转炉干法除尘灰气力输送方法研究

转炉干法除尘灰气力输送方法研究

1. 引言

福建三钢二炼钢120吨转炉烟气净化回收采用LT干法除尘技术，由于该技术具有：①除尘净化效率高：回收煤气含尘量小于10mg/m3，排放废气含尘量小于15mg/m3；②除尘用水少：无污泥二次污染；③能源消耗少：系统阻损小电耗低；④资源利用率高：煤气回收热值高，回收粉尘可直接回收利用；⑤系统占地面积小等优点，因此，被越来越多的转炉钢厂采用。LT法转炉干法除尘系统工艺设施主要由烟气冷却系统、烟气净化系统、烟气回收系统、水处理系统组成。烟气冷却系统由活动烟罩、罩裙和汽化冷却烟道等组成。其主要功能是捕集、冷却烟气，回收烟气显热。

烟气净化系统由蒸发冷却器、电除尘器、粗粉尘输送系统、细粉尘输送系统、ID 主引风机和放散烟囱等组成。其主要功能是对烟气进行再冷却、对烟气进行净化、将收集下的粉尘输送至粗细灰收集仓中待汽车外送。

烟气回收系统由切换站和煤气冷却器等组成。其主要功能是回收烟气潜热，将合格煤气降温后送入煤气柜。

水处理系统由水泵和冷却塔等组成。其主要功能是为蒸发冷却器和煤气冷却器供水。LT干法除尘技术主要工艺流程图如图1所示：

图1 LT干法除尘烟气净化工艺流程图

2. 出灰系统的技术缺陷

LT干法除尘技术虽然有很多优点，但其出灰系统却存在技术缺陷。如图2，

图2 原设计出灰系统采用机械输送的LT干法除尘系统工艺原理图

从烟气净化系统蒸发冷却器中除下的粗灰由链式输灰机收集至粗灰收集仓中，通过工业加湿机加湿后用汽车运送到烧结厂作为烧结原料；从静电除尘器中除下的细灰通过细灰链式输灰机和斗式提升机运送至细灰收集仓中，也是通过工业加湿机加湿后用汽车运送到烧结厂作为烧结原料。由于出灰系统存在如下缺点：①设备故障率高：采用的链式输灰机和斗式提升机，因链板与输灰机筒体底板之间为干磨擦，经常因链板和链轮卡死转不动而被迫停产；②输灰通道堵灰：斗式提升机提斗、斗式提升机到灰仓间的下灰管及灰仓出口的工业加湿机经常结灰堵死；

③出灰扬尘大：灰仓出口的工业加湿机也经常出现故障，加湿程度很难控制，不是太湿就是太干，太湿就堵灰，太干就漫天扬尘；汽车运输至烧结卸灰的过程中也存在严重的扬尘，对环境造成二次污染；④汽车运输增加厂区道路的负担。为解决以上问题，我们提出高效、节能、环保、且系统稳定可靠的除尘灰气力输送方案来替代原设计机械输灰方法。

3. 除尘灰气力输送的可行性

3.1 除尘灰及气力输送相关参数

由于从电除尘器除下的细灰比从蒸发冷却器中除下的粗灰含水量更少，采用气力输送难度更低，因此我们先研究电除尘细灰气力输送的可行性。

细灰的主要参数

1．物料堆积密度：0.82t/m3

2．安息角：～46°

3．灰成分如下表1。

表1 灰成分（表中数值为细灰成分含量的百分比%）

4．灰量

以平均每吨钢除下细灰14kg，每炉出钢120t,每炉冶炼周期40分钟计算，则座炉每小时的出灰量为：

120 ×（60／40）×14／1000＝2.52 （t/h）,

假设极限除下细灰为3.00t/h

则设计输灰能力设为3.00t/h.

5．电除尘器底部集合埋刮板输送机中灰的温度：80℃～100℃

6．输送距离：约950 米

7．爬升高度：30米

3.2 气力输灰技术难点分析

由于转炉LT干法除尘工艺中蒸发冷却器采用喷水降温、沉降大颗粒物，进入电除尘器中的烟气不仅温度高（250℃左右）而且相对湿度较大，因此，电除尘器除下来的灰就存在着温度较高并含有一定水分（1.14%）。如果采用通常气力输送方式进行输灰（特别是每次系统开始使用时，系统温度较低，在冬季更明显），由于输送距离长达约950 米，灰温在输送过程中会降低，当温度低于露点温度时（露点温度在45—55℃），粘附在细灰表面的水蒸汽就容易析出结露，使得灰的粘性增加，内摩擦增大，流动阻力增大，流动性降低，这样就会造成气力输送管道堵塞；同时，细灰中含有少量煤气易爆燃。因此，因细灰结露引起的输送管道堵塞和易爆燃是气力输灰技术难点。

为了解决气力输灰技术难点，我们必须采取加热和防爆燃措施：

1、采用干燥阻燃氮气作为输灰气源，并用电加热到露点温度以上（≥65℃）；

2、对发送单元的上料仓仓体和下料发送仓仓体采取保温和电伴热处理；发送单元的下料溜管、进料阀、平衡阀、排气阀及排气管道门等进行保温处理；对输灰管道进行保温和伴热处理。

3、为便于管道维护和更换，输灰管道的弯头和直管段每隔20—30米处设置可拆卸法兰。

4、为确保气力输灰系统运行的可靠性，输灰管的起始端设置一套自动吹堵装置，确保系统在任何情况下都能稳定可靠运行。

4. 除尘灰的气力输送工艺

除尘灰的气力输送工艺如图3：从集合埋刮板输送机出灰口开始，用气力输送设备取代细灰刮板机、斗式提升机和细灰储灰仓等原有的机械输灰设备。

图3 出灰系统采用气力输送的LT干法除尘系统工艺原理图

1、从电除尘器到下部发送料仓。从电除尘器除下的细灰经电除尘器底部的集合埋刮板输送机输送至端头下灰口，经气动闸板阀、波纹补偿器及气动耐磨金属摆动进料阀，进入连续发送器的上部料仓，在上部料仓料满后，随后关闭上部料仓的气动耐磨金属摆动进料阀，打开上部料仓与下部发送料仓之间的气动金属双闸板压力平衡阀，再打开下部发送料仓的气动耐磨金属摆动进料阀，上部料仓的灰进入下部发送料仓。进灰结束后，关闭上部料仓与下部发送料仓之间的气动耐磨金属摆动进料阀，同时分别按先后顺序开启上部料仓上的气动金属双闸板压力平衡阀和气动耐磨金属摆动进料阀，继续承接从电除尘器底部集合埋刮板输送机出来细灰。与此同时，下部发送料仓进入发送细灰步骤。

2、从下部发送料仓发送细灰到烧结厂储灰仓。采用正压浓相输送，利用压缩氮气的动压能与静压能联合进行高浓度、高效率输送。其输送技术的关键是必须将物料在发送器内得到充分的流态化，而且是边流化、边输送，改悬浮式气力输送为流态化气力输送。它是目前世界上成熟可靠的气力输送技术之一。

它采用的是发送器间歇式输送方式，每输送一仓飞灰，即为一个工作循环，每个工作循环分为四个阶段：

A、进料阶段：进料阀呈开启状态，进气阀和出料阀关闭，仓泵内部与灰库上部除尘器连通，仓泵内无压力，飞灰从灰斗进入仓泵，当仓泵料位传感器产生料满信号，并通过现场控制单元进入程序控制器，在程序控制器的控制下，系统自动关闭进料阀，进料状态结束。

