加工工艺试卷及答案

填空

（1）车刀是一种最常见,最普通,最为典型的刀具.

（2）切削运动必须具备主运动和进给运动两种运动.

（3）主运动只有一个, 主运动可以是工件的运动,也可以是刀具的运动.

（4）在切削加工过程中,工件上始终有三个不断变化的表面:待加工表面,已加工表面,过度表面.

（5）切削用量三要素是由切削速度,进给量和背吃刀量组成.

（6）切削部分一般由三个刀面,两条切削刃和一个刀尖共六个要素组成.

（7）硬度是指材料表面抵抗其他更硬物体压入的能力.

（8）工艺性指材料的切削加工性,锻造,焊接,热处理等性能.

（9）高速钢是指含较多钨,铬,钼,钒等合金的高合金工具钢,俗称锋钢或白钢.

（10）高速钢按其性能可分为通用高速钢和高性能高速钢.

（11）金属切削过程的实质是金属切削层在刀具挤压作用下,产生塑性剪切滑移变形的过程.

（12）在金属切削中,切屑类型有:带状切屑,节状切屑,粒状切屑,崩碎切屑.

（13）切削力是金属切削过程中最重要的物理现象之一.

（14）工件材料抵抗刀具切削所产生的阻力,称为切削力.

（15）总切削力来源于两个方面:一是三个变形区的变形力;二是切屑与刀具前面,工件与刀具后面之间的摩擦力.

（16）切削液具有冷却,润滑,清洁,防锈的作用.

（17）切削热使切屑,工件,刀具的温度升高,从而影响工件的质量,刀具的寿命,切削速度的提高等.

（18）切削热是由切屑,工件,刀具和周围介质传出扩散.

（19）合理的选取切削液,可以减少切削热的产生,降低切削温度,能提高工件的加工质量,刀具寿命和生产率等.

（20）切削液的种类有水溶液,乳化液,煤油等.

（21）刀具磨损方式可分为前面磨损和后面磨损.

（22）在金属切削过程中,机械的,温度的,化学的作用是造成刀具磨损的主要原因.

（23）在金属切削过程中化学作用的磨损分为粘结磨损,氧化磨损,扩散磨损和相变磨损. （24）刀具后面磨损的过程一般可分为三个阶段,初期磨损阶段,正常磨损阶段,急剧磨损阶段.

（25）影响刀具磨损限度的主要因素有切削用量的影响,几何参数的影响,工件材料的影响. （26）刃倾角的作用有影响排屑方向,影响刀尖强度,影响切削刃锋利特性,影响工件的加工质量.

（27）正交平面参考系中由基面,切削平面,正交平面组成.

（28）目前常用的刀具材料有高速钢,硬质合金钢,涂层刀具材料,超硬刀具材料.

（29）切削用量中对刀具磨损限度的影响由大到小依次是切削速度,进给量和背吃刀量. （30）高的硬度,高的耐磨性,足够的强度和韧性,高的耐热性,良好的工艺性是刀具材料必须具备的性能.

