MIM工艺

1、MIM 技术概述

金属（陶瓷）粉末注射成型技术（Metal Injection Molding ，简称MIM 技术）是集塑料成型工艺学、高分子化学、粉末冶金工艺学和金属材料学等多学科相互渗透与交叉的产物，利用模具可注射成型坯件并通过烧结快速制造高密度、高精度、三维复杂形状的结构零件，能够快速准确的将设计思想物化为具有一定结构、功能特性的制品并可直接批量生产出零件，是制造技术行业一次新的变革。该工艺技术不仅具有常规粉末冶金工艺工序少、无切削或少切削、经济效益高等优点，而且克服了传统粉末冶金工艺制品密度低、材质不均匀、机械性能低、不易成型薄壁、复杂结构的缺点，特别适合于大批量生产小型、复杂以及具有特殊要求的金属零件。

2 、MIM 工艺过程

2.1工艺流程

2.2 过程简介 2.2.1金属粉末

MIM 工艺所用金属粉末颗粒尺寸一般在0.5~20μm;从理论上讲,颗粒越细,比表面积也越大,易于成型和烧结。而传统的粉末冶金工艺则采用大于40μm 的较粗的粉末。 2.2.2有机胶粘剂

有机粘接剂作用是粘接金属粉末颗粒，使混合料在注射机料筒中加热具有流变性和润滑性，也就是说带动粉末流动的载体。因此，粘接剂的选择是整个粉末注射成型的关键。对有机粘接剂要求：①用量少，即用较少的粘接剂能使混合料产生较好的流变性；②不反应，在去除粘接剂的过程中与金属粉末不起任何化学反应；③易去除，在制品内不残留碳。

2.2.3混练与制粒

混练时把金属粉末与有机粘接剂均匀掺混在一起，将其流变性调整到适于注射成形状态的作用。混合料的均匀程度直接影响其流动性，因而影响注射成型工艺参数乃至最终材料的密度及其它性能。注射成形过程中产生的下角料、废品都可重新破碎、制粒，回收再用。

2.2.4注射成形

本步工艺过程与塑料注射成型工艺过程在原理上是一致的，其设备条件也基本相同。在注射成型过程中，混合料在注射机料筒内被加热成具有流变性的塑性物料，并在适当的注射压力下注入模具中，成型出毛坯。注射成型的毛坯的密度在微观上应均匀一致，从而使制品在烧结过程中均匀收缩。控制注射温度、模具温度、注射压力、保压时间等成形参数对获得稳定的生坯重量至关重要。要防止注射料中各组分的分离和偏析，否则将导致尺寸失控和畸变而报废。

2.2.5脱粘

成型毛坯在烧结前必须去除毛坯内所含有的有机粘接剂，该过程称为脱粘。脱粘工艺必须保证粘接剂从毛坯的不同部位沿着颗粒之间的微小通道逐渐地排出，而不降低毛坯的强度。溶剂萃取部分粘接剂后，还要经过热脱粘除去剩余的粘接剂。脱粘时要控制坯件中的碳含量和减少氧含量。

2.2.6烧结

烧结是在通有可控气氛的烧结炉中进行的。MIM零件的高密度化是通过高的烧结温度和长的烧结时间来达到的，从而大大提高和改善零件材料的力学性能。

2.2.7后处理

对于尺寸要求较为精密的零件，需要进行必要的后处理。本工序与常规金属制品的热处理工序相同。

3、MIM工艺特点

3.1MIM工艺与其它加工工艺的对比

3.1.1 MIM与传统的粉末冶金（PM）的比较

MIM使用的原料粉末粒径在2－15µm,而传统粉末冶金的原粉粉末粒径大多在50__100µm。MIM工艺的成品密度高，原因是使用微细粉末。MIM工艺具有传统粉末冶金工艺的优点，但是形状上自由度高是传统粉末冶金所不能达到的，传统粉末冶金限于模具的强度和填充密度，形状大多为二维圆柱型。

表一、MIM制程和传统粉末冶金法的比较

3.1.2 MIM与精密铸造的比较

在金属成形工艺中，压铸和精密铸造是可以成形三维复杂形状的零件，但压铸仅限于低熔点金属，而精密铸造（IC）限于合金钢、不锈钢、高温合金等高熔点金属及有色金属，对于难熔合金如硬质合金、高密度合金、金属陶瓷等却无能为力，这是IC的本质局限性，而且IC对于很小、很薄、大批量的零件生产是十分困难或不可行的。IC产业化已成熟，发展的潜力有限。MIM是新兴的工艺，将挤入IC大批量小零件的市场。

3.1.3 MIM与传统机械加工的比较

传统机械加工法，近来靠自动化而提升其加工能力，在效率和精度上有极大的进步，但是基本的程序上仍脱不开逐步加工（车削、刨、铣、磨、钻孔、抛光等）完成零件形状的方式。机械加工方法的加工精度远优于其他加工方法，但是因为材料的有效利用率低，且其形状的完成受限于设备与刀具，有些零件无法用机械加工完成。相反的，MIM可以有效利用材料，形状自由度不受限制。对于小型、高难度形状的精密零件的制造，MIM工艺比较机械加工而言，其成本较低且效率高，具有很强的竞争力。

MIM技术弥补了传统加工方法在技术上的不足或无法制作的缺憾，并非只与传统加工方法竞争，MIM技术可以在传统加工方法无法制作的零件领域发挥其特长。其工艺特点与其它工艺的比较如下图：

