大型锤体铸造工艺设计

大型锤体铸造工艺设计

一、工艺介绍

锤体是一种重要的机械构件，在金属冶金、采矿、建筑等领域应用广泛。本文旨在探讨大型锤体的铸造工艺设计，从模具制作、熔炼、浇注、淬火等方面进行分析。

二、模具制作

1. 模具材料选用高强度、高耐磨性能的铸铁，并进行热处理。

2. 细化砂型，增强铸件表面质量，降低缩孔和气孔率，提高铸件强度。

3. 采用振动压实等先进技术，提高砂型密实度和强度。

三、熔炼

1. 熔炉选用电弧炉或感应炉，控制熔融温度在1650℃左右。

2. 添加适量的合金元素，提高铸件硬度、抗拉强度和抗冲击性能。

3. 采用真空或气氛保护熔炼，降低气体含量和杂质，提高铸件质量。

四、浇注

1. 选择合适的浇口和冒口，以减小冷却过程中的应力和缝隙。

2. 采用顺序浇注，避免热液体挤压和冷热液体混合。

3. 根据铸件形状和尺寸，调整浇注速度和位置，保证铸件均匀充填。

五、淬火

1. 铸件热处理过程中要避免过快的冷却速度，以免铸件因热应力而破裂。

2. 采用渐进式冷却，使铸件渐渐形成较稳定的组织，降低残余应力。

3. 铸件淬火后需进行回火处理，提高铸件的可焊性和耐磨性。

六、总结

大型锤体铸造工艺设计的成功与否，关键在于制定合理的工艺方案、选用适当的材料、精心制作模具和严格控制生产过程。本文所介绍的各项铸造工艺技术，都是为了提高铸件质量和机械性能，为生产提供了强有力的技术支持。

高锰钢锤头铸造工艺及工装毕业设计说明书

目录 摘要 (4) 绪论 (6) 第一章高锰钢锤头的铸造工艺方案的确定 (7) 1.1 高锰钢锤头的铸造工艺性分析 (7) 1.1.1 设计任务 (7) 1.2 造型材料的选择 (7) 1.3 造型和造芯方法的选择 (8) 1.4 分型面和浇注位置的选择 (8) 1.4.1 分型面的选择 (8) 1.4.2 浇注位置的确定 (8) 1.4.3 铸件在砂箱中的排列 (9) 第二章高锰钢锤头工艺设计 (10) 2.1 高锰钢锤头工艺参数的选择 (10) 2.1.1 机械加工余量 (10) 2.1.2 拔模斜度 (10) 2.1.3 铸造收缩率 (10) 2.2 砂芯的设计 (10) 2.2.1 砂芯的固定 (10) 2.2.2 芯头的尺寸和间隙 (10) 2.2.3 芯骨的设计 (11) 2.3 浇注系统的设计 (11) 2.3.1 浇注系统类型的选择 (11) 2.3.2 浇注系统各部分尺寸的计算 (11) 2.3.3 浇口杯尺寸的设计 (12) 2.4 冒口的设计 (13) 2.4.1 模数的计算 (13) 2.4.2 冒口位置的确定 (13)

2.5 冷铁的设计 (14) 2.5.1 冷铁的作用 (14) 2.5.2 冷铁位置的确定 (15) 2.5.3 冷铁尺寸的确定 (15) 第三章模拟分析 (15) 3.1 分析系统 (15) 3.2 设计方案模拟分析结果 (15) 第四章铸造工艺装备设计 (16) 4.1 摸样的设计 (16) 4.1.1 模样材料的选择 (16) 4.1.2 模样尺寸的计算 (16) 4.1.3 模样壁厚及加强肋 (17) 4.2 模板的设计 (18) 4.2.1 模板的类型和材料 (18) 4.2.2 造型机的选用 (18) 4.2.3 确定模板尺寸 (18) 4.2.4 模底板的壁厚和加强肋 (18) 4.2.5 模底板与砂箱的定位装置 (19) 4.2.6 模底板的搬运结构 (21) 4.2.7 模底板在造型机上的安装结构 (22) 4.2.8 模样与模底板的装配 (22) 4.3 热芯盒的设计 (24) 4.3.1 热芯盒的材料 (25) 4.3.2 芯盒内腔尺寸的计算 (25) 4.3.3 热芯盒结构设计 (25) 4.3.4 加热装置的设计 (26) 4.3.5 芯盒结构图 (27) 4.4 砂箱的设计 (28) 4.4.1 砂箱的选择 (28)

铸造工艺设计步骤

铸造工艺设计： 就是根据铸造零件的结构特点,技术要求,生产批量和生产条件等,确定铸造方案和工艺参数,绘制铸造工艺图,编制工艺卡等技术文件的过程.设计依据： 在进行铸造工艺设计前,设计者应掌握生产任务和要求,熟悉工厂和车间的生产条件,这些是铸造工艺设计的基本依据.设计内容： 铸造工艺设计内容的繁简程度,主要决定于批量的大小,生产要求和生产条件.一般包括下列内容： 铸造工艺图,铸件(毛坯)图,铸型装配图(合箱图),工艺卡及操作工艺规程.设计程序： 1零件的技术条件和结构工艺性分析;2选择铸造及造型方法;3确定浇注位置和分型面;4选用工艺参数;5设计浇冒口,冷铁和铸肋;6砂芯设计;7在完成铸造工艺图的基础上,画出铸件图;8通常在完成砂箱设计后画出;9综合整个设计内容.铸造工艺方案的内容： 造型,造芯方法和铸型种类的选择,浇注位置及分型面的确定等.铸件的浇注位置是指浇注时铸件在型内所处的状态和位置.分型面是指两半铸型相互接触的表面.确定砂芯形状及分盒面选择的基本原则,总的原则是： 使造芯到下芯的整个过程方便,铸件内腔尺寸精确,不至造成气孔等缺陷,使芯盒结构简单.1保证铸件内腔尺寸精度;2保证操作方便;3保证铸件壁厚均匀;4应尽量减少砂芯数目;5填砂面应宽敞,烘干支撑面是平面;6砂芯形状适应造型,制型方法.铸造工艺参数通常是指铸型工艺设计时需要确定的某些数据.1铸件尺寸公差： 是指铸件各部分尺寸允许的极限偏差,它取决于铸造工艺方法等多种因素.2主见重量公差定义为以占铸件公称质量的百分率为单位的铸件质量变动的允许值.3机械加工余量： 铸件为保证其加工面尺寸和零件精度,应有加工余量,即在铸件工艺设计时预先增加的,而后在机械加工时又被切去的金属层厚度,称为机械加工余量,简称加工余量.代号用MA，由精到粗分为ABCDEFGH和J9个等级。