（31）车刀是金属切削加工中应用最广泛的一种刀具。

（32）焊接式车刀是由硬质合金刀片和普通结构钢或铸铁刀杆通过焊接连接而成。（33）刀片的形状和尺寸用刀片型号来表示。

（34）刀片型号由一个字母和一个或两个数字组成。字母表示刀片形状，数字表示刀片的主要尺寸。

（35）常用的刀槽形状有开口式，半封闭式，封闭式和切口式四种。

（36）刀柄的头部一般有两种形状，分别称为直头和弯头。

（37）机夹车刀是将普通的硬质合金刀片用机械方法夹固在刀柄上，刀片磨钝后，卸下刀片，经重新刃磨，可再装上继续使用。

（38）可转位车刀的夹紧结构有偏心式，杠杆式，楔块式和上压式四种。

（39）成形车刀的特点是加工质量稳定，生产效率高，刀具寿命长，刀具成本较高。（40）麻花钻形似麻花，俗称钻头，是目前孔加工中应用最广泛的一种刀具。

（41）标准麻花钻由工作部分，柄部，颈部三部分组成。

（42）绞刀的种类很多，通常是按使用方式把绞刀分为手用绞刀和机用绞刀。

（43）绞刀是由工作部分，柄部，颈部三部分组成。

（44）铣刀的种类很多，圆柱铣刀和面铣刀是较有代表性的铣刀。

（45）圆柱铣刀主要用于卧式铣床上加工平面。

（46）面铣刀主要用于立式铣床上加工平面，台阶面等。

（47）立铣刀主要用于立式铣床上加工凹槽，台阶面，成形面等。

（48）模具铣刀按工作部分形状不同，可分为圆柱形球头铣刀，圆锥形球头铣刀和圆锥形立铣刀三种形式。

（49）数控机床具有高效率，高精度，高柔性的性能，是现代机械加工的先进工艺装备，也是体现现代化机械加工工艺水平的重要标志。

（50）数控刀具有四种常用的快速更换方式更换刀片，更换刀具，更换刀夹和更换刀柄。（51）为实现刀具的快换，一般要求在数控机床外预先调好刀具尺寸，预调刀具尺寸主要是指轴向尺寸、径向尺寸、切削刃的形状、位置等内容。

