURES ABSTRACT Roller grinding machine joint due to its increasing production system has been widely used. At present, cement grinding process to tend to be enlarged equipment, automation, process simplification, the devel opment trend of energy technology. Based TianRui cement Co., LTD. Of zhengzhou roller machine, grinder system and improve the process para meters are controlled etc enumerated joint grinding system energy sav ing measures: improve roller machine feeding device for upper feed, a nd positive bilateral symmetry circuit-adjusting board to adjust, Adj ust V classifier internal structure, For grinding machine system diap hragms, a warehouse liner board, two warehouse liner and grinding mil l body inside the gradation adjustment. The results indicate that the roller press of the roller mill system can improve circulation, incr ease the number of extrusion, improve the material extruded effect, R easonable control partical, material moisture and roller pressure rol ler machine can improve the effect of roller adequately roller machin e, energy saving, Improved grinding in structure, optimizing operatio n, can fully exert mill grind ability assurance system energy saving effect, For the whole system, KEY WORDS: shut grinding system, Roller machine, Grinding machine, Sa ving energy and reducing consumption II 目录 前言 ............................................................... .. (1) 第一章联合粉磨系统概 述 (2) 1.1 发展与现

新型的水泥联合粉磨工艺系统

新型的水泥联合粉磨工艺系统 本文介绍的辊压机半终粉磨系统属于优化的联合粉磨系统，开发目的是提高系统运转率和粉磨效率，解决循环风机的磨损问题，从已投产系统的运行情况看，我们实现了这一目的。当然，因为推出时间较短，实际投产的新系统还不多，我们期待更多的半终粉磨系统尽快投入运行，通过实践进一步促进辊压机粉磨系统技术的进步和发展。 联合粉磨和半终粉磨二者的区别在于联合粉磨系统中的半成品直接进入到球磨机再粉磨，而半终粉磨系统中的半成品先经过分选，细粉入成品，粗粉入球磨。联合粉磨和半终粉磨的优点是辊压机负担的粉磨任务多，单位吸收功率多，半成品比较细，故增产节能幅度较大；出辊压机的物料粒度得到控制，球磨机配球容易，粉磨效率有保证。（有的文献中对联合粉磨和半终粉磨也没有严格的区分，统称为联合粉磨，泛指出辊压机的物料经过分选的各种系统。）表1对通过式预粉磨和联合粉磨系统的具体情况进行了比较。 表1 通过式预粉磨和联合粉磨系统比较 2）联合粉磨系统情况分析 典型的联合粉磨系统如图1所示，新料与出辊压机的物料一起经提升机喂入V型选粉机进行分选，粗料落入小仓再进辊压机挤压，细料被气体带入旋风收尘器被收集作为半成品喂入球磨机再细磨。V型选粉机属于静态气力粗分选设备，具有打散和分级功能，无运动部件，抗磨性能好，选粉空气由循环风机提供。

图1 联合粉磨系统流程 天津振兴水泥有限公司二线（2400t/d）配套的水泥粉磨系统是投产最早的国产辊压机联合粉磨系统，天津水泥工业设计研究院有限公司提供了辊压机（TRP140/140、2×800kW）和球磨机（φ4.2×13、3150kW）等主机设备，并承担工程设计。2004年投产至今，运行情况良好，与一线φ3.8×13圈流磨系统相比，单位水泥节电近7.0kWh/t,按年产水泥90万吨计，年节电达630万度，节电费用300多万元。 图2 循环风机的磨损 辊压机挤压后的物料颗粒多呈不规则体状，棱角多，对风管、旋风收尘器、循环风机具有很强的磨蚀性，特别是循环风机，一旦发生磨损，风量降低，选粉效率下降，从而影响系统产量，这在很大程度上影响了系统的运转率。另外，旋风收尘器收集的半成品比表面积在1500cm2/g以上，＜80μm的颗粒占70%～80%，＜45μm的颗粒占50%～60%，将这种半成品喂入球磨机，势必影响粉磨效率。因此，消除循环风机的磨损，提高系统的运转率，并进一步提高粉磨效率，是辊压机联合粉磨系统必须解决的问题。 3、半终粉磨系统的开发研究 联合粉磨系统中，物料的分选是个关键问题，如同圈流球磨系统的物料分选一样，将影响整个系统产能的发挥和运转的稳定性。V型选粉机非常适合辊压机物料的粗分级，但是风量风速是前提，即要求供风系统稳定。循环风机的磨损主要由气体中的含尘引起，而根据旋风收尘器的工作原理可知，其收尘效率只有90%左右，如果要彻底消除风机的磨损，只有最大

辊压机及挤压联合粉磨技术讲义

辊压机及挤压联合粉磨技术讲义 辊压机部分 一、工作原理和工作方式： 该设备根据高压料层粉碎能耗低的原理，采用单颗粒粉碎群体化的工作方式，脆性物料经过高压区挤压后使物料粒度迅速减小，＜0.08mm的细粉含量达20%～30%，＜2mm的物料含量达70%以上，在所有经挤压后的物料表面存有大量的裂纹，易磨性显著改善，使物料在进入下一工序的粉磨时所需的粉磨能耗大幅度降低，获得大幅度增产节能的效果。 辊压机的核心部分是两个辊径辊宽相同，相向转动的磨辊，辊压机采用的工作方式是在两个相向转动的磨辊之间形成高压力区，采用过饱和喂料的方式在磨辊上方设置用于保证仓内料位的称重仓，料位由称重传感器以负反馈方式控制，形成具有一定料压的料柱，通过进料装置喂入两磨辊之间，磨辊将物料拉入辊隙后在压力区以高压将物

