转炉炼钢设计-开题报告(终极版)

湖南工业大学

本科毕业设计（论文）开题报告

（2012届）

2011年12月19日

选取年产310万t合格铸坯的生产规模，铁水预处理脱硫效果好，配置转炉顶底复吹技术，工艺成熟，脱磷效果好，在后续的生产中采用多种精炼方法，其中LF、RH 、CAS—OB、VOD、VAD的应用可以很好的控制钢水的成分和温度，生产纯净钢，不锈钢等，连铸工艺能够实现连续浇铸，提高产量，降低成本，同时随着连铸技术的发展，近终型连铸，高效连铸等多种连铸技术得到应用，大大的提高了铸钢的质量，一定范围内降低了企业的成本。经现代技术和工艺生产出来的如板材，管线钢，不锈钢等的质量得到了很大的保障，市场的信誉度高，市场需求量大。

故设计建造年产310万t合格铸坯炼钢厂是可行的，也是必要的。

2.2 主要研究内容

研究内容包括设计说明书和图纸两个部分。

2.2.1 设计说明书

（1）中英文摘要、关键词

（2）绪论

（3）厂址的选择

（4）产品方案设计

（5）工艺流程设计

（6）转炉容量和座数的确定

（7）氧气转炉物料平衡和热平衡计算

（8）转炉炼钢厂主体设备设计计算（包括转炉炉型、供气及氧枪设计、精炼方法及设备、连铸设备）

（9）转炉炼钢厂辅助设备设计计算（包括铁水供应系统、废钢供应系统、出钢出渣设备、烟气净化回收系统）

（10）生产规模的确定及转炉车间主厂房的工艺布置和尺寸选择（包括车间主厂房的加料跨、炉子跨、精炼跨、浇注跨的布置形式及主要尺寸的设计确定）（11）劳动定员和成本核算

（12）应用专题研究

（13）结论、参考文献

2.2.2 设计图纸

（1）转炉炉型图

（2）转炉炼钢厂平面布置图

（3）转炉车间主厂房纵向剖面图

2.3 研究思路及方案

（1）根据设计内容，书写中英文摘要、关键词。

（2）查阅专业文献，结合毕业实习，收集当前转炉炼钢工艺技术、车间设备设计等资料完成文献综述。

（3）根据厂址选择原则以及水文地质、交通运输、原料及产品市场等建厂条件进行论证选址。

（4）考虑经济、能源、环保、节能等因素，根据市场需求设计钢种，如建筑用钢、管线钢、大小方坯、宽厚板、船板等，尽可能满足大部分用户的需求。

（5）考虑经济、能源、环保、节能等因素，根据设计不同钢种的要求设计工艺流程，主体流程：预处理 -（复吹）转炉 -（LF或RH）精炼 - 连铸。

（6）根据设计生产规模，结合目前生产实际计算确定合理的转炉容量和座数（1-2座）。

（7）计算过程中所采用的数据根据任务书、参考文献或工厂生产实习的资料，按生产过程各阶段编制的平衡表和热平衡表进行计算。

（8）设计建造年产310万吨合格铸坯炼钢厂，确定转炉、精炼、连铸机型。

（9）铁水供应系统、废钢供应系统、出钢出渣设备、烟气净化回收系统的设计选取应有根据地引用文献或生产实践资料。

（10）设计建造年产310万吨合格铸坯炼钢厂，并根据产品大纲、主体生产设备、前后生产工序以及厂址地形等综合因素确定车间的工艺布置与尺寸。车间主厂房的加料跨、炉子跨、精炼跨、浇注跨的布置形式及主要尺寸的设计确定应有根据地引用文献或生产实践资料。

（11）研究课题“低碳铝镇静钢钢水洁净度分析研究”。

（12）根据设计内容得出结论、列出参考文献。

（13）绘图部分

1）转炉炉型图。根据转炉吨位选择转炉炉型，通过计算转炉主要尺寸（包括熔池尺寸、炉帽尺寸、炉身尺寸、出钢口尺寸等），选取合理的炉衬、炉壳厚度，绘制出转炉炉型图。

2）转炉炼钢车间平面布置图。根据产品方案、转炉容量和座数，主体设备、辅助设备等，通过合理的工艺布置（包括加料跨、炉子跨、精炼跨、浇注跨等）和尺寸选择绘制转炉炼钢车间平面布置图。