B、加压流化阶段：进料阀关闭，进气阀开启，加热的氮气通过流化盘均匀进入仓泵，仓泵内飞灰充分流态化，压力升高，当压力高至设定工作上限压力时，则压力开关输出信号至控制系统，系统自动打开仓泵下侧部出料口处的出料阀，加压流化阶段结束，进入输送阶段。

C、输送阶段：出料阀打开，此时仓泵一边继续进气，飞灰被流态化，灰气均匀混合，一边气灰混合物通过出料阀进入输灰管道，并输送至灰库。此时仓泵内压力保持稳定，当仓泵内飞灰输送完后，管路阻力下降，输灰管道压力降低，当降低至设定的下限压力值时，则压力变送器输出信号至控制系统，输送阶段结束，进入吹扫阶段，但此时进气阀和出料阀仍然保持开启状态。

D、吹扫阶段：进气和出料阀仍开启，氮气吹扫仓泵和输灰管道，此时仓泵内无飞灰，管道内飞灰逐步减少，最后几乎呈空气流动状态。系统阻力下降，仓泵内压力也下降至一稳定值。定时一段时间后，吹扫结束，关闭进气阀、出料阀，然后打开进料阀，仓泵恢复进料状态。至此，包括四个阶段的一个输送循环结束，重新开始下一个输送循环。

为提高效率和确保气力输灰系统工况温度的稳定，本着“少量多次”的原则，上／下料仓交替连续不间断地工作，每次下部发送料仓加料只加1／2量。另外，在气力输灰系统每次开始启动正式输灰运行前，必须先对整个气力输灰系统进行预热，使得仓泵体内壁和输灰管道内壁温度高于露点温度（一般T≥65℃），然后，才能开始输灰。

5. 结束语

目前已经完成了转炉一次干法电除尘气力输送工艺方案、设备选型和施工图设计，输灰管道已经开始安装，预计今年8月初可试运行。若运行成功，我们将把这一成果应用到粗灰的气力输送研究上。

参考文献：

1．王玉生潘树敏冯春松李巍. 邯宝250t转炉烟气干法除尘工艺的应用.河

北冶金.2009( 4)

2．张继唐效国张化宾王瑞真王站.干法除尘系统除尘灰板结原因分析及解决措施.冶金动力. 2009(6)

3．CB4．0－2000型仓式气力输送泵及其正压气力输灰系统1800米、2100米试验及技术研究 .能源部华东电力设计院1988

转炉煤气干法除尘技术

转炉煤气干法除尘技术 0引言 转炉煤气的除尘技术可以分成干法和湿法两种，其中，干法除尘技术具有降低新水消耗、提高能源回收率，提高能源利用率的作用。所以，在转炉煤气除尘过程中应用越来越广泛。在实际应用过程中，由于干法除尘系统设备的技术要求高，过程控制比较复杂，因而会出现一系列的问题。后来通过对系统的改进，降低了除尘过程中故障的发生，也为系统的改进积累了丰富的经验。转炉煤气干法除尘技术的顺利应用，对降低能源消耗，提高煤气回收率具有重要意义。 1转炉煤气干法除尘技术概述 转炉煤气干法除尘技术中，应用最广泛的是两种方法，分别是鲁齐的LT法和奥钢联的DDS 法。其中，LT法是由德国的鲁齐和蒂森于20世纪60年代末联合开发的转炉煤气干湿除尘方法。后来，西门子—奥钢联公司在这个基础上开发了DDS法。目前，我国国内的公司也开发出了国产干法除尘系统。转炉煤气干法除尘系统主要包含了煤气冷却系统、除尘系统和回收系统。在这个过程中，1400T~1600丈的转炉煤气经过活动烟罩、气化冷却烟道回收蒸汽之后，温度降为1000T左右。然后进人蒸发冷却器进行冷却、粗除尘、增湿调质，最后温度将为150丈~500丈，粉尘浓度由80~150g/m2减小到40~55g/m2。煤气经过静电除尘器之后，粉尘浓度进一步为10mg/m2。对于整个系统而言，影响除尘效果的主要有两个器件，分别是蒸发冷却器和静电除尘器。 1.1蒸发冷却器 蒸发冷却器顾名思义是利用水蒸气的蒸发冷却原理来工作的。和湿法除尘技术相比，这种冷却方式极大地降低了冷却所需要的水量，达到节约水的目的。目前，应用最为广泛的是双流体外混式喷枪，冷却水从喷嘴中心孔喷出，被加热的蒸汽从中心孔的环形间隙喷出，而且在喷嘴口处形成雾化水。其喷水量是由计算机根据蒸发冷却器的进出口温度流量来控制的，同时，蒸汽可以用氮气来代替，从而达到节水的目的。 1.2静电除尘器 静电除尘器是转炉煤气干法除尘系统的核心，它是防止爆炸和控制出口烟气浓度的关键设施。转炉煤气中常常含有70%的一氧化碳气体，这是一种可燃性气体，一旦遇到空气很容易发生爆炸。所以，将静电除尘器设计成为圆筒型，同时在进气口和出气口处安装有自动开启和关闭的防爆阀，一方面可以使不同成分的气体被分开，另一方面在发生爆炸时，能够进卸压，保障设备安全。静电除尘器的电极材料和极配形式对于除尘效果来说非常重要，采用合理的极配形式以及质量合格的电极材料，才能更好的达到除尘效果。 2转炉煤气干法除尘技术应用现状 2.1技术应用效果 通过实践表明，利用干法除尘技术进行转炉煤气的除尘处理之后，烟气中的粉尘浓度可以控制在30mg/m3之下。而回收煤气的粉尘浓度可以稳定的控制在10mg/m3以下。其除尘效果要远远好于湿法除尘技术。但是目前，我国有90%的转炉任然在使用湿法除尘，干法除尘虽然有所应用和推广，但依旧远远没有达到节能减排的目的。 2.2能耗状况 除尘系统的能耗主要包含水耗和电耗两个方面。经过实践研究表明，干法除尘技术能够明显降低除尘系统的能耗水平。干法除尘系统中，采用蒸汽冷却装置对转炉煤气进行冷却，大大降低了冷却水的消耗量，而且提高了冷却效率，研究发现，干法水循环的用水量是湿法的1/4,而耗水量是湿法的1/5。由于干法除尘系统的阻力相对较小，只为湿法的1/3,所以干法除尘所要求的风机功率也相对较小，消耗的电功率也就要小一些。