表二、MIM工艺和其他金属加工工艺的比较

mim工艺流程

2.1 工艺流程 2.2 过程简介 2.2.1 金属粉末 MIM工艺所用金属粉末颗粒尺寸一般在0.5~20μm，从理论上讲，颗粒越细，比表面积也越大，易于成型和烧结。而传统的粉末冶金工艺则采用大于40μm的较粗的粉末。 2.2.2 有机胶粘剂 有机粘接剂作用是粘接金属粉末颗粒，使混合料在注射机料筒中加热具有流变性和润滑性，也就是说带动粉末流动的载体。因此，粘接剂的选择是整个粉末注射成型的关键。对有机粘接剂要求：①用量少，即用较少的粘接剂能使混合料产生较好的流变性；②不反应，在去除粘接剂的过程中与金属粉末不起任何化学反应；③易去除，在制品内不残留碳。 2.2.3 混炼与制粒 混炼时把金属粉末与有机粘接剂均匀掺混在一起，将其流变性调整到适于注射成型状态的作用，混合料的均匀程度直接影响其流动性，因而影响注射成型工艺参数乃至最终材料的密度及其它性能，注射成型过程中产生的下角料、废品都可重新破碎、制粒，回收再用。 2.3.4 注射成型 本步工艺过程与塑料注射成型工艺过程在原理上是一致的，其设备条件也基本相同。在注射成型过程中，混合料在注射机料筒内被加热成具有流变性的塑性物料，并在适当的注射压力下注入模具中，成型出毛坯。注射成型的毛坯的密度在微观上应均匀一致，从而使制品在烧结过程中均匀收缩。控制注射温度、模具温度、注射压力、保压时间等成型参数对获得稳定的生坯重量至关重要。要防止注射料中各组分的分离和偏析，否则将导致尺寸失控和畸变而报废。 2.2.5 脱粘 成型毛坯在烧结前必须去除毛坯内所含有的有机粘接剂，该过程称为脱粘。脱粘工艺必须保证粘接剂从毛坯的不同部位沿着颗粒之间的微小通道逐渐地排出，而不降低毛坯的强度。溶剂萃取部分粘接剂后，还要经过热脱粘除去剩余的粘接剂。脱粘时要控制坯件中的碳含量和减少氧含量。 2.2.6 烧结 烧结是在通有可控气氛的烧结炉中进行的。MIM零件的高密度化是通过高的烧结温度和长的烧结时间来达到的，从而大大提高和改善零件材料的力学性能。 2.2.7 后处理 对于尺寸要求较为精密及有特殊性能要求的零件，需要进行必要的后处理。本工序与常规金属制品的热处理工序相同。

金属成型新工艺：MIM(金属粉末注射成型)工艺详细介绍

金属成型新工艺：MIM（金属粉末注射成型）工艺详细介绍 小编备注：结合国内目前MIM现状补充了一些资料。转载请注明文章来源：金属注射成型网https://www.docsj.com/doc/6318989743.html, 1 MIM是一种近净成形金属加工成型工艺 MIM (Metal injection Molding )是金属注射成形的简称。是将金属粉末与其粘结剂的增塑混合料注射于模型中的成形方法。它是先将所选金属粉末与粘结剂进行混炼，然后将混合料进行制粒再注射成形所需要的形状胚料，然后通过高温烧结，得到具有强度的金属零件。 2 MIM工艺流程步骤 MIM流程结合了注塑成型设计的灵活性和精密金属的高强度和整体性，来实现极度复杂几何部件的低成本解决方案。MIM流程分为四个独特加工步骤（混合、成型、脱脂和烧结）来实现零部件的生产，针对产品特性决定是否需要进一步的机械加工或进行表面处理. 混合

精细金属粉末和热塑性塑料、石蜡粘结剂按照精确比例进行混合。混合过程在一个专门的混合设备中进行，加热到一定的温度使粘结剂熔化。大部分情况使用机械进行混合，直到金属粉末颗粒均匀地涂上粘结剂冷却后，形成颗粒状（称为原料），这些颗粒能够被注入模腔。 CNPIM备注：混炼是MIM工艺中非常重要的一道工序。目前混炼有几种体系，不同的添加剂，后面对应需要不同的脱脂方法将添加剂去除。最常用的蜡基和塑基，分别对应热脱脂和催化脱脂。 成型 注射成型的设备和技术与注塑成型是相似的。颗粒状的原料被送入机器加热并在高压下注入模腔。这个环节形成（green part）冷却后脱模，只有在大约200°c的条件下使粘结剂熔化（与金属粉末充分融合），上述整个过程才能进行，模具可以设计为多腔以提高生产率。模腔尺寸设计要考虑金属部件烧结过程中产生的收缩。每种材料的收缩变化是精确的、已知的。 脱脂

MIM介绍

一：序言： MIM（Metal Injection Moulding）金属注射成形，是由美国在上个世纪70年代发明的一种新型制造工艺，在发明后的二十几年中，由于其非常强的适应性得到了飞速的发展。尤其是从2000年开始，发展速度更加迅猛。据专家统计，2003年全世界MIM产品的生产达到了2500吨的水平，勘称“第五代加工工艺”，是加工行业的一次“革命”。 可以用于MIM技术的材料非常广泛，原则上任何可高温烧结的粉末材料均可由MIM技术制成零件，包括传统工艺中难以加工的材料及高融点材料。此外，MIM技术也可以根据用户的要求进行材料的配方设计，制造任意组份的复合材料，并制成特种要求的零件。MIM工艺制品应用领域已经涉及到国民经济各领域，市场前景广阔。如：1：计算机及辅助设施：如打印机零件、磁芯、撞针轴销、驱动零件； 2：工具：如枪钻、钻卡头、电动工具、手工工具、扳手等所用零件，铣刀头、喷嘴等； 3：家用器具：如表壳、表链、电动牙刷、剪刀、风扇、高尔夫球头、仿真珠宝、刀具刀头等零件； 4：医疗器械零件：如牙齿矫形架、剪刀、镊子； 5：军用军械零件：导弹尾翼、枪支零件、弹头、药型罩、引信用零件； 6：电气零件：如微型马达零件、电子零件、传感器件、手机、