3）转炉车间主厂房纵向剖面图。采用阶梯剖，主要表示出加料跨、炉子跨、精炼跨、连铸跨主要设备在厂房中高度上布置。

转炉炼钢

转炉炼钢

一、顶吹氧气转炉炼钢特点 ◆生产率高（冶炼时间在20分钟以内）； ◆质量好，可以生产超纯净钢；有害成份 （S、P、N、H、O）＜80PPm； ◆冶炼成本低，耐火材料用量比平炉电炉用量低； ◆原材料适应性强，高P、低P都可以； 二、炼钢基本知识 1、钢与生铁的区别 C < 2.11%的Fe-C合金为钢； C > 1.2%的钢很少实用； 钢还含Si、Mn等合金元素及杂质。 2、炼钢用原材料 （1）、主要原材料 铁水：占70%以上，T≥1250℃，应尽量保证成分和温度的均匀和稳定。 废钢：必须干燥、清洁、不能有水分、泥沙、油污,耐材等杂质。不能有密闭容器、爆炸物、橡胶及有色金属。块度不能过大，Cu≤0.3%，S、P ≤0.10% （2）、辅助原材 料造渣料：石灰、白云石、镁球、萤石、调质剂等。 冷却剂：冷固球团、铁矿石、球团矿等。 铁合金：锰铁、硅铁、钒铁、硅铝钡、硅钙线等。

其它：氧气、大包覆盖剂、中包覆盖剂、增碳剂、钢水净化剂、焦碳、保护渣、耐火材料等。 3、炼钢基本原理 通过氧枪向转炉炉内吹入氧气，与熔池中的碳、硅、锰、磷、硫等发生氧化反映，并放出大量热量，使熔池温度迅速升高，碳氧反应产生的CO很CO2上浮时，引起熔池的沸腾，使炉内物料产生强烈搅拌，从而使有害气体和杂质被炉渣吸附，从而得到纯净的钢水的目的。 三、炼钢的基本任务： 1、脱碳； 2、脱除磷、硫； 3、升温； 4、脱(氮、氢等)有害气体和夹杂； 5、脱氧合金化； 6、凝固成型。 四、转炉炼钢工艺过程 1、上炉钢倒完渣后，检查是否需补炉或补出钢眼，确定是否开始为下一炉装料。 2、按要求装入铁水和废钢，摇正炉子。下枪的同时，向炉内加入第一批渣料（石灰、白云 石），约占总量的1/2~2/3，氧枪降至规定枪位高度时，吹炼正式开始。 3、当氧流与熔池液面接触时，C、Si、Mn开始氧化，称为点火。约2min后形成初期渣。随 着温度逐渐升高，火焰亮度增加，并有小铁粒从炉口喷出，此时应降低枪位，开始加入第二批料。 4、吹炼中期脱碳反应剧烈进行，渣中氧化铁降低，致使炉渣熔点增高和粘度增加，可能出 现“返干”现象，可加入矿石、泥球及萤石调整炉渣的流动性。 5、吹炼末期，脱碳反应减弱，火焰变短而透明，根据冶炼钢种要求，判断停止供氧时间。 倒炉测温、取样。根据分析结果和测温情况决定出钢或补吹时间。 6、出钢过程中，向包内加入铁合金进行脱氧合金化。 7、出钢后，摇正炉子进行溅渣护炉。溅完渣后，将炉渣倒入渣罐。 8、根据钢种要求进行精炼，以均匀钢水成分和温度或进行成分微调。 9、测温、取样后加入覆盖剂，吊往连铸浇铸。 五、转炉炼钢工艺的五大制度 1、装入制度； 2、供氧制度； 3、造渣制度； 4、温度制度； 5、终点控制及脱氧合金化。 顶吹氧气转炉吹炼工艺五大操作制度 1、装料制度 装料是指装铁水及废钢。装入量是由炉容比(V/T,m3/t)决定的。装入量过大，喷溅增加冶炼时间延长。装入量小生产能力下降，通常炉容比为0.7-1.05。 大转炉可小些，小转炉可大些。 定量装入优点：便于稳定操作，自动控制，适合大型转炉。一定的物料量。 缺点：前期熔池深，后期熔池浅，氧枪不易控制。 定深装入优点：主要是熔池深度不变，氧枪操作稳定 缺点：装入量变化，辅料也变。 分阶段定量装入分阶段定量装入。1－500炉，501－2000炉，2000炉以上，枪位每天