干法除尘技术

高炉煤气干法除尘技术 更新时间：09-7-30 18:11 高炉煤气是高炉炼铁过程中产生的气体，一氧化碳含量很高，是一种毒性很强的低热值气体，也是钢铁企业内部生产使用的重要二次能源。吨铁煤气热量相当于170Kg～180Kg 标准煤，充分利用高炉煤气是钢厂节能降耗的重要工作之一。 高炉煤气中夹带着很多粉尘，称之为荒煤气，不进行除尘净化将无法使用。因此，荒煤气的净化是高炉煤气利用不可缺少的环节。这首先要经过粗除尘，除掉大颗粒粉尘，然后进行精除尘，精除尘后的煤气称之为净煤气。一般情况下，煤气用户要求净煤气含尘量小于10mg/m3，经过净化的高炉煤气不仅可以用于余压发电，还可以提供给热风炉等用户进行再利用。 干法布袋除尘技术的发展 干法布袋除尘器在我国发展较早，20世纪70年代初期就用于中小型高炉，取得了很好的效果。首座干法布袋除尘器于1974年11月在涉县铁厂13m3高炉上建成；1981年5月在临钢3号高炉上建成第一座100m3高炉煤气干法布袋除尘器，效果显著。到了20世纪90年代末期，电磁脉冲阀的采用，使得布袋清灰方式由反吹风改为脉冲喷吹清灰，过滤方式由内滤式改为外滤式，并采用玻纤针刺毡等新滤料，使高炉煤气干法布袋除尘工艺由大布袋反吹风方式发展为固定列管式喷吹清灰方式。干法除尘技术获得了新生，进入了新的发展阶段。 近年来，冶金行业无论是新建或者是旧高炉的扩建，中小型高炉相继改为新型高炉煤气干法布袋除尘工艺系统。经过持续的应用和改进，干法布袋除尘技术在中小高炉除尘上已趋近成熟。 大型高炉煤气干法布袋除尘技术 中小高炉上干法布袋除尘器的成功使用，为大型高炉上采用干法布袋除尘器奠定了基础。同时，大型高炉设备完善，炉料条件比较好且稳定，冶炼操作过程平稳，煤气温度、压力、含湿量等波动较小，煤气含灰量也比小型高炉低，理论上比中小高炉更具备采用干法布袋除尘的条件。 但是，由于大型高炉煤气发生量多，势必要成倍增加箱体数量，而每个箱体上均有阀门、补偿器、一次仪表等，这使得整个干法除尘器的故障点大量增多，同时占地面积也大大增加。为解决大高炉干法除尘器箱体数量多、可靠性低的缺点，瑞帆企业在干法除尘工艺、设备、

高炉除尘灰气力输送

气力输送在高炉煤气全干法除尘灰输送中的应用 1、前言 高炉煤气全干法除尘灰主要成分为Tfe，FeO，SiO₂，Al2O3，MgO等。布袋除尘器集灰斗的灰温度高度160℃，粒度在200～300目的占60%以上。1000m³容积下的高炉，灰的比重0.18-0.9t/m³,含铁量10%～30%；1000 m³容积以上的高炉，灰比重0.9～1.5t/ m³,含铁量30%～40%。 传统高炉煤气全干法除尘灰的输送一般采用机械输灰工艺，即采用刮板输送机后加湿外运，或刮板输送机、斗提机进入集灰仓后加湿外运。机械输灰工艺有诸多缺点，一是流程长，环节多，机械故障率高，设备常出现转不动、卡死现象，影响正常生产；二是设备密封性能差，飞灰较多，操作环境差；三是设备多，占地面积大，能耗及运行费用高；四是无法实现灰的长距离输送。 除尘灰采用气力输送，可解决机械输灰上述缺点。 2、气力输送应用 气力输送系统是以压缩气力输送介质和动力，将集灰斗内的干灰输送到指定地点的一种输送装置。根据输送系统压力的不同，气力输送系统分为负压式和正压式两大类。负压式系统是靠系统内的负压将气体和灰一起吸入管道内，物料的整个输送过程是在低于大气压力下进行的。正压式系统则是用高于大气压力的

压缩气来推动物料进行输送的。 以1000 m³高炉为例，简要介绍气力输送在高炉煤气全干法除尘灰输送中的应用。布袋除尘器箱体按12个计算，两排布置，每排6个，灰比重0.9t/m³，最大灰量约40t/d. 鉴于高炉煤气干法除尘灰的物料特性，采用正压流态化气力输送工艺。正压流态化气力输送是一种浓相气力输送系统，主要由输送泵系统、控制系统、灰仓系统、气源系统、管路系统五个子系统组成。其工作原理是：压缩气通过进气组件，渗透到输送泵内部与除尘灰混合，并使除尘灰流态化，从而具备流体性质，经密封式管道将灰从甲地输送到乙地。 2.1输送泵直接输送 布袋除尘器下不需设中间灰斗，每个除尘器箱体下直接配置1台输送泵（输送泵容积不需太大，小于1 m³即可），每排6个输送泵形成1个输送单元，共两个输送单元，两个支管汇入母管进入目标灰仓。可输送距离为200～500m。 工艺系统图见图1，主要技术参数见表1，输送运行时间见表2。 min/h表1 输送泵直接输送主要技术参数

转炉、混铁炉除尘系统设计方案

转炉、混铁炉除尘系统设计方案 一、转炉、混铁炉介绍 混铁炉在兑铁水及出铁水时散发出大量烟尘，为了改善工作条作和保护环境，所以需要安装除尘系统。 混铁炉除尘系统包括排烟罩、管道、除尘器、风机、烟筒罩的形式和罩口排风量的确定是排烟罩捕集烟尘效率的决定因素，除尘器是烟尘净化的重要环节。 二、转炉烟气特性 2.1转炉二次烟尘参数 转炉二次烟尘主要是氧化铁、石墨等有害物等,产生于兑铁水、加废钢、加散状料、出钢、出渣等工序中,其特点是:烟气量大、尘源分散,严重污染车间内部和厂区大气。 转炉二次烟气中以兑铁水时产生的烟尘为最多。烟尘中40%～66%为铁的氧化物,其余为石墨粉以及硅、钙、镁的氧化物,粒度分布为:10～40um,11%;40～60um,13%;>60um余量。 烟气成份:CO2%,CO8～10%,O2～8% 烟气温度:～150℃(中心800℃) 烟尘浓度:3～5g/Nm3 烟尘成份:氧化铁45%,石墨30%,其它25% 烟尘粒度:<100um 2.2混铁炉烟气参数

混铁炉烟气含尘浓度:兑铁水时久2～5g/Nm3,出铁水时约1g/Nm3。烟尘成分:C30%～45%;TFe40%～50%;其它3%～12%。 烟气密度:113kg/Nm3。 烟气温度(沿铁水口垂直中心):兑铁水口中心～1200℃,兑铁水口上部2～3m300～500℃,出铁水口上部160～200℃。 烟尘粒度:从混铁炉排出的烟尘,粒度大于20um的粉尘80%以上,粒度小于20um的粉尘不足20%。烟尘粒度组成如下表所列。 三、转炉二次烟气除尘 3.1除尘工艺流程 二次烟气除尘采用干法除尘工艺。流程是:含烟尘气体→炉前及炉后排烟罩→除尘管道→布袋除尘器→除尘风机→消声器→烟囱→大气。 3.2排烟罩 转炉二次烟气排烟罩分炉前排烟罩和炉后排烟罩。炉前排烟罩设置在炉前防烟室内,炉后排烟罩设置在炉后防烟室侧。采用管道连接为一体。 炉前烟尘捕集器为方形管道,设置在转炉上部防烟室内,在转炉进料口位置下方开口捕集烟气,分左右两部分。捕集器在防烟室外部变为圆形管道。炉前烟尘捕集器采用耐热材料制作,内部衬耐火材料。 炉后烟尘捕集器采用碳素钢制作,设置在转炉防烟室外部,出钢、出渣时操作门开启后才进行工作。 3.3转炉二次除尘系统风量 转炉二次除尘的排烟量国内尚无成熟的计算方法。设计时,参照国内