（52）砂轮是由磨料和结合剂经混合、压制、干燥、焙烧而制成的一种特殊刀具。

（53）砂轮结构由磨粒、结合剂和气孔组成。

（54）砂轮特性的要素由五个要素组成：磨料、粒度、结合剂、硬度和组织。

（55）目前制造砂轮用的磨料主要是各种人造磨料，人造磨料分刚玉类、碳化硅类、高硬磨料类三大类。

（56）刚玉类磨料的主要成分为氧化硅。

（57）碳化硅类磨料的主要成分为碳化硅。

（58）常用的结合剂分为有机结合剂和无机结合剂两大类，其中无机结合剂最常用的是陶瓷结合剂；有机结合剂最常用的是树脂结合剂和橡胶结合剂。

（59）砂轮特性的各参数一般都以代号的形式在砂轮的端面上。

（60）砂轮是由磨粒和结合剂粘固而成的多刃刀具。

（61）车刀按结构可分为：整体式车刀，焊接式车刀，机夹车刀，可转位车刀和成形车刀。（62）成形车刀按结构形状可分为平体成形车刀、棱体成形车刀和圆体成形车刀。

（63）孔加工刀具有两大类，一类是在实体材料上加工出孔，另一类是在有孔的材料上进行扩孔加工。

（64）铰刀是对已有孔进行精加工的一种刀具。

（65）铣刀是一种在回转体表面上或端面上分布有多个刀齿的多刃刀具。

（66）铣刀按用途大致可分为：圆柱铣刀、面铣刀、立铣刀、键槽铣刀、三面刃铣刀、角度铣刀和磨具铣刀。

（67）面铣刀主要用于在立式铣床上加工平面、台阶面等。

（68）砂轮结构三要素是：磨粒，结合剂和气孔。

（69）砂轮特性五要素中粒度是指磨料颗粒的大小。

（70）砂轮特性五要素中组织是指砂轮中磨料、结合剂、气孔三者的体积比例，也就是砂

轮内部结构的松紧程度。

（71）在机械制造中有许多零件属于轴类零件，而外圆柱面是构成轴类零件的主要表面。（72）外圆表面的加工方法主要有车削和磨削。

（73）车削加工是回转类零件外圆表面的主要加工方法。

（74）外圆车削的工艺范围很广，一般可划分为粗车、半精车、精车和精细车等各加工阶段。

（75）磨削加工是工件外圆表面精加工的主要方法。

（76）根据磨削时的工件定位方式的不同，可分为中心磨削和无心磨削两种方式。

（77）超精加工过程大致有四个阶段：强烈切削阶段，正常切削阶段，微弱切削阶段和自动停止切削阶段。

（78）内孔表面是零件上的主要表面之一。

（79）钻孔是采用钻头在实心材料上加工孔的一种方法。

（80）钻孔方式有两种，一种是刀具旋转，工件或刀具作轴向进给；另一种是工件旋转，刀具作轴向进给。

（81）扩孔是采用扩孔钻对已钻出的孔进行进一步加工的方法。

（82）镗床的分类：坐标镗床，金刚镗床和卧式镗床。

（83）镗刀可分为单刃镗刀和双刃镗刀。

（84）镗孔既可以作为粗加工，也可作为精加工。

（85）铰孔是对未淬硬孔进行精加工的一种方法。

（86）铰孔时常出现孔径扩大和表面粗糙度不佳等缺陷

（87）常用的精密加工方法精细镗孔、珩磨孔和研磨孔。

（88）平面常用的加工法有刨削、铣削和磨削，对于大批量生产的零件，也可采用拉削加工。

（89）刨床可分为龙门刨床、牛头刨床和插床。

（90）在插齿加工中插刀的前角大容易扎刀，前角小容易让刀。

（91）升降台式铣床可分为卧式铣床、立式铣床和万能铣床。

（92）平面铣削方式有端铣和周铣两种。

（93）铣刀切削速度方向与工件进给方向相反时称为逆铣。

（94）铣刀切削速度方向与工件进给方向相同时称为顺铣。

（95）平面磨削有端面磨削和圆周磨削两种方式。

（96）成形面主要加工方法有划线加工、仿形法加工、展成加工以及在数控机床上加工等。（97）展成法主要用于齿轮齿形的加工，它是利用齿轮啮合原理进行加工。

（98）用展成法加工齿形的方法，常见的有滚齿、插齿、剃齿和磨齿等。

（99）插齿是常用的一种齿轮加工方法。

（100）剃齿是精加工齿形的一种方法。

（101）磨齿的方法分为两类：一是成形法加工，二是展成法加工。

（102）生产过程是指将原材料转变为成品的各有关劳动过程的总和，包括工艺过程与辅助过程。

（103）工艺规程是把工艺过程以文字的形式规定下来所形成的工艺文件。

（104）工步是工序中一个部分，是指当加工表面、切削刀具和切削用量中的转速与进给量均保持不变时所完成的那部分工序。

（105）安装是工序中的一个部分，把工件在夹具或机床中定位与夹紧的过程。

（106）生产纲领是指包括成品率和废品率在内的该产品的年产量。

（107）精基面是指采用以加工过的表面作为定位基面。

（108）基准统一是指选用同一个定位基准加工各表面。

（109）制定工艺规程的原则是在现有的生产条件下，能以最少的劳动量，最快的速度，最低的成本，可靠的加工出符合图样要求的零件。

（110）毛坯的种类有铸件、锻件、型材和组合件。

（111）划分加工阶段的原因是保证加工质量，合理使用设备，便与安排热处理。（112）切削顺序安排的原则是先粗后精，先主后次，先面后孔，基面平行。

（113）工艺过程可以分为锻工工艺、车工工艺、磨工工艺、热处理工艺和装配工艺等。（114）机械制造业中的生产可以划分为三个类型单件生产、成批生产和大量生产。（115）衡量零件结构公益性好坏的主要依据是加工量大小、成本高低及材料消耗。（116）零件的技术条件主要包括零件的尺寸精度、形位精度、表面粗糙度值、材料及热处理等要求。

（117）锻件是通过对处于固体状态下的材料进行锤击、锻打而改变其尺寸、形状的一种加工方法。

（118）按照锻造时是否采用模具，可分为自由锻与模锻。

（119）按照锻造时零件是否加热可分为热锻与冷锻。

（120）材料的工艺特性首先是指该材料的可铸性、可塑性及可焊性。

（121）毛坯的选择应根据零件的结构、形状与外形尺寸大小来确定。

（122）在零件图上，用以确定其它点、线、面位置的基准称设计基准。

（123）工艺基准按用途可分为定位基准、测量基准、装配基准和工序基准。

（124）在工艺路线中按工序性质不同，可以划分为粗加工阶段，半加工阶段，精加工阶段和光整加工阶段四个加工阶段。

（125）零件的加工顺序包括切削加工顺序、热处理先后顺序及辅助工序等。

（126）常用的热处理有退火、正火、调质、时效、淬火回火、淬碳淬火、渗碳处理等。（127）工序余量的确定方法有查表修正法，经验估算法，分析计算法。

（128）尺寸链的计算种类有正计算、反计算、中间计算。

（129）工艺装备是指产品在制造过程中采用的各种工具的总称，它包括刀具、夹具、模具量具等，简称为工装。

（130）轴类零件在机械设备中主要用于支承传动件，传递转矩。

（131）中心孔磨床的顶尖状砂轮有三种运动方式主切削运动、行星运动和往复运动。（132）箱体加工的质量会直接影响整台机器的精度及使用寿命。

（133）箱体加工的工艺过程安排，包括切削加工安排与热处理工序的安排。

（134）箱体加工的加工方法有找正法、镗模法和坐标法。

（135）机床夹具按专门化程度可分为通用家具、专用夹具，组合夹具和可调夹具四种。（136）机床夹具按使用机床类型可分为车床夹具、铣床夹具、钻床夹具、镗床夹具、加工中心夹具和其它机床夹具等。

