五金模具冲压之产生跳屑的原因与防止

五金模具冲压之产生跳屑的原因与防止

字体大小：大| 中| 小2007-06-30 22:22 - 阅读：250 - 评论：4

浮料现象在五金冲压中是一种常见的不良之现象，浮料产生的原因是多种的，因此其解决方法也是多样的。有的废料是由于模具设计不良产生的，有的是由于原材料不良造成的，有的是因为冲压操作者造成的。需作出一个有效的快速的解决方案时，应先仔细研究其种类及原因。下面以鄙人在五金模具设计之中的经验与各位朋友分享与交流，有不当或不足之外请指教。

一、浮料之种类

二、浮料之原因

三、浮料之对策

先讲浮料之种类，对于浮料来说，本人依据其大小与形成因素把其分为三种

1、废料之上扬现象

废料是指在单一冲切（成型）工序中脱离产品之部分。其大小一般情况下与下模刀口形状相同。当这种现象出现的时候有可能使冲头或刀口崩裂甚至崩断，有可能使产品之导正针断裂，还有可能使模板产生裂纹。

2、废屑之上扬现象

废屑是指单一工序中产生的非整体产品或是非整体废料。其大小相对比较小，像产品之毛边（毛刺）脱落形成；冲切废料细丝等。出现这种情况时反映在产品出现擦伤、刮伤、凹坑或凹痕的现象。这种情况最主要是对产品造成不良，但这种情况在模具生产是最为常见也是比较隐蔽的。3、废粉之上扬现象

废粉是指单一工序中因冲头与产品之间的摩擦产生的微细粉屑。这种现象在产生初期肉眼一般难以发现，只有当积累一种程度时，冲头与入仔发生颜色变化时才容易辨别。当废粉达到一定程度时，容易造成冲头断裂或者入模入子崩裂。最容易发生在黄铜基与铝基材中。

二、浮料之原因

1、废料上扬之浮料

废料上扬的原因首先来分析一下力的来源，废料由于一般与冲头或下模刀口的形状相同，因此，废料在模具的入子内应该有一定的摩擦力存在，从冲切的原理上来说，废料在切离以后由于材料的塑性或者说弹性变形的存在其会恢复组织结构，换句话说其在无约束实际形状应该大于下模刀口形状，这也是为什么当把废料从入子里面取出来的后再也不能轻松的把废料再填充到下模入子里去的原因。如果促使废料上扬应该有一个往上的力量而且大于该摩擦力及张力总和。这个力量有可能来自两个方向，一是废料材料本身存在的张力或弹力，由于废料在冲切的过程中有折曲（简单说）塑形变形，因此当冲头脱离它时，其内部的张力会有一个反弹的力量，或许是向下或许是向上；二是来自外部的力量，这个力量也有两个方面，在冲头与下模入子切离时，冲头表面与原材料（及废料）紧密贴合在一起与下模入子组成一个封闭的空间产生一个真空状态，当冲头上升的时候，破坏这一个真空状态因此在空气的负压的作用诱使废料与冲头一起上升产生废料上扬的现象；其次，在一般冲压过程中，在下模入子里面都有废料重叠的现象，当最新一片废料加入时，其它的废料本身的内力（反弹力）也会促使新废料上扬。所以当冲压速度非常低，而且无废料积料的现象存在的进候，废料类的浮料现象很少发生。这也是其原由之一。

2、废屑上扬之浮料

废屑是如何产生的？它有几种情况，一是产品或废料的毛刺（或者称为毛头）的脱落；一是冲头或模具的其它部分与原材料的不正常刮伤或撞伤造成细小废料，这最主要是由于冲头在需要对原材料作出过度作用时而没有相对应的结构；三是由于原材料在冲压之前已经做了表面处理，而表面处理层与材料本身还是存在一定的非结构融合性的现象而会使材料的边缘分离脱落；还有一种是由于模具设计的不合理，存在二次冲切（重切）或者过小废料切削，一般来说冲切的宽度不应该小于1/3材料的厚度，这些过小的切削废料容易与主体大废料脱离或由于硬化崩断形成废屑。

3、废粉上扬的原因

废粉是原材料结构性原因造成的，前面有说过是铝与黄铜材料容易发生这种状况。对于原材料来说是没有办法，而形成这种的原因是冲头或入子的表面有粗糙度存在也就是说在一定放大的程度下其表面有凹坑。当冲头或入子接触原材料的时候，就会摩擦原材料（像锉刀锉铁一样）产生废粉了。

三、浮料之对策

1、废料浮料之对策

通过以上两则的现象与形成原因，因此可以分析出模具的对策。先对每一种废料浮料的方法来做一下说明。

A、排料设计不当之引起的浮料

这种浮料最主要出现在排料的过程中，大多数产生了比较简单的冲切形状。如方形、较小边异形废料。

这个时候一般应该在设计时候故意做成工艺缺口，如梯形、燕尾形。使简单的冲切形状复杂，加大废料的摩擦力阻止废料反弹与真空吸料。

B、冲切孔本身是形状简单

如圆孔、方孔等。这种情况下从废料浮料形成原因着手，一是改变反弹方向，二是减少真空面积。常有的方法如，1、把冲头磨成单边斜面或双边斜面，这样一可以使材料变形，使材料内部与外部的反弹力降低，二是降低了真空面积。2、还可在冲圆孔的时候在圆形冲头中央磨一个小的凸台，其作用与斜面一样，不过这种方法对圆孔比较有效一些。3、当切离边为三边或两边时，不需切离的冲头边做成一定的台阶，这样在冲压的时候可以先做一个有点折弯的动作使废料向下变形有利于废料落料。4、把冲头的切离面做成波纹形或者说粗糙面，可以用锉刀或电磨加工，增加空气量而减少真空量。