转炉设计

转炉设计 1.1转炉炉型设计 1.1.1转炉炉型设计概述 （1）公称容量及其表示方法 公称容量（T），对转炉容量大小的称谓。即平时所说的转炉的吨位。 （2）炉型的定义 转炉炉型是指转炉炉膛的几何形状，亦即指由耐火材料切成的炉衬内形。炉型设计内容包括： 炉型种类的选择；炉型主要参数的确定；炉型尺寸设计计算；炉衬和炉壳厚度的确定；顶底复吹转炉设计。 1.1.2炉型种类及其选择 （1）炉型种类 根据熔池（容纳金属液的那部分容积）的形状不同来区分，炉帽、炉身部位都相同，大体上归纳为以下三种炉型：筒球形、锥球形和截锥形。 ①筒球形炉型：该炉型的熔池由一个圆筒体和一个球冠体两部分组成，炉帽为截锥体，炉身为圆筒形。其特点是形状简单，砌砖简便，炉壳容易制造。在相同的熔池直径D和熔池深度h的情况下，与其他两种炉型相比，这种炉型熔池的容积大，金属装入量大，其形状接近于金属液的循环运动轨迹，适用于大型转炉。 ②锥球形炉型（国外又叫橄榄形）：该炉型的熔池由一个倒置截锥体和一个球冠体两部分组成，炉帽和炉身与圆筒形形炉相同。其特点是，与同容量的其他炉膛相比，在相同熔池深度h下，其反应面积大，有利于钢、渣之间的反应，适用于吹炼高磷铁水。 ③截锥体炉型：该炉型的熔池有一个倒置的截锥体组成。其特点是，形状简单，炉底砌筑简便，其形状基本上能满足于炼钢反应的要求。与相同容量的其他炉型相比，在熔池直径相同的情况下，熔池最深，适用于小型转炉。 结合中国已建成的转炉的设计经验，在选择炉型时，可以考虑： 100～200t以上的大型转炉，采用筒球形炉型； 50～80t的中型转炉，采用锥球形转炉； 30t以下的小型转炉，采用截锥体转炉。 1.1.3转炉炉型主要参数的确定 迄今为止，国内外还没有一套完整的转炉炉型的理论计算公式，不能完全从理论上确定一个理想的转炉炉型和炉型各部分尺寸参数。现有的公式都属于经验

转炉炼钢设计说明书

转炉炼钢设计说明书 事故处理 一、转炉工艺事故及处理 1、低温钢 1.吹炼过程合理控制炉温，避免石灰结坨。 2.吹炼过程加入重型菲钢，过程 温度控制应适当偏高些。3.出钢口修补时不要口径过小，以免出钢时间长，降低钢水温度。4.吹炼过程若温度过低可采取调温措施。通常的办法是向炉内加硅铁、锰铁，甚至金属铝，并降低枪位，加速反应提高温度，若出钢后发现温度低，要慎重处理，必要时可组织回炉以减少损失，切不可勉强进行浇注。若钢水含碳量高，可采取适当补吹进行提温。 2、高温钢 吹炼前发现炉温过高，可适当加入炉料冷却熔池，并采取点吹使溶池温度，成分均匀，测温合格后即可出钢。吹炼过程中发现温度过高，要及时采取降温措施，可向炉内加入氧化铁皮或铁矿石，应分批加入注意用量。 3、化学成分不合格 （1）碳不合格 控制脱碳时间，或加入冷却剂。 （2）硫不合格 吹炼过程注意化好渣，保护炉渣流动性要好，碱度要高，渣量相应大些，炉温适当高些。同时注意观察了解所用原料含硫量的变化，采用出钢挡渣技术，严禁出钢下渣。 （3）锰不合格 a.认真计算合金加入量，坚持验称制度，合金要分类按规定堆放，铁水装入 量要准确，准确判断终点碳，注意合金加入顺序及吸收率变化，准确判断余锰量。 B.采用出钢挡渣技术，严禁出钢下渣。 （4）磷不合格 a.认真修补好出钢口，采用出钢挡渣技术，尽量减少出钢时带渣现象。控制 合理炉渣碱度及终点温度，出钢后投加石灰稠化炉渣。B.第一次拉碳合格后，若碳高需补吹则要根据温度，碱度等酌情补加石灰，调整好枪位，防止氧化铁还原太多炉渣产生返干，坚持分析终点磷，尽量缩短钢水在包中停留时间。 4、回炉钢水