鞍山45吨转炉干法除尘技术方案

45t转炉炼钢工程 煤气干法净化与回收系统 技术方案 中国重型机械研究院股份公司 2012. 12

目录 1．系统功能说明 (1) 2．系统设备的技术规格 (6) 3．设计供货范围及分交.............................................. (29) 4．卖方的保证项目及考核指标 (40) 5．技术服务、人员培训及售后服务承诺 (43) 6．卖方提供技术资料的范围、进度 (47) 7. 设备制造标准及出厂检验标准 (51) 8．工程周期 (62)

1.系统功能说明

1.1工艺描述 在转炉生产过程中，产生大量含CO 的烟气，其中带有氧化铁、氧化钙、二氧化硅、氧化镁及其它成份构成的固体颗粒。应用转炉一次烟气干法净化与煤气回收系统（以下简称干法净化回收系统），可以高效净化烟气以保护环境，同时收得洁净的高热值转炉煤气。 1.1.1工艺流程图 不 1.1.2工艺描述 转炉炼钢过程中产生的高温烟气首先由活动烟罩捕集，然后经过汽化冷却烟道，在回收热能的同时对烟气进行初次降温。一般汽化冷却烟道出口温度约为800~1000℃。 干法净化回收系统采用蒸发冷却的方式进行烟气的二次降温，同时捕集粗颗粒粉尘。为满足电除尘器工作的温度条件，静电除尘器入口温度控制在150~180℃范围内。 冷却后的烟气进入静电除尘器进行精除尘，煤气冷却器出口烟气含尘浓度 ≤10mg/Nm 3 ，放散烟囱出口气体粉尘含量≤15mg/Nm 3 。 在吹炼过程中，由于转炉烟气中CO 浓度是不断变化的，在吹炼前期和后期产生的低CO 含量的烟气净化后通过放散杯阀，进入放散烟囱点火放散。在吹炼中期产生的高CO 含量的烟气净化后通过回收杯阀，进入煤气冷却器进一步将温度降到65℃以

转炉干法除尘灰气力输送方法研究

转炉干法除尘灰气力输送方法研究 1. 引言 福建三钢二炼钢120吨转炉烟气净化回收采用LT干法除尘技术，由于该技术具有：①除尘净化效率高：回收煤气含尘量小于10mg/m3，排放废气含尘量小于15mg/m3；②除尘用水少：无污泥二次污染；③能源消耗少：系统阻损小电耗低；④资源利用率高：煤气回收热值高，回收粉尘可直接回收利用；⑤系统占地面积小等优点，因此，被越来越多的转炉钢厂采用。LT法转炉干法除尘系统工艺设施主要由烟气冷却系统、烟气净化系统、烟气回收系统、水处理系统组成。烟气冷却系统由活动烟罩、罩裙和汽化冷却烟道等组成。其主要功能是捕集、冷却烟气，回收烟气显热。 烟气净化系统由蒸发冷却器、电除尘器、粗粉尘输送系统、细粉尘输送系统、ID 主引风机和放散烟囱等组成。其主要功能是对烟气进行再冷却、对烟气进行净化、将收集下的粉尘输送至粗细灰收集仓中待汽车外送。 烟气回收系统由切换站和煤气冷却器等组成。其主要功能是回收烟气潜热，将合格煤气降温后送入煤气柜。 水处理系统由水泵和冷却塔等组成。其主要功能是为蒸发冷却器和煤气冷却器供水。LT干法除尘技术主要工艺流程图如图1所示：

图1 LT干法除尘烟气净化工艺流程图 2. 出灰系统的技术缺陷 LT干法除尘技术虽然有很多优点，但其出灰系统却存在技术缺陷。如图2，

图2 原设计出灰系统采用机械输送的LT干法除尘系统工艺原理图 从烟气净化系统蒸发冷却器中除下的粗灰由链式输灰机收集至粗灰收集仓中，通过工业加湿机加湿后用汽车运送到烧结厂作为烧结原料；从静电除尘器中除下的细灰通过细灰链式输灰机和斗式提升机运送至细灰收集仓中，也是通过工业加湿机加湿后用汽车运送到烧结厂作为烧结原料。由于出灰系统存在如下缺点：①设备故障率高：采用的链式输灰机和斗式提升机，因链板与输灰机筒体底板之间为干磨擦，经常因链板和链轮卡死转不动而被迫停产；②输灰通道堵灰：斗式提升机提斗、斗式提升机到灰仓间的下灰管及灰仓出口的工业加湿机经常结灰堵死； ③出灰扬尘大：灰仓出口的工业加湿机也经常出现故障，加湿程度很难控制，不是太湿就是太干，太湿就堵灰，太干就漫天扬尘；汽车运输至烧结卸灰的过程中也存在严重的扬尘，对环境造成二次污染；④汽车运输增加厂区道路的负担。为解决以上问题，我们提出高效、节能、环保、且系统稳定可靠的除尘灰气力输送方案来替代原设计机械输灰方法。 3. 除尘灰气力输送的可行性 3.1 除尘灰及气力输送相关参数 由于从电除尘器除下的细灰比从蒸发冷却器中除下的粗灰含水量更少，采用气力输送难度更低，因此我们先研究电除尘细灰气力输送的可行性。 细灰的主要参数 1．物料堆积密度：0.82t/m3 2．安息角：～46° 3．灰成分如下表1。 表1 灰成分（表中数值为细灰成分含量的百分比%） 4．灰量 以平均每吨钢除下细灰14kg，每炉出钢120t,每炉冶炼周期40分钟计算，则座炉每小时的出灰量为： 120 ×（60／40）×14／1000＝2.52 （t/h）,

转炉干法除尘系统煤气回收的分析与研究

转炉干法除尘系统煤气回收的分析与研究 随着经济和社会的发展，钢铁生产已经成为许多国家不可或缺的行业之一。炼钢过程中，转炉炼钢是一个非常重要的工艺流程。然而，炼钢过程中释放出大量的烟尘和废气， 给环境造成了很大的污染。因此，对炼钢生产过程中的污染治理工作是非常重要的。本文 将对转炉干法除尘系统煤气回收的分析与研究进行探讨。 一、转炉干法除尘系统的原理 在炼钢废气治理中，转炉干法除尘系统是一种常用的治理方法。该系统的主要原理是 利用机械力和离心力将煤气中的粉尘和颗粒物脱除出来。该系统通常由除尘器、旋风分离器、旋转式喷淋器、出水口等部分组成。其主体部分是除尘器，其工作原理如下： 废气从除尘器的进气管进入除尘器内部，在进入过程中经过了预处理段的净化。落下 的颗粒物通过旋风分离系统，沉下到料斗中。此时废气已经分离了一定量的颗粒物，在旋 风分离器内，煤气受到离心作用，使其速度降低，并将其中的颗粒物和粉尘分离出来。 随后，煤气流入旋转式唧筒中。在这里，水通过压力喷嘴和旋转式喷淋器进行喷淋， 与废气发生接触，使煤气中的颗粒物和粉尘被溶解并冲入水面中。在煤气净化的过程中收 集的毒物也被波浪冲走。最后，净化后的废气通过排气管排放或再利用。整个除尘系统的 操作过程大大降低了煤气中污染物的浓度，达到了保护环境和节约能源的效果。 1、处理效率高：煤气经过除尘器的物理吸附、静电吸附与旋风分离，将微小的颗粒 粉尘从煤气中分离出来，使其浓度和体积大大降低，达到高效的净化效果。 2、应用广泛：该系统不仅适用于钢铁、建筑等重工业中的烟雾净化，还适用于煤矿，化工等其他制造业中的废气净化。 3、维护简单：转炉干法除尘系统的维护操作相对比较简单，易于维护。 4、技术成熟：该系统的技术已经相对成熟，大部分钢铁企业已经普及了该除尘系统，也具备了一定的经济效益。 三、煤气回收技术的分析 在钢铁生产中，煤气是非常宝贵的资源。随着技术的不断革新，将废气回收并再利用，已成为炼钢业的一种新技术。在转炉干法除尘系统中，煤气回收也是普遍存在的。因为除 尘系统可以分离出一定量的灰尘和颗粒物，这些颗粒物可以被回收利用。煤气回收主要包括：煤气再利用、废热再利用、灰尘再利用等。 在钢铁行业中，煤气再利用的应用比较广泛。煤气再利用的方法有多种，如直接消除、燃气发电、制氮等。其中燃气发电是目前最为普遍的一种煤气再利用的方法。