C、对于所有有可能或者产生浮料的冲切形状

上面B种方法（大多数是钳工加工的）有时候并不是可以完全解决问题的时，这时应该从设计上靠考虑加以解决

1、冲切冲头里加顶料针

在容易发生浮料的冲头里加装顶料针与弹簧，在分模的时候利用顶料针把废料顶在下模入子里。这种方法适合冲切形装比较大而原材料比较厚的场合。

2、下模入子与冲头做尖角凹坑

即本身的正常步距应该是等于冲头切离形状面，但是在冲切形状面靠近送料一端故意做成一个如三角形等异形凹坑而另一个切边按正常边设计，这样在一步冲切的时候，需要切离边由于有凹坑而会多出微小三角形的凸起而大于（实际上是超出）另一个切离边，这样再把相对应的冲头做圆

角处理不形成冲切效果，多出来的三角边就会被拉进下模入子而强力抵住下模入子增大摩擦力从而防止反弹或抵止真空吸料。

3、下模入子孔边作对称挤压点

通常在设计下模入子的时候会与冲头对等间隙配合，而为了防止浮料，在下模入子做出1对或2对对称点分别小于冲压间隙1/2左右，这样在冲切废料的时候由于小间隙冲压而把废料卡住在下模入子里，这种文法可以且放电加瘤或者线割方式来完成。

4、把下模入子做成无直边形

这种方法比较适合薄材料。一般在设计下模入子（刀口）的时候都会留有3-5mm的直边。而这种方法是没有直边直接做成8-15’斜度，因此废料是越向上间隙越小，而越往下间隙越大也就不容易向上跑料反弹了。

5、把下模入子留用3mm切离直边余下部分用放电的方法把落料部分加大使废料无积累，加长冲切冲头的长度。每一次冲切都把废料冲离到落料区，使废料不可能向上浮料。

6、冲头如加装顶针一样加吹气孔与吹气装置。由于吹气装置可以和冲床联动控制吹气的时间，因此可以适用较薄材料上，这一点是顶针防浮料无法比拟的。

7、下模或下模垫板加吹气槽

这一种与冲头吹气原理相似又有不同，具体做法是在下模垫板做出气道，然后在需要吹气的落料孔钻向下45的斜孔贯穿落料孔，而气道与落料孔不通（切记这一点），利用空气住下吹的时候形成一个负压空间把废料吸下去。这种方法适用薄材料。

8、采用外吸力吸废料

方法是在下模模座下再增加一块下模辅助板把所有有可能甚至所有冲切部位的落料孔在辅助板上做成一个大落料框，焊上一个类似漏斗的料管，然后用工业吸料器的连接在料管上。通过吸料器的吸力把所有的废料都吸入工业吸料器里；什么废料废屑通通进去，保险可靠。呵呵。

9、极薄材料0.10以下简单形状防浮

由于极薄材料的冲压间隙较小，上面一些防止废料浮料的方法不是十分合适，如顶针顶料、下模做凸点、工业吸料器等。

对于这种材料来说，一般是把下模入子设计成8-12’无直身，然后通过试模测试出哪些下模入子容易跳屑。再把模具拆下来，用长细顶针加金刚粉（钻石膏）小心在下模入子做成几个对称粗糙点。这种方法很管用的，不过需要钳工水平很高,还有就是在冲子上倒一个小锐角,让废料互相咬合在一起不会跳出来。

[废屑浮料之对策]

废悄浮料最主要是由于设计的不合理或者材料本身的原因造成的。

1、设计不合理方面

在冲切工序排样的时候尽量避免有重切、过切现象。

冲压模具维修技巧

冲压模具维修技巧 1五金连续模具的维护有什么要领？ 连续模的维护须做到细心耐心按部就班,切忌盲目从事,因故障修模 时需附有料带,以便问题的查询。打开模具,对照料带,检查模具状况,确认故障原因,找出问题所在,再进行模具清理,方可进行拆模。拆模时受力要均匀,针对脱料弹簧在固定板与脱料板之间和脱料弹簧直接顶在内导柱上的模具结构,其脱料板的拆卸要保证脱料板平衡弹出, 脱料板的倾斜有可能导致模具内凸模的断裂. (1) 凸凹模的维护 凸凹模拆卸时应留意模具原有的状况,以便后续装模时方便复原,有 加垫或者移位的要在零件上刻好垫片的厚度并做好记录.更换凸模要试插脱料块凹模是否顺畅,并试插与凹模间隙是否均匀,更换凹模也 要试插与冲头间隙是否均匀.针对修磨凸模后凸模变短需要加垫垫片达到所需要的长度应检查凸模有效长度是否足够.更换已断凸模要