转炉炼钢、炉外精炼、连铸

1、转炉炼钢 转炉炼钢（converter steelmaking）是以铁水、废钢、铁合金为主要原料，不借助外加能源，靠铁液本身的物理热和铁液组分间化学反应产生热量而在转炉中完成炼钢过程。转炉按耐火材料分为酸性和碱性，按气体吹入炉内的部位有顶吹、底吹和侧吹；按气体种类为分空气转炉和氧气转炉。碱性氧气顶吹和顶底复吹转炉由于其生产速度快、产量大，单炉产量高、成本低、投资少，为目前使用最普遍的炼钢设备。转炉主要用于生产碳钢、合金钢及铜和镍的冶炼。 转炉炼钢-正文 一种不需外加热源，主要以液态生铁为原料的炼钢方法。转炉炼钢法的主要特点是：靠转炉内液态生铁的物理热和生铁内各组分（如碳、锰、硅、磷等）与送入炉内的氧进行化学反应所产生的热量，使金属达到出钢要求的成分和温度。炉料主要为铁水和造渣料（如石灰、石英、萤石等），为调整温度，可加入废钢以及少量的冷生铁块和矿石等。转炉按炉衬的耐火材料性质分为碱性（用镁砂或白云石为内衬）和酸性（用硅质材料为内衬）;按气体吹入炉内的部位分为底吹、顶吹和侧吹;按吹炼采用的气体，分为空气转炉和氧气转炉。酸性转炉不能去除生铁中的硫和磷，须用优质生铁，因而应用范围受到限制。碱性转炉适于用高磷生铁炼钢，曾在西欧得到较大发展。空气吹炼的转炉钢，因含氮量高，质量不如平炉钢，且原料有局限性，又不能多配废钢，未能像平炉那样在世界范围内广泛采用。1952年氧气顶吹转炉问世，逐渐取代空气吹炼的转炉和平炉，现在已经成为世界上主要炼钢方法。 简史1856年，英国贝塞麦(H.Bessemer)发明了底吹酸性转炉炼钢法，以后被称为贝塞麦转炉炼钢法。从此开创了大规模炼钢的新时代。1879年英国托马斯(S.G.Thomas)创造了碱性转炉炼钢法。造碱性渣除磷,适用于西欧丰富的高磷铁矿的冶炼，一般称托马斯转炉炼钢法。1891年，法国特罗佩纳(Tropenas)创造了侧面吹风的酸性侧吹转炉炼钢法，曾在铸钢厂得到应用。 用氧气代替空气的优越性早被认识，但因未能获得大量廉价的工业纯氧，长期未能实现。到20世纪40年代，空气分离制氧以工业规模进行生产之后，炼钢大量用氧有了可能。但是,旧有转炉改用氧气吹炼,炉底风眼烧损很快，甚至使吹炼无法进行。1948年杜雷尔(R.Durrer)在瑞士采用水冷氧枪垂直插入炉内吹炼铁水获得成功，1952年奥地利林茨(Linz)和多纳维茨(Donawiz)钢厂建立30吨氧气顶吹转炉车间。后来就按这两个地名的第一个字母称氧气顶吹转炉炼钢法为LD 炼钢法。50年代，LD炼钢法传播到世界各国，逐步取代平炉炼钢法。随着顶吹氧转炉的问世，也出现了其他类型吹氧炼钢方法，如卡尔多转炉(Kaldo)炼钢法,罗托转炉(Rotor)炼钢法,但都未能推广。喷石灰粉的氧气顶吹转炉炼钢法,称 LD-AC法，可以吹炼含磷高的生铁，在氧气底吹转炉问世前曾应用于高磷生铁炼钢生产。 尽管氧气顶吹转炉法得到广泛发展，有人认为由底部供气,熔池搅拌力强,冶炼过程较为合理。1965年加拿大空气液化公司试验成功用同心吹氧管同时吹入气态碳氢化合物来冷却喷嘴的技术。随后法国也试成用燃料油冷却喷嘴的技术。较好地解决了氧气底吹风口烧损快的问题,使底吹转炉炼钢方法得以复苏。1967年后在联邦德国和法国分别采用上述两项技术建造氧气底吹转炉投入生产,称