料压成密实的料饼后从辊隙间落下进入下一工序。 由于辊压机工作时采用完全正压力对物料实施挤压，同时在辊面菱形花纹对物料的限制作用下，物料与磨辊之间无产生剪切效果的相对滑移（注：在获得相同粉碎效果的前提下，剪应变所需能量是压应变的5倍），所以上述工作方式不仅节省能耗，辊面磨损也很小。 二、设备结构： 设备由主机架、轴系、液压系统、润滑系统、进料装置、传动系统、检测系统等组成。 1、主机架： 主机架用于承受设备的挤压粉碎力，分别由上、下横梁，左、右立柱，承载销，定位销，导轨及高强度联接螺栓组等组成。上、下横梁采用工字型结构，左、右立柱则采用工字型与箱型相结合的结构形式，均具有较高的刚度，通过高强度螺栓组的联接使整个机架形成一个刚性的整体。 承载销将立柱上所受到的挤压粉碎力传递到上、下横

国产大型辊压机及粉磨系统的方案

国产大型辊压机及粉磨系统的方案 作者：张永龙王学敏王虔虔单位：合肥水泥研究设计院1 国产辊压机发展简介 自上世纪八十年代中期由合肥水泥研究设计院、天津水泥工业设计研究院、洛阳矿山机器厂、唐山水泥机械厂四家单位联合引进德国KHD公司辊压机设计制造技术以来，经过了二十年的发展历程。国产辊压机的规格，辊径由800mm发展到今天的1600mm ；辊宽由200mm发展到今天的1400mm；装机功率由90kW×2发展到今天的1120kW×2 ；整机重量由30多吨发展到今天的200多吨，产品质量逐步提高。辊压机的通过量由40t/h发展到今天的800t/h；配套磨机的产量由20t/h 发展到今天的180t/h，节能幅度达30%以上。 回顾国产辊压机二十年的发展历程，大致可以分成三个阶段： 1.1 研究开发阶段 1986年—1992年 在此期间参加引进辊压机设计制造技术的四家单位在做好引进样机的转化设计和制造的同时，相继开发出各自的国产化辊压机，并在1990年前后通过鉴定。在此期间国内的减速机生产厂家、轴承生产厂家、液压元器件生产厂家、耐磨堆焊生产研发等单位也都为国产化辊压机的研制成功做出了贡献。合肥水泥研究设计院经国家“七五”重点科技攻关专题研究，推出第一台国产辊压机，并成功地应用于工业性生产，取得了使磨机增产40%，节电15%的效果。 1.2 整改提高阶段 1993年—1999年 在此期间由于各厂家制造的辊压机在生产线上相继出现问题，使得许多看中辊压机增产节能效果的厂家想上而不敢上，一些用了辊压机的厂家也觉得是“尝到了甜头，吃尽了苦头”。合肥水泥研究设计院针对出现的问题进行了分析认为主要存在两个方面问题，一是加工件、配套件的质量问题，二是工艺系统的设计及配套问题。经国家“八五”、“九五”重点科技攻关课题的持续研究，集十余年的应用经验，推出了具有自主知识产权，设计更合理、性能更优越，可靠性更高的第三代HFCG系列辊压机。有效解决了包括辊压机偏辊、偏载、水平振动和传动系统扭振等一系列关键性技术难题，在此期间国内的减速机生产厂家、轴承生产厂家、液压元器件生产厂家、耐磨堆焊生产研发等单位的配套件质量也都大大提高，为国产化辊压机的长期安全运转做出了贡献，设备运转率达90%以上；研究、开发出具有自主知识产权的国家专利产品——SF系列打散分级机以及“V”型选粉机，使辊压机和球磨机各自的优点得以充分发挥，构成的粉磨系统工艺参数更加合理。 1.3 快速发展阶段 2000年至今 解决了国产化辊压机设备制造和工艺配套两方面的问题，为国产化辊压机的快速发展应用奠定了基础，近些年国家水泥产业结构调整，淘汰立窑，发展旋窑，加上能源紧张又为辊压机的快速发展创造了难得的机遇。近几年旋窑朝着大型化发展，5000t/d 熟料生产线已成为市场的主流，这就要求国产化辊压机也朝着大型化发展，我们抓住了机遇，及时开发出装机功率在1120kW×2的大型 HFCG160-140辊压机。近些年国产工业迅速发展，加工能力和加工质量进一步提高，为5000t/d 熟料生产线设备国产化创造了条件，同样也为大型辊压机国产化创造了条件。HFCG160-140大型辊压机配Ф4.2×13m开路水泥磨产量可达170t/h以上，配Ф4.2×13m闭路水泥磨产量可达180t/h以上，取得使磨机增产100%，节电 30%的效果。

辊压机粉磨系统

辊压机粉磨系统 一、所属行业：建材行业 二、技术名称：辊压机粉磨系统 三、适用范围：水泥生产线原料及水泥粉磨，高炉矿渣的超细粉磨。 四、技术内容： 1.技术原理 采用高压挤压料层粉碎原理，配以适当的打散分级装置。 2.关键技术 专用磨辊堆焊及修复技术，液压、润滑、喂料、传动、自动控制技术，以及与之相配套的打散分级、球磨机改造等。 3.工艺流程 辊压机联合粉磨→半终粉磨→终粉磨。 五、主要技术指标： 5000t/d水泥生产线采用不同水泥成品粉磨系统能耗指标比较： 采用球磨机闭路系统电耗指标：38～42kWh/t； 采用辊压机粉磨系统：单套粉磨能力200t/h，系统电耗（P.O42.5级水泥）≤30kWh/t。 六、技术应用情况： 该设备1990年通过国家建材局技术鉴定，1992年荣获建材行业部级科技进步二等奖，1993年荣获国家科技进步二等奖。迄今已有400多台HFCG型辊压机及其系统水泥生产线运行，并批量出口国外。 典型用户有：台泥（英德）、河北冀东、浙江红狮、山东山水、兆山新星、山东山铝、福建水泥、广西华润、湖北华新等诸多水泥集团。目前该技术在行业内的推广比例达到60%。 七、典型用户及投资效益： （1）某5000t/d新型干法水泥生产线 项目节能技改投资额约2000万元，建设期150天。同比采用球磨机，节电30%以上（约8～10kWh/t水泥）；同比采用球磨机，吨水泥粉磨电耗降低8kWh/t计算，年节电效益约为800万元（按0.5元/ kWh计算），投资回收期3.0年。 （2）某2500t/d新型干法水泥生产线，老厂改造