吨转炉干法除尘系统粉尘排放影响因素及解决措施

吨转炉干法除尘系统粉尘排放影响因素及解决 措施 前言 吨转炉烟气含有大量的粉尘，如果不进行除尘处理，就会对环境 造成严重污染。干法除尘系统是一种常用的除尘处理方法，但是其粉 尘排放效率受到很多影响因素的影响。本文将围绕吨转炉干法除尘系 统的粉尘排放影响因素及解决措施进行探讨。 吨转炉干法除尘系统工作原理 吨转炉干法除尘系统是一种通过过滤网等物理方式将粉尘进行分 离的除尘方法。具体而言，其工作原理如下： 1.烟气通过辅助风机和烟囱排放到大气中。 2.烟气进入除尘器，经过预处理设施进行加湿、冷却等处理。 3.经过预处理后的烟气进入平行板式过滤器，其中的粉尘颗 粒将被粘附在过滤网上，而洁净的气体则通过出口进入大气中。 影响因素 吨转炉干法除尘系统的粉尘排放效率可受到多种因素的影响：

烟尘颗粒大小 烟尘颗粒越小，其相对表面积和等离子体效应都越大，容易和气体发生化学反应并聚集在一起，从而增加其沉积效率，同时也增加了过滤设备的阻力和能耗。因此，合理控制烟尘颗粒大小可以提高除尘效率，降低运营成本。 进口烟气温度及含水量 进口烟气温度越高，烟气中水分的含量就越大，这些因素都可能影响除尘器的运行效率。此外，进口烟气温度不稳定、含水量波动等因素，也会影响除尘器的运行稳定性和除尘效率。因此，设置预处理设施对烟气进行调节和处理可以提高除尘效率。 滤料材料及型号 滤料的材料、型号、厚度等因素都会影响除尘器的运行效率。选择合适的滤料材料和型号，可以提高除尘效率，减少不必要的能耗和维护成本。 经济效益 除尘器的经济效益不仅与除尘效率、运行成本等因素有关，还与政策、环保评估等因素有关。为了达到最佳的经济效益和环保效益，需要制定合理的粉尘排放标准和运营策略。

钢铁企业环境除尘灰远程气力输送系统方案探究

钢铁企业环境除尘灰远程气力输送系统方案探究本文描述了气力输送系统组成和用途及远程气力输灰实际应用优点。 标签：钢铁企业;除尘灰;气力输送;方案 1 引言 钢铁企业高炉系统环境除尘气力输送系统可分：出铁场除尘输送、矿槽除尘输送等。出铁场除尘和矿槽除尘分别在系统内的各出灰口下设置上引式流态流态化泵（简称流态化泵），流态化泵出灰集中到系统内部的集中仓然后送往远程气力输送的中转仓，再由中转仓送往原料烧结系统;气力输送气源为压缩空气（无油无水）。气力输送系统采用正压浓相式输送，采取有效措施实现高料气比，设置防堵排堵设施，有效实现长距离输送。管道采用耐磨管道，集中仓、中转仓、接收仓均设置小型脉冲布袋除尘器。集中仓、中转仓设置仓壁振动器及声波清灰器，防止因物料堆积板结而出现下料困难。 2 系统介绍 整个除尘输送系统由气源、流态化流态化泵、输送管道、防堵排堵管道、控制阀组、尾气处理、PLC控制系统等组成。各部分的功能和用途如下： ①气源部分：储气罐。共两条输送管线，设置一台储气罐，用于系统用气的储存和缓冲，以免因供气管网的压力波动和供气量不足造成控制阀动作不灵敏和送料失败等故障，为防止气体倒流，特在储气罐前设置一个止回阀，储气罐的容积是根据每输送一次的用气量来确定。 ②流态化流态化泵。根据用户提供的物料物性，拟选用流态化流态化泵，流态化泵本体是能承受一定压力、温度的压力容器，其上端为气动进料阀，内部为一上引式管道，与气动出料阀及输灰管道相连，上引管下端为流化盘。进料阀、出料阀、进气阀、二次气阀均由电磁气动换向阀控制。流态化泵采用间歇式自动控制方式循环运行，每个输送过程可分为进料、流化加压、输送、吹扫四个阶段，由感应信号及程序控制。流态化流态化泵上端特别设置了一台进料阀，同时，为便于检修在进灰口还要设置插板阀，正常工作时，此阀是常开的，只有在检修时才关闭。 ③输送管道。针对本物料输送系统的特点，物料成份主要为铁氧化物，硬度较高，同时由于输送距离很远，末端物流速度很高，因而对输送管道的耐磨性要求较高。输送管道及弯头拟采用陶瓷内衬复合管道。这种耐磨管从内到外由陶瓷层、过渡层和钢管层组成。陶瓷内衬复合钢管具有优异的耐磨、耐热、抗机械和热冲击性能，容易焊接和安装，特别适用于磨损、冲刷严重的物料输送场合。 ④控制阀组（总阀箱），控制阀组的功能是系统实现自动化控制的机构，它

转炉干法除尘系统煤气回收的分析与研究

转炉干法除尘系统煤气回收的分析与研究 一、引言 煤气回收是当前工业生产中一个备受关注的问题。煤气回收既可以减少环境污染，又可以提高能源利用率。转炉干法除尘系统在煤气回收方面具有潜在的应用价值。本文将对转炉干法除尘系统煤气回收进行分析与研究，探讨其技术优势、存在的问题以及未来发展方向。 二、转炉干法除尘系统煤气回收技术优势 1. 降低环境污染 传统的煤气回收技术存在排放物中煤尘粒子过多的问题，而转炉干法除尘系统可以有效地减少煤尘排放，降低环境污染。 2. 提高能源利用率 转炉干法除尘系统可以将煤气回收后的煤气重新利用，从而提高能源利用率。这对于能源资源的合理利用具有重要意义。 3. 节约能源消耗 在煤气回收过程中，传统的工艺一般需要耗费大量的能源，而转炉干法除尘系统采用先进的高效除尘技术，可以节约能源消耗。 三、转炉干法除尘系统煤气回收存在的问题 1. 技术成熟度不高 目前转炉干法除尘系统煤气回收技术相对较新，技术成熟度不高，存在着很多技术难点有待攻克。 2. 设备成本较高 转炉干法除尘系统煤气回收需要大量设备和投入，设备成本较高，对企业来说是一个不小的负担。 3. 运行维护成本较高 转炉干法除尘系统煤气回收的长期运行和维护成本也较高，这对企业的经济效益产生一定的影响。 四、未来发展方向