转炉炼钢课程设计

转炉炼钢课程设计 一、课程设计背景 转炉炼钢是钢铁生产中的重要工艺之一，也是钢铁行业的核心技术之一。转炉炼钢具有生产效率高、产品质量好、能耗低等优点，因此在钢铁生产中得到广泛应用。为了培养具有转炉炼钢技术的专业人才，需要开设相关课程进行教学。 二、课程设计目标 本课程旨在通过理论教学和实践操作，使学生掌握转炉炼钢的基本原理、工艺流程、设备结构和操作技能，培养学生的实际操作能力和解决问题的能力，为其今后从事相关工作打下坚实的基础。 三、课程设计内容 1. 转炉炼钢概述 （1）转炉炼钢定义及发展历史 （2）转炉分类及特点 （3）转炉工艺流程及原理

2. 转炉结构与设备 （1）转炉结构及组成部分 （2）各部位功能及作用介绍 （3）常见故障及处理方法 3. 转炉操作技能 （1）转炉操作前准备工作 （2）转炉开炉及加料操作 （3）钢水出钢及出渣操作 （4）转炉关炉及清理工作 4. 转炉生产管理 （1）生产计划编制及执行 （2）设备维护保养及安全管理 （3）质量控制及环境保护 5. 实践操作 （1）模拟实验：转炉开、关炉操作演练 （2）现场实习：参观钢厂，观摩现场生产过程 四、教学方法 本课程采用多种教学方法，包括理论讲解、案例分析、模拟实验和现

场实习等。其中，模拟实验是本课程的重要组成部分，通过对转炉开、关炉等操作的演练，使学生能够真正掌握相关技能。 五、考核方式 本课程考核方式包括平时成绩和期末考试两部分。平时成绩占总成绩 的30%，主要评估学生的出勤情况、课堂表现和模拟实验成绩；期末 考试占总成绩的70%，主要考核学生对转炉炼钢原理、设备结构和操 作技能的掌握程度。 六、教学资源 本课程需要的教学资源包括课件、实验器材、教材和参考书籍等。其中，教材应选用权威性强、内容全面、易于理解的转炉炼钢专业书籍；参考书籍应包括转炉炼钢技术及相关领域的最新进展。 七、教学团队 本课程需要一支专业素质高、经验丰富的教师团队。其中，主讲教师 应具备扎实的专业知识和丰富的实践经验，能够灵活运用多种教学方法，激发学生学习兴趣和积极性；助教应能够协助主讲教师进行模拟 实验和现场实习等工作，提供必要的技术支持。

转炉工作原理及结构设计

o 攀枝花学院本科课程设计 转炉工作原理及结构设计 学生姓名： ____________________ 学生学号：______________ 院（系）：____________ 年级专业：_ 指导教师：______________

二0—三年十二月

转炉工作原理及结构设计 1.1前言 1964年，我国第一座30t氧气顶吹转炉炼钢车间在首钢建成投产。其后，上钢一厂三转炉车间、上钢三厂二转炉车间等相继将原侧吹转炉改为氧气顶吹转炉。20世纪60年代中后期，我国又自行设计、建设了攀枝花120t大型氧气顶吹转炉炼钢厂，并于1971年建成投产。进入20世纪80年代后，在改革开放方针策的指引下，我国氧气转炉炼钢进入大发展时期，由于氧气转炉炼钢和连铸的迅速发展，至1996年我国钢产量首次突破1亿t，成为世界第一产钢大国。 1.2转炉概述 转炉（converter ）炉体可转动，用于吹炼钢或吹炼锍的冶金炉。转炉炉体用钢板制成，呈圆筒形，内衬耐火材料，吹炼时靠化学反应热加热，不需外加热源，是最重要的炼钢设备，也可用于铜、镍冶炼。转炉按炉衬的耐火材料性质分为碱性（用镁砂或白云石为内衬）和酸性（用硅质材料为内衬）转炉；按气体吹入炉内的部位分为底吹、顶吹和侧吹转炉；按吹炼采用的气体，分为空气转炉和氧气转炉。转炉炼钢主要是以液态生铁为原料的炼钢方法。其主要特点是：靠转炉内液态生铁的物理热和生铁内各组分（如碳、锰、硅、磷等）与送入炉内的氧进行化学反应所产生的热量，使金属达到出钢要求的成分和温度。炉料主要为铁水和造渣料（如石灰、石英、萤石等），为调整温度，可加入废钢及少量的冷生铁块和矿石等。 1.2.1转炉分类 1.2.1.1 炼钢转炉 早期的贝塞麦转炉炼钢法和托马斯转炉炼钢法都用空气通过底部风嘴鼓入钢水进行吹炼。侧吹转炉容量一般较小，从炉墙侧面吹入空气。炼钢转炉按不同需要用酸性或碱性耐火材料作炉衬。直立式圆筒形的炉体，通过托圈、耳轴架置于支座轴承上，操作时用机械倾动装置使炉体围绕横轴转动。 50 年代发展起来的氧气转炉仍保持直立式圆筒形，随着技术改进，发展成顶吹喷氧枪供氧，因而得名氧气顶吹转炉，即L-D转炉（见氧气顶吹转炉炼钢）；用带吹冷却剂的炉底喷嘴的，称为氧气底吹转炉（见氧气底吹转炉炼钢）。