高铬铸铁铸造工艺

锤头高铬铸铁铸造工艺 高铬铸铁化学成分设计：（一般采用亚共晶高铬铸铁） 1、工艺上常常通过调整碳含量来达到改变碳化物数量。 2、不含其他合金元素的高铬铸铁，空淬能淬透的最大直径为20mm，要提高淬透性，必须加入合金元素。 3、锰剧烈降低Ms，会使高铬铸铁在淬火后有较多的残留奥氏体，因此，一般控制在1.0%以下。 4、铜降低Ms，会造成许多的残留奥氏体，因此，一般控制在1.5%以下。 5、由于V价格高，通常只适用于不易热处理的铸件。 6、硅提高Ms，会减少残留奥氏体，同时降低淬透性，因此，一般应控制。 7、高铬铸铁感应炉熔炼温度1480℃，已经足够，不必太高。 8、高铬铸铁浇注温度不希望太高，以免收缩过大和粘砂。浇注温度厚大件1350-1400℃，（一般件1380-1420℃）。高的浇注温度加重冒口下的缩孔，而且会造成浓密的显微缩松，同时使晶粒组织粗大。 9、高铬铸铁模型收缩率2%。 10、高铬铸铁冒口尺寸按碳钢设计，浇注系统按灰铸铁设计。采用气割法切割浇冒口，容易产生热裂纹，故设计时采用易割冒口或者侧冒口，采用敲击法去除。 11、高铬铸铁寿命短的原因，不是金相不合格，而是，铸件

内存在缩孔、气孔、夹杂等铸造缺陷，因此必须足够重视铸造工艺。 12、高铬铸铁容易开裂。在铸造工艺设计上注意不让铸件收缩受阻，以免造成开裂。 13、高铬铸铁铸件在铸型中应充分冷却，然后开箱。开箱过早，开箱温度过高，是铸件开裂的主要原因。 14、高铬铸铁采用金属型铸造时，浇注温度应保持在150℃以上，以免铸件冷却太快开裂。 15、高铬铸铁采用高温空淬，中低温回火的热处理，获得高硬度的马氏体基体。 16、高铬铸铁在热处理前的铸态基体组织取决于铸态冷却速度的高低。冷却速度高时通常为奥氏体基体：随冷却速度降低逐渐开始析出部分马氏体、珠光体和奥氏体的混合物。：冷却速度进一步降低，可能获得珠光体基体的组织。 17、高铬铸铁一般根据铬含量和零件壁厚选择最佳淬火温度。淬火温度越高，淬透性越高，但淬火后形成残留奥氏体数量有可能越多。Cr15高铬铸铁的淬火温度940-970℃，Cr20高铬铸铁的淬火温度960-1010℃。保温时间根据壁厚选择。一般2-4h,壁厚零件4-6h。 18空淬后的高铬铸铁存在较大的内应力，应尽快进行回火热处理。 19、对一些形状复杂、壁厚形成悬殊的高铬铸铁铸件应严格

(完整word版)铸造工艺课程设计说明书

铸造工艺课程设计 说明书

目录 1 前言 (4) 1。1本设计的意义 (4) 1.1.1 本设计的目的 (4) 1.1。2 本设计的意义 (5) 1.2本设计的技术要求 (5) 1。3本课题的发展现状 (5) 1.4本领域存在的问题 (6) 1.5本设计的指导思想 (6) 1。6本设计拟解决的关键问题 (7) 2 设计方案 (7) 2。1零件的材质分析 (8) 2.2支座工艺设计的内容和要求 (9) 2.3造型造芯方法的选择 (11) 2。4浇注位置的选择与分型面的选择 (12) 2。4.1 浇注位置的选择 (12) 2.4.2 分型面的确定 (14) 2.4.3 砂箱中铸件数目的确定 (15)

3 设计说明 (17) 3。1工艺设计参数确定 (17) 3。1.1 最小铸出的孔和槽 (17) 3.1.2 铸件的尺寸公差 (18) 3。1.3 机械加工余量 (19) 3。2铸造收缩率 (19) 3。2。1 起模斜度 (20) 3.2。2 浇注温度和冷却时间 (21) 3。3砂芯设计 (22) 3.3。1 芯头的设计 (22) 3。3。2 砂芯的定位结构 (23) 3。3.3 芯骨设计 (23) 3.3.4 砂芯的排气 (23) 3。4浇注系统及冒口,冷铁,出气孔的设计 (24) 3。4.1 浇注系统的类型和应用范围 (24) 3。4。2 确定内浇道在铸件上的位置、数目、金属引入方向 (24) 3.5决定直浇道的位置和高度 (25) 3.5.1 计算内浇道截面积 (25) 3.5.2 计算横浇道截面积 (26)