节能技改投资额约1200万元，建设期150天。比原采用球磨机，节电30%以上（约8～10kWh/t水泥）；同比采用球磨机，以年产100万吨水泥，吨水泥粉磨电耗降低8kWh/t 计算，年节电效益约为400万元（按0.5元/度计算），投资回收期3.5年。 八、推广前景和节能潜力： 据“十一五”期间水泥产业结构调整政策，新型干法水泥增量相当于新建200多条5000t/d新型干法水泥生产线，需要各种规格的辊压机在800台套以上。另外，尚有大量的中、小水泥厂利用原有的球磨机改造为粉磨站。市场前景广阔，节能降耗效果显著。 “十一五”期间，该技术在行业内的普及率预计能达到80%，需总投入10亿元，可节电8亿kWh。 九、推广措施及建议： 1．参加行业推广会、技术交流会； 2．建议进一步提高耐磨材料材质，进一步延长耐磨材料使用寿命。

国产大型辊压机及粉磨系统工艺方案

国产大型辊压机及粉磨系统工艺方案 来源：合肥水泥研究设计院 1. 国产辊压机发展简介 自上世纪八十年代中期，由合肥水泥研究设计院、天津水泥工业设计研究院、洛阳矿山机器厂、唐山水泥机械厂四家单位联合引进德国KHD 公司辊压机设计制造技术以来，经过二十年的不断完善，国产辊压机的辊径由800mm 发展到今天的1600mm ； 辊宽由200mm 发展到今天的1400mm ;装机功率由90kW< 2发展到今天的1120kW< 2; 整机重量由30 多吨发展到今天的200 多吨，通过量由40t/h 发展到今天的800t/h ；配套磨机的产量由 20t/h 发展到今天的180t/h ，辊压机产品质量逐步提高，节能幅度达30% 以上。回顾国产辊压机二十年的发展历程，大致可以分成三个阶段： 1.1 研究开发阶段（1986 年—1992 年） 参加引进辊压机设计制造技术的四家单位在做好引进样机的转化设计和制造的同 时，相继开发出各自的国产化辊压机，并在1990 年前后通过鉴定。在此期间国内的减速机生产厂家、轴承生产厂家、液压元器件生产厂家、耐磨堆焊生产研发等单位也都为国产化辊压机的研制成功做出了贡献。合肥水泥研究设计院经国家“七五”重点科技攻关专题研究，推出第一台国产辊压机，并成功地应用于工业性生产，取得了使磨机增产 40% ，节电15% 的效果。 1.2 整改提高阶段（1993 年—1999 年） 在此期间，由于各厂家制造的辊压机在水泥生产中相继出现问题，让一些辊压机用户“既尝到了增产节能甜头，也吃尽了频繁检修的苦头”。使得许多青睐辊压机增产节 能效果的企业想上而不敢上。合肥水泥研究设计院对此进行了分析和整改、 完善。一是注重加工件、配套件的质量提高;二是优化工艺系统及设备的选型与配套。经国家 “八五”、“九五”重点科技攻关课题的持续研究，集十余年的应用经验，推出了具有自主知识产权，设计更合理、性能更优越，可靠性更高的第三代HFCG 系列辊压机。有效解决 了包括辊压机偏辊、偏载、水平振动和传动系统扭振等一系列关键性技术难题。国内的减速机、轴承、液压元器件、耐磨堆焊材料等研发等单位的配套件质量也都大大提高，为国产辊压机的长期安全运转奠定了基础，使主机设备运转率达90% 以上，同时还开 发出具有自主知识产权的SF系列打散分级机以及“V”分级机等国家专利产品，使挤 压粉磨系统工艺更加完善，参数更加合理。 1.3 快速发展阶段（2000 年至今） 解决了大型国产化辊压机设备制造和工艺配套两方面的问题，使国产辊压机进入全面推广应