转炉炼钢车间设计

年产500万吨合格铸坯炼钢厂转炉炼钢系统设计 冶金工程冶金06-3班邵志华指导老师：张芳 摘要 本设计的题目:年产500万吨合格铸坯炼钢厂转炉炼钢系统设计。 本说明书在实习和参考文献的基础上，对所学知识进行综合利用。讲述了设计一转炉车间的方法和步骤，说明书中对车间主要系统例如铁水供应系统，废钢供应系统，散装料供应系统，铁合金供应系统，除尘系统等进行了充分论证和比较确定出一套最佳设计方案。并确定了车间的工艺布置，对跨数及相对位置进行设计，简述了其工艺流程，并在此基础上进行设备计算，包括转炉炉型计算，转炉炉衬计算及金属构件计算，氧枪设计，净化系统设备计算，然后进行车间计算和所用设备的规格和数量的设计，在此基础上进行车间尺寸计算，确定各层平台标高。最后对转炉车间设计得环境和安全要求进行说明。 为了更加详细说明转炉车间设计中的一些工艺及设备结构，本设计穿插了图形，为能够明确、直观的介绍了转炉炼钢车间的工艺布置。 关键词: 转炉；500万吨；设计；设备计算；车间计算

第一章 文献综述 第二章 生产规模及产品方案 2.1 金属平衡计算 87%铁水 510.78万吨 入炉金属料 587.1万吨 13%废钢 76.32万吨 93%转炉钢水 546万吨 97%钢包 529.62万吨 LF 精炼 529.62万吨 3%损失 16.38万吨 2%损耗 10.59万吨 98%RH 精炼 519.03万吨 0.7%损失 3.63万吨 99.3%中间包 515.40万吨 0.03%氧化铁皮 0.15万吨 97.5%钢坯 502.51万吨 1.2%连铸切头 6.18万吨 1%中间罐结壳 5.15万吨 0.5%连铸废品 2.51万吨 99.5%合格坯 500万吨

转炉炼钢车间毕业设计

毕业设计说明书设计题目：设计一座3×150t的转炉炼钢车间 2007年06月20日

目录 摘要 (1) 引言 (2) 1 设计方案的选择确定 (3) 1.1车间生产规模、转炉容量及座数、产品方案的确定 (3) 1.1.1车间生产规模及座数的确定： (3) 1.1.2产品方案的确定： (3) 1.2车间各主要系统所用方案的比较及确定 (3) 1.2.1 铁水供应系统 (3) 1.2.2 散状料供应系统 (4) 1.2.3 烟气净化系统 (6) 1.2.4 炉外精炼系统 (8) 1.2.5 浇注系统 (8) 1.2.6 出渣系统 (10) 1.3炼钢车间工艺布置 (11) 1.3.1 车间跨数的确定 (11) 1.3.2 各跨的工艺布置 (11) 1.4车间工艺流程简介 (12) 1.4.1 工艺流程框图 (12) 1.4.2 工艺流程说明 (12) 1.5转炉冶炼指标及原材料消耗 (13) 1.5.1 转炉冶炼作业指标 (13) 2 设备计算 (14) 2.1转炉设计 (14) 2.1.1炉型设计 (14) 2.1.2 转炉倾动力矩计算及电机功率确定 (17) 2.2氧枪设计 (21) 2.2.1氧枪喷头设计 (21) 2.2.1氧枪枪身设计 (22)