3。5。3 计算直浇道截面积 (27) 3。5.4 冒口的设计 (27) 4 铸造工艺装备设计 (28) 4。1模样的设计 (28) 4。1.1 模样材料的选用 (28) 4.1。2 金属模样尺寸的确定 (29) 4。1。3 壁厚与加强筋的设计 (29) 4。1。4 金属模样的技术要求 (29) 4.1。5 金属模样的生产方法 (29) 4.2模板的设计 (30) 4。2。1 模底板材料的选用 (30) 4.2。2 模底板尺寸确定 (30) 4。2.3 模底板与砂箱的定位 (30) 4.3芯盒的设计 (30) 4。3。1 芯盒的类型和材质 (30) 4.3.2 芯盒的结构设计 (31) 4.4砂箱的设计 (31) 4。4.1 砂箱的材质及尺寸 (31) 5 结论.................................................................................. 错误!未定义书签。

铸造工艺设计报告

铸造工艺设计报告 一、引言 铸造是制造业中一种常见且重要的工艺方法，广泛应用于航空航天、汽车、机械制造等行业。铸造工艺设计是确保最终产品质量、成本和生产效率的重要环节。本报告旨在设计一个优化的铸造工艺，以满足客户要求并提高生产效率。 二、设计目标 1.提高产品质量：通过选用合适的材料、优化铸造工艺参数和工艺流程，确保产品的物理性能和表面质量符合要求。 2.降低生产成本：通过选用经济合理的铸造材料、优化工艺流程和降低废品率，降低生产成本。 3.提高生产效率：通过合理安排工艺流程、减少工艺环节和优化设备使用，提高生产效率和生产能力。 三、材料选择 1.铸造材料的选择应根据产品要求和使用环境来确定。在本案例中，我们将选择A356.0铝合金作为铸造材料。 2.A356.0铝合金具有良好的液态流动性和加工性能，适用于铸造复杂形状的产品。此外，它也具有较高的强度和耐腐蚀性能。 四、工艺参数设计 1.浇注温度：浇注温度将直接影响到铝合金的凝固过程和产品质量。通过实验和模拟，确认合适的浇注温度。

2.浇注速度：浇注速度直接影响到产品的密度和表面质量。通过调整 铝液流入的速度，控制浇注过程中的气体夹杂物产生。 3.浇注时间：根据模具设计和产品形状，确定合适的浇注时间，确保 铸件充分充型和凝固。 五、工艺流程设计 1.模具设计：根据产品形状和尺寸，设计合适的铸造模具。确保模具 能够充分充型，并方便铸造材料的注入和铸件的取出。 2.准备工作：清洁模具表面、预热模具，准备好所需的工具和材料。 3.浇注：控制好浇注温度、速度和时间，确保铝液完全充型并凝固。 4.冷却：待铸件凝固后，对其进行冷却，使其达到足够的强度。 5.修磨和抛光：将铸件修磨光滑，并进行抛光处理，提高表面质量。 6.检验和包装：对铸件进行检验，确保其质量符合要求，并进行包装。 六、优化工艺设计 1.利用计算机模拟软件对铸造过程进行仿真，分析工艺参数对铸件质 量的影响，进一步优化工艺参数。 2.使用先进的设备和工艺技术，提高生产效率和产品质量。 3.改进固化剂和添加剂的使用，以降低废品率并增加产品的强度和耐 蚀性。 七、总结

高锰钢工艺

高锰钢铸造工艺 1高锰钢的化学成分设计： 1.1碳： 在常温强烈冲击载荷下的服役工件，碳含量控制在1.02以下，甚至1.0以下。在低温下服役工件，要控制碳含量1.0以下，固溶处理后，原始硬度为HB170-210，使用后硬度高达450-480，硬化层深度达18mm，含碳量高的硬度只达HB350-400，硬化深度只有7-8mm。强冲击（或挤压），选碳含量较低；低应力，软物料磨损情况，选含碳量偏高。 薄件冷速快，碳化物不易析出，碳含量可选择高一些；结构复杂，铸造容易产生裂纹，也易碳含量偏低。 1.2锰： 一般锰含量大于12%，铸件结构复杂，高应力下服役，壁厚大，为获得高韧性，锰含量高一些。 当高锰钢中锰与碳的含量比小于8时，经常规热处理，在晶界上易出现状碳化物和过量残余碳化物，铸件的强度、韧性和塑性降低，钢质变脆。 1.3硅： 硅应控制在0.5%左右，（0.4-0.6）超过0.5%,尤其是超过0.8%，将会造成碳化物粗大，导致韧性降低，薄壁件可选上限。 1.4硫和磷： 锰铁含磷较高，有的高达0.3-0.4%，将带入0.075-0.085%的磷，

一般磷含量控制在0.07%以下，可用硅钙脱磷。高锰钢中含硫低，一般都低于0.02%， 1.5铝： 浇注前，在包中补加铝0.05-0.08%，保证铸件中残铝0.035-0.04%，才能保证钢液脱氧良好。加铝终脱氧后必须在10min钟内浇完。铝量过高，可形成铝氮，它在高温溶解在奥氏体中，随温度降低，从奥氏体中析出，沉积于晶界，引起热裂和晶界脆化，形成石状断口，造成晶界断裂。高锰钢中残铝大于0.3%时，使高锰钢晶粒粗大。 转包浇注，一般中小件，壁厚不大于100mm，金属型、干型加0.15%（1.5Kg/t钢水），湿型加0.2%（2Kg/t钢水），在大型厚壁件出钢时，先在炉中或包内加0.2%（2Kg/t钢水），浇注时1-2min在包中补加铝0.05-0.08%（0.5-0.8Kg/t钢水）。如果底注式包浇注，加铝可适当降低。降低量不超过0.05%，但最低加入量要保证0.15%，大型厚壁件要保证钢中残铝量0.035%-0.045%。 1.6铬： 铬、锰都是网状碳化物形成元素，高锰钢加铬后，铬和锰交互作用使晶界网状碳化物有所增加，为使网状碳化物溶解，故固溶温度要升高。 在ZGMn13中加入1-3%铬后，屈服强度提高了40-60MPa，。普通高锰钢制作球磨机衬板，由于长期受到磨球的冲击，会产生流变，使衬板间装配缝消失，有时还会因流变使衬板交接在一起，使更换衬板产生困难。为了卸下衬板有时还得动用火焰切割，加铬高锰钢衬板

