汽车式起重机作业事故分析
汽车式起重机作业事故分析、预防措施
和应急处置
一、主要危害：挤伤、触电、高处坠落、吊物（具）坠落和机体倾翻等。
二、事故原因分析
（一）挤伤事故：挤伤事故是指在起重机作业中，作业人员被挤压在两个物体之间，所造成的挤伤、压伤、击伤等人身伤亡事故。
1. 起重机作业现场缺少安全监督和指挥管理人员，在进行吊装、指挥、操作或从事其他作业时，由于吊载剧烈摆动冲撞作业发生的挤伤事故。主要原因：a）司机操作不当，运行中机构动作变化速度过快，使吊物（具）产生较大惯性。b）指挥有误，吊运路线不合理，致使吊物（具）在剧烈摆动中挤压、碰撞人。
2. 现场吊装作业人员和其他作业人员缺乏安全意识和自我保护意识，作业人员在起重机与建（构）筑物之间，受到运行中的起重机及其吊（物）具的挤压碰撞。主要原因：a）巡检人员或维修作业人员与司机缺乏相互联系。b)检修作业中没有采取必要的安全防护措施，致使在司机贸然启动起重机时挤压，碰撞人。
3. 现场作业人员野蛮操作等人为因素造成挤伤事故。
（1）吊物（具）摆放不稳发生倾倒的挤伤事故。主要原因：a)吊物（具）放置方式不当，对重大吊物（具）放置不稳、没有采取必要的安全防护措施。b)吊运作业现场管理不善，致使吊物（具）突然倾倒碰砸人。
（2）翻转作业中的撞伤事故，从事吊装、翻转、倒个作业时，由于吊装方法不合理，装卡不牢，吊具选择不当，重物倾斜下坠，吊装选位不佳，指挥及操作人员站位不好，造成吊载失稳、吊载摆动冲击等均会造成翻转作业中的砸、撞、碰、挤、压等各种伤亡事故。
（二）触电事故：是指从事起重操作和检修及其它作业的人员，由于触电遭受电击所发生的人身伤亡事故。
1. 由于歪拉斜吊或吊运过程中吊物（具）剧烈摆动使起升钢丝绳或大臂碰触高压线，致使作业人员触电。
2. 因现场环境局限，在高压线下作业，指挥操作不当，使起升钢丝绳或大臂碰触高压线，致使作业人员触电。
3. 场内作业时，环境受限，在动力、照明等常用的带电线路附近作业，未按规定断电、指挥操作不当等，使起升钢丝绳或大臂碰触高压线，致使作业人员触电。
（三）高处坠落事故：主要指从事起重机作业的人员，从起重机机体等高空处发生向下坠落至地面的摔伤事故，也包括工具、零部件等从高空坠落使地面作业人员致伤的事故。
1. 作业人员因不小心从起重机上坠落至地面，摔伤。
2. 工具、零部件从高空坠落至地面，砸伤地面作业人员。
（四）吊物（具）坠落事故：主要指起重机作业中，吊载、吊具等重物从空中坠落所造成的人身伤亡和设备损坏的事故。
1. 脱绳事故：是指重物从捆绑的吊装绳中脱落溃散发生的伤亡毁坏事故。主要原因：a)重物的捆绑方法与要领不当，造成重物滑落。b)吊装中心选择不当，造成偏载起吊或吊装重心不稳使
重物脱落。c)吊载遭到碰撞、冲击而摇摆不定，造成重物失落等。
2. 脱钩事故：是指重物、吊装绳或专用吊具从吊钩口脱出而引起的重物失落事故。主要原因：a)吊钩缺少护钩装置。b)护钩保护装置机能失效。c)吊装方法不当及吊钩钩扣变形引起开口过大。
3. 断绳事故：是指起升绳和吊装绳因破断造成的重物失落事故。主要原因：a)超载起吊拉断钢丝绳。由于作业人员对吊物的重量不清楚（如吊物部分被埋在地下、冻结地面上，地脚螺栓未松开等），贸然盲目起吊，发生超负荷拉断吊索具。b)起升限位开关失灵造成过卷拉断钢丝绳。c)斜吊、斜拉造成乱绳挤伤切断钢丝绳，或由于歪拉斜吊发生超负荷而拉断吊索具。d)钢丝绳因长期使用又缺乏维护保养造成疲劳变形、磨损损伤等达到或超过报废标准仍然使用等造成的破坏事故。
4. 吊钩破断事故：是指吊钩断裂造成的重物失落事故。主要原因：a)吊钩材质有缺陷。b)吊钩因长期磨损断面减小已达到报废极限标准却仍然使用。c)经常超载使用造成疲劳破坏以至于断裂破坏。
5. 过卷扬事故：是指吊钩冲顶造成的重物失落事故。主要原因：a)没有安装上升极限位置限制器或限制器失灵，致使吊钩继续上升直至卷（拉）断起升钢丝绳。b)起升机构主接触器失灵（如主触头熔接、因机构故障或电磁铁的铁芯剩磁过大使主触头释放动作迟缓），不能及时切断起升直至卷（拉）断起升钢丝绳。
（五）机体倾翻事故：是指在起重机机械作业中整台起重机倾翻。
1. 超载倾翻。主要原因：a)超出定额负荷20%以上；b）重物离地高度超过1米以上。
2. 支腿下陷倾翻。主要原因：a）受力支撑腿地面突然下陷或明显下陷，吊车司机未采取补救措施；b)重物离地面高度超过1米以上。
3. 水平支腿未伸到位倾翻。a）水平支撑未伸到位使吊车支腿支点改变，导致吊车承载能力下降；b）重物离地高度超过1米以上。
4. 在接近吊车额定负荷时操作动作过大（如：转车过猛、扒臂过快），导致力矩发生巨变而翻车。
5. 应急作业中，误操作导致吊车倾翻。
6. 双机抬吊，由于指挥或吊车司机之间配合问题，致使其中一台吊车载荷突然增大，导致双车超载倾翻。
三、事故预防措施
（一）起重机选用
1. 购置起重机，必须充分调研使用条件和需求以及已有起重机的情况，选择合适吨位的起重机，与已有起重机要形成配套的作业能力。
2. 整机必须符合《越重机安全规程》要求，各种过载保护装置配备完整，各种辅助设施及性能选配合理，吊具配备应满足各种使用条件。
3. 现场选用越重机应考虑下列内容，选择适合的起重机。
(１)载荷的质量、规格和特点；
(２)工作速度、工作半径、跨度、起升高度和工作区域；
(３)整机工作级别、结构件工作级别、机构工作级别；
(４)起重机的工作时间；
(５)场地和环境条件(温度、湿度、海拔、腐蚀性、易燃易爆等)或现有建筑物形成的障碍；
(６)起重机的通道、运行、操作所占用的空间；
(７)其他特殊操作要求或强制性规定。
（二）作业人员持证上岗、履职和安全防护
1. 起重机驾驶员应掌握汽车起重机有关法规要求、各部件结构和性能、安全运行要求、安全防护装置的使用、发动机和电气方面的基本知识、指挥信号、基本维护知识和实际操作技能等。经考核合格后持证上岗，并严格履行岗位职责。
2. 起重机指挥和司索应掌握起重机的基本知识、主要参数、吊具和吊索知识、重心和吊点的确定、各类物件的捆绑、危险源的识别和确定、吊装方案和吊运指挥信号、实际操作技能等。经考核合格后持证上岗，并严格履行岗位职责。
3. 起重机安全监督和工程监理人员应掌握汽车起重机基本知识、吊装作业安全监督要点、作业许可程序、作业票证等。安全监督人员应取得集团公司发放的培训合格证书，工程监理人员应取得监理资格证书。安全监督和工程监理人员要对吊装作业的安全技术措施落实，规章制度与操作规程执行、司机和起重指挥人员资质、车辆状况、吊装方案、安全作业条件、作业许可办理、作业计划与人员变更等进行检查，问题隐患未整改完毕不得进行吊装作业，对关键性吊装作业要进行旁站监督，并严格履行岗位职责。
4. 人员的安全装备
（1）安全装备应适合工作现场状况，如安全帽、安全眼镜、安全带、安全靴和听力保护装置；
（2）在工作前后检查安全装备，按规定程序进行维护或在必要时进行更换；
（3）某些安全装备(例如安全帽和安全带)应根据有关规定定期更换，由于撞击损坏的安全装备应立即更换；
（4）所有正在起重作业的工作人员、现场参观者或与起重机邻近的人员应了解相关的安全要求。
（三）检查、维护和检测
按照GB 6067《越重机安全规程》要求，对起重机进行检查、维护和检测。
1. 检查。按检查内容（包括吊具），驾驶员应每次换班或每个工作日的开始对相关内容进行检查；车队设备员根据起重机的实际使用工况组织相关人员每周对要求的内容检查一次。一台起重机如果停止使用一个月以上，使用时应按日检项目全面检查，若过一年的越重机应按周检项目全面检查。检查由设备员组织驾驶员、维修人员等相关人员参加。检查内容应建立台帐，查出问题，按隐患进行整改处理。
2. 维护。应在起重机制造厂建议的基础上建立预防性的维护计划，按公司《起重机维护规程》和厂家其它要求进行维护的作业内容，定期强制由修理厂进行。起重机检查出危险状况，应由专业人员（自有技术骨干、起重机厂家技术人员或第三方机构）进行修复和调试，以保证部件或器件的功能正确，经常调试的项
目包括：功能性的操作机构、限制装置、控制系统、制动系统和动力装置，调试合格经安全评估满足使用条件，方可使用。