1. 技术研究与创新 针对转炉干法除尘系统煤气回收存在的问题，需要加大技术研究与创新，解决技术难题，提高技术成熟度。 2. 降低成本 可以通过技术改进和设备优化的方式，降低转炉干法除尘系统煤气回收的设备成本和运行维护成本。 3. 政策支持 政府可以出台相关政策，给予企业一定的补贴和支持，鼓励企业积极推进转炉干法除尘系统煤气回收的应用。 四、结论 转炉干法除尘系统煤气回收具有一定的应用前景和发展潜力，但目前仍存在一些问题和难点需要克服。通过技术创新、成本降低、政策支持等方面的努力，未来转炉干法除尘系统煤气回收技术将得到进一步发展和推广。企业也应该关注煤气回收技术的发展趋势，积极应对市场变化，抓住机遇，推动技术升级，提高企业竞争力。

气力输送粉煤灰常见问题及处理方法研究

气力输送粉煤灰常见问题及处理方法研 究 摘要：粉煤灰气力输送系统，是利用气流的动能，在密闭管道内沿粉体输送 方向输送颗粒状物料，是流态化技术的一种具体应用，整个的作业都是在密闭的 管道或设备中进行的，全程无粉尘污染，无飞扬，是理想的输送粉煤灰的设备。 由于粉煤灰属于颗粒物料，其对设备、管道的磨损能力较强，使用不当极易在气 力输送系统及其计量系统产生磨损、堵料、冲料等现象。基于此，文章针对气力 输送粉煤灰时常见的问题进行了分析，包括气力输送设备问题、粉煤灰溢出问题 等常见故障问题进行分析，并在此基础上，探讨了相应的处理方法，以期为有关 人士提供参考。 关键词：粉煤灰；磨损；堵塞；冲料；气力输送设备 引言：粉煤灰是燃煤电厂排出的工业固废，近年来作为重要的混合材料，被 广泛应用于水泥生产和商品混凝土生产中。随着粉煤灰在水泥生产和混凝土生产 中的大量使用，为提高电厂连续产生的粉煤灰的经济效益，越来越多的电厂或合 作企业在淡季（城市周边电厂冬季为常规发电高峰期，粉煤灰产量大，但水泥厂、混凝土搅拌站等企业为低谷期，粉煤灰用量小，价格便宜）将产生的粉煤灰利用 钢板库、水泥库等存储起来，在来年粉煤灰使用高峰时高价卖出，即解决了冬季 发电高峰期粉煤灰的存储问题，同时显著提高经济效益。这就需要电厂或合作企 业需要通过一定的方式将粉煤灰输送至一定距离的存储库中，受电厂空间限制， 一般存储库距离电厂灰库的经济距离为1000米左右，气力输送方式是目前最有效、最环保、最经济的粉煤灰输送方式。为确保电厂机组的安全稳定运行，粉煤 灰气力输送系统的连续稳定运行极为重要。 气力输送粉煤灰系统常见的问题有以下几种：第一种是常见的管道弯头、阀 门磨损现象，第二种是管道堵塞现象，第三种是输送仓泵及阀门等的磨损、堵塞 现象，第四种是散装时的冲料问题。具体分析如下所示：

干法除尘工艺流程及功能介绍

干法除尘工艺流程及功能原理 一、干法除尘简介 随着氧气转炉炼钢生产的发展及炼钢工艺的日趋完善，相应的除尘技术也在不断地发展完善。目前，氧气转炉炼钢的净化回收主要有两种方法，一种是煤气湿法(ＯＧ法)净化回收系统，一种是煤气干法(ＬＴ法)净化回收系统。日本新日铁和川崎公司于60年代联合开发研制成功ＯＧ法转炉煤气净化回收技术。ＯＧ法系统主要由烟气冷却、净化、煤气回收和污水处理等部分组成，烟气经冷却烟道后进入烟气净化系统。烟气净化系统包括两级文氏管、脱水器和水雾分离器，烟气经喷水处理后，除去烟气中的烟尘，带烟尘的污水经分离、浓缩、脱水等处理，污泥送烧结厂作为转炉和烧结原料，净化后的煤气被回收利用。系统全过程采用湿法处理，该技术的缺点：一是处理后的煤气含尘量较高，达100ｍｇ/Ｎｍ3以上，要利用此煤气，需在后部设置湿法电除尘器进行精除尘，将其含尘浓度降至10ｍｇ/Ｎｍ3以下；二是系统存在二次污染，其污水需进行处理；三是系统阻损大，能耗大，占地面积大，环保治理及管理难度较大。 鉴于以上情况，德国鲁奇公司和蒂森钢厂在60年代末联合开发了转炉煤气干法(ＬＴ法)除尘技术。干法(ＬＴ法)除尘系统主要由蒸发冷却器、静电除尘器、风机和煤气回收系统组成。与ＯＧ法相比，ＬＴ法的主要优点是：除尘净化效率高，通过电除尘器可直接将粉尘浓度降至10ｍｇ/Ｎｍ3以下；该系统全部采用干法处理，不存在二次污染和污水处理；系统阻损小，煤气热值高，回收粉尘可直接利用，节约了能源。因此，干法除尘技术比湿法除尘技术有更高的经济效益和环境效益。 转炉干法除尘技术在国际上已被认定为今后的发展方向，它可以部分或完全补偿转炉炼钢过程的全部能耗，有望实现转炉无能耗炼钢的目标。另外，从更加严格的环保和节能要求看，由于湿法净化回收系统存在着能耗高、二次污染的缺点，它将随着时代的发展而逐渐被转炉干法除尘系统取代，这是冶金工业可持续发展的要求。该技术已获得世界各国的普遍重视和采用，到目前为止，转炉干法除尘技术在德国、奥地利、韩国、澳大利亚、法国、卢森堡等国得到了广泛应用。干法除尘系统简称LT系统，我厂称为DDS系统。LT除尘系统属于烟气的干式净化方式，自1981年开始将LT除尘方式应用于氧气顶吹转炉的烟气净化、回收系统。 与OG系统相比，LT系统有如下特点：