查明原因,同时要检查相对应的凹模是否有崩刃,是否需要研磨刃口.组装凸模要检查凸模与固定块或固定板之间是否间隙足够,有压块的要检查是否留有活动余量.组装凹模应水平置入,再用平铁块置如凹模面上用铜棒将其轻敲到位,切不可斜置强力敲入,凹模底部要倒角.装好后要检查凹模面是否与模面相平.凸模凹模以及模芯组装完毕后要对照料带做必要检查,各部位是否装错或装反,检查凹模和凹模垫块是否装反,落料孔是否堵塞,新换零件是否需要偷料,需要偷料的是否足够,模具需要锁紧部位是否锁紧.注意做脱料板螺丝的锁紧确认,锁紧时应从内至外,平衡用力交叉锁紧,不可先锁紧某一个螺丝再锁紧另一个螺丝,以免造成脱料板倾斜导致凸模断裂或模具精度降低. (2) 脱料板的维护 脱料板的拆卸可先用两把起子平衡撬起,再用双手平衡使力取出.遇拆卸困难时,应检查模具内是否清理干净,锁紧螺丝是否全部拆卸,是否应卡料影起的模具损伤,查明原因再做相应处理,切不可盲目处置.组装脱料板时先将凸模和脱料板清理干净,在导柱和凸模导入处加润滑油,将其平稳放入,再用双手压到位,并反复几次.如太紧应查明原因（导柱和导套导向是否正常,各部位是否有损伤,新换凸模是否能顺利过脱料板位置是否正确）查明原因再做相应处理.固定板有压块的要检查脱料背板上偷料是否足够.脱料板与凹模间的材料接触面,长时间冲压产生压痕(脱料板与凹模间容料间隙一般为料厚减0.03-0.0 5mm,当压痕严重时,会影响材料的压制精度,造成产品尺寸异常不稳定等,需对脱料镶块和脱料板进行维修或重新研磨.等高套筒应作精度检查,它不等高时会导致脱料板倾斜,其精密导向平稳弹压功能将遭到破坏,须加以维护 (3) 导向部位检查 导柱导套配合间隙如何,是否有烧伤或磨损痕迹,模具导向的给油状态是否正常,应作检查.导向件的磨损及精度的破坏,使模具的精度降低,模具的各个部位就会出现问题,故必须作适当保养以及定期的更换.检查导料件的精度,若导正钉磨损,已失去应有的料带导正精度及功能,必须进行更换.检查弹簧状况(脱料弹簧和顶料弹簧等)看其是否断裂或长时间使用虽未断裂,但已疲劳失去原有的力度,必须作定期的维护更换,否则会对模具造成伤害或生产不顺畅. (4) 模具间隙的调整 模芯定位孔因对模芯频繁多次的组合而产生磨损,造成组装后间隙偏大(组装后产生松动)或间隙不均(产生定位偏差)均会造成冲切后断面形状变差,凸模易断,产生毛刺等,可透过对冲切后断面状况检查,作适当的间隙调整.间隙小时,断面较少,间隙大时,断面较多且毛边较大,以移位的方式来获得合理的间隙,调整好后,应作适当记录,也可在凹模边作记号等,以便后续维护作业.日常生产应注意收集保存原始的模具较佳状况时的料带,如后续生产不顺畅或模具产生变异时,可作为模具检修的参考.另外,辅助系统如顶料销是否磨损,是否能顶料,导正钉及衬套是否已磨损,应注意检查并维护. 2模具爆裂的主要原因有哪些？

冲模跳屑原理

[冲模技术]级进冲裁中跳屑现象的原因与解决方法 关键字：级进冲裁|跳屑 摘要：对连接器端子类零件在级进冲裁中的跳屑现象进行了研究，对其产生的原因进行了分析，讨论了其对生产造成的不良影响，并总结出空气吸引、倒锥度、设计提料装置、下模披覆、改变废料轮廓、选用适当的冲载间隙、凹模选用适当的落料斜度、增加误差检测凹模选用适当的落料斜度等8种解决方法。 跳屑现象是指冲压模具在高速冲裁时，凸模四周压缩材料，使凸模下方的空间被密封，造成凸模底部与材料之间呈真空状态，冲裁后废料被自下而上的大气压力推动上升而跳出凹模。如果跳屑不及时清除， 将使料带被压伤或变形，导致模具损坏如图1。 常见的解决办法有设计带顶出销的凸模结构如图2，利用弹性顶出销使废料脱离凸模下端，或在凸模中心增加通气孔，减小“真空区”压力，使废料容易脱离。但这些方法适用于2.0以上的凸模。特别是对于尺寸小、精度要求高的连接器端子类零件的生产，上述方法并不适用。 图1

图2 由于该类产品都是以厚度很薄的精密带状板料为被加工材料，采用精密多工位级进模和高速冲床(500 (1)料带被压伤、端子变形等外观不良的质量问题如图3。 图3 (2)料带呈扇形如图3，导致凸模或凹模的刃口磨损加剧甚至出现崩裂。 1 跳屑的原因分析 (1)冲裁的形状过于简单。在设计冲裁的外形时，如果废料的形状过于简单呈水平或垂直连接，例如图 4中的“1”字形废料外形，就不易被凹模咬住，造成跳屑。

图4 (2)冲裁间隙不合理。当冲裁间隙过大或不均匀时，随着冲裁结束后出现的弹性回复，冲下的废料沿实体方向收缩，使冲下的废料外形尺寸小于凹模的尺寸，这样废料对凹模的咬合力也就较小，废料就容易从 凹模中跳出。 (3)切削油选用及用量不合理。一般根据材质的不同选用不同的切削油。例如预镀材和磷青铜就要使用 不同粘度的切削油。一般只把切削油加在材料的下表面，以防止废料被凸模下表面粘住。 切削油的用量: 切削油的用量与冲裁速度有很大的关系。 SPM<400时，每隔4秒一滴; 400700时，每隔2秒一滴。 (4)冲裁速度过高。 (5)凸模与凹模的刃口过于锋利。这样在废料的断面特征区中光亮带比例大而毛刺比例很小，废料与凹 模之间的磨擦力过小，容易被凸模吸附出凹模造成跳屑。 (6)凸模经过研磨后总长度过短造成冲裁深度过浅。废料接近凹模的上表面，极易被凸模吸附出凹模造