3. 检测。使用单位应每年委托具备检测资质的第三方单位，对起重机进行一次全面检验检测，并出具检验检测报告书。检测合格，方可使用。
（四）起重机设置
1. 起重机支撑条件。指挥人员应确保地面或其他支撑设施能承受越重机施加的载荷，现场负责人应对此作出评估。该载荷应包括下列组合载荷：
(１)起重机(包括配重、平衡重或需要时的基础)的净重；
(２)重物及吊具的净重；
(３)越重机运行引起的动载荷；
(４)由最大允许风速导致的风载荷，考虑工作场地的暴露程度。
指挥人员应负责确保地面或支撑设施能使起重机在制造商规定的工作级别和参数下工作。
2. 起重机周围的障碍物。
（1）起重机或其吊载通过有障碍物的地方，应注意观察下列环境：
a)现场条件允许时，起重机的运行路线应清晰地标识，使其远离障碍物。越重机的任何部件与障碍物之间应有足够的间隙。如不能达到规定的间隙要求，应采取有效措施防止任何阻挡或被挤住的危险。
b)在越重机附近周期性堆放货物的地方，在地面上应长期标
记其边界线。
（2）如地下有煤气管道或电缆线等设施，应采取措施使起重机避开任何地下设施，如果避不开，应对地下设施实施保护措施，预防灾害事故发生；
（3）起重机在靠近架空电缆线作业时，指挥人员、操作者和其他现场工作人员应注意以下几点：
a)在不熟悉的地区工作时，检查是否有架空线。
b)确认所有架空电缆线路是否带电。
c)在可能与带电动力线接触的场合，工作开始之前，应首先考虑当地电力主管部门的意见。
d)起重机工作时，臂架、吊具、辅具、钢丝绳、缆风绳及载荷等，与输电线的最小距离应符合国家相关规定。
（五）正规操作
1. 司机操作越重机时，应严格执行《起重机安全操作规程》，严禁解除过载保护装置操作，不允许从事分散注意力的其他操作。
2. 司机体力和精神不适时，不得操作起重设备。
3. 司机应接受起重作业人员的起重作业指挥信号的指挥。当起重机的操作不需要信号员时，司机负有起重作业的责任。无论何时，司机随时都应执行来自任何人发出的停止信号。
4. 司机应对自己直接控制的操作负责。无论何时，当怀疑有不安全情况时，司机在起吊物品前应和管理人员协商。
5. 在离开无人看管的起重机之前，司机应做到下列要求：
(１)被吊载荷应下放到地面，不得悬吊；
(２)使运行机构制动器制动或设置其他的保险装置；
(３)把吊具收放到规定位置；
(４)根据情况，断开电源或脱开主离合器；
(５)将所有控制器置于“零位”或空档位置。
6. 在接通电源或开动设备之前，司机应查看所有控制器，使其处于“零位”或空档位置。所有现场人员均在安全区内。
7. 司机应熟悉设备和设备的正常维护。如越重机需要调试或修理，司机应把情况迅速的报告给管理人员并应通知接班司机。
8. 在每一个工作班开始，司机应试验所有控制装置。如果控制装置操作不正常，应在越重机运行之前调试和修理。
9. 当风速超过制造厂规定的最大工作风速时，不允许操作越重机。
10. 夜班操作起重机时，作业现场应有足够的照度。
11. 载荷在吊运前应通过各种方式确认起吊载荷的质量。同时，为了保证起吊的稳定性，应通过各种方式确认起吊载荷质心，确立质心后，应调整起升装置，选择合适的起升系挂位置，保证载荷起升时均匀平衡，没有倾覆的趋势。
12. 起吊载荷的质量应符合下列要求：
(１)越重机不得起吊超过额定载荷的物品；
(２)当不知道载荷的精确质量时，负责作业的人员要确保吊起的载荷不超过额定载荷。
13. 系挂物品应符合下列要求：
(１)起重绳索或链条不能缠绕在物品上；
(２)物品要通过吊索或其他有足够承载能力的装置挂在吊钩上；
(３)链条不能用螺栓或钢丝绳进行连接；
(４)吊索或链条不应沿着地面拖曳。
14. 悬停载荷应符合下列要求：
(１)司机不能在载荷悬停时离开控制器；
(２)任何人不得在悬停载荷的下方停留或通过；
(３)当出现符合“（1)”要求的例外情况时，如果载荷悬停在空中的时间比正常提升操作时间长时，在司机离开控制器前应保证禁止起重机做回转和运行等其他方向的运动并采取必要的预防措施。
15. 移动载荷应符合下列要求：
(１)有关人员在指挥起吊作业时应注意下列要求：
a)采用合适的吊索具。
b)载荷刚被吊离地面时，要保证安全，而且载荷在吊索具或提升装置上要保持平衡。
c)载荷在运行轨迹上应与障碍物保持一定的间距。
(２)在开始起吊前，应注意下列要求：
a)起重钢丝绳或起重链条不得产生扭结。
b)多根钢丝绳或链条不得缠绕在一起。
c)采用吊钩的起吊方式应使载荷转动最小。
d)如果有松绳现象，应进行调整，确保钢丝绳在卷筒或滑轮位置上的松弛现象被排除。
e)考虑风对载荷和越重机的影响。
f)起吊的载荷不得与其他的物体卡住或连接。
(３)起吊过程中要注意：
a)起吊载荷时不得突然加速和减速。
b)载荷和钢丝绳不得与任何障碍物刮碰。
c)对无反接制动性能的起重机，除特殊紧急情况外，不得利用打返车进行制动。
(４)越重机不许斜向拖拉物品。
(５)吊运载荷时，不得从人员上方通过。
(６)每次起吊接近额定载荷的物品时，应慢速操作，并应先把物品吊离地面较小的高度，试验制动器的制动性能。
(７)越重机进行回转、变幅和运行时，要避免突然的起动和停止。吊运速度应控制在使物品的摆动半径在规定的范围内。当物品的摆动有危险时，应做出标志或限定的轮廓线。
16. 多台越重机的操作应按照《越重机安全规程》要求制定联合起升作业计划和安全管理制度，还应包括仔细估算每台起重机按比例所搬运的载荷。基本要求是确保起升钢丝绳保持垂直状态。多台起重机所受的合力不应超过各台起重机单独起升操作时的额定载荷。
（六）使用单位综合管理。必须以《起重机安全规程》、《起重机使用管理与维护保养规则》、《汽车起重机安全操作规程》和集团公司《关于加强汽车式起重机吊装作业安全管理的通知》等法规、标准和要求为准则，建立一套涵盖职能管理部门和操作人员岗位责任制，管理和操作维修人员培训考核持证上岗制度，安全操作技术规程、日常维护保养和定期检查制度，起重机事故应急措施和救援预案等方面内容的管理制度，实现管理制度化，强化培训落实，形成全员、全方位的预防措施，推动执行，预防起
重机事故发生。
四、事故应急处置
（一）挤伤和高处坠落伤害应急处置
1. 挤伤。现场人员应立即呼喊、示意驾驶员停止操作，并向周围人员呼救。观察，若无次生伤害发生可能，应尽快移去重物将伤员移到安全区域，救治人员，并向所属科级单位领导汇报；若伤情较重或无能力自救时，应立即拨打120救治伤员，拨打119现场救援。同时，向所属科级单位领导汇报，启动应急救援预案。
2. 高处坠落。
（1）若人员从起重机上坠落，现场人员应立即呼喊、示意驾驶员停止操作或驾驶员立即停止操作，并向周围人员呼救。观察，若无次生伤害发生可能，人员受伤较轻时，应尽快救治人员，并向所属科级单位领导汇报；若伤情较重或无能力自救时，应立即拨打120救治伤员，拨打119现场救援。同时，向所属科级单位领导汇报，启动应急救援预案。
（2）若工具或物品从起重机上坠落，现场人员应呼喊、示意下面作业人员避开或驾驶员鸣笛示警下面人员避开，并立即停止操作。若不幸造成人员伤害，观察：a) 若无次生伤害发生可能，人员受伤较轻时，应尽快救治人员，并向所属科级单位领导汇报；若伤情较重或无能力自救时，应立即拨打120救治伤员，拨打119现场救援。同时，向所属科级单位领导汇报，启动应急救援预案。
（二）触电事故应急处置
1. 如果越重机触碰了带电电线或电缆，暂无人员触电，应采取下列措施应急处置：
（1）司机室内的人员不要离开。
（2）警告所有其他人员远离起重机，不要触碰起重机、绳索或物品的任何部分。
（3）在没有任何人接近起重机的情况下，司机应尝试独立地开动起重机直到动力电线或电缆与起重机脱离。
（4）如果起重机不能开动，司机应留在驾驶室内。设法立即通知供电部门。在未确认处于安全状态之前，不要采取任何行动。
（5）如果由于触电引起的火灾或者一些其他因素，应离开司机室，要尽可能跳离起重机，人体部位不要同时接触越重机和地面。
（6）向所属科级单位汇报事故情况。安排人留在起重机附近，以警告危险情况。
2. 如果越重机触碰了带电电线或电缆，有人员触电，应采取下列应急处置措施，脱离电源，进行急救。
(１)低压触电事故脱离电源方法:
a)立即断开开关，切断电源。b)如电源开关距离太远，用绝缘良好的钳子或用木柄的斧子断开电源线。c)用木板等绝缘物插入触电者身下，以隔断流经人体的电流。d)用干燥的衣服、手套、绳索、木板、木桥等绝缘物作为工具，拉开触电者及挑开电线使触电者脱离电源。
(２)网电高压触电事故脱离电源方法:
a)立即通知网电变电站停电。
b)戴上绝缘手套，穿上绝缘鞋用相应电压等级的绝缘令克棒拉开高压保险。
c)注意事项:
①救护人不可直接用手或其它金属及潮湿的构件作为救护工具，而必须使用适当的绝缘工具。救护人要用一只手操作，以防自己触电。
②防止触电者脱离电源后可能的摔伤。特别是当触电者在高处的情况下，应考虑防摔措施。
(3)当触电者脱离电源后，应根据触电者的症状采取相应的救护。同时，拨打120救护，向所属科级单位汇报事故情况。
（三）吊物（具）坠落事故应急处置
1. 当发生绳索断裂时，操作人员应充分利用一瞬间短暂的时间，紧急鸣笛示警，以防下面人员被砸伤，并组织保护好现场，及时向科级单位领导汇报。
2. 当起升制动器失灵坠落时，司机要沉着冷静，紧急鸣笛示警，必要时将控制器打到低速挡，做慢速反复升降动作，同时选择安全地区放下重物。
3. 若坠落事故发生，对生产装置造成了损坏，如发生危险品泄漏，甚至引起火灾，现场人员应先组织救人，切断所有电源，第一时间报警并上报事故，启动应急预案。
（四）机体倾翻事故应急处置。
1. 起重机一旦发生基础、路面或支腿突然下沉事故，操作人员应充分利用一瞬间的短暂时间，采取下列措施应急处置：
（1）空载情况下应立即将配重回转到基础或路面较为坚固的一面，同时增幅或收缩，保持起重机平衡。
（2）带载情况下，应立即卸载，或用回转、变幅的方法保持整机平衡。
（3）事故得到控制后，立即组织救援，防止事故进一步扩大。
2. 当起重机发生倾翻，对生产装置造成了损坏，如发生危险品泄漏，甚至引起火灾，现场人员应先组织救人，切断所有电源，第一时间报警并上报事故，启动应急救援预案。
五、防控责任
（一）起重机购置选择、起重机过载保护装置选配及其吊具规范配备等起重机本质安全，由设备科承担防控责任。
（二）起重机在维护、维修中，发现的隐患，应按维护保养作业规范要求，进行维护、维修消除，并按程序进行出厂检验，合格后出厂。修理厂承担维修质量责任，检验人员承担检验防控责任，设备科承担监管责任。
（三）驾驶员日常检查、起重机归场检查和起重机周检等检查发现的问题。
1. 若驾驶员自行整改，由配送中心/车队设备员现场监督，主任承担防控责任。
2. 驾驶员不能自己整改的，全部进修理厂维修整改，按防控责任第一条条执行。
3. 若整机需要测试检验和安全性评估，应向设备科申请，设备科组织安排测试、评估，设备科承担测试、评估防控责任。
（四）起重机由社会入网修理厂维修、起重机厂售后服务维修和第三方检测，均由设备科监督、组织管理，配送中心/车队设备员组织实施并现场监督。完工后，对方必须出具具有法律效力的合格证、允许作业的证明文字资料。包括起重机购置选择，设备科承担监管责任。
（五）选用起重机、生产组织、吊装方案审核、现场风险辨识、现场监督指挥等工作，均由生产部门按照制度组织落实。现场作业发现关键安全风险，现场管理人员不能解决时，应向所属科级单位领导和主管生产领导汇报解决，主管生产领导承担风险防控责任。
（六）起重机相关人员的取证、培训和能力评价，各单位人事部门负责；起重机日常检查、维护和审验，各单位设备部门负责；起重机作业全过程管理，生产部门负责；起重机各项制度、规程等的健全、完善和起重机全业务链的安全管理监督，各单位质量安全部门负责，安全总监承担监管责任。
汽车式起重机作业事故分析
汽车式起重机作业事故分析、预防措施 和应急处置 一、主要危害：挤伤、触电、高处坠落、吊物（具）坠落和机体倾翻等。 二、事故原因分析 （一）挤伤事故：挤伤事故是指在起重机作业中，作业人员被挤压在两个物体之间，所造成的挤伤、压伤、击伤等人身伤亡事故。 1. 起重机作业现场缺少安全监督和指挥管理人员，在进行吊装、指挥、操作或从事其他作业时，由于吊载剧烈摆动冲撞作业发生的挤伤事故。主要原因：a）司机操作不当，运行中机构动作变化速度过快，使吊物（具）产生较大惯性。b）指挥有误，吊运路线不合理，致使吊物（具）在剧烈摆动中挤压、碰撞人。 2. 现场吊装作业人员和其他作业人员缺乏安全意识和自我保护意识，作业人员在起重机与建（构）筑物之间，受到运行中的起重机及其吊（物）具的挤压碰撞。主要原因：a）巡检人员或维修作业人员与司机缺乏相互联系。b)检修作业中没有采取必要的安全防护措施，致使在司机贸然启动起重机时挤压，碰撞人。 3. 现场作业人员野蛮操作等人为因素造成挤伤事故。 （1）吊物（具）摆放不稳发生倾倒的挤伤事故。主要原因：a)吊物（具）放置方式不当，对重大吊物（具）放置不稳、没有采取必要的安全防护措施。b)吊运作业现场管理不善，致使吊物（具）突然倾倒碰砸人。
（2）翻转作业中的撞伤事故，从事吊装、翻转、倒个作业时，由于吊装方法不合理，装卡不牢，吊具选择不当，重物倾斜下坠，吊装选位不佳，指挥及操作人员站位不好，造成吊载失稳、吊载摆动冲击等均会造成翻转作业中的砸、撞、碰、挤、压等各种伤亡事故。 （二）触电事故：是指从事起重操作和检修及其它作业的人员，由于触电遭受电击所发生的人身伤亡事故。 1. 由于歪拉斜吊或吊运过程中吊物（具）剧烈摆动使起升钢丝绳或大臂碰触高压线，致使作业人员触电。 2. 因现场环境局限，在高压线下作业，指挥操作不当，使起升钢丝绳或大臂碰触高压线，致使作业人员触电。 3. 场内作业时，环境受限，在动力、照明等常用的带电线路附近作业，未按规定断电、指挥操作不当等，使起升钢丝绳或大臂碰触高压线，致使作业人员触电。 （三）高处坠落事故：主要指从事起重机作业的人员，从起重机机体等高空处发生向下坠落至地面的摔伤事故，也包括工具、零部件等从高空坠落使地面作业人员致伤的事故。 1. 作业人员因不小心从起重机上坠落至地面，摔伤。 2. 工具、零部件从高空坠落至地面，砸伤地面作业人员。 （四）吊物（具）坠落事故：主要指起重机作业中，吊载、吊具等重物从空中坠落所造成的人身伤亡和设备损坏的事故。 1. 脱绳事故：是指重物从捆绑的吊装绳中脱落溃散发生的伤亡毁坏事故。主要原因：a)重物的捆绑方法与要领不当，造成重物滑落。b)吊装中心选择不当，造成偏载起吊或吊装重心不稳使
起重伤害危险性分析
起重伤害危险性分析 起重伤害指各种起重作业（包括起重机安装、检测、修理、试验）中发生的压挤、坠落、（吊具、吊重）物体打击等。公司在生产过程 当中，由于大量的零部件、物料都需使用起重机械进行吊运，在作业时，可能会发生起重伤害。发生起重伤害的主要原因如下： 1.脱钩 1) 起重工在吊运物体时，因现场无人指挥，吊物下降过快造成脱钩； 2）吊运时起吊物体不稳，致使吊钩在空中悠荡，在悠荡过程当中 钩头由于离心惯性力甩出而引起脱钩； 3）行车因操作不稳，紧急起动、制动可能引起钩头惯性飞出； 4）具备主、副钩头的行车吊运重物时，当另一不用钩头挂在吊索 的小圈上时，因钩头粗不容易插牢在圈环内，在操作和振动、摆动时，由于离心惯性力的作用，而引起钩头脱出坠落伤人。 2.钢丝绳折断 钢丝绳发生折断的原因很多，其主要和常见的原因是：操作前没 有对钢丝绳进行安全技术检验或仔细检查；对已断丝的钢丝绳没有按 钢丝绳报废标准处理或降低负荷使用；吊运时严重超负荷等。 3.安全防护装置缺乏或失灵
起重机械的安全装置（制动器、缓冲器、行程限位器、起重量限制器、防护罩等）是各类起重机不可缺少的安全防护装置，当安全装置缺乏或失灵又未检测、修理时，因操作不慎和超负荷等原因，将发生翻车、碰撞、钢丝绳折断等事故。起重机械上的齿轮和传动轴，没有设置安全罩或其它安全设施，会将人的衣服卷入。 4.吊物坠落 起重机吊运物体时，由于其他原因，物体突然坠落，将地面的人员砸伤，造成严重人员伤亡事故，因为坠落的重物一般都是击中人的头部（立姿）或腰部（蹲姿）。 5.碰撞致伤 物体在吊运中，因碰撞或刹车等原因，使吊件在空中悠荡，吊件撞倒设备或积物而引起事故。 6.指挥信号不明或乱指挥 现场起吊时，指挥者乱指挥或指挥信号不明，易使现场起重人员产生错误判断或错误操作，尤其当几台起重设备在同一场所操作时，因各自的指挥信号不同引起的错误操作往往会产生严重后果。 7.工件紧固不牢 当起吊散装金属物体或工件时，若没有捆扎牢固，吊运或搬运过程当中零星小件会脱落坠下，极易伤人。 8.光线阴暗看不清物体