辊压机预粉联合粉磨工艺技术改造

摘要：将次序给料，逐级取出成品，磨机粗粉自循环粉磨技术应用于已有水泥生产线上，在不增加系统功率的情况下，将一段辊压机产生的合格粉取出。提高磨机的效率，提高系统产量。同时对管磨机磨内结构，进行适合喂入经辊压机挤压后的细粉物料的适应性改造，以避免研磨体级配困难，磨机跑粗现象，和混合材过粉磨现象，提高比表面积，改善因筛余难于控制，而导致的水泥台时产量偏低的情况。 关键词：提产、取出成品、节能、降耗 辊压机预粉磨工艺技术改造 作者：李宪章（北票市理想粉磨研究所所长） 地址：辽宁省北票市 邮编：122100 前言： 辊压机联合粉磨工艺系统，其技术核心在本质上属于“分段粉磨”。目前，国际水泥制成工序广泛应用由辊压机+ V型选粉机（静态分级设备）或打散分级机（动态分级设备）+管磨机开路（或配用高效选粉机组成双闭路）组成的联合粉磨工艺系统，在实际运行过程中，由于各线生产工艺流程及设备配置、物料粉磨特性、水份等方面因素不尽相同，导致系统产量、质量及粉磨电耗等技术经济指标也参差不齐，本文拟对水泥联合粉磨双闭路系统的工艺技术进行探讨分析，并提出我们的节能降耗的解决办法，文章中不足之处恳望予以批评指正 一、辊压机、管磨机双闭路粉磨系统的提产改造方法 1、辊压机、管磨机双闭路粉磨工艺存在的缺陷： 针对辊压机、V型选粉机，粗细粉分离器、开流管磨机粉磨工艺存在的磨机跑粗现象严重，尤其是混合材的过粉磨现象，设计部门采用了管磨机圈流粉磨工艺，出磨水泥80um筛余得到控制，磨机台时产量有所提高，但是粉磨系统增加了提升机、选粉机、除尘器，循环风机等较多的设备，以4213磨机需要增加电机功率近1000kw。我们按原生产线吨水泥电耗 35kw.h/t来计算，那么1000kw.h/t的电耗应该增加28t的磨机台时产量。其粉磨电耗没有得到根本的降低，粉磨po42.5级水泥的电耗仍然需要在 35kw.h/t以上的水平。另外圈流粉磨水泥成品存在着比表面积偏低的现象，

辊压机联合粉磨工艺系统分析

辊压机联合粉磨工艺系统分析 辊压机联合粉磨（或半终粉磨）工艺系统，其技术核心在本质上属于“分段粉磨”。目前，国内水泥制成工序广泛应用由辊压机+打散分级机（动态分级设备）或V型选粉机（静态分级设备）+管磨机开路（或配用高效选粉机组成双闭路）组成的联合粉磨工艺系统（或由辊压机+V型选粉机（静态分级设备）+高效选粉机+管磨机组成的半终粉磨工艺系统），在实际运行过程中，由于各线生产工艺流程及设备配置、物料粉磨特性、水份等方面因素不尽相同，导致系统产量、质量及粉磨电耗等技术经济指标也参差不齐，本文拟对水泥联合粉磨单闭路（管磨机为开路）及双闭路系统（或半终粉磨系统）中各段常出现的工艺技术与设备故障模式进行探讨分析，并提出了相应的解决办法，仅供粉磨工程技术人员在日常工作中参考，文章中谬误之处恳望予以批评指正： 一、辊压机系统故障模式：辊压机挤压效果差 故障原因1： 1. 被挤压物料中的细粉过多，辊压机运行辊缝小，工作压力低 影响分析： 辊压机作为高压料床（流动料床）粉磨设备，其最大特点是挤压力高（>150Mpa），粉磨效率高，是管磨机的3-4倍，预处理物料通过量大，能够与分级和选粉设备配置用于生料终粉磨系统。但由于产品粒度分布窄、颗粒形貌不合理及凝结时间过快、标准稠度需水量大与混凝土外加剂相容性差等工作性能参数方面的原因，国内水泥制备工艺未采用辊压机终粉磨系统，辊压机只在水泥联合粉磨系统中承担半终粉磨（预粉磨）的任务，经施以双辊之间的高压力挤压后的物料，其内部结构产生大量的晶格裂纹及微观缺陷、<2.0mm及以下颗粒与<80um细粉含量增多（颗粒裂纹与粒度效应），分级后的入磨物料粉磨功指数显著下降（15-25%），易磨性明显改善；因后续管磨机一仓破碎功能被移至磨前，相当于延长了管磨机细磨仓，从而大幅度提高了系统产量，降低粉磨电耗。但辊压机作业过程中对入机物料粒度及均匀性非常敏感，粒状料挤压效果好、粉状料挤压效果差，即有“挤粗不挤细”的料床粉磨特性；当入机物料中细粉料量多时会造成辊压机实际运行辊缝小，主电机出力少，工作压力低，若不及时调整，则挤压效果会变差、系统电耗增加。 解决办法： 实际生产过程中应控制粒度<0.03D（D—辊压机辊径 mm）的物料比例占总量的95%以上；生产实践经验证明：入机粒度25mm～30mm且均齐性好的物料挤压效果最好。 采用套筛筛析入机物料粒度分布，简便易行。一般3天检测一次即可满足监控要求。 做好不同粒度物料的搭配，避免过多较细物料进入辊压机而影响其正常做功；同时，可根据入机物料特性对工作辊缝及入料插板及时进行调整，消除不利因素影响。 故障原因2： 2. 辊压机侧挡板磨损严重，工作间隙值变大，边缘漏料 影响分析： 辊压机自身固有的“边缘效应”是指辊子中间部位挤压效果好，细粉产生量多，而边缘挤压效果差，细粉量少甚至漏料，即旁路失效。当两端侧挡板磨损严重，工作间隙值变大时，边缘漏料更将不可避免，在显著减少挤压后物料细粉含量的同时，部分粗颗粒物料还将进入后续动态或静态分级设备，对分级机内部造成较大磨损。 解决办法： 辊压机侧挡板与辊子两端正常的工作间隙值一般为2mm～3mm之间；据走访调查，部分企业辊压机侧挡板与辊子两端之间的工作间隙值在1.8mm～2.0mm； 生产中可采用耐磨钢板或耐磨合金铸造件予以解决，应时常备用1～2套侧挡板，以应对临时性更换。在采用耐磨合金铸造件之前，应将表面毛刺打磨干净，便于安装使用； 更换安装过程中用塞尺和钢板直尺测量控制间隙尺寸即可； 实施设备故障预防机制，要求在正常生产中一般7～10天利用停机时间对侧挡板与辊子之间间隙检查测量一次，若超出允许范围，须及时调整，并做好专项记录备查；