（137）外圆定心夹紧机构有三爪卡盘、弹簧夹头等。

（138）夹紧力的作用方向应垂直指向主要定位基准。

（139）所谓加工余量，是指是加工表面达到所需的精度和表面质量而应切除的金属层的厚度，分为加工总余量和工序余量。

（140）定位的实质就是消除工件的自由度。

（141）用适当分布的六个支承点限制工件六个自由度的法则，成为六点定位规则。（142）工件的六个自由度都被限制的定位称为完全定位。

（143）只限制五个自由度，允许某个自由度不受限制的定位称为不完全定位。

（144）工件的定位尺寸应根据加工尺寸要求确定应限制的自由度数。

（145）工件以平面作为定位基准时，所用定位元件一般可分为“基本支承”和“辅助支承”

两类。

（146）内控定位时常用的定位元件有定位销，定位插销和定心轴等

（147）要保证工件的加工要求，取决于工件与刀具间的相互位置。

（148）在设计加紧装置时，首先要合理的选择夹紧力的作用点，夹紧力的方向和大小，然后选用或设计合适的夹紧机构来保证实现工件正确夹紧。

（149）在夹紧时，夹紧力、切削力和工件重力三者方向一致时，所需的夹紧力最小。（150）夹紧力作用点应落在工件刚度较好的方向和部位，防止工件变形。

（151）理论上夹紧力的大小只需克服工件重力、切削力、惯性力、离心力等。

（152）在实际设计夹紧装置时，往往采用估算法、类比法、实验法来确定所需夹紧力。（153）在夹具中，常以斜楔、螺旋、偏心、铰链等机构来保证工件在加工中有足够的夹紧力。