BP机用零件； 7：机械用零件：如松棉机、纺织机、缝纫机、办公机械等各类机械的小型复杂零件； 8：汽车、船舶零件：如离合器内环、摇臂镶块、拨叉套、分配器套、汽车安全气囊件、汽车锁具； 9：油田钻井用金各类异型硬质合喷嘴等。 MIM技术是1973年由美国加州Parmatech公司的航天燃料专家Wiech博士发明的，如今已成为世界粉末冶金领域发展最快的高新技术。由于该技术的独特优点和先进性，被美国列为不对外扩散技术加以保密，直到1985年才向全世界公布这一技术，而在这期间美国国内的MIM技术得以成熟并迅速发展形成产业化。该项技术向世界披露后得到世界各国政府、学术界、企业界的广泛重视，并投入了大量人力物力和财力予以开发研究。其中日本在研究上十分积极而且表现突出，许多大型株式会社参与了MIM技术的工业化推展，继日本快速发展之后，台湾、韩国、新加坡、以色列、土尔其、瑞士以及欧洲和南美的其他国家MIM产业也雨后春笋般的发展起来，获得了较大的商业利润。 作为该项技术的发明国美国，MIM技术产品已经广泛的应用于航天、摩托车、汽车、医疗器械、食品机械、计算机、通信设备、五金工具、仪器仪表、钟表等各个制造行业，MIM企业也因得到了长足的发展。

MIM技术

金属注射（喷射）成型与粉末冶金、粉末注射成型的关系 金属注射成形(Metal Injection Molding, MIM) 是一种从塑料注射成形行业中引伸出来的新型粉末冶金近净成形技术，众所周知，塑料注射成形技术低廉的价格生产各种复杂形状的制品，但塑料制品强度不高，为了改善其性能，可以在塑料中添加金属或陶瓷粉末以得到强度较高、耐磨性好的制品。近年来，这一想法已发展演变为最大限度地提高固体粒子的含量并且在随后的烧结过程中完全除去粘结剂并使成形坯致密化。这种新的粉末冶金成形方法称为金属注射成形。金属注射成形的基本工艺步骤是：首先是选取符合MIM要求的金属粉末和粘结剂，然后在一定温度下采用适当的方法将粉末和粘结剂混合成均匀的喂料，经制粒后在注射成形，获得的成形坯经过脱脂处理后烧结致密化成为最终成品。 粉末冶金 (Powder Metallurgy) 是制取金属或用金属粉末（或金属粉末与非金属粉末的混合物）作为原料，经过成形和烧结，制造金属材料、复合以及各种类型制品的工艺技术。粉末冶金法与生产陶瓷有相似的地方，因此，一系列粉末冶金新技术也可用于陶瓷材料的制备。由于粉末冶金技术的优点，它已成为解决新材料问题的钥匙，在新材料的发展中起着举足轻重的作用。 粉末冶金的工艺： 等静压成型粉末冶金 金属喷射成型粉末冶金（金属注射成型） 粉末锻造粉末冶金 压力烧结粉末冶金 粉末注射成型(Powder Injection Molding, PIM) 金属、陶瓷粉末注射成形（PIM）是一种新的金属、陶瓷零部件制备技术。它是将聚合物注射成形技术引入粉末冶金领域而生成的一种全新零部件加工技术。该技术应用塑料工业中注射成形的原理，将金属、陶瓷粉末和聚合物粘结剂混炼成均匀的具有粘塑性的流体，经注射机注入模具成型再脱除粘结剂后烧结全致密化而制得各种零部件。

MIM工艺

1、MIM 技术概述 金属（陶瓷）粉末注射成型技术（Metal Injection Molding ，简称MIM 技术）是集塑料成型工艺学、高分子化学、粉末冶金工艺学和金属材料学等多学科相互渗透与交叉的产物，利用模具可注射成型坯件并通过烧结快速制造高密度、高精度、三维复杂形状的结构零件，能够快速准确的将设计思想物化为具有一定结构、功能特性的制品并可直接批量生产出零件，是制造技术行业一次新的变革。该工艺技术不仅具有常规粉末冶金工艺工序少、无切削或少切削、经济效益高等优点，而且克服了传统粉末冶金工艺制品密度低、材质不均匀、机械性能低、不易成型薄壁、复杂结构的缺点，特别适合于大批量生产小型、复杂以及具有特殊要求的金属零件。 2 、MIM 工艺过程 2.1工艺流程 2.2 过程简介 2.2.1金属粉末 MIM 工艺所用金属粉末颗粒尺寸一般在0.5~20μm;从理论上讲,颗粒越细,比表面积也越大,易于成型和烧结。而传统的粉末冶金工艺则采用大于40μm 的较粗的粉末。 2.2.2有机胶粘剂 有机粘接剂作用是粘接金属粉末颗粒，使混合料在注射机料筒中加热具有流变性和润滑性，也就是说带动粉末流动的载体。因此，粘接剂的选择是整个粉末注射成型的关键。对有机粘接剂要求：①用量少，即用较少的粘接剂能使混合料产生较好的流变性；②不反应，在去除粘接剂的过程中与金属粉末不起任何化学反应；③易去除，在制品内不残留碳。

2.2.3混练与制粒 混练时把金属粉末与有机粘接剂均匀掺混在一起，将其流变性调整到适于注射成形状态的作用。混合料的均匀程度直接影响其流动性，因而影响注射成型工艺参数乃至最终材料的密度及其它性能。注射成形过程中产生的下角料、废品都可重新破碎、制粒，回收再用。 2.2.4注射成形 本步工艺过程与塑料注射成型工艺过程在原理上是一致的，其设备条件也基本相同。在注射成型过程中，混合料在注射机料筒内被加热成具有流变性的塑性物料，并在适当的注射压力下注入模具中，成型出毛坯。注射成型的毛坯的密度在微观上应均匀一致，从而使制品在烧结过程中均匀收缩。控制注射温度、模具温度、注射压力、保压时间等成形参数对获得稳定的生坯重量至关重要。要防止注射料中各组分的分离和偏析，否则将导致尺寸失控和畸变而报废。 2.2.5脱粘 成型毛坯在烧结前必须去除毛坯内所含有的有机粘接剂，该过程称为脱粘。脱粘工艺必须保证粘接剂从毛坯的不同部位沿着颗粒之间的微小通道逐渐地排出，而不降低毛坯的强度。溶剂萃取部分粘接剂后，还要经过热脱粘除去剩余的粘接剂。脱粘时要控制坯件中的碳含量和减少氧含量。 2.2.6烧结 烧结是在通有可控气氛的烧结炉中进行的。MIM零件的高密度化是通过高的烧结温度和长的烧结时间来达到的，从而大大提高和改善零件材料的力学性能。 2.2.7后处理 对于尺寸要求较为精密的零件，需要进行必要的后处理。本工序与常规金属制品的热处理工序相同。 3、MIM工艺特点 3.1MIM工艺与其它加工工艺的对比 3.1.1 MIM与传统的粉末冶金（PM）的比较