辊压机水泥半终粉磨工艺系统调试

辊压机水泥半终粉磨工艺系统增产调试 邹伟斌中国建材工业经济研究会水泥专业委员会（100024） 邹捷南京工业大学粉体科学与工程研究所 (210009) 题要：本文总结了ZC公司5000t/d新型干法水泥熟料生产线，水泥制成工序采用辊压机、V型静态选粉机、双分离高效选粉机、双仓管磨机组成的半终粉磨闭路工艺系统增产调试过程，调整中以“分段粉磨”理论及系统工程方法为指导依据，并对粉磨系统中各段存在的技术问题进行了诊断分析，制定并实施了相应的改进措施，充分挖掘粉磨系统中每一段生产潜力，最终达到增产、降耗的目的。 关键词：辊压机 半终粉磨系统 双分离高效选粉机 增产调试 1. 水泥粉磨工艺线基本概况 ZC公司5000t/d新型干法水泥熟料生产线，两套水泥成品制备系统均配用160-140辊压机+V型静态分级机（V型选粉机）+双分离高效选粉机+Φ4.2×13m双仓管磨机组成的半终粉磨闭路工艺；其具体工艺流程为：物料经过配料站由高速板链斗式提升机输送至稳流称重仓，进入辊压机挤压后通过V型选粉机分级出细粉（＜80um以下颗粒占70%-85%、＜45um以下水泥成品颗粒所占比例约为55%以上），V型选粉机细粉出口联接下进风的双分离高效选粉机(负压抽吸式进入高浓度布袋收尘器收集成品)，首先分离出由辊压机挤压过程中产生的成品，分选出成品后的粗粉输送至管磨机粉磨，出磨物料经输送设备由上部喂入双分离高效选粉机再次分选。在辊压机、管磨机两段正常运行后，双分离高效选粉机承受下部（V选出口）及上部（由管磨机磨尾输送的）两股料流，同时进行分选。我们可以将辊压机水泥半终粉磨工艺系统理解为：它是传统联合粉磨工艺系统的另一个变种，辊压机半终粉磨工艺系统与辊压机联合粉磨工艺系统各有其技术特点、均可使粉磨系统增产能力达到70%-200%甚至200%以上、节电幅度达 20%-30%。 该半终粉磨工艺系统与传统联合粉磨工艺系统相比，须采用一台物料处理能力较大的辊压机和一台喂料、分选能力大的下进风双分离高效选粉机，V型选粉机与双分离高效选粉机则共用一台系统风机，取消了联合粉磨系统中一台循环风机与旋风收尘器（双旋风筒或单旋风筒）及部分管道和输送设备，减少了设备数量及维护点，维修成本降低。此外，该半终粉磨系统中直接采用高浓度布袋收尘器收集由辊压

邹伟斌辊压机预粉磨系统增产调整

辊压机预粉磨系统增产降耗优化调整与探讨 邹伟斌中国建材工业经济研究会水泥专业委员会（100024） 汪海滨建筑材料工业技术情报研究所（100024） 邹捷南京工业大学粉体科学与工程研究所 (210009) 摘要：目前，国内尚有部分水泥企业应用带有辊压机通过式挤压预粉磨的水泥粉磨系统，由于该系统原配辊压机能力较小且无分级设备配置，入磨物料粒度分布范围较宽，均齐性较差，虽后续管磨机系统增产幅度一般达到20%-60%，平均节电幅度10%-20%，但系统粉磨电耗仍较高。在辊压机预粉磨系统采用机械筛分技术，降低入磨物料粒度，提高均齐性的同时，优化调整磨内研磨体级配及成品选粉机技术参数，最终达到了较理想的增产、降耗效果。 关键词：辊压机预粉磨机械筛分分级增产降耗 1.基本慨况 某公司水泥制成工序原采用Ф4.2×13m双仓水泥管磨机（主电机功率3550KW、两仓研磨体均使用钢球、一仓采用曲面阶梯衬板、二仓采用风机衬板；双层筛分隔仓板、同心圆状粗筛缝宽度10mm、内筛缝宽度4.0mm；磨尾出料同心圆状篦板缝宽度8mm）+选粉机的一级闭路粉磨系统，台时产量只有90t/h。之后，为实施磨前物料处理，配置一台120-80辊压机（电机功率500KW×2、通过量260t/h）作为预粉磨（无分级）设备，由于缺乏维护，辊压机动、静辊面及侧挡板磨损较严重、两侧边部漏料、工作压力低、挤压效果差，入磨物料中大于8mm以上颗粒比例达到30%以上，粒度分布范围较宽，系统产量较低。 磨尾为系统风机与收尘风机各自单列配置，O-SePa N-3500高效选粉机（主轴电机功率200KW、最大喂料能力630t/h、选粉能力210t/h、理论配风量210000m3/h、实际配置系统风机风量250000m3/h、风压7500Pa），粉磨P.O42.5水泥（熟料、石灰石、粉煤灰、脱硫石膏，成品比表面积≥360m2/kg）产量120t/h，系统粉磨电耗36kwh/t左右。 2.增产降耗技术措施优化探讨 为了进一步增产降耗，根据原预粉磨系统“辊压机配置小、磨机粉磨能力大”的工艺特点以及成品选粉机能力富裕量大，同时结合生产场地位置等实际状况，经技术论证，决定在辊压机系统设置物料分级回转筛并配置收尘设备，物料形成闭路循环，筛分分级后的细颗粒物料入管磨机粉磨，粗颗粒料返回称重仓再入辊压机挤压。 2.1回转筛技术参数 确定机械筛分分级回转筛筛孔宽度为5.0mm，筛子直径Ф2200mm，处理能力可达300t/h左右，端盖密封后联接一台布袋收尘器，收集的粉状料直接进入管磨机。安装调试运行后，能够有效地控制入磨物料粒度全部＜5mm、颗粒分布由宽变窄、均齐性良好。 2.2辊压机工作压力与辊缝调整 为避免铁质对辊面造成损坏，配料皮带上方原有一道电磁除铁器，本次改造时又增加了一道高强磁除铁器，以除去熟料及混合材料中的铁质。 对于辊压机的处理：首先，采取堆焊方式修复辊压机辊面，恢复辊压机挤压过程中辊面对物料的牵制能力。其次，更换侧挡板（采用碳化铬复合耐磨钢板制作，