（154）斜楔的特点是自锁性、增力作用、夹紧行程较小。

（155）用偏心件直接或间接夹紧工件的机构，称偏心夹紧机构。

（156）定心夹紧机构是把中心定位和夹紧结合在一起，两动作同时完成，车床主轴上的三爪自定心卡盘是典型的定心夹紧机构。

（157）定心夹紧机构按工作原理可分为两类，一类是以等速移动原理进行定心夹紧，另一类是以匀速弹性形变原理进行定心夹紧。

（158）用人的体力，通过各种增力机构对工件进行夹紧，称为手动夹紧。

（159）采用动力装置来代替人的体力进行夹紧，称之为机动夹紧。

（160）机动夹紧常采用气动、液压、电动以及气液联合等机动夹紧机构作为动力装置。（161）气压装置传动包括三个组成部分气源、控制部分和执行部分。

（162）气液联合夹紧装置中能量来源是压缩空气、经增压器后，执行机构是液压缸。（163）气液联合夹紧的主要元件是增压器。

（164）国内外已经开发和正式研究的CAPP系统，其基本原理可分为三类：派生法、创成法和混合法。

（165）柔性制造系统由加工、物流和信息流三个系统组成。

（166）程序编制的方法有手工编程和计算机辅助自动编程两种。

（167）要提高生产率可采用的先进工艺方法有特种加工应用，采用毛坯制造工艺和改进加工方法。

（168）影响磨削表面粗糙度的主要因素是：砂轮的粒度、砂轮的修整、砂轮速度和磨削深度与工件速度。

（169）砂轮的粒度愈细，则砂轮单位面积上的磨粒数愈多，因而在工件上的刻痕也愈密而细，所以表面粗糙度值愈低。

（170）磨削表面是砂轮上大量的磨粒刻划出的无数极细的沟槽形成的。

（171）影响表面粗糙度的因素主要有几何因素和物理因素两个方面以及机床——刀具——工件系统的振动。

（172）在中等切削速度下加工塑性材料时，常常易出现积屑瘤与鳞刺，使加工表面粗糙度值增大。

（173）刀具材料与被加工材料分子的亲和力大时，易生成积屑瘤。

（174）机械加工表面质量将影响零件或产品的使用性能和使用寿命，主要表现为耐磨性、接触刚度、配合性质、抗疲劳强度、耐腐蚀性等方面。

（175）零件的耐磨性与摩擦副的材料、润滑条件和表面质量等因素有关。

（176）减少工艺系统热变形的工艺措施有减少切削热或磨削热、加强散热能力、保持工艺

系统的热平衡和控制环境温度。

（177）提高加工精度的措施有直接减小或消除误差法、误差转移法、补偿或抵消误差法、就地加工法。

（178）机械加工误差是由工艺系统的原始误差引起的。

（179）引起工艺系统热变形的“热源”大体分为两类，及内部热源和外部热源。

（180）内部热源主要指切削热和磨削热。

（181）外部热源主要是环境温度和辐射热。

（182）车窗类机床的主要热源是主轴箱轴承的摩擦热和主轴箱中油池的发热。

（183）切削加工中，工件的热变形主要是由切削热引起的。

（184）加工精度在数值上通过加工误差的大小来表示，即精度越高，误差越小；精度越低，误差越大。

（185）零件的加工质量，除加工精度外，还包括表面质量，它是指零件加工后的表面层状态。

（186）零件加工表面质量应包括：加工表面粗糙度、表面层物理力学性能

（187）加工表面层物理力学性能包括表面层冷作硬化、表面层残余应力和表面层金相组织的变化。

（188）在机械加工中，机床、夹具、刀具、工件构成了一个完整的工艺系统。

（189）原始误差分为两大类，第一类是与工艺系统初始状态有关的原始误差；第二类是与加工工艺过程有关的原始误差。

（190）工艺系统的几何误差，就是机床、夹具、刀具和工件本身的原始制造误差以及机床、夹具和刀具在加工过程中的磨损。

（191）机床的原始误差是指在工件加工前，由于机床本身制造、磨损和安装误差引起的工件在加工中的误差，因此也称机床的几何误差。

（192）机床的成形运动最主要的有两大类，及主轴的回转运动和移动件的直线运动。（193）所谓主轴的回转误差，是指主轴的实际回转轴线相对其理想回转中心的变动量。（194）端面对轴心线的垂直度误差随切削半径的减小而增大。

（195）工件表面几何形状误差和位置误差取决于顶尖和中心孔的定位误差，而与主轴回转误差无关。

（196）传动元件由于其制造、装配和使用过程中的磨损而产生误差，这些误差就构成了传动链误差，传动元件越多，传动路线越长，则传动误差也越大。

（197）在数控加工零件编程时，要确定刀具相对与工件运动的起点，也称为刀点。（198）由于定位不正确而引起的误差称为定位误差。

（199）一般来说，物体反抗变形的能力越大，则产生的加工误差越小。

（200）减小工艺系统受力变性的主要措施有：提高接触刚度、提高工件或刀具刚度和提高机床部件刚度。

a)填空：

1、零、部件或机器上若干首尾相接并形成封闭环图形的尺寸系统称为

尺寸链。

2、尺寸链按应用场合分装配尺寸链零件尺寸链和工艺尺寸链。

3、尺寸链由封闭环和组成环构成。

4、组成环包含增环和减环。

5、封闭环的基本尺寸等于所有增环的基本尺寸之和减去所有减环的基本尺寸之和。

6、当所有的增环都是最大极限尺寸，而所有的减环都是最小极限尺寸，封闭

环必为最大极限尺寸。

7、所有的增环下偏差之和减去所有减环上偏差之和，即为封闭环的下偏差。

8、封闭环公差等于所有组成环公差之和。

9、如图所示，若加工时以Ⅰ面为基准切割A2和A3，则尺寸A1 为封闭环；若以Ⅰ面为基准切割A1和A2，则尺寸A3 为封闭环。

10、“入体原则”的含义为：当组成环为包容尺寸时取下偏差为零。

12-2 选择题：

1、一个尺寸链至少由C 个尺寸组成，有A 个封闭环。

A、1

B、2

C、3

D、4

2、零件在加工过程中间接获得的尺寸称为 C 。

A、增环

B、减环

C、封闭环

D、组成环

3、封闭环的精度由尺寸链中 C 的精度确定。

A、所有增环

B、所有减环

C、其他各环

4、按“入体原则”确定各组成环极限偏差应A 。

A、向材料内分布

B、向材料外分布

C、对称分布

12-3 判断题：

1、当组成尺寸链的尺寸较多时，封闭环可有两个或两个以上。（×）

2、封闭环的最小极限尺寸等于所有组成环的最小极限尺寸之差。（×）

3、封闭环的公差值一定大于任何一个组成环的公差值. ( √)

4、在装配尺寸链中，封闭环时在装配过程中最后形成的一环，（√）也

即为装配的精度要求。（√）

5、尺寸链增环增大，封闭环增大（√），减环减小封闭环减小（×）.