MIM(金属粉末注塑成型)技术介绍

MIM(金属粉末注塑成型)技术介绍 MIM是将现代塑料注射成形技术引入粉末冶金领域而形成的一种全新的金属零部件近净成形加工技术，是近年来粉末冶金学科和工业领域中发展十分迅猛的一项高新技术。MIM的工艺步骤是：首先选取符合MIM要求的金属粉末与有机粘结剂在一定温度条件下采用适当的方法混合成均匀的喂料，然后经制粒后在加热塑化状态下用注射成形机注入模具型腔内获得成形坯，再经过化学或溶剂萃取的方法脱脂处理，最后经烧结致密化得到最终产品。 MIM产品的特点： 1、零部件几何形状的自由度高，能像生产塑料制品一样，一次成形生产形状复杂的金属零部件; 2、MIM产品密度均匀、光洁度好，表面粗糙度可达到Ra 0.80～1.6μm，重量范围在0.1～200g。尺寸精度高（±0.1%～±0.3%），一般无需后续加工; 3、适用材料范围宽，应用领域广，原材料利用率高，生产自动化程度高，工序简单，可实现连续大批量生产; 4、产品质量稳定、性能可靠，制品的相对密度可达95%～99%，可进行渗碳、淬火、回火等热处理。产品强度、硬度、延伸率等力学性能高，耐磨性好，耐疲劳，组织均匀; 国际上普遍认为MIM技术的发展将会导致零部件成形与加工技术的一场革命，被誉为“21世纪最热门的零部件的成形技术”。 MIM技术优势

MIM 与传统粉末冶金相对比MIM可以制造复杂形状的产品，避免更多的二次机加工。MIM 产品密度高、耐蚀性好、强度高、延展性好。MIM 可以将2个或更多PM 产品组合成一个MIM产品，节省材料和工序。MIM与机械加工相对比MIM 设计可以节省材料、降低重量。 MIM 可以将注射后的浇口料重复破碎使用，不影响产品性能，材料利用率高。 MIM通过模具一次成形复杂产品，避免多道加工工序。 MIM可以制造难以机械加工材料的复杂形状零件。MIM 与精密铸造相对比MIM 可以制造薄壁产品，最薄可以做到0.2mm。MIM 产品表面粗糙度更好。MIM更适宜制细盲孔和通孔。MIM 大大减少了二次机加工的工作量。MIM可以快速的大批量、低成本制造小型零件。MIM材料范围 常用MIM材料应用领域： 材料体系合金牌号、成分应用领域 低合金钢Fe-2Ni, Fe-8Ni汽车、机械等行业的各种结构件 不锈钢316L ,17-4PH医疗器械、钟表零件 硬质合金WC-Co各种刀具、钟表、手表 钨合金W-Ni-Fe, W-Ni-Cu, W-Cu军工业、通讯、日用品 钛合金Ti,Ti-6Al-4V医疗、军工结构件 磁性材料Fe,Fe14 Nd2 B,SmCo5各种磁性能部件 几种典型MIM材料的性能： 材料 密度硬度拉伸强度伸长率g/cm3 洛氏MPa% 铁基合金 MIM-2200（烧结态）7.6545HRB29040 MIM-2700（烧结态）7.6569HRB44026 MIM-4605（烧结态）7.6262HRB41515 MIM-4605（淬、回火）7.6248HRC16552 不锈钢 MIM - 316L （烧结态）7.9267HB52050 MIM- 17-4PH （烧结态）7.527HRC9006 MIM- 17-4PH （热处理态）7.540HRC11856 MIM - 430L （烧结态）7.565HRB41525 钨合金95%W-Ni-Fe18.13096025

金属粉末注射成型技术

金属粉末注射成型技术 金属粉末注射成型技术（Metal Powder Injection Molding，简称MIM）是一种先进的制造工艺，结合了粉末冶金和塑料注射成型技术，广泛应用于金属零件的制造。MIM技术以其高精度、高复杂性和高效 率的特点，成为近年来制造业领域的热门技术。 一、MIM工艺简介 金属粉末注射成型技术是将金属粉末与有机材料（通常为热熔型塑料）混合，经过塑化、成型、脱脂和烧结等多个工艺步骤，最终形成 具有金属特性的零件。该技术的基本步骤包括：原料准备、混合、注 射成型、脱脂和烧结。 1. 原料准备 金属粉末是MIM技术的关键原料，其粒径通常为10~20μm，且具 有良好的流动性和可压缩性。可以使用的金属粉末有不锈钢、合金钢、铁基合金、钛合金等。同时，还需准备有机材料（通常是聚丙烯、聚 氨酯或类似材料）作为粘结剂。 2. 混合 将金属粉末和有机材料进行混合，通常采用机械搅拌或球磨的方法，确保金属粉末均匀分布在有机材料中。 3. 注射成型

混合料经过塑化，放入注射成型机中进行注射成型。注射成型机通 过加热熔融的混合料，并将其注入模具中，在一定的温度和压力下形 成所需的零件形状。 4. 脱脂 注射成型后，零件经过脱脂工艺，将有机材料从混合料中去除。通 常使用热处理或溶剂处理方法进行脱脂。 5. 烧结 脱脂后的零件被置于特定的高温环境中，金属粉末与有机材料经过 烧结而成。在烧结过程中，金属颗粒之间发生冶金结合，形成致密的 金属零件。 二、MIM技术的优势 金属粉末注射成型技术相比其他金属加工方式具有以下几个显著优势： 1. 复杂形状 MIM技术可以制造复杂形状的金属零件，包括细小孔洞、薄壁结构、内部腔体等。这种高精度和高复杂性的加工能力，使得MIM技术在航 空航天、医疗器械、汽车零部件等领域得到广泛应用。 2. 材料多样性