「汽车式起重机常见事故原因分析及预防」
「汽车式起重机常见事故原因分析及预防」汽车式起重机是一种常见的起重设备，广泛应用于建筑工地、物流仓 库和港口等场所。然而，由于操作不慎或设备故障等原因，汽车式起重机 也可能发生各种事故。为了确保人员安全和设备正常运行，有必要对汽车 式起重机常见事故原因进行分析，并提出相应的预防措施。 一、操作不当 操作不当是导致起重机事故的主要原因之一、操作员缺乏经验或不按 规程操作，容易造成事故发生。例如，操作员可能操作不当使得起重机失 去平衡，造成倾覆事故；或者操作员可能没有完全确认工作区域的安全， 导致碰撞或坠落事故发生。 为了预防操作不当导致的事故，首先应该对操作员进行充分的培训和 考核，确保其具备合格的操作技能和知识。其次，应该规定操作规程和操 作指南，明确操作的流程和要求，并确保操作员按照规程进行操作。此外，还应当加强操作监管，对操作过程进行现场监控和指导，及时纠正操作不 当的行为。 二、设备故障 设备故障也是导致起重机事故的常见原因之一、起重机可能存在机械 故障、电气故障或液压故障等问题，如果不及时发现和处理，可能导致事 故发生。例如，电气设备故障可能导致控制系统失灵，影响起重机的移动 和操作；液压系统故障可能导致起重机失去控制，造成坠落或碰撞事故。 为了预防设备故障导致的事故，首先应该对起重机进行定期的维护和 检查，确保设备处于良好的工作状态。维护人员应具备专业知识和技能， 对设备进行全面的检查和维修。其次，应该建立设备故障报修和处理机制，
确保故障问题能够及时得到处理。此外，还应当建立设备使用记录，对设 备的使用情况进行跟踪和分析，及时发现和解决潜在的问题。 三、安全设施不完善 安全设施不完善也是导致起重机事故的原因之一、例如，工作场所缺 乏安全标志和警示标识，容易导致操作员对危险区域的忽视；工作平台或 导轨缺乏防护措施，容易导致人员坠落事故等。 为了预防因安全设施不完善导致的事故，首先应对工作场所进行安全 评估，识别潜在的危险和风险，制定相应的安全措施和防护措施。其次， 应对危险区域进行标示和警示，提醒操作员注意安全。此外，还应加强安 全培训和宣传，提高操作员和工作人员的安全意识和自我保护能力。 总结起来，汽车式起重机事故的发生主要原因包括操作不当、设备故 障和安全设施不完善。为了预防事故发生，应加强操作员培训和监管，定 期检查和维护设备，完善安全设施和措施。只有从源头上预防事故的发生，才能保障人员安全，确保设备正常运行。
起重机械(行车)常见故障分析与预防措施
起重机械(行车) 常见故障分析与预防措施 1钢丝绳 （1）故障分析 钢丝绳在运行过程中，每根钢丝绳的受力情况非常复杂，因各钢丝在绳中的位置不同，有的在外层，有的在内层。即使受最简单的拉伸力，每根钢丝绳之间受力分布也不同，此外钢丝绳绕过卷简、滑轮时产生弯曲应力、钢丝与钢丝之间的挤压力等，因此精确计算其受力比较困难，一般采用静力计算法。 钢丝绳中的最大静拉力应满足下式要求： Pmax≤Pd/n 式中： Pmax——钢丝绳作业时可以承受的最大静应力； Pd——钢丝绳的破断应力； n——安全系数。 Pmax=（Q+q）/（aη）。 式中： Q——起重机的额定起重量；
q——吊钩组重量； a——滑轮组承载的绳分支总数； η——滑轮组的总效率。 钢丝绳最大允许工作拉力的计算式为：P=Pd/n， 式中：P——钢丝绳作业时额定的最大静应力 P≥Pmax是安全的。 由此可知，钢丝绳破断的主要原因是超载，同时还与在滑轮、卷筒的穿绕次数有关，每穿绕一次钢丝绳就产生由直变曲再由曲变直的过程，穿绕次数越多就易损坏、破断；其次钢丝绳的破断与绕过滑轮、卷筒的直径、工作环境、工作类型、保养情况有关。 （2）预防措施 a 起重机在作业运行过程中起重量不要超过额定起重量。 b起重机的钢丝绳要根据工作类型及环境选择适合的钢丝绳。 c 对钢丝绳要进行定期的润滑（根据工作环境确定润滑周期）。 d在高温及有腐蚀介质的环境里的钢丝绳须有隔离装置。 2卷筒及钢丝绳压板 （1）故障分析 卷筒是起重机重要的受力部件，在使用过程中会出现筒壁减薄、孔洞及断裂故障。造成这些故障的原因是卷筒和钢丝绳接触相互挤压和摩擦。当卷筒减薄到一定的程度时，因承受不住钢丝绳施加的压力而断裂。 （2）预防措施
汽车起重机安全事故隐患原因分析总结报告
汽车起重机安全事故隐患原因分析总结报告汽车起重机安全事故隐患原因分析总结 报告 安全事故分析报告 安全事故分析报告 事故发生单位概况 事故发生单位:北京东方诚国际钢结构工程有限公司，事故发生地点在迁安思文科德薄板科技有限公司原料二车间东侧。事故机械设备:QY25A汽车起重机事故损失:导致甲方设备架子砸坏不能使用，未造成人员伤亡事故。事情发生经过 2012年11月22日下午，我公司进场一车钢结构构件。下午临近3点30左右我公司在对其进场的材料开始卸车，由于当天有些阴天，卸车人员乡更快的将车卸车完毕，将车内的所有货物一次捆绑，用吊车一吊吊装完毕。但在起重机起钩后，起重指挥工及起重机司机及卸车人员没有及时发现车间内放置的设备架子，起重指挥工及起重机司机操作及指挥失误，加之吊装的货物太重。导致汽车吊在吊装过程中超载，汽车吊大臂失稳，在起重机落钩时，将甲方的车间内设备架子砸坏，不能再使用。给其带来了不必要的经济损失。事故原因 1、我公司的起重机司机没能遵守“十不吊”原则，超载后绝对不能吊。吊装大臂太小，出臂太长，在超载吊装的时候，引起吊 车晃动失稳，不能及时控制起重机。严重违反了《建筑机械使用安全技术规程》的有关规定，起重机械作业人员未按照操作规程操作，对视线范围内的物品没有及时发现。 2、负责指挥吊车的信号指挥工，在发现超载及违反操作规程吊装
的同时吊装时没能及时制止，仍然指挥吊装作业。信号指挥工也没能发现吊装范围的物品。 3、卸车施工人员看到天色较晚，操之过急，不应该一下将车内物品拴好，一吊吊装。在卸车范围内没能及时清理现场物品，没有注意吊车回转半径范围内厂区可能伤害的物品。工人的安全意识薄弱。 4、我公司管理人员起重司机及信号指挥工以及现场的安全教育的管理不当。没有加强对整个施工现场的监控和管理，确保安全施工。 教训及整改措施 1、工程施工坚决杜绝有章不循、违章指挥，严格遵守操作规程。本次事故的主要原因未违章指挥及违章操作造成。今后在施工工程中坚决杜绝类似问题的出现。提高工人及操作人员的整体的安全素质。在以后的施工中做到“三不伤害”。起重工及信号工做到“十不吊”。 2、必须确保建设项目各方的安全责任，强化建设工程施工队伍人员安全教育的普及与安全知识的熟解。对施工人员进行安全生 产教育，对安全教育内容进行考核，特种作业人员必须持证上岗。 3、项目部成了安全稽查小组，对施工现场的安全加强管理。保证以后工程不再出现以上问题。 北京东方诚国际钢结构工程有限公司 2012年11月23日 篇二:安全生产隐患大排查总结 安全生产隐患大排查总结 扎实深入地排查治理各类事故隐患，坚决遏制各类事故的发生，区安委会统一部署在全区认真组织开展安全生产隐患大排查大整治专项行动。现将专项行动工作情况总结如下:
汽车式起重机倾翻事故原因分析
汽车式起重机倾翻事故原因分析 1、非驾驶人员操作 在很多汽车式起重机翻车的事故中，有不少是非驾驶人员进行操作，由于他们对吊车性能知道甚微，不懂得各类具体情况处理，有的甚至连吊车自身起重力矩表都不清楚，盲目在超载状况下作业，导致倾翻事故发生其原因之一。 作业中不重视汽车式起重机支腿的基础设置汽车式起重机属于行走式起重机，设备移动性强，机动性大，不像塔式起重机，其基础设置有固定的地点或者行走轨道，汽车式起重机基础设置灵活、流动，因为汽车式起重机得不稳定，时常导致倾翻事故发生。常见的错误做法包括：把汽车式起重机支腿设置在刚刚回填的软土上；各类未经处理的地下管沟上；不稳固的基坑边坡；已经朽烂的道木；不使用设备自带的钢板支腿垫板等。当设备负重吊装时，由于支腿基础承载能力不够而产生基础下沉，忱木破碎，导致汽车式起重机倾覆。 2、设备维修保养不及时、安全装置失灵 目前，设备租赁行业存在“重经济效益、轻维护保养”的设备管理错误观念，只要设备能运转，就违背设备运行规律，不对设备进行定期的保养和维修，“小车不倒只管推”，致使设备常常带病运转，各种安全装置失灵、失效，在紧急状况时不能发挥安全防护作用，这也是导致汽车式起重机倾翻的主要诱因之一。 3、非信号指挥人员指挥作业