冲压模具常见问题与维修方法

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冲压模具常见问题与维修办法

冲压模具常见问题与维 修办法 集团文件发布号：（9816-UATWW-MWUB-WUNN-INNUL-DQQTY-

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冲压作业中异常处理指南

冲压作业中异常 一、毛边原因：1.模具刃口，冲头损耗2.模具间隙过大3.模具跑单边 改善措施：研磨刀口，更换冲头，重新配模具间隙和调整模具。 二、压伤原因：模具内的铁屑和废料没有没有完全清除掉，导致压伤； 改善措施：安装自动风枪清楚掉铁屑和模具内废料； 调废料之模具做修改。 三、刮伤原因：作业时产品刮到模具定位或其他地方造成刮伤； 改善措施：模具定位做修改或降低； 教育作业人员轻拿轻放； 四、变形原因：作业动作不规范，碰撞到其他物体； 模具脱料不顺； 改善措施：教育作业员严格按照SOP进行作业； 脱料不良之模具作修改； 五、铆合不良原因：铆合与被铆合做不对应，造成铆合不良； 改善措施：在做铆合工程时，确定铆合与被铆合件对齐后再进行生产；六、角度不良原因：1.模具本身存在问题；2.素材材质过硬；3.冲床速度过快； 改善措施：1.修改模具2.更换材质硬度在规定范围内素材3.调整恰当的冲床 速度 七、尺寸偏差原因：模具定位有间隙 改善措施：调整模具定位 八、凸台拉破原因：1.模具存在问题；2.材质过硬；3.冲床速度过大；4.未加拉伸油； 改善措施：1.修改模具2.更换材质3.调整冲床速度4.按时加拉伸油 九、折弯断裂原因：1.模具间隙过小R角太例;2.材质硬度过高；3.没有定时加润滑油； 改善措施：1.调整模具间隙，修整折块R角；2.更换材质；3.定时加润滑油十、弹跳原因1.素材材质过硬；2.没加回压工程；3.模具深度不够； 改善措施：1.现换材质，重新调整模具闭合高度；2.增加回压工程； 十一、漏冲孔原因：1.冲头断未发现2.修模后漏装冲头；3.冲头下陷； 改善措施：1.作业员严格按照SOP作业，并确实与样品对比； 2.修模后首件确实与样品对比； 3.改善上模垫板的硬度，限制冲头下沉； 十二、模痕原因：1.模具间隙过小；2.成型块R角小或不光滑；3.成型入块有废料改善措施：1.调整上下模配合间隙； 2.修整成型块R角或将成型块电镀、抛光； 3.清除入块间的废屑； 4.将母模改为滚轴成型；

五金冲压模具常见问题点及不良原因与对策)

五金冲压模具常见问题点及不良原因与对策 发布时间：2011-7-22 10:21:50 来源：本站原创作者：佚名 冲件毛边 不良原因：1.刀口或冲头磨损 2.间隙过大(研磨修刀口后效果不明显) 3.刀口崩角. 4.导柱/导套磨损 对策：1.研磨刀口. 2.依产品断面调整下料间隙. 3.研修刀口. 4. 调整站裁间隙(确保模板穴孔磨损或成形加工精度等问题. 5. 更换导向件或重新组装 跳屑压伤 不良原因：1. 间隙偏大. 2. 送料不当. 3. 五金冲压油滴太快,油粘 , 4.模具末退磁, 5.冲子磨损,屑料压附于冲子上. 6.冲子太短,刃入下模长度不足, 7.材质较硬,冲切形状简单. 对策：1控制冲子及下模加工精度或修改设计间隙; 2送至适当位置时修剪料带并及时清理模具;3控制五金冲压油滴油量,或更换油种降低粘度;4零件研修后必须退磁;5研修冲刀口. 6调整冲子刃入子下模长度;7修改设计,冲子刃部端面装顶出或修出斜面或弧形(注意方向)减小冲子刃部端面与屑料之贴合面积,可防真 空跳屑;8减小下模刃口的锋利度,减小下模刃口的研修量,增加下模刃部表面粗糙度,采用吸尘器吸屑料.降低冲速 屑料阻塞 不良原因：1.漏料孔偏小, 2.漏料孔偏大,屑料翻滚,3.刀口磨损,毛边较大, 4五金冲压油滴太快,油粘 5.下模直刃部表面粗糙,粉屑烧结附着于刃部. 6.材质较软. 对策：1.修改漏料孔,2.修改漏料孔 3.研修刀口, 4. 控制滴油量,更换油种, 5.表面处理抛光加工时注意降低表面粗糙度. 6.更改材料修改冲裁间隙, 7. 冲子刃部端面修出斜度或弧形,使用吸尘器 下料偏位尺寸变异 不良原因：1.冲子及下模刀口磨损,产生毛边(外形偏大,内孔偏小)2. 设计尺寸及间隙不当,加工精度差. 3.下料位冲子及下模镶块等偏位,间隙不均, 4.导料针磨损,定经不够. 5.导向件磨损. 6.送料机送距,压料,放松调整不当,7.模具合模深度不当, 8. 脱料镶块压料位磨损,无压料功能(材料牵引发翻料冲孔小), 9.脱料镶块强压太深,冲孔偏大. 10.五金冲压材质机械性能变异(强度延伸率等不稳定), 11.冲切时冲切力对材料牵引,引发尺寸变异. 对策：1.研修刀口, 2.修改设计,控制加工精度, 3.调整其位置精度, 4.更换导料销, 5.更换导柱,导套, 6.重新调整送料机,7.重新调整合模深度, 8.重新研磨或更换脱料镶块,增加压功能调整压料. 9.减小强压深度, 10.更换材料,控制进料质量. 11.冲子端部修出斜面或弧形,以改善冲切时受力状况,许可时,下料部位于脱料镶块 上加设导位功能 卡模 不良原因：1.送料送距,压料,放松,调整不当, 2.生产中送距产生变异, 3.送料机故障, 4.材料弧形,宽度超差,毛边较大, 5.模具五金冲压异常,镰刀弯引发, 6.导料孔

冲压加工的五种不良案例处理

五金冲压加工的五种不良案例处理 在生产过程中，各种因素会导致冲压模产出不良品，虽然不良案例属于少数，但生产环节中五金模具冲压加工无损耗才是我们的目标。品质部对于不良品的及时处理也非常重要，关系到冲压件的交货周期和生产效率。五种不良案例：尺寸不良、产品变形、产品压伤、攻牙不良、点焊不良。因此，需要对冲压件的不良案例进行分析处理，提高品质把控效果。 以下是对五金模具冲压加工的五种不良案例分析： 一、尺寸不良 ①原因：加工的模具定位不准确，间隙过大，前后工程定位偏差；闭模高度 过高或气压过低，造成折弯角度不到位，尺寸大；材料厚度不对；其他问 题。 ②处理方法：使用加工件内孔定位；调整定位销与加工件的间隙；调整闭模 高度或下模气压；使用设定的加工材料；逐站分析改善。 二、产品变形 ①原因：脱料不顺；模具调料位置不够；五金加工件碰壁变形；上下模具间 隙过小，挤压变形；其他原因。 ②处理方法：脱料弹力调整；加大逃位距离；检查输送装置并做出调整；调 整模具间隙；逐站分析改善。 三、产品压伤 ①原因：五金材料表面不洁；送料机及模内有异物；模具跳废屑压伤；其他。 ②处理方法：对材料表面进行清理擦拭；清理送料机异物、清理模内异物、 模具退磁；调整刀口间隙；逐站分析改善。