金属粉末注射成型技术

金属粉末注射成型技术 金属粉末注射成型（Metal Powder Injection Molding，简称MIM） 技术是一种通过将金属粉末与热塑性聚合物射出成型技术相结合，制造复 杂形状的金属制品。MIM技术结合了传统的注射成型和金属粉末冶金技术 的优点，能够高效、精确地制造出形状复杂的金属部件。下面将从工艺原理、材料特点、工艺流程以及应用领域等方面详细介绍MIM技术。 一、工艺原理 MIM技术主要包括四个步骤，即粉末混合、注射成型、烧结和后处理。首先，将金属粉末与增塑剂、溶剂等辅助剂混合均匀，形成可塑性的混合料。然后，将混合料装入注射机中，通过高压力将混合料注射至模具腔穴中，得到近成型的部件。接下来，通过烧结工艺，将成型的部件进行加热，使金属粉末颗粒之间相互扩散，实现部件的致密化和结合。最后，进行去 脱模、表面处理等后处理工艺，使得最终制品达到所需的精度和表面质量。 二、材料特点 MIM技术可以制造多种金属的制品，包括不锈钢、钛合金、铜合金、 铁合金等。这些材料具有良好的机械性能、耐磨、耐腐蚀等特点，可以满 足各种应用领域的需求。金属粉末的粒度一般在5-20μm之间，可以根据 制品要求进行选择。此外，MIM制品可以采用多种表面处理工艺，如抛光、电镀、喷涂等，进一步提高产品的表面质量和装饰效果。 三、工艺流程 MIM技术的工艺流程相对复杂，包括原料准备、混合、注射、烧结和 后处理等环节。首先，需要根据制品要求选择合适的金属粉末和添加剂， 并对其进行筛选和处理。然后，将金属粉末与增塑剂、溶剂等辅助剂进行

混合，形成可塑性的混合料。接下来，将混合料装入注射机中，通过高压 力将混合料注射至模具腔穴中。然后，将近成型的部件进行烧结，使其实 现致密化和结合。最后，通过去脱模、除渣、表面处理等后处理工艺，得 到最终的金属部件。 四、应用领域 MIM技术的应用领域非常广泛，包括电子通讯、汽车工业、医疗器械、军工等领域。在电子通讯领域，MIM技术可以制造小型高精度的连接器、 插件等零部件，满足电子设备不断减小体积和提高性能的需求。在汽车工 业领域，MIM技术可以制造发动机零部件、制动系统零部件、传感器等关 键零部件，提高零部件的精度和强度。在医疗器械领域，MIM技术可以制 造人工关节、手术器械等复杂形状的金属部件，满足医疗器械对精度和生 物相容性的要求。在军工领域，MIM技术可以制造高强度、高精度的武器 部件，提高武器系统的性能和可靠性。 综上所述，金属粉末注射成型技术是一种高效、精确制造复杂形状金 属部件的先进技术。它结合了注射成型和金属粉末冶金技术的优点，可以 满足各种领域对金属部件的高精度、高性能要求。随着科技的发展，MIM 技术在各个领域中的应用将会进一步拓展。

mim烧结工艺技术

mim烧结工艺技术 MIM烧结工艺技术是一种高效、精确的制造工艺，被广泛应用于制造各种复杂形状的金属零部件。MIM（Metal Injection Molding）即金属注射成型，其制造过程包括混合金属粉末和热塑性聚合物，注射成型制得绿胚件，然后通过烧结过程将绿胚件转化为金属部件。 MIM烧结工艺技术的首要步骤是金属粉末的混合。根据要制造的材料，选择合适的金属粉末，这些粉末具有细小的颗粒大小和适宜的粒度分布。然后，将金属粉末与热塑性聚合物粉末进行混合，以使其性质更加适合注射成型。 接下来，将混合料加入到注射成型机中，通过高压力将其注入到金属模具中，制得绿胚件。这个模具一般由耐热合金制成，以承受高温和高压的工作条件。注射成型过程要求精确的控制温度和压力，以确保绿胚件具有高度一致的尺寸和形状。 绿胚件在注射成型后，需要进行脱脂处理。脱脂是通过加热和气体流动来去除热塑性聚合物，将绿胚件转化为金属零部件的过程。这一步骤非常关键，因为脱脂过程的控制直接影响到最终产品的质量。在脱脂过程中，需要控制温度、时间和气体流动速度，以确保完全去除热塑性聚合物，并避免形成气孔或缺陷。 绿胚件完成脱脂后，将进行烧结处理。烧结是将金属粉末在高温下熔结成实体部件的过程。在烧结过程中，金属粉末之间发生扩散和掩埋现象，颗粒之间形成了晶粒间结合，从而使得绿

胚件变得坚固。烧结过程中会产生大量的热量，因此需要控制炉温和热处理时间，以保证最终产品具有理想的物理性能和尺寸稳定性。 最后，经过烧结处理后的金属部件需要进行表面处理和后续加工。表面处理可以包括抛光、喷涂、电镀等工艺，以满足产品的外观要求。后续加工可以包括机械加工、组装等，以使得金属部件更好地适应特定的应用。 总之，MIM烧结工艺技术是一种高效、精确的金属零部件制造工艺，通过金属粉末和热塑性聚合物的混合，注射成型绿胚件，再通过脱脂和烧结过程将绿胚件转化为金属部件。这一工艺具有成本低、生产效率高、产品质量好等优点，广泛应用于汽车、电子、医疗器械等领域。

mim工艺流程

mim工艺流程 MIM（Metal Injection Molding）是一种集传统金属注射成型技术和粉末冶金技术于一体的新型制造工艺。它可以制造形状复杂、尺寸精确的金属零部件，广泛应用于汽车、航空航天、电子等领域。 MIM工艺流程一般包括粉末制备、混合、注射成型、脱蜡、 烧结等步骤。 首先是粉末制备阶段。根据不同的材料要求，通过粉末冶金技术将金属粉末制备成所需的粒径和化学成分。通常使用的金属粉末有不锈钢粉末、钴铬粉末、镍粉末等，粉末的制备质量对后续工艺步骤的影响很大。 接下来是混合阶段。将制备好的金属粉末与所需的增粘剂和注模剂混合均匀，以便于后续的注射成型。混合过程需要保证材料的均匀性和稳定性，通常通过机械搅拌或者其他方法来实现。 第三个阶段是注射成型。将混合好的金属粉末放入注射机中，通过高压注射将粉末充填到模具中。模具的设计需要考虑产品的形状和尺寸要求，同时要保证注射过程中材料的流动性和充填性。 然后是脱蜡阶段。将注射成型的样品放入烘箱中，通过加热使增粘剂熔化和挥发，使得材料中的空隙得以形成。这个过程需要控制温度和时间，以避免过度烧结和材料的破坏。