汽车式起重机倾翻事故不但驾驶人员是主要责任者，信号指挥人员更是关键，现在有很多的施工现场没有经过严格培训取得特种操作证的有经验的正式信号指挥工，多数是只经过简单培训，或者没有培训就上岗指挥汽车式起重机进行吊装和吊运作业，有的甚至连信号都比划不准确，更重要的是这些人员根本没有对吊物的估重能力，所以很多时候都在违章指挥或者超载指挥，一旦设备的力矩限位器失灵后果不堪设想，这是导致倾翻事故发生原因之一。 4、报废的汽车式起重机继续使用（整机性能下降） 由于经济利益驱使，目前在在汽车式起重机的租赁市场中，仍然存在报废的汽车式起重机继续使用的现象。个别人员将已经报废汽车式起重机整机买下来，刷刷漆，喷喷油，经过简单的“梳洗打扮”一番，内部构件锈蚀，结构损坏，安全装置失效，在使用过程中，缺乏有效的检测、监督环节，以低价承揽吊装和物体吊运工程，往往导致倾翻事故发生。 5、带载伸臂 由于操作者操作经验不足和施工现场工况，有的操作者在汽车式起重机的负荷已经接近稳定的安全负荷极限时，但是吊物还无法就位，在此工况下不做仔细的分析和调整机位等工作，而是盲目的带载伸臂，造成瞬时超载而导致汽车式起重机倾翻事故发生。
起重机械作业典型事故案例剖析
案例一手拉葫芦链条断,吊载翻转致人死 事故经过 某机械修配厂修机床时,该厂厂房简易,没有什么电动起重设备,只有作为起吊用(de)手拉葫芦.发生事故(de)是一台起重量为2t、起升高度为、两钩间最小距离为410mm、满载时手链拉力为330N、起重链行数为2(de)手拉葫芦.机床已经修好,甲乙二人用三脚架支撑并悬挂手拉葫芦,将吊钩挂入机床床身(de)吊装钢丝绳后,甲拉动葫芦,使机床缓缓离开地面,乙将平板拖车推入到床身下面.当乙正弯腰力求将拖车对准车床(de)中部而在调整拖车位置时,甲开始拉动手拉葫芦将吊载缓缓下降,突然起升链条断裂造成吊载失落,在接触拖车(de)瞬间发生了翻转,将毫无防备(de)乙撞倒并压在乙(de)身上,甲慌忙呼喊众人帮忙,用撬杠撬起床身将乙拖出,但因车床太重造成乙内脏受重伤流血过多而死亡. 事故原因分析 ①检查手拉葫芦(de)链条断裂处,发现有肉眼可见(de)微小旧裂痕,可见起升链条内在质量有缺陷,这是这起事故早已存在(de)断裂危险隐患. ②事后查明车床床身重,葫芦(de)起重能力仅2t,属于超载起吊,这与造成起升链条薄弱环节先破断有直接关系. ③经检测发现未断裂(de)其余起升环链有多处拉伸疲劳变形,其变形量已超过原始尺寸5%以上(de)报废标准.另外,还有多处链环(de)磨损量也超过原始尺寸10%以上(de)报废标准.经查该葫芦使用较为频繁,使用期有7年之久,尚未更换一次起升链条,由此可见起升链条已达到报废标
准仍继续使用,也是发生这起事故(de)一个重要原因. ④手拉葫芦由于结构形式所限,操作人员距离吊载较近,应格外注意站位与自我保护. ⑤认为手拉葫芦是简单(de)起重设备,忽略了对操作人员(de)安全技术培训. 事故教训与防范措施 ①起重设备不得随意超载起吊. ②起重设备应经常检查维护,发现缺陷应及时维修,达到报废(de)部件应及时更换. ③起重机械作业时要加强自我保护,注意站位. ④管理部门不能放松对参与起重机械作业人员(de)安全培训. 案例二违章操作卷扬机,卷入卷筒把命丧 事故经过 某钢厂原料工段2号250m3白灰竖窑丙班炉长甲到2号炉仪表操作室向开车工乙布置2号炉卷扬机(de)清扫工作.甲接着便同乙一起到2号炉二楼卷扬机处打扫卫生.甲、乙先将卷扬机东侧安全护栏搬开,然后,甲用铁锹清理卷扬机下面(de)积灰,乙则用扫帚先清扫东侧,然后清扫北侧.清扫完后,乙完全没有顾及尚有一人在机台清扫卫生,也未打任何招呼便回到操作室开车加料,当加第五斗料时,发现电流偏离经查发现,甲(de)脚被卷入卷扬机卷筒(de)钢丝绳下,经抢救无效死亡.
起重作业事故特点与安全对策
起重作业事故特点与安全对策 一、起重作业事故特点 (一)发生在起重机械安装、修理作业中的事故较多 起重机械安装、修理作业是危险性较大的作业,如起重机械挤压碰撞人、高处坠落等伤害事故,主要是在起重机械安装、修理作业中发生的。 (二)起重机械伤害事故的伤害类型比较集中 造成起重机械伤害事故的直接原因主要有吊物坠落、挤压 碰撞、触电、高处坠落和机体倾翻等,其占全部起重机械作业事故总数的比例分别为34%、30%、10%、8%和5%,五项合计约占87%。其中,尤以吊物坠落和挤压碰撞两类特别,两项合计约占64%。 (三)由于管理原因造成的起重机械作业事故较多 发生在起重机械作业中的事故固然有技术和设备原因,但 主要还是管理原因。属于管理原因的主要有: ①安全管理规章制度不健全,不落实。 ②对起重机械作业有关人员缺乏安全教育,无证操作现象 时有发生。 ③管理不严格,监督检查力度不够,违章作业现象屡禁不只。 ④修理保养不及时,带病运行现象屡见不鲜。
⑤对起重机械的制定、制造、安装、使用、修理等缺乏系统安全管理。 (四)起重机械事故的机种比较集中 桥架类型起重机、流动式起重机、升降机和塔式起重机四类起重机械发生的伤害事故较多,四类合计发生事故数接近全部起重机械伤害事故总数的80%。特别是桥架类型式和流动式起重机,发生伤害事故概率最高,两类合计接近全部起重伤害事故总数的一半(49%)。 二、安全对策 (一)健全制度 要建立和健全起重机械安全管理岗位责任制,起重机械安全技术档案管理制度,起重机械司机、指挥作业人员、起重司索人员安全操作规程,起重机械安装、修理人员安全操作规程,起重机械修理保养制度等,要分工明确,落实责任,奖罚分明。 (二)强化培训款育
起重作业事故原因分析
起重作业事故原因分析 一、发生事故的主要原因有以下几方面： 1、只注意生产而不注意安全。没有正确理解安全第一、预防为主的安全生产方针。 2、没有明确分工，没有落实或严格执行各项安全生产责任制。 3、制度上有章不循，管理上违章不追究，或缺乏安全规章制度。 4、对工人缺少安全教育和培训考核。 5、对粗制滥造、结构不合理、安装不好的起重设备、工器具未经鉴定验收即盲目使用。 6、起重设备缺乏必要的安全，保险、信号等装置不齐或失灵、失效。 7、没有严格对设备进行定期检查、维护保养、调换更新等。 8、作业场所通道不平拥挤，光线不良，环境不好。 9、严重违反安全操作和劳动纪律。 10、对发生的事故不严肃处理，没有做到“四不放过”，致使重复事故不断发生。 二、事故的直接原因主要有以下几方面： 1、起重机在吊运物体时，无专人或不熟悉指挥信号，物体下降过快，造成脱钩。 2、钢丝绳没有定期检查，吊运物体受力过大而造成断裂伤人。 3、流动式起重机吊运物体时幅度过大、超负荷吊运造成起重机倾覆伤人。
4、流动式起重机停放在路况不坚实的地面上作业，造成起重机倾覆。 5、由于指挥不当，使吊运的物体经过人体头顶上方，突然坠落，地面人员遭受伤害。 6、由于吊挂钩时不当，使物体不稳定产生晃动，碰到堆物或撞击周围人员。 7、移动式起重机在高压电区域作业，因指挥不当或挂钩物体不稳定产生晃动，导致扒杆或钢丝绳等碰触高压线或设备，引起触电事故或跳闸。 8、塔式、桥式起重机基础不坚实，没有安全设施而发生倒塌。 9、起吊物体搬运时不稳定，造成倒塌。 10、由于设计不合理，造成吊攀不牢固，在起吊过程中物体从高处坠落。 11、由于起重作业人员选用的钢丝绳、链条、卸卡等吊索具的不当，安全系数不足或没有，造成吊物坠落伤人、设备损坏。 12、井架吊篮违章乘人，卷扬机故障造成吊篮坠落伤人。 13、浪风绳、地锚设置不合理，造成设备倒塌伤人。 14、多工种协同施工的作业面，缺乏统一指挥，安全监护未设或形同虚设。 15、机工具等设备只管使用，不管维护保养而带病使用。
起重伤害事故原因分析及对策