四、攻牙不良 ①原因：牙攻粘有铁屑；牙攻缺损；牙攻杆转速及行程不协调；牙攻进入深 度过浅或过深。 ②处理方法：用攻牙油清理丝攻；定期更换攻牙；调整攻牙使之协调；调整 攻牙行程。 五、点焊不良 ①原因：五金模具冲压加工材料导电性不佳；点焊表面有碳化现象；工作参 数设定不佳。 ②处理方法：用砂纸去除镀锌层或更换加工材料；用砂纸擦拭；调整参数， 加高点焊点。

五金模具冲压之产生跳屑的原因与防止

五金模具冲压之产生跳屑的原因与防止 字体大小：大| 中| 小2007-06-30 22:22 - 阅读：250 - 评论：4 浮料现象在五金冲压中是一种常见的不良之现象，浮料产生的原因是多种的，因此其解决方法也是多样的。有的废料是由于模具设计不良产生的，有的是由于原材料不良造成的，有的是因为冲压操作者造成的。需作出一个有效的快速的解决方案时，应先仔细研究其种类及原因。下面以鄙人在五金模具设计之中的经验与各位朋友分享与交流，有不当或不足之外请指教。 一、浮料之种类 二、浮料之原因 三、浮料之对策 先讲浮料之种类，对于浮料来说，本人依据其大小与形成因素把其分为三种 1、废料之上扬现象 废料是指在单一冲切（成型）工序中脱离产品之部分。其大小一般情况下与下模刀口形状相同。当这种现象出现的时候有可能使冲头或刀口崩裂甚至崩断，有可能使产品之导正针断裂，还有可能使模板产生裂纹。 2、废屑之上扬现象 废屑是指单一工序中产生的非整体产品或是非整体废料。其大小相对比较小，像产品之毛边（毛刺）脱落形成；冲切废料细丝等。出现这种情况时反映在产品出现擦伤、刮伤、凹坑或凹痕的现象。这种情况最主要是对产品造成不良，但这种情况在模具生产是最为常见也是比较隐蔽的。3、废粉之上扬现象 废粉是指单一工序中因冲头与产品之间的摩擦产生的微细粉屑。这种现象在产生初期肉眼一般难以发现，只有当积累一种程度时，冲头与入仔发生颜色变化时才容易辨别。当废粉达到一定程度时，容易造成冲头断裂或者入模入子崩裂。最容易发生在黄铜基与铝基材中。 二、浮料之原因 1、废料上扬之浮料

废料上扬的原因首先来分析一下力的来源，废料由于一般与冲头或下模刀口的形状相同，因此，废料在模具的入子内应该有一定的摩擦力存在，从冲切的原理上来说，废料在切离以后由于材料的塑性或者说弹性变形的存在其会恢复组织结构，换句话说其在无约束实际形状应该大于下模刀口形状，这也是为什么当把废料从入子里面取出来的后再也不能轻松的把废料再填充到下模入子里去的原因。如果促使废料上扬应该有一个往上的力量而且大于该摩擦力及张力总和。这个力量有可能来自两个方向，一是废料材料本身存在的张力或弹力，由于废料在冲切的过程中有折曲（简单说）塑形变形，因此当冲头脱离它时，其内部的张力会有一个反弹的力量，或许是向下或许是向上；二是来自外部的力量，这个力量也有两个方面，在冲头与下模入子切离时，冲头表面与原材料（及废料）紧密贴合在一起与下模入子组成一个封闭的空间产生一个真空状态，当冲头上升的时候，破坏这一个真空状态因此在空气的负压的作用诱使废料与冲头一起上升产生废料上扬的现象；其次，在一般冲压过程中，在下模入子里面都有废料重叠的现象，当最新一片废料加入时，其它的废料本身的内力（反弹力）也会促使新废料上扬。所以当冲压速度非常低，而且无废料积料的现象存在的进候，废料类的浮料现象很少发生。这也是其原由之一。 2、废屑上扬之浮料 废屑是如何产生的？它有几种情况，一是产品或废料的毛刺（或者称为毛头）的脱落；一是冲头或模具的其它部分与原材料的不正常刮伤或撞伤造成细小废料，这最主要是由于冲头在需要对原材料作出过度作用时而没有相对应的结构；三是由于原材料在冲压之前已经做了表面处理，而表面处理层与材料本身还是存在一定的非结构融合性的现象而会使材料的边缘分离脱落；还有一种是由于模具设计的不合理，存在二次冲切（重切）或者过小废料切削，一般来说冲切的宽度不应该小于1/3材料的厚度，这些过小的切削废料容易与主体大废料脱离或由于硬化崩断形成废屑。 3、废粉上扬的原因 废粉是原材料结构性原因造成的，前面有说过是铝与黄铜材料容易发生这种状况。对于原材料来说是没有办法，而形成这种的原因是冲头或入子的表面有粗糙度存在也就是说在一定放大的程度下其表面有凹坑。当冲头或入子接触原材料的时候，就会摩擦原材料（像锉刀锉铁一样）产生废粉了。 三、浮料之对策

五金模具调试维修常见问题及解决对策

五金模具调试维修常见问题及解决对策 模具在调试维修过程中经常会遇到形形色色的问题，这些问题将严重影响产品的交期和模具的使用周期。 模具调试目的在于发现模具设计及制造过程中存在的问题，以便对原设计，加工与装配中的工艺缺陷加以改进和修正，制造出合格的产品来。通过是试模与调整能出不提供产品的成形条件和工艺规程，验证模具质量和精度，作为交付生产的依据。 试模前的注意事项 1。试模材料的性能与牌号，厚度均应符合图样要求,在实际操作中,经常发现模具调试人员手中无产品图的现象，在今后的调试过程中,应杜绝这种现象的发生。 2.模具在调试前务必仔细检查，防止一些无关的制品及零件附在模具上，防止模具损坏。模具必须在冲压设备上固紧,上好后应在检查后再调试，以上两点在模具调试之前应做的准备。 试模中常见的弊端及解决方案 1.制品毛刺大 产生原因:1。若产品剪切面上光亮带过宽，甚至于有时候出现两个光亮带和被挤出的毛刺，说明间隙过小，若产品剪切面上光亮带太窄，踏角较大且整个断面又有很大的倾斜度，产生断裂毛刺，则表明间隙过大，此时均应重新调整冲裁间隙，此类问题在精加工零件时产生几