最后是烧结阶段。将脱蜡后的样品放入高温炉中进行烧结。在高温下，金属粉末颗粒之间发生结合，在保持样品尺寸的同时，增强材料的力学性能和密度。烧结温度和时间根据材料要求来确定，通常需要在惰性气氛中进行。 整个MIM工艺流程的控制和优化需要考虑多个因素，如注射 成型参数、烧结温度和时间、材料配比等。在实际操作中，还需要进行质量检验和品质控制，以保证最终产品的质量和性能。 总之，MIM工艺是一种高效、精确的金属零部件制造方法， 通过合理的流程控制和工艺优化，可以制造出形状复杂、尺寸精确的金属零部件，满足各种工业领域的需求。在未来的发展中，MIM工艺有望实现更高效、更灵活的生产，为工业制造 带来更多的创新和发展。

mim工艺技术

mim工艺技术 MIM（Metal Injection Molding）是一种综合了传统粉末冶金技术和塑料注塑成型技术的金属成形工艺。它利用聚合物为载体，在高压注射成型时将金属粉末喷射入模具中，然后通过高温和高压烧结成型。MIM工艺技术已经广泛应用于各个领域，如 电子、汽车、医疗、化工等。 MIM工艺技术的优势之一是可以制造复杂形状的零部件。相 比传统的金属加工工艺，MIM工艺可以制造具有内孔、薄壁、复杂曲线等特殊结构的零部件，而且生产效率高。MIM工艺 的制造工艺是分为四个主要步骤：压注成型、脱模、脱脂和底漆。通过调整模具的形状和复杂度，可以生产出各种各样的金属零件。 MIM工艺技术的另一个优势是材料的选择性。根据不同的应 用需求，可以选择不同的金属粉末制作零部件。常用的MIM 材料包括不锈钢、合金钢、硬质合金、钴合金等。这些材料具有高强度、耐磨、耐腐蚀等特点，能够更好地满足各种应用的需求。 MIM工艺技术还具有材料利用率高、成本低等优点。相较于 传统的CNC加工工艺，MIM工艺可以最大限度地减少材料浪费，提高成品率和利用率。同时，MIM工艺采用批量生产的 方式，可以实现大规模生产，降低生产成本。因此，MIM工 艺技术已成为制造业中非常重要的一种生产工艺。 然而，MIM工艺技术也存在一些挑战和限制。首先，对于一

些特殊形状的零件，模具的设计和制造可能会较为困难，需要更高的精确度和工艺控制。其次，对于一些特殊材料，如高温合金等，MIM工艺可能无法满足其特殊的热处理要求。此外，MIM工艺在生产过程中也需要严格控制温度、压力等参数， 以保证产品质量。 总之，MIM工艺技术通过结合粉末冶金和塑料注塑成型技术，实现了金属零件的高效制造。其可以制造复杂形状的零部件，材料选择性高，且材料利用率高、成本低。虽然存在一些挑战和限制，但这种工艺技术在制造业中具有广泛的应用前景。随着技术的进一步发展，MIM工艺技术将不断改进和完善，为 各行各业提供更好的解决方案。

mim烧结工艺

mim烧结工艺 MIM烧结工艺 介绍 •MIM烧结工艺是一种先进的金属加工技术，将金属粉末与高聚物混合后，通过注射成型、脱模、脱蜡、烧结等步骤制造出复杂形 状的金属制品。 •MIM烧结工艺结合了传统金属加工和注塑成型技术的优点，能够实现高精度和复杂形状的加工。 工艺流程 1.设计模具：根据产品的形状和要求，设计适用的模具，包括注射 模具、脱模模具和烧结模具。 2.材料准备：选取合适的金属粉末和高聚物，并进行配比和混合， 以获得理想的注射成型材料。 3.注射成型：将混合物注射到模具中，并施加压力和温度，使其充 分填充模具的空腔。 4.脱模：将注射成型的零件从模具中取出，通常需要进行后续处理， 例如去除支撑结构和调整尺寸。 5.脱蜡：将脱模的零件进行脱蜡处理，以去除高聚物的残留物。

6.烧结：将脱蜡的零件放入高温炉中进行烧结，使金属粉末颗粒结 合成整体，形成最终的产品。 优势 •复杂形状：MIM烧结工艺可以制造出具有复杂内部结构和细节的零件，实现设计者的创意。 •高精度：由于采用了模具注射成型技术，MIM烧结零件可以实现极高的精度和尺寸一致性。 •材料选择性：MIM烧结工艺可以使用多种金属粉末和高聚物，根据产品的需求选择合适的材料，从而满足不同工作环境的要求。•规模化生产：MIM烧结工艺适用于批量生产，可以通过自动化生产线提高生产效率和产品质量。 应用领域 •汽车工业：MIM烧结工艺可以制造汽车部件，例如发动机零件、传动系统零件和底盘部件，提高车辆性能和节约材料成本。 •医疗器械：MIM烧结工艺可以制造高精度和复杂形状的医疗器械，例如人工关节、牙科种植体和外科手术工具，改善治疗效果和减 少手术风险。 •电子设备：MIM烧结工艺可以制造电子设备的关键部件，例如连接器、开关和磁性元件，提高电子设备的性能和可靠性。