6、装配尺寸链每个独立尺寸的偏差都将将影响装配精度（√）。

选择

1、采用数控机床加工的零件应该是（B ）。

A. 单一零件

B. 中小批量、形状复杂、型号多变

C. 大批量

D.都行

2、数控加工中心的固定循环功能适用于（C）。

A．曲面形状加工 B 平面形状加工 C 孔系加工 D 成型面加工

3、刀尖半径左补偿方向的规定是（C）。

A. 沿刀具运动方向看，工件位于刀具左侧

B. 沿工件运动方向看，工件位于刀具左侧

C. 沿刀具运动方向看，刀具位于工件左侧

D. 沿工件运动方向看，刀具位于工件左侧

4、数控车床在加工中为了实现对车刀刀尖磨损量的补偿，可沿假设的刀尖方向，在刀尖半径值上，附加一个刀具偏移量，这称为（B）。

A．刀具位置补偿 B.刀具半径补偿 C. 刀具长度补偿 D.刀具精度补偿

5、切削热主要是通过切屑和（C）进行传导的。

A．工件 B 刀具 C 周围介质 D.机床

6、切削的三要素有进给量、背吃刀量和（B ）。

A. 切削厚度

B. 切削速度

C. 进给速度

D.进给量

7、工件定位时，被消除的自由度少于六个，且不能满足加工要求的定位称为（A ）。

A、欠定位

B、过定位

C、完全定位 D.不完全定位

8、重复限制自由度的定位现象称之为( C )。

A. 完全定位

B. 过定位

C. 不完全定位

D. 欠定位

9、工件定位时，仅限制四个或五个自由度，没有限制全部自由度的定位方式称为（C ）。

A.完全定位

B. 欠定位

C. 不完全定位

D. 过定位

10、工件定位时，下列哪一种定位是不允许存在的（Ｂ）。

A 完全定位 B. 欠定位 C. 不完全定位 D. 过定位

11、切削过程中，工件与刀具的相对运动按其所起的作用可分为（A ）。

A. 主运动和进给运动

B. 主运动和辅助运动

C. 辅助运动和进给运动

D. 成型运动

12、铰孔的切削速度比钻孔的切削速度（B ）。

A．大 B. 小 C. 相等 D.一样

13、夹紧中确定夹紧力大小时，最好状况是力（B）。

A．尽可能的大 B.尽可能的小 C.大小应适应 D.都行

14、数控车床加工钢件时希望的切屑是（C）。

A．带状切屑 B.挤裂切屑 C. 单元切屑 D.崩碎切屑

15、影响数控加工切屑形状的切削用量三要素中（B）影响最大。

A．切削速度 B.进给量 C.吃刀量 D.切削深度

16、在数控机床上使用的夹具最重要的是（C）。

A．夹具的刚性好

B.夹具的精度高

C. 夹具上有对刀基准

D.夹具的塑性好

17、数控机床加工零件的程序编制不仅包括零件工艺过程，而且还包括切削用量、走刀路线和（C）。

A．机床工作台尺寸 B. 机床行程尺寸 C.刀具尺寸 D.定位偏差

18、机床上的卡盘，中心架等属于（A）夹具。

A．通用 B. 专用 C. 组合 D.万能

19、从工作性能上看液压传动的优点有（B）

A．比机械传动准确

B.速度、功率、转矩可无级调节

C.传动效率高

D.生产率高

20、从工作性能上看液压传动的缺点有（C）

A．调速范围小 B.换向慢 C.传动效率低 D. 传动效率高

21、数控机床加工零件时是由（A ）来控制的。

A．数控系统 B. 操作者 C. 伺服系统 D.程序

22、一个物体在空间如果不加任何约束限制，应有（C）自由度。

A．四个 B. 五个 C.六个 D.七个

22、砂轮的硬度取决于（B ）。

A、磨粒的硬度

B、结合剂的粘接强度

C、磨粒粒度

D、磨粒的多少

23、用高速钢铰刀铰削铸铁时，由于铸铁内部组织不均引起振动，容易出现（C ）现象。

A、孔径收缩

B、孔径不变

C、孔径扩张

D、都是

24、滚珠丝杠副消除轴向间隙的目的主要是（C ）。

A、减小摩擦力矩

B、提高使用寿命

C、提高反向传动精度

D、增大安全性

25、在传统加工中，从刀具的耐用度方面考虑，在选择粗加工切削用量时，首先应选择尽可能大的（A ）从而提高切削效率