铸造工艺设计

铸造工艺设计 引言 铸造工艺是制造业中常用的一种生产工艺，它通过将熔化金属或合金注入模具，冷却凝固后得到所需的零件或产品。铸造工艺设计是指根据产品要求和铸造工艺的特性，制定出适合的生产工艺路线和工艺参数的过程。本文将介绍铸造工艺设计的一般流程和注意事项。 铸造工艺设计流程 铸造工艺设计的一般流程包括以下几个步骤： 1.产品设计分析：在铸造工艺设计之前，首先需要对产品进行设计分 析。分析产品的结构、形状和材料等特性，确定产品的铸造难度和要求。 2.材料选择：根据产品要求和设备能力，选择合适的铸造材料。考虑 材料的强度、耐磨性、耐腐蚀性等性能指标。 3.模具设计：根据产品的形状和尺寸，设计适合的模具。模具的设计 应考虑到产品的收缩率、浇注系统、冷却系统等因素。 4.浇注系统设计：根据产品形状和尺寸确定浇注系统的布置和参数。 浇注系统设计应使熔融金属能够顺利流动并充满整个模腔。 5.冷却系统设计：根据产品的结构和材料，设计合适的冷却系统。冷 却系统设计应保证产品凝固过程中的均匀冷却，以避免产生缺陷。 6.砂型制备：根据模具设计，制备合适的砂型。砂型制备过程包括模 具脱模、砂型混合、振实、硬化等步骤。 7.铸造工艺参数确定：根据产品要求和设备特性，确定合适的铸造工 艺参数。包括浇注温度、熔融金属流速、保温时间等。 8.铸造操作：根据设计好的工艺路线和参数，进行铸造操作。包括预 热模具、浇注、冷却、脱模等步骤。 9.质量控制：铸造完成后，对产品进行质量检测和控制。包括外观检 查、尺寸测量、材质检验等。 铸造工艺设计的注意事项 在进行铸造工艺设计时，需要注意以下几个方面：

1.产品尺寸和形状：产品的尺寸和形状对铸造工艺有直接影响。需要 考虑产品的收缩率、变形、壁厚等因素，合理设计产品的结构和形状。 2.材料的选择：根据产品的要求和工艺的特点，选择合适的铸造材料。 材料的选择应考虑到材料的强度、耐磨性、耐腐蚀性、热膨胀系数等性能。 3.模具设计：模具的设计应与产品的形状和尺寸相匹配。需要考虑到 产品的收缩率、浇注系统的设计，以及模具的开合方向和结构强度等因素。 4.浇注系统设计：浇注系统设计应使熔融金属能够充满整个模腔，并 保持流动顺畅。需要考虑到浇注口的位置、数量和尺寸，以及浇注过程中的气体排出等因素。 5.冷却系统设计：冷却系统设计应保证产品能够均匀冷却并避免产生 缺陷。需要考虑到冷却水的流量、温度和位置，以及产品的凝固时间等因素。 6.工艺参数的确定：铸造工艺参数的确定应考虑到产品的要求和设备 的特性。需要进行试验和优化，确保产品能够达到设计要求。 7.质量控制：铸造完成后，需要对产品进行质量检测和控制。包括外 观检查、尺寸测量、材质检验等。如发现问题，及时调整铸造工艺参数。 结论 铸造工艺设计是制造业中常用的生产工艺之一，它对产品的质量和产能有着重 要影响。在进行铸造工艺设计时，需要根据产品的要求和工艺特点，选择合适的材料、设计合理的模具、浇注系统和冷却系统，并确定合适的工艺参数。同时，还需要加强质量控制，确保产品能够达到设计要求。通过科学的铸造工艺设计，可以提高产品的质量、降低生产成本，达到良好的生产效果。

轴承座铸造工艺设计

轴承座铸造工艺设计 李尚武 摘要：在创造中华民族5 000多年文明史的历程中，铸造生产贡献巨大。砂型铸造在机械制造业中占有非常重要的地位，不受质量、尺寸、材料种类及生产批量的限制。而用于装轴瓦的部分总称壳件，其上半部称为轴承盖，下半部称为滑动轴承座。本次对滑动轴承座进行设计。滑动轴承座大多用铸铁制造，材料为HT200或ZG200~ZG400,承受载荷大的采用铸钢或钢板焊接结构。广泛应用于冶金,矿山，输送系统，环保设备等。滑动轴承座在铸造过程中有严格的技术要求。本文通过对滑动轴承座的研究，得出滑动轴承座的铸造工艺。 关键词：砂型铸造；技术要求；铸造工艺；铸造技术 1 材料的确定 灰铸铁件主要应用于可铸造壁较薄且形状复杂的铸件。灰铸铁有良好的耐磨性，液态流动性好，凝固收缩性小，抗压强度高，吸震性好，使用时有充分的强度和刚性，价格适宜.滑动轴承座主要承受压力，能够满足且适合滑动轴承座工作要求。因此，选用灰铸铁件。在灰铸铁中，常用的HT200性能良好，便于加工和铸造,故选HT200做为铸造材料 2 结构工艺分析 滑动轴承座主要由上盖，底座，轴瓦组成。由任务书知上方小孔过小不铸出，铸件图样如图1。滑动轴承座的中心孔距地尺寸为132mm；圆通外径22mm，长24mm;支撑板厚6mm；地板高25mm.为小型铸件。主要承受径向载荷，使用简单不需要安装轴承，且轴瓦内表面不承担载荷的部分有油槽，这样润滑油可以通过油孔和油沟进入间隙,起到润滑保养作用.由于其经常处于压应力和摩擦状态，故要求能抗压和耐磨损。通过查找《金属成型工艺设计》比较分析得到:，故选择灰铸铁HT200作为铸件材料.