起重伤害事故原因分析及对策 1、起重机械应用现状 起重机械是用来起重、搬运或在某个距离内运送物品的专门机械，它是企业实现机械化、自动化，提高劳动生产率，减轻劳动强度和改 善劳动条件不可缺少的设备，是生产过程当中联系的纽带，是生产的 不可或缺的部分，它在作为钢铁生产主体的济源钢铁（集XXXX有限公 司内作用更为重要，各种原辅材料以及半成品、成品、机械设备、物 品搬移等都离不开起重设备。目前我司各类起重设备，如桥式起重机、悬臂吊、龙门吊、电动葫芦等约有近百台。由于其数量多、分布广、 战线长、作业频繁，涉及的从业人员多，而且作业环境条件复杂，如 空中吊运的物品有的属于易燃易爆危险物品，有的是高温的熔融铁水、钢水、500℃以上的钢坯等，稍有疏忽极易发生重大人身伤害事故。因而，在为生产服务的同时，也对人身安全构成了极大威胁。 2、事故分析 事故的发生的原因不外乎以下几个方面：人的不安全行为、物的 不安全状态、环境不良和管理上的缺陷。 人的原因主要表现在： ⑴技术不熟练。起重机械是特种设备，其操作有严格的安全技术 要求，如果对设备性能不清楚，技术不熟，极易发生事故。主要存在 以下问题：未经专业培训就上岗作业；非专职专岗人员顶替他人操作；
员工经验和分析判断能力差，捆绑物品对物体重心掌握不够，物重量 估计不准，超载起吊；员工对意外事件发生应急反应差等。 ⑵未能严格执行安全联系确认制。从统计的事故来分析，80％以 上事故均是该原因造成的。公司各分厂已制定了确认制，制度规定了 作业前一定要做到联系确认，但有的员工在工作中未能严格执行，相 互之间信息不对称，配合不当，导致误动作伤人事故的频繁发生。 ⑶未能严格执行停送电操作牌制度。检测、修理作业，尤其是一 些设备发生故障处理时，图省事、图方便，没有严格执行停、送电操 作牌制度，盲目上场作业，在设备运转中作业，或设备突然起动而产 生伤害。 ⑷其他原因。如违规违章作业（不能够按要求劳保穿戴，正确合 理使用安全劳保用品。如高空检测、修理不按要求系安全带、进入现 场不戴安全帽，帽不系带等）、习惯性作业、联保互保制度不落实， 作业期间无统一指挥，无人监护，冒险蛮干等均容易造成事故的发生。 物的原因主要表现在： ⑴设备本体存在隐患，安全装置、保险设施不全或失效； ⑵设备出现故障或事故，对人身造成伤害，尤其是在处理这些问 题是，易发生事故。起重机械操作系统失灵或安全装置失效，如制动 装置失灵而造成重物的冲击和夹挤；起重吊具失效，如吊钩、抓斗、 钢丝绳等物损坏而造成重物坠落
汽车起重机事故调查报告
汽车起重机事故调查报告 汽车起重机事故调查报告 一、事故概况 在某某市的某工地上，发生了一起汽车起重机事故。事故发生地点位于该市某区的某公路旁边的建筑工地。事故发生时间为某年某月某日上午9点左右。 二、事故经过 根据现场调查和目击者证言，事故经过如下所述： 1. 当天上午，该工地进行了一项建筑物运输任务，需要使用一辆汽车起重机将重物从货车上卸载。 2. 汽车起重机由一名熟练操作员操纵，在卸载过程中，其臂杆突然断裂，导致重物滑落。 3. 重物滑落后，部分重物砸中了工地附近的一辆小轿车，并造成了人员伤亡和财产损失。 4. 工地的安全人员迅速到达现场，并及时报警求助。救援人员和警方在短时间内赶到现场进行救援和处置工作。 5. 伤者被送往附近的医院接受治疗，事故相关方被扣押接受进一步调查。 三、事故原因分析 经对事故原因的初步分析，认为事故的发生可能与以下因素有关： 1. 起重机材质问题：起重机臂杆突然断裂可能是由于起重机材质问题，如材料质量不达标、工艺缺陷等造成强度不足。 2. 操作员操作失误：起重机的操作员负责操纵起重机进行卸载，可能存在操作失误、工作疏忽等问题。这可能导致起重机不当操作，增加了起重机杆臂的负荷，从而引发臂杆断裂。 3. 维护保养不到位：起重机作为一种重要的工程机械，需要定期进行维护保养工作，以确保其正常运行和使用安全。如果维护保养不到位或存在维修记录造假等问题，可能会导致起重机发生故障或意外。
四、事故教训与改进措施 鉴于此次事故的严重性，我们提出以下教训和改进措施，以预防类似事故的再次发生： 1. 严格把关起重机质量：对于购买、租赁或使用起重机等重要设备，应加强质量监督，确保其材质和工艺符合标准。 2. 加强起重机操作人员培训：对起重机操作人员严格筛选，进行必要的培训和技能考核，确保其熟练掌握相关操作知识和技能。 3. 健全维修保养制度：建立起重机维修保养档案，并实施定期检查和保养，及时排除隐患并记录维修情况。 4. 安全监管加强：加强对工地、企业及相关责任方的安全监管力度，加大对违规行为的处罚力度，提高安全意识和责任意识。 以上是对该起重机事故的初步调查报告，更详细的调查结果将在进一步调查后公布。
起重伤害事故的特点
起重伤害事故的特点 起重伤害事故是工程建设、制造业、港口装卸等场所常见的伤害事故之一。其发生的严重性和后果往往比较高，因此必须高度重视。本文将从事故的类型、原因、后果以及预防措施等方面分析起重伤害事故的特点。 一、事故的类型 起重伤害事故可分为两种：一种是起重机设备的自身事故，比如机械故障、电气故障等导致的事故；另一种是人为操作不当引起的事故，比如工人不按规定使用起重机设备、越过禁止措施等等。无论哪种类型的事故都会给工作环境和工人的安全带来威胁，严重的可能导致的人员伤亡和设备损坏。 二、事故的原因 起重伤害事故的原因往往多种多样，需要进行一个全面的分析。以下是几个常见的原因： 1. 设备维护不到位。起重机设备作为重要的生产设备， 维护和保养不到位，会导致设备出现故障、甚至是设备的垮塌等。因此，对设备的定期检查、维护和保养是至关重要的。 2. 操作无技巧。因为起重机设备分为众多品种，而且不 同的设备各自都有独特的技巧。如果工人没有接受系统的操作培训，容易出现操作不规范、操作手法不正确等问题，从而引发事故。
3. 现场环境不良。起重机设备的作业环境往往比较恶劣，比如天气变化大、工程作业现场繁忙等情况，这些都可能导致操作员在操作时分神，从而增加事故的发生。 4. 人为因素干预。人为的因素有时候会增加事故的几率，比如压力、疏忽大意、心态不稳定等，这些心态负面的因素都可能会导致更多的事故发生。 三、事故的后果 起重伤害事故的后果，往往是不堪设想的。因为起重机设备本身的精度和重量，一旦出现事故，就可能会发生严重的人员伤亡、房屋倒塌等严重后果。此外，设备本身也可能受到损坏，造成更加沉重的经济和人力损失。 四、预防措施 为了防止起重伤害事故的发生，需要以下几种预防措施： 1. 加强工人持证上岗制度，确保操作人员的素质和技 能； 2. 对设备实施定期检查、保养和维修，确保设备的操作 安全性； 3. 在机器上设置标准警示符号和穿行路径，避免无关人 员进入操作现场； 4. 对操作人员进行定时的技能培训、安全教育和交流， 提升工人的安全意识和技能水平。
起重常见事故及原因
起重常见事故及原因 一、常见事故 起重常见的事故有脱钩、钢丝绳折断、安全防护装置缺乏或失灵、吊物坠落、起重机倾翻和碰撞致伤等事故类型。 二、事故原因 1．脱钩 起重工在吊运物体时，因现场无人指挥，吊物下降过快造成脱钩；有时在吊运中因起吊物体不稳，使吊钩在空中悠荡，在悠荡过程中钩头由于离心惯性力甩出而引起脱钩事故。行车因操作不稳，紧急起动、制动都有可能引起钩头惯性飞出。具有主、副钩头的行车吊运重物时，当另一不用钩头挂在吊索的小圈上时，因钩头粗不容易插牢在圈环内，在操作和振动、摆动时，由于离心惯性力的作用，而引起钩头脱出坠落伤人。 2．钢丝绳折断 钢丝绳发生折断的原因很多，其主要和常见的原因是：操作前没有对钢丝绳进行安全技术检验或认真检查，对已断丝的钢丝绳没有按钢丝绳报废标准处理或降低负荷使用，吊运时严重超负荷等。 3．安全防护装置缺乏或失灵 起重机械的安全装置（制动器、缓冲器、行程限位器、起重量限制器、防护罩等）是各类起重机所不可缺少的。因安全装置缺乏或失灵又未检修时，这种装置便起不到安全防护作用。因操作不慎和超负