2.3烟气净化系统设备设计与计算 (26) 2.4炉外精炼设备设计与计算 (39) 3 车间设计 (40) 3.1原料供应系统 (40) 3.1.1铁水供应系统 (40) 3.1.2 废钢厂和废钢斗计算 (40) 3.1.3 散状料供应系统 (40) 3.1.4 合金供应系统 (40) 3.2浇注系统设备计算 (41) 3.2.1 盛钢桶及盛钢桶车 (41) 3.2.2 连铸机 (41) 3.3渣罐(盘)的确定 (41) 3.4车间尺寸计算 (42) 3.4.1 炉子跨 (42) 3.4.2 加料跨 (42) 3.4.3 浇铸跨 (42) 3.5天车计算 (42) 致谢 (44)

冶金专业论文开题报告

冶金专业论文开题报告 一、题目来源背景 现阶段，我国城镇化。工业化任务依然繁重，内需潜力巨大钢铁产业发展的基本面没有大的变化。必须抓住机遇，制定实施钢铁产业结构调整和振兴规划，促进钢铁产业平稳运行。健康发展。 据最新统计，我过钢铁产能已经7亿吨，重长远的发展趋势看，新建中的小规模的炼钢项目相对较少，队系统的升级和技术改造将成为主要方向。 1.1现阶段我国钢铁工业面临的主要问题有以下几点： 1.1.1品种的质量有待升级。我国钢材产品实物质量整体水平仍然不高，只有约30%可以达到国际先进水平，产品质量不稳定，下游行业不能高效科学的使用钢材。少数关键品种刚人需要依赖进口，高强度耐腐蚀长寿命减量化等高性能产品研发和生产技术水平有待进一步提高。 1.1.2布局调整进展缓慢。 1.1.3自主创新能力不强。我国重点统计钢铁企业研发投入只占主营业务收入的1.1%,远低于发达国家百分之三的水平，主要设备仍然主要需要引进非高炉炼铁，近终形连铸连轧等前沿技术投入不足。 1.2我国氧气转炉炼钢的现状与技术进步 1.2.1我国氧气转炉炼钢研究现状：进入新世纪以来，我国氧气转炉技术进入高速发展阶段。从生产品种上分析，小中型转炉以生产普通建筑用刚为主，主要和小方坯连铸机配套使用，通常采用铁水预处理，计算机终点控制和炉外精炼等先进工艺装备。大中型转炉是今后主流型，目前，绝大多数大中型转炉均采用铁水预处理，炉外精炼，计算机终点动态控制等先进技术，装备精良工艺流程先进。 1.2.2铁水脱硫预处理的技术进步：近几年国内大力发展镁脱硫铁水预处理工艺，先后引进美国。欧洲和俄罗斯的铁水脱硫工艺，比较了混合喷吹法。复合喷吹法和纯镁喷吹法三种工艺。实践证明，采用喷镁脱硫工艺优越于以KR法为代表的石灰剂脱硫方法。 1.3转炉炼钢技术的进步 1.3.1长寿转炉技术 溅渣护炉技术的研发开发和推广应用工作，是转炉炉龄大幅提高。