图1 三维形状及零件图如图2 图2

铸造工艺设计实例

轴承座锻造工艺设计说明书 一、工艺剖析 1、批阅部件图 仔细批阅部件图，熟习部件图，并且供给的部件图必然清楚无误，有圆满的尺寸和各种标志。仔细样。注意部件图的结构能否切合锻造工艺性，有两个方面：（ 1）审察部件结构能否切合锻造工艺（2 ）在既定的部件结构条件下，考虑锻造过程中可能出现的主要缺点，在工艺设计中采纳措施避部件名称：轴承座 部件资料： HT150 生产批量：大量量生产 2、部件技术要求 铸件重要的工作表面，在锻造是不一样样意有气孔、砂眼、渣孔等缺点。 3、选材的合理性 铸件所选资料能否合理，一般可以联合部件的使用要求、车间设备状况、技术状况和经济成本等，用锻造合金（如铸钢、灰铸铁、球墨铸铁、可锻铸铁、蠕墨铸铁、锻造铝合金、锻造铜合金等）的牌号、性能、工艺特色、价格和应用等，进行综合剖析，判断所选的合金能否合理。 4、审察铸件结构工艺性 铸件壁厚不小于最小壁厚5-6 又在临界壁厚 20-25 以下。 二、工艺方案的确定 1、锻造方法的确定 锻造方法包含：造型方法、造芯方法、锻造方法及铸型种类的选择 （1）造型方法、造芯方法的选择 依据手工造型和机器造型的特色，选择手工造型 （2）锻造方法的选择 依据部件的各参数，比较表格中的项目比较，选择砂型锻造。 （3）铸型种类的选择 依据铸型的特色和应用状况采纳自硬砂。 2、浇注地点的确定 依据浇注地点选择的 4 条主要规则，选择铸件最大截面，即底面处。 3、分型面的选择 本铸件采纳两箱造型，依据分型面的选择原则，分型面取最大截面，即底面。

三、工艺参数盘问 1、加工余量的确定 依据造型方法、资料种类进行盘问。查得加工余量等级为 11~13，取 加工余量等级为 12。 依据部件基本尺寸、加工余量等级进行盘问。查得铸件尺寸公差数值为10。 依据部件尺寸公差、公差等级进行盘问。查得机械加工余量为。 2、起模斜度的确定 依据所属的表面种类查得丈量面高140，起模角度为 0 度 25 分（°）。 3、锻造圆角的确定 依据锻造方法和资料，查得最小锻造圆角半径为3。 4、锻造缩短率的确定 依据铸件种类查得：阻截缩短率为~，自由缩短率为 ~。 5、最小锻造孔的选择 依据孔的深度、铸件孔的壁厚查得最小铸孔的直径是80mm. 四、浇注系统设计 （一）、浇注地点的确定 依据内浇道的地点选择底注式， （二）、浇注系统种类选择 依据各浇注系统的特色及铸件的大小采纳封闭式浇注系统。 （三）、浇注系统尺寸的确定 1、计算铸件质量： 依据铸件的基本尺寸（包含加工余量在内）计算出铸件的体积和铸件的质量。其计算公式为： m 式中m -- 铸件质量（ g）： p-- 金属资料的密度，对一般铸件可取p=cm3； v-- 铸件的体积（ cm3）； 对于不太复杂的铸件可以依据以上公式计算。因为本铸件不是规则的形状，本设计采纳软件直接得体积和质量。在 Solid Edge 软件里绘出轴承座铸件三维图，此后点击“工具”菜单，在下拉菜单里 “物理属性”，弹出下边对话框，在密度里面输入千克 / 立方毫米，此后点击

铸造种类和特点

https://www.docsj.com/doc/af19240382.html,/index.php?ed ition-view-1795-0#3 重力铸造是指金属液在地球重力作用下注入铸型的工艺，也称浇铸。广义的重力铸造包括砂型浇铸、金属型浇铸、熔模铸造、消失模铸造，泥模铸造等；窄义的重力铸造专指金属型浇铸。 学习目标 1）了解铸造的分类、特点、应用。 2）理解合金的铸造性能及对铸件质量的影响，常用铸造合金的铸造性能。 3）了解砂型铸造的工艺过程及工艺要点（分型面、浇注位置、工艺参数等的正确选择），会画简单铸件的铸造工艺简图。 4）了解其他常用特种铸造方法的特点及应用、铸造技术发展趋势。 5）初步具备合理选择典型铸件的铸造方法、分析铸件结构工艺性，具有铸件质量与成本分析的初步能力。 铸造是毛坯或零件成形的主要方法之一。本章主要介绍铸造成形的基础理论知识；砂型铸造与常用特种铸造工艺方法、特点、应用；铸造工艺设计要点、铸件的结构等内容。

铸件 第一节铸造基本知识回目录 一、概述 【铸造】是指将熔化后的金属液浇入铸型中，待凝固、冷却后获得具有一定形状和性能铸件的成形方法。 铸造具有如下特点： （1）对铸件形状和尺寸的适应性强。它可以生产各种形状、各种尺寸的毛坯，特别适宜制造具有复杂内腔的零件。铸件的尺寸可小至几毫米，大至几十米；质量（重量）从几克至数百吨。 （2）对材料的适应性强。可适应大多数金属材料的成形，对不宜锻压和焊接的材料，铸造具有独特的优点。 （3）铸件成本低。这是由于铸造原材料来源丰富，铸件的形状接近于零件，可减少切削加工量，从而降低铸造成本。 因此铸造是毛坯生产最主要的方法之一，如按重量计，机床中 60%～80%、汽车中50%～60%采用铸件。但由于铸造工艺环节多，易产生多种铸造缺陷，且