荷等原因，将发生翻车、碰撞、钢丝绳折断等事故，起重机械上的齿轮和传动轴，没有设置安全罩或其它安全设施，会卷进人的衣服。 4．吊物坠落 起重机吊运物体时，由于某种原因，物体突然坠落，将地面的人员砸伤或砸死，这种事故一般是惨痛的，因为坠落的重物一般都是击中人的头部（立姿）或腰部（蹲姿）。在有行车的厂房，由于生产噪声的掩盖，地面人员往往听不到指挥信号或思想麻痹，不能迅速避让，因而导致物体坠落伤人。 5．起重机倾翻 当起重机动臂幅度过大，加重超负荷，往往造成起重机倾覆事故，能引起人身伤亡和设备损坏。事故原因是因为起重机的倾覆力矩大于稳定力矩造成的。操作时不按安全支承器亦是引起倾覆的原因之一。 6．碰撞致伤 物体在吊运中，因碰撞或刹车等原因，使吊件在空中悠荡，吊件撞倒设备或积物而引起事故，撞击力大，故后果比较严重。 7．触电 在输电线路下进行起重作业时，具有较大的危险性。起重机起重臂因活动范围大，易于与高压线路碰击发生触电事故，靠近输电线路附近的扒杆也有较多的触电机会，施工现场中临时导线对起重作业也是一种威胁。 8．指挥信号不明或乱指挥 现场起吊时，指挥者乱指挥或指挥信号不明时，易使现场起重人
汽车起重机的安全事故预防措施
汽车起重机的安全事故预防措施 移动式工程起重机是起重机械中应用最广泛的起重设备。国内全行业生产的移动式工程起重机占工程机械产品总产量的74.8%。而在移动式工程起重机中，汽车起重机又是应用最广泛的设备。随着汽车起重机在我国生产活动中使用频率明显增加，各类事故亦呈上升趋势。汽车起重机价格昂贵，每台从几十万元至数百万元，一旦使用不当或管理不善，极易发生事故，给人身和财产造成巨大损失。因此，积极加强汽车起重机安全事故预防具有十分重要的现实意义和社会经济价值。 1、汽车起重机常见事故类型 汽车起重机最常见的事故是翻车和折臂事故，翻车事故的主要起因是起重机丧失稳定性。丧失稳定性的原因有：吊重超载、支承不平、惯性力、离心力、风力等；折臂事故多是由于起重臂仰角过大，再加上惯性力的作用，起重臂下坠所致。要减少类似事故重复发生，必须规范汽车起重机操作行为，确保安全无误。 （1）倾翻事故 该类事故在移动式工程起重机中占有相当高比重，是汽车起重机最常见的事故之一。起重机倾翻大多是由于起重机作业前支承不当，如地基不平或松软，支腿或履带下没有铺设专用垫木或路基板（钢板）；起重机支腿未能全部伸出或虽然全部伸出但四个支腿并未全部支地，起重机仍按原性能表使用；吊臂超出了作业扇形区；行驶中高速转弯；起重机力矩限制器等安全装置失灵，超力矩起升重物等都易造成倾翻。
（2）折臂事故 对臂架式起重机，由于臂架设计不合理，制造装配有缺陷，以及长期使用已有疲劳破坏隐患，一旦超力矩起吊（主要是超幅度）或对于动臂变幅的起重机动臂限位器失灵而过卷，或起重机倾翻等都易造成折（断）臂。臂架严重变形也是造成折臂事故的重要原因之一。 （3）坠落事故 坠落事故是指起重作业中，吊载、吊具等重物从空中坠落所造成的人身伤害和设备毁坏事故，常见坠落事故如下。 1）脱绳事故 脱绳事故主要原因是重物的捆绑方法与要领不当，造成重物从吊装绳索中滑脱；吊装重心选择不当，造成偏载起吊或因吊装中心不稳造成重物脱落；吊装作业中吊载受到碰撞、冲击或振动等而摇摆不定，造成重物失落等。 2）脱钩事故 脱钩事故是重物、吊装绳或专用吊具从吊钩钩口脱出而引起的事故。造成脱钩主要是因吊钩缺少护钩装置；吊装方法不当及吊钩钩口变形引起开口过大等所致。 3）断绳事故 断绳事故是指起升绳或吊装用绳破断而造成的重物失落事故。断绳也是常见事故之一。断绳多是超载起吊拉断钢丝绳；起升限位开关失灵造成过卷拉断钢丝绳；偏拉斜吊造成钢丝绳挤伤切断；或因钢丝绳超过报废标准继续使用而造成断绳。此外，由于起吊用钢丝绳扣断
行车起重作业风险分析及管控措施
行车起重作业风险分析及管控措施 1、项目概述 该项目所涉及的主要工作：行车自身健康状况，行车突然停电，行车钢丝绳，行车指挥、操作、现场摆放，吊具的选用，行车上下及轨道周围环境。 2、潜在风险 2.1人身伤害方面 ⑴坠落 行车司机没有检查行车及轨道上有没有其他人员，当行车启动时，发生人员高空坠落。 ⑵外力 起重行车不合格；操作手柄故障或制动器失灵；电气装置失控、停电；钢丝绳滑脱；行车操作、指挥人员失误；选用吊具不当；放置位置不当；人员站立吊起大件上跌伤；吊钩斜拉；钢丝绳脱出伤人；设备连接螺栓牵连；两部行车配合不当；落物伤人。 2.2设备损坏方面 行车损坏 行车在进行起吊作业时，工作人员对被吊物件的重量估计不足，造成行车超负荷起吊，会将行车损坏。 3、防范措施 3.1防人身伤害方面的措施 ⑴防坠落 行车司机在使用行车前，必须检查行车及轨道上有没有其他人员，或者
了解行车是否正在进行检修工作。 ⑵防外力 ①防起重行车未经检验合格或带缺陷使用造成人员伤害的措施 起重行车必须经有关部门检验合格，并在有效期内；制定日、周、月的定期检查工作，及时消除行车缺陷，严禁行车带缺陷使用；行车静力试验应合格；行车动力试验应合格。 ②防行车在进行起吊作业时，因操作手柄故障、限位开关拒动或制动器失灵，造成人员伤害的措施 在使用行车前认真检查限位开关、紧急开关、操作手柄、大小车缓冲限位等设备，检查行车过电流保护和制动器状况良好，行车试运行各种操作确保动作可靠；当重物超过行车负荷，或起吊件未完全脱离，不可强行起吊；如在起吊中突然发生制动器失灵，应立即采取上升吊钩或其它措施防止吊物下落，并及时鸣警铃通知地面人员注意，同时将行车开到安全地带。 ③防行车在进行起吊作业时，因电气控制或行车总电源突然发生故障使行车停电，发生吊钩下滑，造成人员伤害的措施 在行车操作过程中一旦停电，行车司机应将起动器恢复至原来静止的位置，再将电源开关拉开，设有制动装置的应将其闸紧。并停留在驾驶室内等待维修，尽快查明原因恢复送电；行车操作工作完毕或休息时，也应将行车开关拉开；驾驶人员离开驾驶室时，应将总开关和吊车滑行导线开关拉开，切断电源，并将吊钩挂起，不用时应停放在下面没有设备的上空；送电试吊正常无误后方可恢复工作。 ④防行车在进行起吊时，因为被吊物件捆绑不牢固或方法不当，在起吊
吊装事故案例分析及常见事故原因分析
吊装事故案例分析及常见事故原因分析 4月19日，四川宜宾某工地发生一起重吊装事故，吊车在吊物时，从数十米高桥梁上坠下。 经了解，现场疑似有多人受伤，事故原因待进一步调查。 我们往往忽视了汽车吊的安全管理，但汽车吊跟塔吊一样，出事就是大事！ 吊车十大事故原因： 吊车的安全事故每月每周甚至每天都有发生，有时可能就发生在我们身边。所以，小编列出一个“吊车事故十大原因”，希望大家能对这些吊装事故原因引起重视！ 1 超载 超载是目前吊车行业“最常见”的违规操作，也是引发翻车的高危因素。 在实际工作中由于对所吊物品的重量估计不清，或对安全问题不够重视而超载起吊，使起重机失去平衡而翻车。 前方超载
后方超载 2支腿 长期以来，吊车支腿下陷事故频繁发生。 这类事故的根本原因是：支腿接触的地面软硬不一，造成支腿不均匀下陷。常见的容易造成支腿下陷的地面有：回填土、碎石地、泥地、地形边缘、排水渠等空心场地，甚至水泥地也会常有下陷情况发生。 预防支腿下陷的主要实施如下： 支腿必需支承在平坦而坚实的地面上，一般应使用枕木、钢板。 支腿不能支承在挖方地基附近，防止滑坡 支腿不能支承在各种埋设物（地下管道，地下工程的出入口处）上，防止塌陷。 3回转过快 吊车在起吊物品之初，一般不会翻车，翻车常发生在回转过程中。这是因为回转会产生离心力，回转越快，离心力越大且方向倾斜，效果等同于超载+歪拉斜吊，十分危险。因此，各位吊友要注意回转速度不应过快。
图为：某厂内试车时，客户回转过快，砝码拉翻吊车 4变幅、伸缩臂操作程序错误 在起吊过程中，如果操作伸臂或趴臂，就会容易发生翻车。因为趴臂和伸臂，都是在给吊车增加负重，是在作“加法”，如果在此之前吊车已经满负荷，继续作“加法”则可能瞬间超载翻车。 5超速转弯 由于吊车重心比一般汽车重心高，若转弯行驶速度太高，也会发生翻车。 6转盘链接螺栓断裂 例如，某年在某建筑工地，发生一起汽车式起重机翻车事故把一名挂钩工人砸死，检查事故原因是转盘连接螺栓连接连续被切断，造成上车翻倒事故。因此连续螺栓必需安全可靠，保证满足强度要求。 7吊车折臂事故 “折臂”事故多是由于起重臂小幅度仰角过大，再加上惯性的作用，使起重臂折臂。起升绳超卷扬或变幅机构超过行
起重机械作业常见事故分析与预防