A、背吃刀量

B、进给速度

C、切削速度

D、切削深度

26、采用球头刀铣削加工曲面，减小残留高度的办法是（C ）

A、减小球头刀半径和加大行距

B、减小球头刀半径和减小行距

C、加大球头刀半径和减小行距

D、加大球头刀半径和加大行距

27、数控机床主轴锥孔的锥度通常为7：24，之所以采用这种锥度是为了（C ）。

A、靠磨擦力传递扭矩

B、自锁

C、定位和便于装卸刀柄

D、互锁

28、下列说法哪个是正确的（B ）

A、标准麻花钻头的导向部分外径一致，即外径从切削部分到尾部直径始终相同

B、标准麻花钻头的导向部分外径有倒锥量即外径从切削部分到尾部逐渐减小

C、标准麻花钻头的导向部分外径有倒锥量即外径从切削部分到尾部逐渐加大

D、标准麻花钻头的导向部分外径有倒锥量即外径从切削部分到尾部一样粗

29、刀具材料的硬度超高，耐磨性（B ）

A、越差

B、越好

C、不变

D、不确定

30、退火，正火一般安排在（A ）之后。

A、毛坯制造

B、粗加工

C、半精加工

D、精加工

31、为了提高零件加工的生产率，应考虑的最主要一个方面是（B ）。

A、减少毛坯余量

B、提高切削速度

C、减少零件加工中的装卸，测量和等待时间

D、增大稳定性

32、车削（A ）材料时，车刀可选择较大的前角大。

A、软性

B、硬性

C、塑性

D、刚性

33、切削用量对刀具寿命的影响，主要是通过对切削温度的高低来影响的，所以影响刀具寿命最大的是（C ）。

A、背吃刀量

B、进给量

C、切削速度

D、一样大

34、位置检测元件是位置控制闭环系统的重要组成部分，是保证数控机床（A ）的关键。

A、精度

B、稳定性

C、效率

D、粗糙度

35、下列刀具中（A ）是成型车刀。

A、螺纹车刀

B、圆弧型车刀

C、切断刀

D、插刀

35、闭环系统比开环系统及半闭环系统（C ）。

A、稳定性好

B、故障率低

C、精度高

D、安全性高

36、（C ）可以加工圆柱体、圆锥体等各种回转表面的物体、螺纹以及各种盘类工件，并进行钻孔、扩孔、镗孔等加工。

A、数控铣床

B、数控磨床 C.数控车床 D.数控镗床

37、数控机床半闭环控制系统的特点是（ C ）。

A结构简单、价格低廉、精度差

B结构简单、维修方便、精度不高

C调试与维修方便、精度高、稳定性好

D调试较困难、精度很高

38、在夹具中，用一个平面对工件进行定位，可限制工件的（B）自由度。

A．两个 B. 三个 C. 四个 D.五个

39、在夹具中，较长的V形架用于工件圆柱表面定位可以限制工件（C）自由度。

A．二个 B.三个 C.四个 D.五个

40、数控机床能成为当前制造业最重要的加工设备是因为（B）。

A．自动化程度高

B.人对加工过程的影响减少到最低

C.柔性大，适应性强

D.以上皆是

41、数控机床利用插补功能加工的零件的表面粗糙度要比普通机床加工同样零件表面粗糙度（A）。

A、差

B、相同

C、好

D、一般

42、钻削时的切削热大部分由（B ）传散出去

A、刀具

B、工件

C、切屑

D、周围介质

43、选择加工表面的设计基准作为定位基准称为（C ）。

A、基准统一原则

B、互为基准原则

C、基准重合原则

D、自为基准原则

44、有些高速钢铣刀或硬质合金铣刀的表面涂敷一层Tie或Tin等物质，其目的是（B ）。

A、使刀具更美观

B、提高刀具的耐磨性

C、切削时降低刀具的温度

D、增大刀具的安全性

45、短V形架对圆柱定位，可限制工件的（A ）自由度。

A、二个

B、三个

C、四个

D、五个

46、采用削边销而不采用普通销定位主要是为了（A ）。

A、避免过定位

B、避免欠定位

C、减轻质量

D、减小粗糙度

47、铣刀直径选得大些可（A ）。

A、提高效率

B、降低加工表面粗糙度

C、容易发生振动

D、增大切削量

48、测量反馈装置的作用是为了（C ）。