mim粉末冶金工艺

mim粉末冶金工艺 粉末冶金是一种以粉末为原料、经过成型和烧结等工艺制成各种 金属、合金、陶瓷等复合材料的技术。而其中的一种主要工艺就是mim 粉末冶金工艺。 mim粉末冶金工艺主要分为以下几个步骤： 第一步：粉末混合 首先需要将各种金属、合金和其他添加剂的粉末进行混合。这个 步骤可以通过机械混合、球磨、干式混合等多种方式进行。一般情况下，粉末必须充分混合，以保证最终成品的均匀性和一致性。 第二步：制备原料 混合后的粉末需要先制备成可注射的原料。为此，需要使用注射 成型机进行原料的制备。注射成型机是一种专门制备粉末冶金材料的 机器，可以将混合后的粉末与注射剂进行混合，并将其注入金属型中。 第三步：注射成型 将制备好的原料注射到金属型中，这个过程成为注射成型。注射 成型需要严格控制粉末的注射量和速度，同时还需要保证注射成型时 的压力和温度以及内部气压和环境温度的一致性。 第四步：脱模 经过注射成型后，金属型中的原料需要进行脱模。这个过程是指 将原料从金属型上取出，并在低温下干燥。这个过程需要控制温度和 湿度等因素，以确保产品的稳定性和一致性。 第五步：烧结 脱模后的产品需要进一步进行烧结处理。这个过程是指将脱模后 的产品放入烧结炉中，烧结炉中的温度会逐渐升高，直至产品达到烧 结温度。烧结温度可能会因产品材料、形状和尺寸等因素的不同而有 所不同。 以上就是mim粉末冶金工艺的主要步骤。相比常规的制造工艺， 粉末冶金具有许多优点，如多样化的成型方式、广泛适用于各种金属

和非金属制品、高度的复杂性和准确性、卓越的性能和性价比等等。在未来的发展中，相信这种由粉末制备而来的产品将有越来越广泛的应用。

mim生产工艺流程

mim生产工艺流程 MIM（Metal Injection Molding，金属注射成形技术）是一种将金属粉末与高聚物注塑成形的技术，被广泛应用于制造零件和组件。以下是MIM生产工艺的基本流程： 第一步：原材料准备 在MIM生产工艺中，首先需要准备金属粉末和高聚物粉末。金属粉末可以是任意的金属材料，如不锈钢、钛合金、铝合金等。高聚物粉末通常是聚丙烯（PP）或聚乙烯（PE）等热塑性高分子材料。 第二步：混合 将金属粉末和高聚物粉末按照一定比例混合均匀，可以通过机械搅拌或者其他混合设备来完成。 第三步：注射成型 将混合后的粉末注入到注射成型机中。注射成型机将粉末加热到可塑状况，然后将熔融状的混合物注入到模具中。模具通常是由耐磨性强的材料制成，可以根据零件的形状进行设计。 第四步：脱模 待注射物冷却固化后，将模具打开，将注射成型的零件取出。此时的零件虽然已经具备一定的强度，但还需要进行一系列的后续处理。 第五步：烧结 取出的零件经过烧结处理，将金属粉末颗粒之间的空隙填充，

提高零件的密度和强度。烧结温度和时间根据金属材料的种类和厚度进行调整。 第六步：后处理 经过烧结的零件还需要进行一些后处理步骤，如去除表面的氧化物、抛光、喷漆等，以达到所需的外观和质量要求。 第七步：质检和装配 经过后处理的零件需要进行质量检验，包括外观检查、尺寸测量和力学性能测试等。合格的零件可以进行装配和包装，最终交付给客户。 需要注意的是，MIM生产工艺具有一定的技术难度和成本较高。在生产过程中，需要严格控制温度、压力和时间等工艺参数，以确保零件的质量和性能。另外，MIM技术还涉及到一系列的设备和设施，如注射成型机、模具、烧结炉等，需要投入大量的资金和人力资源。然而，MIM技术具有高精度、复杂形状和良好机械性能等优点，在汽车、电子、医疗器械等行业得到了广泛应用。

mim工艺硬度

mim工艺硬度 摘要： 1.MIM 工艺简介 2.MIM 工艺的硬度优势 3.MIM 工艺的实际应用 4.MIM 工艺的未来发展前景 正文： 【1.MIM 工艺简介】 MIM（Metal Injection Molding，金属注射成型）工艺是一种将金属粉末与粘结剂混合，通过注射成型机将混合料注入模具中，然后在高温高压下烧结，形成高精度、高强度的金属制品的先进制造技术。MIM 工艺具有很多优点，如生产成本低、生产效率高、产品精度高等，因此在很多领域得到了广泛应用。 【2.MIM 工艺的硬度优势】 MIM 工艺制造的金属制品具有很高的硬度，这是其最大的优点之一。由于MIM 工艺采用的是金属粉末注射成型，因此在烧结过程中，金属粉末之间的结合非常紧密，形成的金属制品具有很高的密度和强度。另外，MIM 工艺可以在制品表面形成一层致密的氧化膜，进一步提高了制品的硬度和耐磨性。 【3.MIM 工艺的实际应用】 MIM 工艺广泛应用于各种金属制品的制造，如电子、通信、汽车、医疗等领域。例如，在电子领域，MIM 工艺可以用于制造手机、电脑等设备的各

种金属零部件，如外壳、支架、连接器等。在汽车领域，MIM 工艺可以用于制造汽车的发动机、传动系统、悬挂系统等关键部件。在医疗领域，MIM 工艺可以用于制造各种医疗器械的金属零部件。 【4.MIM 工艺的未来发展前景】 随着科技的不断发展，MIM 工艺在未来有着广阔的发展前景。首先，随着制造业的升级，MIM 工艺将逐渐替代传统的金属加工工艺，成为金属制品制造的主流技术。其次，随着新材料、新工艺的不断涌现，MIM 工艺将不断优化和升级，制造出更多高性能的金属制品。

mim生产工艺

mim生产工艺 MIM（Metal Injection Molding）是一种将金属粉末与有机粘结剂混合成浆料，然后注射成型，烧结成金属零件的先进制造工艺。它结合了金属粉末冶金和塑料注射成型的优点，可以制造出形状复杂、尺寸精确的金属零件。 MIM的生产工艺主要分为原料制备、注射成型、脱蜡、烧结 和后处理几个步骤。 首先是原料制备阶段，将金属粉末与有机粘结剂、增塑剂等进行混合，并加入一定量的溶剂，制成可注射成型的浆料。这个浆料的配方需要根据所需零件的材质和性能进行精确控制。 然后是注射成型阶段，将预制好的浆料注入到注射机的料筒中，在高温高压的状态下，通过注射射嘴喷出，填充到金属模具的腔室中。这个过程需要严格控制注射机的温度和压力，以保证浆料充分填充模具，并得到尺寸精确的零件。 注射成型完成后，需要进行脱蜡处理。将注射成型的零件放入烘箱中，通过升温使有机粘结剂熔化和挥发，形成脱蜡孔，这一过程称为烘干。然后再将零件放入高温炉中进行烧结。在烧结的过程中，金属粉末会逐渐结合，形成致密的金属骨架结构，零件的尺寸也会缩小。 烧结完成后，还需要进行后处理。对于某些需要表面处理的零件，可以进行机械加工、抛光、镀膜等工艺来提高其表面光洁度和耐腐蚀性。最后，还需要对零件进行质量检验和包装，确