铸造工艺毕业设计

铸造工艺毕业设计

铸造工艺毕业设计 【篇一：铸造工艺毕业论文】 毕业论文 题目浅谈铸造工艺与品质检查 姓名 所在系别 专业班级 学号 指导教师 日期 摘要： 为了提高铸件的可靠性、适用性；提高产品在市场上的竞争能力，对铸件质量的要求不断提高。铸件质量的概念也发生了相应的变化，“质量”的含义至少包含两个方面的内容：一是产 品质量，即铸件满足用户要求的程度；或按其用途在使用中应取得的功效，这功效是反映铸件结构特征、材质的工作特性和物理力学特性的总和，是评价铸件质量水平和技术水平的基本指标。二是工程质量，指的是铸制毛坯和铸制零件的生产过程对产品质量的保证程度，即铸件在具体使用条件下的可靠性。这一指标在相当大的程度上决定于前述的功效指标，还与稳定性、耐用性和工艺性等指标有关。标准是由国家承认的标准制订单位批准的对各种产品（铸件）规格、材料规格、试验方法、术语定义或推荐的工艺方法的规定。我国的国家标准是由国家技术监督局批准并颁行的，有关铸件质量的各种标准一经接纳、

贯彻与实施，可取得明显的效果和效益。国际标准是由国际标准化组织批准并颁行的。我国是国际标准化组织的主要成员国之一，按国家现行的政策,国际标准可以等效地视为国家标准。 关键词：铸件质量；提高铸件品质；稳定性；耐用性 目录 引言 (3) 第一章铸件质量标准 (4) 1.1 铸件精度标准 (4) 第二章铸件缺陷分类 (6) 2.1铸件缺陷 (6) 2.2废品与铸件质量 (11) 2.3 修补与缺陷防止 (11) 第三章铸造过程中的质量控制技术................................. 错误！未定义书签。 3.1影响铸件质量的因素 (12) 3.2 技术准备过程的质量控制 (13) 3.2.1质量标准的制定 (13) 3.2.2铸件设计 (14) 3.2.3铸造工艺、工装设计及验证 (15) 3.3生产工艺过程的质量控制 (15) 3.3.1原材料的质量控制 (15) 3.3.2设备及工装的质量控制 (16)

双液复合锤头铸造工艺_概述说明以及解释

双液复合锤头铸造工艺概述说明以及解释 1. 引言 1.1 概述 在现代工业生产中，锤头的铸造工艺一直是一个重要的领域。通过改良和创新锤头铸造工艺，可以提高锤头的性能、延长使用寿命，并降低生产成本。双液复合锤头铸造工艺是一种应用广泛且效果卓越的铸造技术。 1.2 文章结构 本文将从以下几个方面对双液复合锤头铸造工艺进行全面概述和解释：引言、双液复合锤头铸造工艺概述、双液复合锤头铸造工艺说明以及双液复合锤头铸造工艺解释。 1.3 目的 本文旨在向读者系统介绍双液复合锤头铸造工艺，包括其背景、原理、流程和步骤，同时还会详细说明原材料选择与配比要点、锻造设备与工具准备要点，以及具体操作过程和注意事项要点。此外，我们还会解释该工艺的优势、关键技术以及在工业应用领域中的应用情况。通过阅读本文，读者将全面了解双液复合锤头铸造工艺，为实际应用提供参考和指导。 请注意，以上内容仅作为“1. 引言”部分的示例，请根据实际情况进一步扩充。

2. 双液复合锤头铸造工艺概述 2.1 锤头铸造工艺背景 双液复合锤头铸造工艺是一种以金属材料为基础，通过特定的加热和冷却过程制造铸件的技术。传统的锤头铸造工艺存在着一些缺陷，例如易产生气孔、疏松等问题，影响了锤头的使用寿命和性能。因此，人们不断探索新的改进方法，最终发展出了双液复合锤头铸造工艺。 2.2 双液复合锤头铸造原理介绍 双液复合锤头铸造采用两种不同性质的金属液体进行组合，并利用它们在温度和密度上的差异，在特定条件下进行流动和形成所需形状。其中一个金属液体具有较高的流动性和低的凝固温度，被称为“流动金属”，而另一个金属液体具有较高的凝固温度和较低的流动性，被称为“凝固金属”。 2.3 工艺流程和步骤概述 双液复合锤头铸造工艺包括以下主要步骤： 1. 原材料准备：根据锤头的设计要求，选择适当的金属材料作为流动金属和凝固金属，并进行相应的配比。 2. 准备模具：制作一个与所需锤头形状相匹配的模具，确保能够容纳流动金属

大型铸钢件铸造工艺技术

大型铸钢件铸造工艺技术 2.1大型铸钢件造型用砂 铸钢件尤其是大型铸钢件大都采用自硬砂地面造型。大型铸钢件通常具有厚大断面和高的金属静压头、浇注时间较长，加上铸件凝固过程中金属液体与砂型之间的热作用、机械作用、化学反应非常强烈；铸件表面，尤其在砂芯或砂型凹陷及转角处极易产生金属渗透粘砂，易造成铸件尺寸稳定性差和表面缺陷。因而大型铸钢件对砂型的高温力学性能、型砂材料的抗粘砂能力要求非常高。目前国内重机行业用于大型铸钢件的造型用砂主要有水玻璃砂(CO2吹气硬化和有机醋自硬化)、树脂自硬砂〔峡喃树脂自硬砂、碱酚醛树脂自硬砂)。国内一些主要大型铸件生产企业已逐步完成使用自硬砂铸造工艺的技术改造。大型铸钢件的面砂一般采用铬铁矿砂等特种砂，这些原砂比硅砂的价格高出很多。因此，对于旧砂再生系统中铬铁矿砂与石英砂的分离技术也是一项合理利用资源及降低成本的关键性技术。 2.2 铬铁矿砂在造型中的应用 2.2.1铬铁矿呋喃树脂砂面砂应用实例(见表2—1)