转炉煤气干法除尘讲义1

转炉煤气干法除尘系统 1、转炉干法除尘的技术背景 转炉煤气干法除尘是鲁奇（Lurgi）和蒂森（Thyssen）公司20世纪60年代末合作开发的。转炉干法除尘的基本原理是对经汽化烟道后的高温煤气进行喷水冷却，将煤气温度由900℃～1000℃降低到200℃左右，采用电除尘器进行处理。转炉干法除尘系统主要包括：蒸发冷却器、静电除尘器、煤气切换站、煤气冷却器、放散烟囱、除灰系统等。 与湿法除尘（OG）法比较，干法除尘有以下优点： －除尘效率高。净化后烟气含量为10mg/Nm3～20mg/Nm3,如有特殊要求可降至 10mg/Nm3以下。 －系统阻力小，耗能低，风机运行费低，寿命长，维修工作少。 －在水、电消耗方面具有明显的优越性。 －不需要泥浆沉淀池及污泥处理设施。 －含铁干粉灰可定期送至烧结厂回收利用。 2、干法除尘的简介 所谓的干法除尘是相对于湿法除尘而言，转炉一次除尘系统一直以来以OG 法（湿法除尘）为主，OG法及湿法除尘,该方法存在的最大缺点是能耗高、耗水量大、污水处理复杂、运行成本高。而干法除尘最大的优点是能耗低、耗水量小、环保效果明显。 干法除尘的核心是温度的控制，包括EC（蒸发冷却器）出入口的温度，EP （静电除尘器）出入口的温度，如何保证上述温度的控制是保证干法除尘系统正常运行的前提，温度控制的基础就是保证在EP的电场内不出现气流冷凝的现象，即在电场不会出现潮湿现象，吸附的灰尘是干燥的，不潮湿。如果气流温度过低，所产生的灰尘将出现板结现象，造成EC粗输灰系统及EP细输灰系统的堵塞，并且潮湿的灰尘容易挂在阴极线和阳极板上，不容易下落，造成阴极线的肥大，减小了极距，导致电场的放电频率增加，容易引起卸爆，并且影响除尘器的除尘频率，更严重的是加剧电场内设备的腐蚀，降低设备的使用寿命。另外气流温度过低，将造成风机内积水现象，增大风机叶轮的腐蚀程度；但是气流的温度过高将造成设备的额外烧损，降低电场的除尘效果。 因此，对于干法除尘而言，气流温度的控制是非常重要的，通过干法除尘的运行，对于除尘器的入口温度应控制在160～180℃为最佳，此时能够保证气流含有一定的水汽，并且保证气流在除尘器内不会冷凝，不会造成电场内的放电次数的加剧，也不会造成灰尘的潮湿，又能保证电场内的设备不会遭到破坏。 3、干法除尘的工艺流程 转炉干法除尘和煤气回收技术要求转炉冶炼要采用降罩冶炼.在转炉冶炼时会有大量粉尘、煤气、热能的烟气在风机吸力下,经过活动烟罩、固定烟道Ⅰ段、Ⅱ段、Ⅲ段、末段,烟气被降温到800-1000o C,烟气经汽水雾化喷枪组二次降温和在蒸发冷却器内一次除尘,除掉的粉尘(粗灰)落在蒸发冷却器底部卸到灰仓后运出.烟气继续在风机吸力下,以柱塞式流动方式进入电除尘器,烟气粉尘在电除尘

通风除尘和气力输送重要知识点归纳

第一章 空气流动的流体力学原理 §1 空气的性质 一， 定义类： 空气的组成：干洁空气，水汽，悬浮颗粒 名词解释：绝对湿度，相对湿度，黏滞性，压缩性，膨胀性，标准空气，沿程摩阻，局部阻力，管网，特征曲线。 单位质量或单位体积空气中所含水汽的质量即绝对湿度。 在一定条件下，空气的含水量趋于其饱和含水量的程度，称为相对湿度。 流体流动时，在流体内部质点间会产生内摩擦力来阻止流体的相对运动，这种性质称为黏滞性。 空气受到压强作用体积缩小、密度增大的特性称为空气的压缩性。 空气因温度增加而体积增大、密度减小的特性称为空气的膨胀性。 温度20℃，绝对压强760mmHg ，相对湿度50%的空气定义为通风工程上的标准空气。重度γa =11.77N/m 3 ；密度ρa =1.2kg/m 3；动力黏性系数μ=18.20×10-6Pa ·s ；运动黏性系数υ=15.12×10-6m 2/s 空气在直长管道中流动时，流速恒定不变，流动阻力只有沿程不变的切应力，即称为沿程摩擦阻力。 由于管道局部变化引起的，且集中在这一局部区域内的阻碍和影响，称为局部阻力。 空气流动克服局部阻力引起的能量损失，称为局部损失。 直长管道和局部构件连接所组成的通风系统，称为管网。 将管网的总阻力ΣH 与通过管网的总风量ΣQ 变化关系绘成的曲线称为管网特性曲线。 二， 计算公式类 重度和密度的关系： γ = ρ g 流体的运动黏性系数： ， 理想气体状态方程（R=287N ·m/kg ·K ） 空气密度和重度的计算表达式 空气密度： 空气重度的计算表达式 压强换算单位：1 mmHg=13.6 mmH 2O ；1mmH 2O=1 kg/m 2 ；1atm=760mmHg=10336 mmH 2O=10336 kg/m 2 ；1at.=10000mmH 2O=1kg/cm 2=9.81×104Pa =736 mmHg 雷诺数Re 的大小是判断流动类型的准则数。 （Re=2320？） 流体量 已知动压计算风速 对于通风工程标准空气，可简化为 沿程摩阻或沿程损失： 局部阻力计算 三，例题： 例 通风管道某断面上空气的压强为-100mmHg ，空气温度20℃，当地大气压为760mmHg 。求该断面空气的重度。 解： 因为，相对压强 = 绝对压强 - 大气压， 所以，-100mmHg 的绝对压强为：（760-100）mmHg 。 §2 空气管流的连续方程 可压缩空气的连续方程：A1V1ρ1 = A2V2ρ2 不可压缩空气的连续方程，密度ρ=常数，则 A1V1 = A2V2。 （N/m 3） g RT p =γRT p =ρ2 4D A D π=则：， 对于圆管道，直径为1221A A V V =VA Q p =γd gH V 2=∴γλg V L D H m 22=γζg V H j 22 =max 162.1d H V =ρ μν=

转炉煤气干法净化回收技术

转炉煤气干法（LT）净化回收技术的国产化应用 我国现有600多座转炉，年产钢超过4亿吨，节能减排潜力巨大。目前我国绝大多数转炉的转炉煤气净化采用较为落后的湿法（以下简称老OG）除尘，耗水耗电量大，是钢铁工业节能减排的薄弱环节。除了老OG除尘之外，近年来我国新建转炉采用了第四代湿法（以下简称新OG法），以及引进的千法（以下简称LT法）：使转炉煤气净化技术取得了突破性进展。在转炉煤气净化技术引进的同时，国内多家设计研究单位进行了吸收开发，目前转炉煤 气净化的LT法、新OG法除引进少量关键技术和部件，大量的设备设计、系统设计立足于国内，甚至新OG法基本实现全国产化。对我国转炉炼钢节能减排、实现负能炼钢起到了积极的推动作用。但是我们仍清醒看到，转炉煤气净化发展到今天，这些技术包括引进技术都不同程度的存在一些问题、或有值得改之处，这是我国钢铁工业节能减排要追求和持续研究的新目标和新课题。 正是由于目前各种除尘方式的利弊所在，使新建转炉除尘设计选择ＬＴ法还是新OG法似乎难以确定。本文就两种除尘方式进行比较，提出自己的建议。 1.国内外转炉烟气除尘技术的发展和现状 当前,转炉烟气净化及煤气回收技术主要有两大类型:即日本的湿法系统(OG法)和德国的干法系统(LT法)。 1.1 湿法系统 图1 OG法工艺流程 OG法是以双级文氏管为主,抑制空气从转炉炉口流入,使转炉煤气保持不燃烧状态,经过冷却而回收的方法,因此也叫未燃法,又称湿法。在湿法方面,日本从60年代起开发了OG法,这是世界上普遍采用的流程。1962年,日本新日铁公司的转炉首次成功地应用该法对转炉烟气进行除尘并回收,合理地利用废气中的化学能和显能及含铁粉尘。目前己成为世界上最广泛采用的转炉烟气处理方法,在保护环境、回收能源方面发挥了积极作用。