保产品质量。 利用MIM工艺，可以制造复杂形状、高精度的金属零件，具 有高密度、高强度、耐磨损、耐腐蚀等优点，广泛应用于汽车、医疗、电子、航空航天等领域。然而，MIM工艺也存在一些 挑战，比如成本较高、生产周期较长、工艺参数控制较为复杂等。随着技术的不断发展，MIM工艺的应用前景仍然广阔。

MIM工艺介绍及其应用

MIM工艺介绍及其应用 MIM工艺，即金属注射成型工艺（Metal Injection Molding），是 一种将金属粉末与有机粘结剂进行混合，形成可注射成型物料的方法。它 是注射成型和传统粉末冶金（Powder Metallurgy）技术的结合，具有高 精度、高复杂度、高稳定性等特点。MIM工艺已广泛应用于机械、汽车、 电子、医疗器械、军工等领域。在一些特殊的应用场景下，MIM还可以与 其他材料进行复合，如陶瓷、塑料、生物材料等。 MIM工艺的基本步骤包括：原料混合、注射成型、脱脂、硬化和后处理。首先，根据所需产品的要求，将金属粉末与有机粘结剂混合。这一步 是决定产品成型质量的关键，需要根据不同的材料特性和工艺要求进行合 理配比。然后，将混合物注入模具中，经过压力注射成型，形成毛坯产品。注射成型过程中，模具的温度、压力和速度等参数需要精确控制，以保证 产品的精度和一致性。接下来，将毛坯产品进行脱脂处理，去除有机粘结剂。通常采用热脱脂或化学脱脂的方法，确保产品在脱脂过程中不产生变 形或损坏。完成脱脂后，将产品进行烧结硬化。烧结过程中，金属粉末颗 粒间发生扩散和结合，形成致密的金属材料。最后，对烧结后的产品进行 后处理，如去除表面氧化层、光亮处理、热处理等，以提高产品的表面质 量和性能。 MIM工艺具有许多优势，使其在各种领域得到广泛应用。首先，MIM 工艺可以生产精度高、形状复杂的金属件。相比传统粉末冶金工艺，MIM 工艺能够实现更高精度的成型，可以生产出细小孔、细槽和薄壁等复杂形 状的产品。其次，MIM工艺可以节约材料和能源。由于MIM工艺采用了成 型之前烧结的方式，可以减少材料的浪费，提高材料的利用率。同时，由 于采用了连续生产的方式，可以提高生产效率，降低能源消耗。此外，

MIM工艺介绍范文

MIM工艺介绍范文 MIM（Metal Injection Molding，金属注射成型）是一种先将金属粉末与有机聚合物混合，然后通过注射成型和后处理工艺制造复杂金属零件的方法。MIM工艺结合了传统金属加工和塑料注射成型的优点，能够生产高精度、高密度、复杂形状的金属零件，广泛应用于汽车、电子、医疗器械等行业。 原料制备是MIM工艺的关键步骤之一、在MIM工艺中，通常使用的原料是金属粉末和有机聚合物粉末。金属粉末可以选择各种金属材料，如不锈钢、铁、钛合金等。有机聚合物粉末则可以选择聚丙烯、聚乙烯等。这些原料通过粉末冶金的方法制备，并进行筛选和质量检测，以确保合格的原料。 混合是将金属粉末和有机聚合物粉末按照一定比例进行混合的过程。混合的目的是将两种粉末充分融合在一起，以便在注射成型过程中形成均匀的熔体。混合可以使用机械混合、球磨等方法进行。 注射成型是MIM工艺的核心步骤。在注射成型过程中，将混合好的金属粉末和有机聚合物粉末装入注射机的喂料槽中，通过高压使其注入金属模具中。注射成型过程中需要控制注射速度、温度等参数，以保证成型品的尺寸精度。注射成型后，会得到一个初步成型的绿色零件。 脱脂是将绿色零件中的有机聚合物进行去除的过程。脱脂可以通过热处理或溶剂处理的方法进行。脱脂的目的是将有机聚合物从绿色零件中去除，以减少烧结过程中的烟雾和残留物。 烧结是MIM工艺中的关键步骤之一、在烧结过程中，将脱脂后的零件放入炉中进行加热，金属粉末被烧结在一起，形成密度高且具有金属性质

的成品零件。烧结的温度和时间要根据材料的不同进行调整，以确保成品的性能。 烧结后的零件可能需要进行后处理。后处理可以包括研磨、抛光、电镀等工艺，以提高零件的表面光洁度和耐腐蚀性。 MIM工艺具有许多优点。首先，MIM工艺可以生产形状复杂、尺寸精密的金属零件，具有高度一致性。其次，MIM工艺可以大幅节约原料，降低生产成本。再次，MIM工艺适用于大批量生产，具有高的生产效率和快速的交货周期。此外，MIM工艺还可以生产各种材料的零件，满足不同行业的需求。 然而，MIM工艺也存在一些限制。首先，MIM工艺需要投入较高的设备和工艺成本。其次，MIM工艺对原料要求较高，需要选用适合的金属粉末和有机聚合物粉末。最后，MIM工艺的尺寸限制较大，不能生产过大或过小的零件。 综上所述，MIM工艺是一种先进的金属成形技术，具有广泛的应用前景。随着材料和制造工艺的不断改进，MIM工艺将能够生产更高质量、更复杂形状的金属零件，为各行各业提供更好的解决方案。