率较小。 凸凹模之间的间隙不均匀也会产生毛刺，对于料后的材料可根据剪切面光亮带的均匀成都来判断。在实际的调试过程中，毛刺的现象应该在调试之前就应该加以解决。在模具装配过程中完全可以发现以上的现象。若能保证模具装配的精度机油合理间隙的冲裁，毛刺的问题可以得到解决的.另外注意一点，在模具装配过程中，工程人员应该仔细检查落料孔是否足够，有无漏加工现象，让位部分是否足够及有没有遗漏的地方，应该尽量避免在模具调试过程中再花时间和精力解决类似问题，这是一个合格工程人员应该具备的基本能力和素质. 2。跳屑压伤 这是在模具调试中一个老大难题，不光是在模具调试中，就是在日常生产中也是一个非常容易产生的问题。 跳屑产生的根本原因是废料和凸模之间的吸附力大雨废料和凹模的摩擦力和废料的重力，特别是薄板小经冲裁,滞留在凹模内的材料和凹模之间摩擦力较小容易引起废料上移，其具体原因主要有以下几种： a。凸模和凹模之间的间隙过大时，容易引起废料上移 b.由于凹模的直段部分过于光滑 c。凹模的直断面过良，存储的废料过多，向下摩擦力增大 d.废料下落不顺畅，碰到凹模刃口下面的零件,造成肥料堵塞 e.薄板冲裁时，冲裁废料的形状大而薄，紧紧吸附在冲头下面

冲压模具常见问题及解决方案

冲压模具常见问题及解决方案，供君参考！ 1.废料跳穴 （1）冲头长度不够，按冲头刃口切入凹模一个料厚加1mm更换冲头（2）凹模间隙过大，割入子减少间隙或用披覆机减小间隙 （3）冲头或模板未去磁，将冲头或模板用去磁器去磁 2.废料堵穴 （1）落料孔小或落料孔偏位加大落料孔，使落料顺畅 （2）落料孔有倒角，加大落料孔去除倒角 （3）刀口未放锥度，线割锥度或反面扩充孔减小直壁位长度 （4）刀口直壁位过长，反面钻孔，使刀口直壁位缩短 （5）刃口崩，造成披锋大，堵料重新研磨刃口 3.披锋不良 （1）刃口崩，造成披锋过大重新研磨刃口 （2）冲头与凹模间隙过大，线割入块，重新配间隙 （3）凹模刀口光洁度差，抛光刀口直壁位 （4）冲头与凹模间隙过小，重新省模，配间隙 （5）顶料力过大，反向拉出披锋换弹簧，减小顶料力 4. 切边不齐 （1）定位偏移调整定位

（2）有单边成型，拉料加大压料力，调整定位 （3）设计错误，造成接刀不平重新线割切边刀口镶块 （4）送料不准调整送料器 （5）送料步距计算有误重新计算步距，重定接刀位 5. 冲头易断 （1）闭合高度过低，冲头切入刀口部位过长调整闭合高度 （2）材料定位不当，造成冲孔冲头切单边，调整定位或送料装置因受力不均断裂 （3）下模废料堵死刀口，造成冲头断重新钻大落料孔，使落料顺畅 （4）冲头的固定部位（夹板）与导向部位修配或重新线割入块使冲头上下顺畅（打板）偏移 （5）打板导向不良，造成冲头单边受力重新修配打板间隙

（6）冲头刀口太短，与打板干涉重换冲头，增长刀口部分长度 （7）冲头固定不好，上下窜动重新固定冲头使之不能上下窜动 （8）冲头刃口不锋利重新研磨刃口 （9）冲头表面拉伤，脱料时受力不均重新换冲头 （10）冲头过细，过长，强度不够重新换冲头类型 （11）冲头硬度过高，冲头材质不对更换冲头材质，调整热处理硬度 6. 铁屑 （1）压筋错位重新计算压筋位置或折弯位置 （2）折弯间隙过小，挤出铁屑重新调整间隙，或研磨成型块，或研磨成型冲头 （3）折弯凸模太锋利修R角 （4）接刀口材料太少重新接刀口 （5）压筋太窄重新研磨压筋

五金模具常见故障原因及处理对策正文

五金模具常见故障原因及处理对策正文 第一篇：五金模具常见故障原因及处理对策 五金模具常见故障原因及处理对策 在级进模的冲压生产中，针对冲压不良现象必须做到具体分析，采取行之有效的处理对策，从根本上解决所发生之问题，如此才能降低生产成本，达到生产顺畅。以下就生产中常见的冲压不良现象其产生的原因及处理对策分析如下，供模具维修人员参考。 1．冲件毛边.(1)原因：a、刀口磨损； b、间隙过大研修刀口后效果不明显；c、刀口崩角; d、间隙不合理上下偏移或松动； e、模具上下错位。 (2)对策：a、研修刀口；b、控制凸凹模加工精度或修改设计间隙；c、研修刀口；d、调整冲裁间隙确认模板穴孔磨损或成型件加工精度等问题；e、更换导向件或重新组模。 2．跳屑压伤 (1)原因：a、间隙偏大； b、送料不当；c、冲压油滴太快，油粘；d、模具未退磁；e、凸模磨损，屑料压附于凸模上；f、凸模太短，插入凹模长度不足；g、材质较硬，冲切形状简单； h、应急措施。