转炉炼钢工艺

转炉炼钢工艺 转炉炼钢工艺 绪论 1、转炉炼钢法的分类 转炉是以铁水为主要原料的现代炼钢方法。该种炼钢炉由圆台型炉帽、圆柱型炉身和球缺型炉底组成。炉身设有可绕之旋转的耳轴，以满足装料和出钢、倒渣操作，故而得名。 酸性空气底吹转炉——贝塞麦炉〔英国1856年〕 空气转炉{ 碱性空气底吹转炉——托马斯炉〔德国1878年〕 碱性空气侧吹转炉〔中国1952年〕 转炉{ 氧气顶吹转炉——LD〔奥地利1952年〕 氧气转炉{ 氧气底吹转炉——OBM〔德国1967年〕 顶底复吹转炉〔法国1975年〕 2、氧气顶吹转炉炼钢法简介 (1) 诞生的布景及简称 现代炼钢出产首先是一个氧化精炼过程，最初的贝氏炉和托马斯炉之所以采用空气吹炼正是操纵此中的氧。二次世界大战以后，工业制氧机在美国问世，使操纵纯氧炼钢成为可能，但本来的底吹方式炉底及喷枪极易烧坏。美国联合碳化物公司于1947年在尝试室进行氧气顶吹转炉的尝试并获成功，定名为BOF。奥地利闻之即派有关专家前往参不雅学习，回来后于1949年在2吨的转炉长进行半工业性尝试并获成功，1952年、1953年30吨氧气顶吹转炉别离在Linz和Donawitz建成投产，故常简称LD。 1967年12月德国与加拿大合作缔造了氧气底吹转炉，使用双层套管喷嘴并通以气态碳氢化合物进行冷却。 1975年法国研发了顶底复吹转炉，综合了LD和OBM的长处，77年在世界年会上颁发。 (2) 氧气顶吹转炉的特点 1〕长处 氧气顶吹转炉一经问世就显示出了极大的优越性，世界各国竟相开展，目前成为最主要的炼钢法。其长处主要暗示在： 〔1〕熔炼速度快，出产率高〔一炉钢只需20分钟〕； 〔2〕热效率高，冶炼中不需外来热源，且可配用10%～30%的废钢； 〔3〕钢的品种多，质量好〔上下碳钢都能炼，S、P、H、N、O及夹杂含量低〕； 〔4〕便于开展综合操纵和实现出产过程计算机控制。 2〕错误谬误 当然，LD尚存在一些问题，如吹损较高〔10%，〕、所炼钢种仍受必然限制〔冶炼含大量难熔元素和易氧化元素的高合金钢有必然的困难〕等。 3 氧气转炉的开展趋势 对于氧气顶吹转炉的推广和普及首推日本迅速，且引导了LD的开展趋势： 〔1〕容量大型化〔相对投资较小〕； 〔2〕配加炉外精炼以增加品种，提高质量〔理论上可炼任何钢种〕； 〔3〕引入底吹技术，实施复合吹炼〔减少喷溅，降低吹损〕； 〔5〕实现冶炼过程计算机控制。 1转炉炼钢的原材料 引言 转炉炼钢所用原材料可分为金属料和非金属料两大类。原材料质量的好坏，不仅关系到吹炼

设计一座120t×2的氧气转炉炼钢车间.

摘要 摘要 本设计题目为设计一座120t×2的氧气转炉炼钢车间。本设计在广泛参考相关专业书籍的基础上，结合国丰钢铁集团中厚板实习经历对专业知识的综合运用。为了适应市场需要，该车间产品定位在中厚板。该车间主要设备为两座公称容量为120t的氧气顶底复合吹转炉，两座LF炉，两座RH炉和一座铁水预脱硫站。该设计对转炉以及与转炉生产相协调的一些辅助系统的设计方案进行了比较和确定，且均达到了国内外平均先进水平。这些系统包括铁水供应系统、废钢供应系统、散装料供应系统、铁合金供应系统、氧气供应系统、烟气净化系统、炉外精炼系统，浇注系统和炉渣处理系统等。同时，本设计还对各系统的相关参数进行了计算。主要包括转炉炉型计算、氧枪计算、烟气净化系统计算、车间设备的计算和各跨间跨度的计算。另外溅渣护炉、铁水预处理、炉外精炼技术以及钢液面的控制均采取了国际先进水平。 本设计完成氧气转炉炼钢车间设计说明书一份，车间平面工艺布置图、纵剖面图、横剖面图各一张。 关键字：转炉；设计；中厚板；炉外精炼；铁水预处理

ABSTRACT ABSTRACT The subject is for the design of a 2 × 120t BOF steelmaking shop. In order to adapt to market needs, based on the related references and the experience of Tangshan Guofeng Iron and Steel Plate plant, the design aimed at the plate production. The main equipment of the workshop includes two 120t nominal capacity Top and Bottom of the oxygen-blown converters, two LF furnaces, two RH refining units and a hot metal desulphurization station. The different design idea and plans of the plant, as well as coordination with the auxiliary systems are compared and the plant unites are specficated. This plant has reached the advanced level of the average home and abroad. Designed systems include the hot metal supply, scrap supply, bulk material supply, ferroalloy supply, oxygen supply, flue gas clean, secondary refining and slag handling system. At the same time, the relevant parameters of each unite or system are being calculated. Main calculations include the converter furnace, the oxygen lance, the flue gas purification system, the calculation of workshop equipment and the calculation of cross-inter-span. In addition, slag splashing, hot metal pretreatment, secondary refining technologies, as well as the control of steel surface were taken to the international advanced level. The design finished the design specification paper, process plant layout drawing , profile picture and a cross section picture of the steelmaking plant. Keywords:converter, design, plate, secondary refining, hot metal pretreatment