2.2.2 铬铁矿砂成份及选择 铬铁矿砂属于铬尖晶石。一般以（FeMg ）O ·（CrAlFe ）2O 3形式存在，其中杂质主要为CaO 、MnO 、SiO 2、TiO 2等金属氧化物和碳酸盐化合物。铬铁矿砂的比重为（4.4～4.5）kg/cm 3,堆积比重为（2.0～2.7）kg/cm 3,耐火度为2000±25℃，熔融触点2040℃。铬铁矿砂的选择主要依据需要配制的型（芯）砂后的工艺参数、铸件质量以及旧砂再生回收率的高低来不断摸索确定。铬铁矿砂的化学成分及质量分数（%）见表2—1。 2.2.2.1 酸耗值 我们在采用呋喃树脂砂工艺时其催（固）化剂为磺酸、苯磺酸之类酸性固化剂硬化，要求原砂呈中性，如存在诸如滑石粉的碱性化合物，固化剂的消耗必然要加大，从而砂型

机床床身铸件铸造工艺流程【详】

大型机床床身铸件是将金属熔炼成符合一定要求的液体并浇进铸型里，经冷却凝固、清整处理后得到有预定形状、尺寸和性能的铸件的工艺过程。铸造是人类掌握比较早的一种金属热加工工艺，已有约6000年的历史。中国约在公元前1700～前1000年之间已进入青铜铸件的全盛期，工艺上已达到相当高的水平。 大型机床床身铸件铸造是现代机械制造工业的基础工艺之一。气孔还会降低铸件的致密性，致使某些要求承受水压试验的铸件报废。另外，气孔对铸件的耐腐蚀性和耐热性也有不良的影响。铸造是比较经济的毛坯成形方法，对于形状复杂的零件能显示出它的经济性。如汽车发动机的缸体和缸盖，船舶螺旋桨以及精致的艺术品等。 大型机床床身铸件在进行浇注工艺时，如果浇注不足会使铸件不能获得完整的形状；冷隔时，床身铸件虽可获得完整的外形，但因存有未完全融合的接缝，铸件的力学性能严重受损。 大型机床床身铸件的铸型在分型面选择时，可以简化造型操作，提高劳动生产率，使铸件尺寸准确，减少废品等。在选择铸型分型面时，一般应注意下面几点： 1.尽量把大型机床床身铸件的大部分或全部放在下型内，这样可将主要的泥芯放在下型，便于泥芯的安放和检验，还可使上型的高度减低，便于合箱。是铸件分型面的选择，它将铸件全部放在下型，避免错箱，保证铸件质量。 2.应使大型机床床身铸件的加工面及加工基准面，放在同一个铸型内。在机械加工时，铸件上部的方头(夹具夹紧处）是作为外困表面车削螺纹的基准，由于加工面与加工基准面都处在同一个上型内，从而减少因错箱造成的加工余量不够。我公司生产铸铁平台 3.当大型机床床身铸件的加工面很多，又不可能都与基准面放在分型面的同一侧时，则应尽量使加工的基准面与大部分的加工面放在分型面同一侧。 大型机床床身铸件主要是适应性广、需用材料和设备多、污染环境。铸造生产会产生粉尘、有害气体和噪声对环境的污染，比起其他机械制造工艺来为严重，需要采取措施进行控制。铸造是将金属熔炼成符合一定要求的液体并浇进铸型里，经冷却凝固、清整处理后得到有预定形状、尺寸和性能的铸件的工艺过程。 应具备的条件：充满条件 内浇道的位置——远离直—横拐弯处和横浇道末端。 强化横浇道阻渣的措施 虑网——根本的措施； 特殊结构的横浇道； 惯性力——P=G+J J—惯性力 G—重力浮力大小等于P ，方向与P相反。利用惯性力的形成来集渣； 特殊结构对集渣的影响——结构的变化使得金属的流动速度改变，所以破坏了渣粒的上浮，也破坏了渣粒被捕捉。渣粒易进入吸动区而进入铸型； 结构为平直，即： 内浇道作用：控制充型速度和方向 分配金属 控制和调节机床铸件的温度和凝固顺序 远离直浇道的内浇道流量大 内浇道设计的基本原则：控制凝固的顺序，调节温度场——位置和数量； 控制金属液进入铸型的方向和大小； 有利于阻渣——扁平结构； 便于清理。 平稳充型是跟本

锤锻模热处理工艺设计

锤锻模热处理工艺设计 热处理工艺设计 锤锻模热处理工艺设计 参考文献 [1]中国机械工程学会热：机械工业出版社P357 [2]全国热处理标准化技术委员会.金属热处理标准应用手册.北京：机械工业出版社，1994.8 P101 [3].热处理技术数据手册.北京：机械工业出版社P237、 P121 [4]用数据速查手册.北京：机械工业出版社P82 [5].哈尔滨：哈尔滨工业大 P66 [6]：机械工业出版社.2002 P28 [7] .热处理工程师手册. 北京：机械工业出版社P706 [8]：机械工业出版社.2005 P542 [9]术. 北京：机械工 P29 目录 锤锻模热处理工艺 一、锤锻模的服役条件及失效形式 6 1.服役条件 6 2.失效形式 6 二、零件的性能要求7 三、锤锻模材料的选用7 四、加工路线的确定8

1. 5CrNiMo材料分析8 2.热处理工艺方案和工艺规程的制定8 （1）球化退火8 （2）调质处理9 五、热处理技术分析12 六、零件所用热处理设备13 磨床主轴热处理工艺 一、主轴服役条件及失效形式13 二、磨床主轴材料的选择14 三、性能要求14 四、磨床主轴加工路线的确定15 1.调质处理15 （1）淬火 15 （2）高温回火16 2. 渗氮处理17 五、零件的热处理技术分析18 六、零件所选用热处理设备19 锤锻模热处理工艺设计 一、锤锻模的服役条件及失效形式 1. 服役条件 锤锻模属于热作模具，是用各种吨位锤产生巨大的冲击功进行毛坯变形的工具,毛坯在短时间内快速成形,模具承受很大的冲击载荷和热磨损. 2.失效形式 主要失效形式有变形失效、热疲劳失效、磨损失效和断裂失效四种。 ①变形失效是指在高温下毛坯与磨具长期接触使用后磨具出现软化而发生