(2)对策：a、控制凸凹模加工精度或修改设计间隙；b、送至适当位置时修剪料带并及时清理模具；c、控制冲压油滴油量，或更换油种降低粘度；d、研修后必须退磁（冲铁料更须注意）； e、研修凸模刀口； f、调整凸模刃入凹模长度； g、更换材料，修改设计。凸模刃入端面装顶出或修出斜面或弧性（注意方向）。减少凸模刃部端面与屑料之贴合面积； h、减小凹模刃口的锋利度，减小凹模刃口的研修量，增加凹模直刃部表面的粗糙度（被覆），采用吸尘器吸废料。降低冲速，减缓跳屑。 3．屑料阻塞 (1)原因：a、漏料孔偏小；b、漏料孔偏大，屑料翻滚；c、刀口磨损，毛边较大；d、冲压油滴太快，油粘；e、凹模直刃部表面粗糙，粉屑烧结附着于刃部；f 、 材质较软；g、应急措施。 (2)对策：a、修改漏料孔；b、修改漏料孔；c、刃修刀口；d、控制滴油量，更换油种；e、表面处理，抛光，加工时注意降低表面粗糙度；更改材料，f、修改冲裁间隙；g、凸模刃部端面修出斜度或弧形（注意方向），使用吸尘器，在垫板落料孔处加吹气。 4．下料偏位尺寸变异

模具调试设计跳废料及拉边的处理方法

依自己的模修经验，感觉修模要按照： 发现问题 ->剖析问题 ->解决问题这条思路，因此关于跳废料，第一要弄清 楚跳废料的原因（最好将料带一并研究），找出问题所在，方能因材施教！！！ 据个人经验和查阅有关资料，针对跳废料，剖析以下，供参照（不正之处望赐教）： 原因： 1.空隙偏大； 2.冲子很短，插入凹模长度不足致使废料落程很短而易上扬； 3.冲子磨损，致使废料附于冲子而上带废料； 4.模具未退磁而吸废料（特别是冲铁材时）； 5.资料油滴速度过快或粘度过大； 6.料带材质较硬，弹性过大； 7.冲裁形状过于简单； 8.落料口直刃面过于光洁致使切屑上扬； 9.落料口过小堵料而跳废料； 10.落料口过大致使废料可能翻腾上扬。等等 办理对策： 1.设变； 2.加长冲子刃入凹模长度（可加垫片或氩焊），但不该超出脱料板 模面； 3.研磨冲子刀口； 4 工件应置退磁器之上退磁（冲铁料更须注意）； 5.控制冲压油滴速度和油量或改换资料油种降低其粘度； 6.改换资料； 7.改变下料形状，将冲子磨成异型： a.冲子刀刃面可装剥料顶杆或点焊几条厚的垫片； b.冲子刀刃面修出斜面 （斜面高度 H

级进模具冲压10种常见问题及解决对策!

级进模具冲压10种常见问题及解决对策! 级进模具冲压10种常见问题及解决对策! 级进模具冲压10种常见问题及解决对策 在级进模的冲压生产中，针对冲压不良现象必须做到具体分析，采取行之有效的处理对策，从根本上解决所发生之问题，如此才能降低生产成本，达到生产顺畅。以下就生产中常见的冲压不良现象其产生的原因及处理对策分析如下，供模具维修人员参考。 1.冲件毛边 原因：A、刀口磨损; B、间隙过大研修刀口后效果不明显;C、刀口崩角; D、间隙不合理上下偏移或松动; E、上下错位。 对策：A、研修刀口;B、控制凸凹模加工精度或修改设计间隙;C、研修刀口;D、调整冲裁间隙确认模板穴孔磨损或成型件加工精度等问题;E、更换导向件或重新组模。 2.跳屑压伤 原因：A、间隙偏大; B、送料不当;C、冲压油滴太快，油粘;D、模具未退磁;E、凸模磨损，屑料压附于凸模上;F、凸模太短，插入凹模长度不足;G、材质较硬，冲切形状简单;H、应急措施。 对策：A、控制凸凹模加工精度或修改设计间隙;B、送至适当位置时修剪料带并及时清理模具;C、控制冲压油滴油量，或更换油种降低粘度;D 模具、研修后必须退磁(冲铁料更须注意);E、研修凸模刀口; F、调整凸模刃入凹模长度;G、更换材料，修改设计。凸模刃入端面装顶出或修出斜面或弧性(注意方向)。减少凸模刃部端面与屑料之贴合面积;H、减小凹模刃口的锋利度，减小凹模刃口的研修量，增加凹模直刃部表面的粗糙度(被覆)，采用吸尘器吸废料。降低冲速，减缓跳屑。 3.屑料阻塞 原因：A、漏料孔偏小;B、漏料孔偏大，屑料翻滚;C、刀口磨损，毛边较大;D、冲压油滴太快，油粘;E、凹模直刃部表面粗糙，粉屑烧结附着于刃部;F、材质较软;G、应急措施。 对策：A、修改漏料孔;B、修改漏料孔;C、刃修刀口;D、控制滴油

冲压模具│废料滑落问题解决方法!

冲压模具│废料滑落问题解决方法！ 所谓跳屑，是指连续模在高速冲裁时，冲进凹模刃口内的废屑被冲子带出模面的现象。它的存在会把带料或端子压坏，从而影响制品质量，缩短模具寿命，降低生产效率，是高速连续冲裁生产的“大忌”。 一、跳屑形成的原因 1.成因 形成跳屑的主要原因，是在高速连续冲裁过程中(如图1 所示)，由于冲裁速度高(可达800m/s 以上)以及冲裁过程中有切削油等因素的影响，使冲子与废屑之间形成瞬间局部真空，当材料很薄，废屑自身的重量与凹模刃口对其摩擦力之和小于冲子对其的吸附力时，在冲子上升过程中，废屑便吸附在冲子表面，随之上升，从而形成跳屑。

2.影响跳屑的因素 影响跳屑的因素有很多，当冲子刃口崩角或钝化、切削油用量过多、材料很薄以及冲子进入凹模深度过短等等，都能引起跳屑。 二、防治跳屑的方法 1.减小冲子与废屑之间的吸附力 (1)冲子上开凹槽，对于截面比较大且规则对称的冲子，可在其中间磨一个小凹槽，以减少其与废屑的接触面积(如图2 所示)。