转炉干法除尘工艺设计

转炉干法除尘工艺说明 1．转炉干法除尘工艺流程 目前转炉炼钢厂配置3座300t顶底复吹转炉,整个吹炼过程枪位和加料采用模式自动控制,在吹炼耗氧量达80%时启动烟气分析的自动化炼钢,可由模型控制冶炼过程的自动拉碳提枪。但是模型的碳命中率为80%左右,而温度命中率不高。转炉出钢采用挡渣出钢。转炉装铁水基本不脱硫,采用定量装入制度,铁水加入量为200±5t,废钢加入料为30±5t。铁水成分为：C：3.9～4.2%、Si：0.4～0.8%、Mn：0.35～0.40%、P：0.08～0.10%、S：0.02～0.04%,铁水温度T：1300-1320℃。 转炉冶炼过程：一般先兑入铁水再加废钢,如遇阴雨天气先加废钢,加入后前后摇炉,后摇直。先降罩裙,后开吹,开吹时氧气流量设定为30000Nm3/h,经60s后升为正常氧气流量设定值为 转炉加料操作：在上炉溅渣完毕新炉次开始后,炉内加入0.8-1.0t改质剂〔镁球,以保证冶炼前期MgO含量,减少炉衬侵蚀。氧枪降枪开氧点火后,手动加入铁皮和生白云石,在吹炼至氧步5%〔开吹1’40”左右时按照模型计算自动加入白灰和轻烧白云石〔白灰约4t,轻烧约2t,在吹炼至氧步40%时自动加入第二批料〔为白灰和轻烧白云石,在以后会自动多批次少量加入白灰或轻烧白云石〔每次加入约500kg,一般达10批次之多。在吹炼过程可根据造渣情况手动加入铁皮或生白云石。在接近吹炼终点时抬罩裙,拉碳提枪后进行手动测温、取样、测氧。然后根据碳和温度的命中情况以及其他元素含量确定是否进行后吹。如果钢水合格后进行出钢操作。出钢完毕,加入生白云石或〔和镁球进行溅渣操作,加料后前后摇炉确认无大火后进行降枪溅渣。溅渣完毕倒渣准备下一炉次冶炼。 2．工艺流程图 图1：工艺流程图 图2：工艺流程图 由此可见,转炉干法除尘系统包括的设备主要有：蒸发冷却器〔EC系统、烟气管道、静电除尘器〔EP系统、ID风机、切换站〔SOS、煤气冷却器〔GC和放散烟囱等组成。

转炉干法除尘

1.1、转炉除尘概述 1.2、转炉干法除尘技术的发展 1.3、干法除尘的优点 1.4、干法除尘的特点 一、转炉干法除尘概述 1.1转炉除尘概述 目前，转炉烟气净化回收系统主要有“湿法”和“干法”两种。 前者以日本的OG法为代表，采用双级文丘里湿法来捕集转炉 烟气中的粉尘。后者以德国的LT法为代表，采用干式电除尘 器捕集转炉烟气中的粉尘。 我国现有的转炉煤气净化与回收系统，大多采用传统的湿法除尘技术(OG法)。 一、转炉干法除尘概述 1.2转炉干法除尘技术的发展 LT法是由德国鲁奇(Lurgi)、蒂森(Thyssen)二家公司在上一世纪60年代末联合开发的一项技术。LT是Lurgi和Thyssen的 缩写。1980年最先成功的在Thyssen的400t转炉投入使用。 自此，LT法经历了30多年的发展，技术上日趋成熟，目前世界上有几十套LT系统在投入使用。 1994年，我国宝钢二炼钢最先引进LT法回收技术。此后，山东莱芜钢铁公司、包钢二炼钢等转炉先后也采用了该技术。

1.3干法除尘的优点 转炉干法除尘技术在国际上已被认定为今后发展方向，它可以部分或完全补偿转炉炼钢过程的全部能耗，可实现转炉无能耗 炼钢的目标。 除尘效率高。经LT除尘器净化后，煤气残尘含量（标态）最低为１０mg/m3，比OG系统的100 mg/m3低。 转炉干法除尘技术既满足冶金工业可持续发展的要求，也符合国家产业和环保政策。 一、转炉干法除尘概述 1.3干法除尘的优点 ✓无污水、污泥。从冷却器和LT系统排出的都是干尘，混合后压块，可返回转炉使用。 ✓电能消耗量低。从综合电耗来看，LT系统的电耗量要远低于OG系统电耗量。 ✓投资费用高，但回收期短。若改造老厂设备，投资费用还可降低许多。 ✓采用ID风机，结构紧凑，占地面积小，投资费用可降低许多。 一、转炉干法除尘概述 1.4干法除尘的特点 ✓技术要求较高，回收煤气在进入电除尘器之前，必须具有可靠的、精确的温度和湿度控制，同时要求在实际操作中要严格安

转炉干法一次除尘(精)

转炉已一次干法除尘技术 1 转炉干法除尘技术背景 转炉煤气干法除尘是鲁奇（Lurgi）和蒂森（Thyssen）公司20世纪60年代末合作开发的。转炉干法除尘的基本原理是对经汽化烟道后的高温煤气进行喷水冷却，将煤气温度由900℃～1000℃降低到200℃左右，采用电除尘器进行处理。转炉干法除尘系统主要包括：蒸发冷却器、静电除尘器、煤气切换、煤气冷却器、放散烟囱、除灰系统等。与湿法除尘（OG）法比较，干法除尘有以下优点： .除尘效率高。净化后烟气含尘量为10mg/Nm3～20mg/Nm3，如有特殊要求可降至5mg/Nm3。 .系统阻力小，耗能低，风机运行费低，寿命长，维修工作少。 .在水、电消耗方面具有明显的优越性。 .不需要泥浆沉淀池及污泥处理设施。 .含铁干粉灰压块后可直接供转炉利用。 2 首钢京唐干法除尘设施的技术特点及实施情况 首钢京唐炼钢厂采用2+3的“全三脱”两步法冶炼生产模式。配置2座300t脱磷转炉和3座300t脱碳转炉。脱磷转炉平均冶炼周期25min ，脱碳转炉平均冶炼周期28min。正常情况下，实行2+3转炉全量脱磷、脱碳处理，转炉与板坯连铸机采用3对3的高效快节奏的生产模式。 在欧洲转炉干法除尘技术应用非常普遍，但是欧洲钢厂均没有采用“全三脱”转炉两步法冶炼技术。在日本“三脱”转炉两步法冶炼技术应用很多，却没有采用转炉干法除尘的实例。首钢京唐钢铁公司是世界上第一个在“全三脱”两步法冶炼的大型快节奏转炉上采用干法除尘技术的钢厂。该工艺特点是：“三脱”处理后的铁水，已基本不含Si，C、Mn含量也有较大的降低。但是在工业化生产中仍需解决以下两个问题，对“三脱”处理后铁水进行吹炼，开吹后的炉气量和炉气中的CO 含量是否会显著增加？如采用干法除尘是否会增加卸爆发生频率？ 为了实现在“全三脱”冶炼的转炉上应用煤气干法电除尘技术，技术团队对国外进行了考察调研和认真分析研究。分析结论认为：与常规吹炼相比，“三脱”铁水吹炼前期炉气中CO比率不会增加，这对减少卸爆有利。但“三脱”铁水吹炼前期，炉气量会有显著增加（30％以上），如“前烧期”空气过剩系数选择偏低（即烟罩开启不够），可能会有部分未 燃CO进入除尘系统，造成燃烧爆炸，但如果操作合理、措施得当，完全可以避免卸爆事故的发生。经过反复研究最终确定：在300t转炉“全三脱”冶炼条件下采用煤气干法除尘技术。 首钢国际工程公司作为国家“十一五”科技支撑计划重点项目的负责单位，为探索、验证首钢京唐300t “全三脱”转炉干法除尘在脱碳转炉开吹阶段的可行方案，