起重机械作业常见事故分析与预防 1 起重机械常见事故 1.1 挤伤事故挤伤事故，是指起重机械作业时作业人员被挤压在 两个物体之间所造成的伤人事故。其原因是起重机械现场缺少安全监 督指挥人员，现场吊装作业人员缺乏安全意识和自我保护意识或进行 了野蛮操作等人为因素。发生挤伤事故的多为吊装作业人员和从事检测、修理维护人员。常见的挤伤事故有以下几种：①吊具或吊载与地 面物体间的挤伤事故。车间、仓库等室内场所、地面作业人员处于吊 具或吊载与机器设备、墙壁、立柱等障碍物之间，在进行吊装、指挥、操作或从事其他作业时，由于吊载剧烈摆动冲撞作业人员发生的挤伤 事故。②升降设备的挤伤事故。升降机械维修人员或操作人员不遵守 操作章程发生被挤压在吊笼与架体之间而造成的挤伤事故。③吊物摆 放不稳发生倾倒的挤伤事故。事故的主要原因是吊物放置方式不当或 摆放不稳、现场管理混乱而发生的。④翻转作业中的撞伤事故。从事 吊装、翻转、倒个作业时，由于吊装方法不合理、装卡不牢、吊具选 择不当、指挥及操作人员站位不好，造成吊载失稳、吊载摆动冲击等 造成翻转作业中的砸、撞、碰、挤、压等各种伤亡事故。起重机械挤 伤事故，是发生在起重机械作业中最常见的伤亡事故，其危险性特别大，后果严重。 1.2 触电事故触电事故，是指从事起重操作和检测、修理作业人 员由于触电遭受电击所发生的人身伤亡事故。起重机械作业大部分处
在有电的作业状态，触电也是发生在起重机械作业中常见的伤亡事故。最具普遍性的就是电气设施漏电触电事故。 1.3 高处坠落事故高处坠落事故，主要是指从事起重机械作业的 人员从起重机体等高空处发生向下坠落至地面的摔伤事故，也包括工具、零部件从高空坠落使地面作业人员致伤的事故。高处坠落主要发 生在起重机械安装,、维修作业中。①检测、修理吊笼时或吊笼设备不 合格而坠落。②检测、修理作业人员操作不当，没有采取必要的安全 防护措施(如系安全带)而发生坠落。③检测、修理作业等人员跨越起 重机时坠落。④维修工具零部件坠落砸伤事故。 1.4 吊物(具)坠落事故起吊机械吊物(具)坠落事故，是指起重机 械作业中吊载、吊具等重物从高空坠落所造成的人身伤亡和设备损坏 事故，常见的吊物(具)坠落事故有以下几种。①脱绳事故，是指重物 从捆绑的吊装绳索中脱落溃散发生的伤亡毁坏事故。②脱钩事故，是 指重物吊装绳或专用吊具从吊钩口脱落而引起的重物失落事故。③断 绳事故，是指起升绳和吊装绳因破断造成的重物失落事故。造成起升 绳断的主要原因有:a起吊拉断钢丝绳超载，由于作业人员对吊物的重 量不清楚，贸然盲目起吊，发生超负荷起吊现象。b起升限位开关失灵造成过卷拉断钢丝绳，c钢丝绳因长期使用又缺乏维护保养造成疲劳变形、磨损、损伤、断丝等，达到或超过报废标准仍然使用等。④造成 吊装绳破断的主要原因有：a吊钩上吊装绳夹角太大(>120°)，无平衡梁，使吊装绳上的拉力超过极限而拉断；b吊装钢丝绳品种规格选择不当或仍使用已达到报废标准的钢丝绳捆绑吊装重物造成的吊装绳断裂；
起重机事故的七大主要类型
起重机事故的七大主要类型 从起重作业过程分析可见，起重机械特别的构造形式和搬运的运动形式本身就存在着诸多危急因素，危急因素是事故发生的起源。各种危急有显现的、潜在的，不同形态危急因素往往交错在一起，起重事故主要类型有以下几种： 1.重物坠落的打击损害 重物坠落缘由有多种，常见缘由有吊具或吊装容器损坏、物件捆绑不牢而松散或滑落、挂钩不当发生脱钩、电磁吸盘突然失电导致吸吊的物料坠落等。起升机构的零件发生故障或损坏（特殊是制动器失灵、钢丝绳或吊钩断裂等）都可能引发重物坠落的危急。另外，重物坠落还可能由于吊装的危急物料引发二次损害。例如，高温液体金属，易燃易爆、有毒、有腐蚀等危急品，它们都可能因物料的物理、化学特性导致烫伤、粉尘损害、有毒物损害等。 2.起重机丢失稳定性 起重机失稳可能有两种状况：一是由于操作不当（例如超载、臂架变幅或旋转过快等）、支腿未找平或地基沉陷等缘由，导致起重机由于力矩不平衡而倾翻；二是由于坡度或风载荷作用，使起重机沿倾斜路面或轨道滑动，发生不应有的位移、脱轨或翻倒。 3.金属构造的破坏
浩大的金属构造是各类桥架起重机、塔式起重机和门座起重机的重要构成局部，作为整台起重机的骨架，不仅承载起重机的自重和吊重，而且构架了起重作业的立体空间。由于起重机的金属构造组成不同，金属构造破坏形式往往也不同，例如，桥式起重机和门式起重机的主梁下挠度超标或支腿垮塌，塔式起重机和门座起重机的坠臂、倒塔等。金属构造的破坏经常会导致严峻损害，甚至群死群伤的恶果。 4.人员高处跌落损害 起重机的机体高大，一般桥式起重机的主梁高度都在十米以上，塔式起重机和门座起重机甚至高达几十米。为了获得作业现场清晰的观看视野，司机室往往设在金属构造的高处，许多设备也安装在高处，塔式起重机转移场地时的拆装作业、起重机高处设备的维护和检修，以及安全检查测量，这些需要人员登高的场所和作业环节，都存在着人员从高处跌落损害的危急。 5.夹挤和碾轧损害 有些桥式起重机轨道两侧缺乏良好的安全通道，塔式起重机或汽车起重机的起重臂架作业回转半径与邻近的建筑构造之间的距离过小，使起重机在运行或回转作业期间，对尚滞留在其间的其他人员造成夹挤损害。由于起重机整机的移动性，运行机构的操作失误或制动器失灵引起溜车可能对人员造成碰撞或碾轧损害，在道路上行驶的流淌起重机还可能发生交通事故。
汽车式起重机常见事故原因分析及预防
汽车式（轮胎式）起重机常见事故原因分析及预防 一、超载起吊导致倾翻折臂事故 1．事故过程简述 某公司在一建设工地用一台50t汽车起重机作卸煤沟廓道板墙钢筋上料施 工时，准备将一批钢筋放置在廊道西侧双排架子上面,就位半径约20m。起重工捆绑挂好钩后，操作工按起重指挥信号先从拖拉机上吊起（此时回转半径l4m），然后摆杆、趴杆。在趴杆过程中，致使起重机倾翻折臂，造成第四、五节臂损坏.操作人员在起重机前倾离地1～1。5m时从驾驶室跳出，幸未造成人员伤亡. 2.事故原因分析 事故发生后,经勘察现场测量分折得知:此次吊起的是φ25mm的钢筋,长 3.6m，共168根，计2。3t。而该汽车起重机的力矩限制器损坏后还未修复。另外，前一天晚上有一操作人员加班一通宵，此次发生事故时白天只有一名操作人员在操作。经测量，钢筋就位半径R约为20m，而该起重机在R＝20m时的净起重质量仅为2.2t。在力矩根制器未修复的情况下，操作人员对所吊重物质量轻信了起重工和施工人员所提供的口头数据，即“不超过2t"。由此可见，此次车故的原因就是因为操作人员在起重机力矩限制器失灵的情况下，未对起吊重物的质量作详细核实,同时对就位半径也没有实测清楚,对起重机的起重力矩等基本概念不是很清楚,且在具体操作时，在此恶劣的场地上作全部伸出臂杆时,没有做到谨慎的操作，没有严格执行起重机安全操作规程及“十不吊”规定。在操作中因实际力矩大于起重机在该工况下的额定力矩而发生倾翻事故。另外，未向监护人员和起重指挥人员提供所有重物的准确质量,且缺乏作为一名起重指挥人员应具备的相关起重性能方面的基本常识，是造成该事故的又一原因. 3．事故应汲取的教训 此次事故的教训是明显的：起重机械安全保护装置（力矩限制器）要始终处于灵敏可靠状态，否则，要有可靠措施，确保操作人员搞清起吊重物质量和就位半径。同时，按起重机安全操作规程监护人员不能省去或离开工作岗位，另外，重要的一点是起重机操作人员一定要培训到位,确实搞明白起重机的性能,不能一知半解. 同样重要的是,起重指挥也要搞清楚起重机械性能，不能不顾具体情况瞎指挥，操作人员也不能听从不明白机械性能的指挥人员的瞎指挥.要互相提醒，都要从根本上搞懂起重机其在某一工况下的起重力矩是一定的这一基本道理。 4．违反何种标准、规定、规程的有关条款 本事故是由于违反如下条款而造成。 1)《中华人民共和国国家标准-——-起重机械安全规程》（GB6067-85）之: 4.2。2b.起重机械装设力矩限制器后,应根据其性能和精度情况进行调整或标定，当载荷力矩达到额定起重力矩时，能自动切断起升或变幅的动力源,并发出禁止性报警信号。 5.11a.司机接班时应对制动器、吊钩钢丝绳和安全装置进行检查，发现性能不正常时,应在操作前排除. 5。1。2。1．有下述情况之一时，司机不应进行操作：a超载或物体质量不清。如吊拔起重量或拉力不清的埋置物体，及斜拉斜吊等；b.结构或零部件有影响安全工作的缺陷或损伤.如制动器、安全装置失灵,吊钩螺母放松装置损坏、钢丝绳损伤达到报废标准等.