(2)对于截面较大且形状不规则的冲子，可用钻石磨棒在其上面磨一些凹坑(图3 所 示)。

(3)冲子刃口磨成图4 示形状或做成0.3mm 的倒角。 (4)在设计上，冲子中添加吹气孔，进行吹气，从而防止跳屑。 (5)对于SKD11 材料做的冲子，设计时可以在冲子上加弹簧销，以防止跳屑。 2.增大凹模刃口对废屑的摩擦力(卡紧力) (1)对于镶块或组合凹模，可用披覆针在刃口下1mm 左右的地方“被覆”，以增加废屑在凹模内的摩擦力(卡紧力)。

(2)对于工艺性辅助工步，如侧刃、分料站刃口等，可适当使废屑形状复杂化，以增加废屑在凹模内的卡紧力，从而防止跳屑。 3.其它 (1)采用真空吸尘器，吸走废料，以防止跳屑。在下模底部使用吸尘器，使其形成负压，吸走废屑，经实验证明，这也是防止跳屑行之有效的好方法。 (2)对于一些细小冲子，在冲切时，应注意落料口不得太小，否则会因废料产生静电相吸而引起积屑。 (3)保持冲子及凹模刃口锋利，适量添加切削油等，也有利于防止跳屑。总之，影响跳屑的原因很复杂，防止方法也有很多。以上只是个人在工作和学习中，对跳屑现象的简单认识，是否妥当和完善，还有待进一步研究探讨。

冲压模具常见问题与维修方法

冲压模具常见问题与维修方法 【】模具的维护要领连续模的维护，须做到细心、耐心、按部就班，切忌盲目从事。因故障修模时需附有料带，以便问题的查询。打开，对照料带，检查模具状况，确认故障原因，找出问题所在，再进行模具清理，方可进行拆模。拆模时受力要均匀，针对脱料弹簧在固定板与脱料板。 模具的维护要领:连续模的维护，须做到细心、耐心、按部就班，切忌盲目从事。因故障修模时需附有料带，以便问题的查询。打开模具，对照料带，检查模具状况，确认故障原因，找出问题所在，再进行模具清理，方可进行拆模。拆模时受力要均匀，针对脱料弹簧在固定板与卸料板之间和卸料弹簧直接顶在内导柱上的模具结构，其脱料板的拆卸要保证脱平衡弹出，脱料板的倾斜有可能导致模具内凸模的断裂。 1．凸凹模的维护: 凸凹模拆卸时应留意模具原有的状况，以便后续装模时方便复原，有加垫或者移位元的要在零件上刻好垫片的厚度并做好记录。更换凸模要试插脱料块、凹模是否顺畅，并试插与凹模间隙是否均匀，更换凹模也要试插与冲头间隙是否均匀。针对修磨凸模后凸模变短需要加垫垫片达到所需要的长度应检查凸模有效长度是否足够。更换已断凸模要查明原因，同时要检查相对应的凹模是否有崩刃，是否需要研磨刃口。组装凸模要检查凸模与固定块或固定板之间是否间隙足够，有压块的要检查是否留有活动余量。组装凹模应水平置入，再用平铁块置如凹模面上用铜棒将其轻敲到位，切不可斜置强力敲入，凹模底部要倒角。装好后要检查凹模面是否与模面相平。凸模凹模以及模芯组装完毕后要对照料带做必要检查，各部位是否装错或装反，检查凹模和凹模垫块是否装反，落料孔是否堵塞，新换零件是否需要偷料，需要偷料的是否足够，模具需

冲裁中常见不良

连续冲模常见设计缺陷及其 解决措施 一.冲裁中常见不良 1.跳屑 2.金属丝 3.冲子蹦 4.模仁裂与堵料 5.接刀毛头 6.尺寸超差 7.压板断 8.啃刀口 9.接刀设计错（粗定位无效果） 二.折弯成形常见不良 1.违反先压料后成形原则 2.冲子断差太大 3.框口磨损 4.拉毛 5.两次折弯折弯线设计错 6.折弯成形尺寸不稳定 7.成形尺寸不到位 8.浮动模仁定位段太短,晃动幅度大 9.浮动模仁或Lifter，易跳出来（危险性大），或者设计强度太差 10.KINK的成形问题 11.尺寸不良的几个因素： 1）角度 2）圆角 3）展开长度 4）折弯线处之逃料 三.整形机构 1.斜面整形的适用范围及常见问题点 2.摆块整形机构的适用范围及常见问题点 3.斜面整形机构的适用范围及常见问题点 4.一次折弯整形机构的局限性 四.翻边打卡荀等起伏成形工站常见问题点 1.翻边口部裂纹 2.翻边高度小 3.扭力不足

4.翻边起皱 5.卡荀断 6.起伏成形对相邻已成形尺寸的影响 7.撕破成形高度偏低 五.下料时常见问题：（下料不畅） 1.废料留在模面（821-762N1） 2.下料不畅,加吹气,顶杆 3.混料 4.下产品改为下废料（吹气方式） 六.抽引中常见问题点 1.毛坯太大 2.毛坯太小 3.抽引拉裂 4.抽引起皱 5.壁部拉毛 6.Carry相互挤压 7.定位不可靠 8.大肚子 七.结构设计中常见问题： 1.定位针固定在冲子固定板上 2.剥料套设计不良 3.料条定位不好（追加导板） 4.压板，弹簧断裂（改冲子固定方式） 5.背板螺丝太靠外 6.抽引第一抽不分开 7.缺少整形工站 8.定位针太少，太细 9.Lifter无爬坡（模仁太短） 八.料条设计问题： 1.刚性太差 2.前后工序排配不合理 3.粗定位无效 4.定位针孔太靠后 九.几种常见的典型机构 十.其它常见问题： 1.大平面的平面度问题 2.SMT PAD的共面度问题 3.铆合中的一些问题及解决措施