综合粉磨系统分析选粉机和辊压机

综合粉磨系统分析选粉机和辊压机 粉磨在制造水泥工程中占有非常重要的地位，无论是生料(半成品)还是水泥(成品)需要通过粉磨来获得，每生产1吨水泥，需要粉磨各种物料3、5吨左右，电耗约为100～110kw.h，其中60％～70％的电耗消耗在粉磨中。尤其是水泥粉磨系统比生料粉磨系统耗电量更大，这是因为水泥熟料质量差时，熟料中的硅酸二钙含量高时难磨，粉磨效率就会明显降低，电耗明显增加。从水泥的水化和硬化反应、胶凝性有效利用率、强度尤其是早期强度来考虑，水泥磨的越细越好，这样还能改善其泌水性和易性等，水泥还要考虑产品的颗粒分布，力争做到节能、环保、确保水泥质量。 Grinding in manufacturing cement engineering occupies a very important position, either in the raw materials (semi-finished products) or cement (finished product) should be obtained by grinding, each 1 tons of cement production, need to all kinds of material 3, 5 tons, power consumption is about 100 ~ 110 kw h, 60% ~ 60% of energy consumption in grinding. Especially for cement grinding system is greater than the system power consumption of raw material grinding, it is because the poor quality of cement

大型辊压机联合粉磨技术新进展

大型辊压机联合粉磨技术新进展 1 产辊压机技术发展简介 自上世纪八十年代中期由合肥水泥研究设计院、天津水泥工业设计研究院、洛阳矿山机器厂、唐山水泥机械厂四家单位联合引进德国KHD公司辊压机设计制造技术以来，经过了二十多年的发展历程。投入使用的国产辊压机规格，辊径由800mm发展到今天的1800mm ；辊宽由200mm发展到今天的1600mm；装机功率由90kW×2发展到今天的1600kW×2 ；整机重量由30多吨发展到今天的290多吨，产品质量逐步提高。辊压机的通过量由40t/h发展到今天的1000t/h；配套磨机生产水泥的产量由20t/h发展到今天的200t/h以上，节能幅度达30%以上；粉磨工艺也由早期的预粉磨工艺发展到今天以配多种打散分级装置为主的联合粉磨工艺。 近年来国家产业结构调整，淘汰立窑，发展新型干法旋窑，水泥生产朝着规模化发展，5000t/d 熟料生产线已成为市场的主流。加上能源紧张又为辊压机的快速发展创造了难得的机遇。这就要求国产化辊压机也朝着大型化发展，加工能力和加工质量进一步提高，为5000t/d 熟料生产线水泥粉磨系统国产化配置创造了条件，同样也为大型辊压机国产化创造了条件。我们抓住机遇，及时开发出装机功率在1120kW×2的HFCG160-140大型辊压机。HFCG160-140辊压机配Ф4.2×13m开路水泥磨系统产量可达170t/h以上，配Ф4.2×13m闭路水泥磨系统产量可达180t/h以上，取得使磨机增产100%，节电30%的效果。已投入使用50多套，销售超过100套，成为5000t/d 熟料生产线水泥粉磨系统首选方案。 2 辊压机水泥联合粉磨最新进展 随着大批HFCG160-140辊压机配Ф4.2×13m水泥磨系统投产达标，用户对HFCG型辊压机的可靠性及系统的稳定性充满了信心，同时对进一步增产节能降耗提出新要求。为此我们开发出装机功率在1600kW×2的HFCG180-160大型辊压机配Ф4.2×13m开路水泥磨系统产量可达210t/h以上，配Ф4.2×13m闭路水泥磨系统产量可达220t/h以上。 目前水泥行业常用的挤压联合粉磨方案，生产42.5普通水泥中小型系统电耗在28～32kWh/t，大型系统电耗在30～34kWh/t。众所周知，辊压机在物料细破碎至粗粉磨方面，比传统球磨机的能量利用率高很多。根据合肥水泥研究院“九·五”国家攻关成果，辊压机终粉磨系统电耗在22～24kWh/t（由于其水泥颗粒分布及形态等指标与现有水泥尚有差别，暂不宜大范围推广），较现在常用的挤压联合粉磨系统，特别是水泥产量大于180t/h的大型粉磨系统尚有较大节电空间。因此，我们认为在同样水泥产量规模下，加大辊压机在系统中的装机功率，同时减小球磨机的装机功率，即采用大辊压机、小球磨机粉磨方案可以取得进一步节能降耗。 2.1 系统一：湖南益阳东方水泥有限公司5000t/d生产线2×180t/h水泥磨系统 湖南益阳东方水泥有限公司5000t/d生产线2×180t/h水泥磨系统，由合肥院设计，采用HFCG180-160大型辊压机配Ф3.8×13m球磨。