铸造工艺学课程设计

铸造工艺学课程设计 题目:工艺学课程设计学院: 专业:材料成型机控制工程班级: 学号: 姓名: 指导老师: 前言 铸造工艺学课程是培养学生熟悉对零件及产品工艺设计的基本内容、原则、方法和步骤以及掌握铸造工艺和工装设计的基本技能的一门主要专业课。课程设计则是铸造工艺学课程的实践性教学环节，同时也是我们铸造专业迎来的第一次全面的自主进行工艺和工装设计能力的训练。在这个为期两周的过程里，我们有过紧张，有过茫然，有过喜悦，从中感受到了学习的艰辛，也收获到了学有所获的喜悦，回顾一下，我觉得进行铸造工艺学课程设计的目的有如下几点: 通过课程设计实践，树立正确的设计思想，增强创新意识，培养综合运用铸造工艺学课程和其他先修课程的的理论与实际知识去分析和解决实际问题的能力。 通过制定和合理选择工艺方案，正确计算零件结构的工作能力，确定尺寸，掌握了浇冒口的作用及其原理，具有正确设计浇冒口系统的初步能力;掌握铸造工艺和工装设计的基本技能。

熟悉型砂必须具备的性能要求，原材料的基本规格及作用，并初步具备分析和解决型砂有关问题的能力。 熟悉涂料的作用、基本组成及质量的控制;了解提高铸件表面质量和尺寸精度的途径。 了解合金在铸造过程中容易产生的铸造缺陷以及采取相关的防止途径，并初步具备分析、解决这类缺陷的基本解决途径 学习进行设计基础技能的训练，例如:计算、绘图、查阅设计资料和手册等。 1 目录 第一章零件铸造工艺分析......................................................4 1.1零件基本信息.................................................................................4 1.2材料成分要求.................................................................................4 1.3铸造工艺参数的确定 (4) 1.3.1铸造尺寸公差和重量公差 (5) 1.3.2机械加工余量 (5) 1.3.3铸造收缩率 (5) 1.3.4拔模斜度...........................................................................5 1.4其他工艺参数的确定 (5) 1.4.1工艺补正量 (5) 1.4.2分型负数 (5) 1.4.3非加工壁厚的负余量 (5) 1.4.4反变形量 (5)

高锰钢铸件生产工艺汇编 (2)

1、铸型工艺（自硬砂）传统工艺 1）砂工艺 高锰钢液呈碱性，用石英砂生产易粘砂，要采取相应措施解决。 (1)水玻璃石英砂：石英砂：40/70目l00％；水玻璃5％-7％；膨润土4％-5％；碳酸钠0.2％-0.4％。 (2)柴油：2.0％（提高砂的流动性，防止粘砂）。采用二氧化碳或液化气烘干硬化；刷镁砂粉快干涂料，防止高锰钢粘砂。 (3)镁橄榄石砂：镁橄榄石耐火度1910℃，莫氏硬度6-7级，膨胀系数比石英砂小，且均匀膨胀，无相变，不含游离SiO2，不与Fe、Mn的氧化物反应，有较强的抗金属氧化物的侵蚀能力，是高锰钢理想的面砂。 (4)石灰石砂：石灰石砂1970年问世，也叫70砂，优点是馈散性好，落砂清理容易，铸件表面光洁，消除职业性矽肺病；缺点是发气量大，型砂强度低。因此要求造型和制芯作到“硬、光、通、净”四原则，即：①砂型、芯应紧实，用A型表面硬度计测定，硬度值大于50：②造型时要修光刮平，使边角情晰；③多开出气道，并要贯穿畅通；④铸型要硬化良好，如有松、掉砂必须报废；⑤铸型浇注合箱前，型腔要光洁干净。 (5)对于中小型壁厚小于40mm的薄壁件，也可采用粘土砂。 (6)有的中小型工厂仅采用2％～3％的水玻璃砂，用二氧化碳气硬化，背砂用4号河砂，生产200公斤以下的破碎机颚板，也不粘砂。1）涂料的配制

(1)快干涂料：先将松香溶于无水酒精中，形成松香酒精溶液，再将镁砂粉陶土混入，建议用200～320目细镁砂粉。 (2)水基镁砂涂料：将镁砂粉、陶土按比例配好，在混砂机中干混10分钟，加水柏油混4小时20分钟，再分批加入清水混碾1小时30分钟，碾成膏状，装入铁桶内加少量清水复盖，如室温超过24度，涂料超过24小时，易发生水化，将重新回混碾3小时。 2、高锰钢铸件（传统铸造）浇注系统的设计 （1）高锰钢线收缩率：小件2.4％～3.2％，大件2.0％～2.5％。在砂型铸造条件下一般铸造线收缩率(缩尺)选择2.5％～2.7％，不同铸件不同部位不同方向线收缩率不同。高锰钢体收缩高于任何钢种，约高于碳钢30%，浇冒口设计要以重视。 （2）冒口设计要求：①要有足够的金属液补缩；②冒口中的金属液要晚于铸件凝固；③冒口补缩通道要通畅。 （3）易割冒口：在冒口颈处放置由耐火材料或水玻璃砂经过二氧化碳硬化的易割片，可以购买也可自制。 （4）保温冒口：为了提高补缩效率应该广泛采用保温冒口。（5）无冒口铸造：适于壁厚均匀的非厚大型铸件，无热节的铸件，如磨机衬板，小型颚式破碎机颚板等，但要加大横浇口，内浇口数量要多，形状扁平，多开排气孔。 （6）冷铁：①不用内冷铁，但是广泛使用外冷铁，与冒口配合使用可以得到致密铸件；②在铸件内圆角处放成型外冷铁，可以消除由于补缩不良造成的裂纹；③由于高锰钢导热性差，应该采用覆砂