水泥粉磨系统优化探讨一

水泥粉磨系统优化分析与探讨 邹伟斌中国建材工业经济研究会水泥专业委员会(100831) ( 连载一) 随着水泥生产技术与国际同行的不断交流，我国水泥工业得到了长足的发展与进步。国内水泥设计研究院、大专院校的工程技术及科研人员开发出多项具有自主知识产权的专利技术及装备，并成功应用于出口生产线EPC工程，获得了良好的国际赞誉。就水泥粉磨技术而言，国内不同规模的新型干法线与粉磨站，由于粉磨主机设备及预处理设备选型等因素，其工艺流程各有特点，系统产量与粉磨电耗指标也有所不同。即使是相同的主机配置，因物料的粉磨特性不同、工艺参数调整方法不合理等，导致系统产量参差不齐、悬殊较大，粉磨电耗也高低不均。 本文以笔者走访调查了解的生产数据及部分粉磨技术资料显示的实际案例为依据，针对国内水泥粉磨系统存在的技术问题进行了分析与探讨，并结合自身的心得与体会，提出了系统增产过程中的部分针对性调整措施，涉及的问题不可能面面俱到，仅一孔之见，供水泥粉磨工程技术人员参考。因水平有限，文中谬误之处在所难免，恳望予以批评指正: 一、国内在运行的水泥粉磨工艺系统 据笔者调查了解，除采用串联粉磨及物料分别粉磨（分别计量配制）工艺外，目前国内尚有以下20余种在生产运行的水泥粉磨工艺（物料共同粉磨）系统: 1.无磨前物料预处理(预破碎或预粉磨)工艺的粉磨系统 1.1普通双仓或三仓开路粉磨系统(只有管磨机与除尘器、风机单独作业) 1.2普通双仓或三仓闭路粉磨系统(由管磨机+高效选粉机+除尘器+风机组成的<一级> 闭路粉磨系统) 2.有磨前物料预处理(预破碎或预粉磨)工艺的粉磨系统 2.1挤压(或碾压、破碎)处理后的物料没有分级而直接入磨的通过式预粉(碎)磨的粉磨工艺系统 2.1.1辊压机+管磨机(双仓或三仓)+除尘器+风机组成的开路粉磨系统 2.1.2辊压机+管磨机(双仓或三仓)+高效选粉机+除尘器+风机组成的<一级>闭路粉磨系统 (该系统管磨机以使用双仓为多数，三仓磨较少) 2.1.3 CKP立磨(或其它形式立磨) +管磨机(单仓或双仓)+高效选粉机+除尘器+风机组成的<一级>闭路粉磨系统 (该系统管磨机以使用双仓为多，三仓磨较少)

水泥工业挤压联合粉磨工艺中辊压机重载轴承的润

水泥工业挤压联合粉磨工艺中辊压机重载轴承的润 滑 ?作者：田晓如单位:克鲁勃润滑剂上海有限公司[2008-7-7] 关键字:克鲁勃-润滑油 ?摘要: 前言 辊压机是上个世纪八十年代中期在国际上发展起来的新型粉碎设备，以辊压机为主组成的挤压联合粉磨工艺应用于水泥、采矿等行业在增产、节能方面效果显著，顺应了节能、减排的环保要求。因此，在水泥行业大力发展的背景下，辊压机得到越来越广泛的应用。 采用辊压机和球磨机组合成一体的粉磨系统，其有效性能关键在于：设备运行的可靠性，包括其运行故障率和耐磨损性能，设备运行的粉磨效率直接关系到节能效果。辊压机的重载轴承处于低速、重载、有冲击负荷的工况条件，该系统的稳定运行与否直接影响设备运行的可靠性，本文从专业润滑的角度分析了辊压机重载轴承的工况特点及其润滑建议。 一、辊压机工作原理 辊压机是根据高压料层粉碎原理，通过一对相向旋转的辊子（其中一只是固定辊，另一只是活动辊），将液压力经过活动辊作用在进入两辊间的物料上，把物料压实粉碎。 在辊子的作用下，除了与辊面接触的物料颗粒受到辊面直接压力外，物料颗粒之间也产生相互压力作用，将物料压实和粉碎。第一阶段中以“挤满给料”方式给入物料，在辊面的作用下，受到加速，辊子间的间距逐渐减少，物料产生压实和预粉碎，同时颗粒间重新排列，使颗粒间空隙减少。在第二阶段物料进入压实区，压实区从与水平成角度为7o的扇形区开始，压力在该区域达到峰值，颗粒间相互挤压使全部颗粒受力而粉碎。 二、辊压机重载轴承工况特点及润滑要求 辊压机重载轴承的摩擦副是轴承的内外圈、滚动体和保持架，其工况条件主要是低速、重载、冲击载荷和振动。在该工况条件下，摩擦副处于典型的混合摩擦范围，摩擦副表面会部分接触，油膜并未将接触面完全分开，如下图所示： 1、辊压机轴承工作在严酷的工况条件下:

水泥粉磨设备之辊压机

本文介绍了辊压机及挤压粉磨技术装备与工艺，如耐磨辊面的全套修复方案，挤压联合粉磨及半终粉磨工艺的优化设计，挤压终粉磨工艺的研究与实践，水泥颗粒分布及形态的比较分析；大型水泥粉磨系统工艺方案的比较等方面的最新研究成果及其应用实践。­ 我国辊压机及挤压粉磨技术经过近二十年的研究与应用已日趋成熟，可以说基本解决了应用的一系列关键技术问题，尤其是通过工艺系统的深入研究和主机可靠性的提高，辊压机系统运转率已达到球磨机系统的水平，挤压粉磨的高效节能特点更加充分地以发挥。从1999年至2002年7月间近50条水泥生产线相继应用的效果看，这一技术已成为1000t/d、2000t/d、2500t/d熟料等大型水泥生产线水泥粉磨系统的优选方案。由于辊压机可以和打散分级机、球磨机、选粉机等构成多种粉磨工艺流程，满足不同生产线产品产量和质量的要求，因此，更符合水泥企业实施水泥新标准的要求。本文就此阐述如下,供参考。­ 辊压机在我国已经历十余年的研究与应用，一方面体现出其高效节能的特点，另一方面由于设备的不成熟和我们对其固有特性认识不足，给早期的用户带来维护上的麻烦，使辊压机的推广应用受到较大阻力，其中辊压机辊面的耐磨设计及其修复；辊压机设备的振动；辊压机工艺参数的设计与调整等成为辊压机设备中急待解决的问题。­ 对于辊压机辊面耐磨技术，国内外各大水泥装备公司均投入大量的资金和精力加以研究，先后开发出整体铸造式、整体堆焊式、堆焊镶套式、硬质合金柱钉式、分块式以及硬质合金烧结式等。其中整体铸造、整体堆焊属于早期技术；硬质合金柱钉式和硬质合金烧结式，因对物料中异物的敏感性强或因造价昂贵，未被广泛使用；分块式辊面由于受力的不合理性，在1996年以后即被否定；目前从耐磨设计的合理性以及使用、维护、更换等诸多因素综合考虑后，被认为适应强、综合性能最好的是堆焊镶套式。­ 由于堆焊镶套式辊面实现了磨辊母体与辊面耐磨层的分离，因此，就可以使用不同的材料和热处理工艺，以分别满足磨辊主轴的综合机械性能和辊面耐磨堆焊性能的需要。其技术应包括以下几方面：­ a、根据被挤压物料的物理性能，选择适当的耐磨材料和辊面花纹形式，即新辊面的制造技术；­ a、辊压机辊面的磨损为高应力磨粒磨损，所选用的耐磨材料，须综合考虑表面硬度、耐磨性与韧性的有机结合。针对上述情况，开发出新型耐磨焊接材料，这种材料的主要合金元素是铬—钼—钒类型，通过调整碳—铬—钼—钒的不同配比获得具有不同硬度和韧性的堆焊材料，以满足不同抗磨损要求和堆焊层厚度方向上硬度梯度变化的要求，并通过焊前和焊后处理，使辊面在提高耐磨性的同时，确保在使用过程中不出现大面积剥落现象。并且要求这种材料与日后修复使用的现场补焊材料具有良好的相容性。新磨辊的堆焊一般采用药芯焊丝埋弧自动堆焊工艺。­ b、多年实践证明，辊面花纹形式对辊面耐磨寿命的影响是较大的。众所周知，磨损的产生须同时具备两个要素，即压力和相对滑动。粉碎物料所需的压力是由被粉碎物料的性能所决定，不可改变，减小物料在挤压过程中与辊面的相对滑动，是减小磨损、延长辊面寿命的有效途径。国内早期使用的“人”字形花纹虽然能够阻止物料的圆周方向滑动，但并未制约对物料在挤压过程中的轴向滑动，尤其在挤压物料颗粒较小如生产新型干法矿渣水泥时，两“人”之间的磨损较严重。因此，目前在HFCG系列辊压机辊面上广泛采用“棱”形花纹中间加硬质点的耐磨表面，取得了良好的使用效果，图1不同花纹形式的磨辊表面磨损情况；图2为在大连华能—小野田水泥有限公司RPV100—63型辊压机使用HFCG型耐磨辊套的情况。­ ­ ­ ­

生料辊压机终粉磨说明书

生料辊压机终粉磨说明 书 -CAL-FENGHAI.-(YICAI)-Company One1

原料粉磨及废气处理系统调试操作说明书

一、工艺流程介绍 来自石灰石预均化库的石灰石经胶带输送机送至原料调配站的石灰石库。 辅助原料包括砂岩、铁矿石和粉煤灰。砂岩、铁矿石由胶带输送机输送至原料调配站。在原有粉煤灰输送皮带下增加一台三通阀，对原有输送皮带进行改造，新增一座φ5m粉煤灰仓，仓底设置棒阀和定量给料机。 因原料粉磨/废气处理改造为辊压机终粉磨后系统能力加大，经核算石灰石库底定量给料机能力足够，不需调整；更换原石英砂岩库定量给料机；原石英砂岩库底定量给料机移至铁矿石库底计量铁矿石用。在定量给料机计量下实现各种物料的定量喂料,配好的混合料经除铁装置和金属探测器除铁探测后，由胶带输送机送入生料磨车间。 原料粉磨采用辊压机终粉磨系统，入磨物料粒度≤55mm。各种原料经胶带机送入V型选粉机分级打散，其中粗粉部分经提升机、除铁器、称重稳流仓回辊压机循环再挤压；另一部分进入动态选粉机分选，合格成品随一部分气流送入旋风收尘器收集,不合格品经过重锤阀、除铁器、空气输送斜槽、称重稳流仓回辊压机循环再挤压。挤压后的物料经提升机送入V选。旋风收尘器收集下来的成品经空气输送斜槽、、斗式提升机、空气输送斜槽入生料库储存、均化。出旋风收尘器的气体经循环风机，一部分气体作为循环风重新进入V型选粉机，其余气体则通过窑尾袋收尘器净化后，经尾排风机和烟囱排入大气。窑尾袋收尘器和增湿塔收下的粉尘经链式输送机、提升机汇同生料成品一起经空气输送斜槽、斗式提升机、空气输送斜槽入生料均化库；磨停时，窑尾袋收尘器和增湿塔收下的粉尘经链式输送机、提升机送入窑灰仓。窑灰仓底设计量及输送系统，磨开时可输送至成品输送斜槽。当原料粉磨系统正常生产时，来自窑系统的废气经窑尾高温风机和增湿