A、提高机床的安全性

B、提高机床的使用寿命

C、提高机床的定位精度、加工精度

D、提高机床的生产率

49、数控机床一般采用机夹刀具，与普通刀具相比机夹刀具有很多特点，但（A ）不是机夹刀具的特点。

A、刀具要经常进行重新刃磨

B、刀片和刀具几何参数和切削参数的规范化，典型化

C、刀片及刀柄高度的通用化，规则化，系列化

D、B、C都是

50、选择粗基准时，重点考虑如何保证各加工表面（C）使不加工表面与加工表面间的尺寸，位置符合零件图要求。

A、对刀方便

B、切削性能好

C、有足够的余量

D、粗糙度

51、按一般情况，制作金属切削刀具时，硬质合金刀具的前角（C ）高速钢刀具的前角。

A、大于

B、等于

C、小于

D、大于等于

52、数控机床进给伺服系统的负载不大，加工精度不高时，可采用（ C ）控制。

A、全闭环

B、半闭环

C、开环

D、以上皆可

53、使用闭环测量与反馈装置的作用是为了（C ）。

A、提高机床的安全性

B、提高机床的使用寿命

C、提高机床的定位精度、加工精度

D、提高机床的生产率

54、在机床的切削运动中主运动有（A）

A、一个

B、两个

C、三个

D、四个

55、（A ）是指材料表面抵抗其他更硬物体压入的能力

A、硬度

B、刚度

C、塑性

D、柔韧性

56、刀具的切削部分有（B）刀面

A、两个

B、三个

C、四个

D、五个

57、刀具的切削部分有（A）切削刃

A、两个

B、三个

C、四个

D、五个

58、刀具的切削部分有（C）刀尖

A、两个

B、三个

C、六个

D、七个

59、在切削加工过程中，工件上始终有（Ｂ）不断变化的表面

A、两个

B、三个

C、四个

D、五个

60、通常把金属切削过程的变形划分为（）变形区

A、一个

B、两个

C、三个

D、四个

61、在金属切削过程中，切屑连续呈较长的带状，底面光滑，背部无明显裂纹，呈微小锯齿形，此种切屑为（A ）

A、带状切屑

B、节状切屑

C、粒状切屑

D、崩碎切屑

62、在金属切削过程中，切屑背面有时有较深的裂纹，呈较大的锯齿形，此种切屑为（B ）

A、带状切屑

B、节状切屑

C、粒状切屑

D、崩碎切屑

63、在金属切削过程中，切屑裂纹贯穿整个切削面，切屑呈粒状，此种切屑为（C ）

A、带状切屑

B、节状切屑

C、粒状切屑

D、崩碎切屑

64、在金属切削过程中，切屑呈不规则形状，此种切屑为（D ）

A、带状切屑

B、节状切屑

C、粒状切屑

D、崩碎切屑

65、下列不属于切削液的作用的是（B ）

A、冷却

B、散热

C、清洁

D、防锈

66、下列不属于切削热扩散的媒介的是（C ）

A、切屑

B、工件

C、机床

D、刀具

67、切削热由高到低，切屑的颜色依次为（A ）

A、银白、黄、紫、蓝

B、黄、紫、蓝、银白

C、蓝、银白、黄、紫

D、黄、紫、蓝、银白

68、下列不属于切削液的是（A ）

A、酸溶液

B、水溶液

C、乳化液

D、煤油

69、下列不属于刀具磨损的过程的是（C ）

A、初期磨损阶段

B、正常磨损阶段

C、晚期磨损阶段

D、急剧磨损阶段

70、下列不属于影响刀具磨损限度的主要因素有（C ）

A、切削用量的影响

B、刀具几何参数的影响

C、吃刀量的影响

D、工件材料的影响

71、刀具的几何参数不包括（B ）

A、刀具角度

B、刀具材料

C、刃口形状

D、切削刃形式

72、下列属于合理选择刀具几何参数的作用是（A）

A、以下都是

B、保证工件的加工质量

C、获得较高的刀具寿命

D、提高生产率、降低成本

73、下列不属于刀具过渡刃的形式的是（C ）

A、直线过渡刃

B、圆弧过渡刃

C、前刀刃

D、修光刃

74、（A ）车刀是由硬质合金刀片和普通结构钢或铸铁刀杆通过焊接而成

A、焊接式

B、机夹

C、可转位式

D、成形

75、（B ）车刀是将普通硬质合金刀片用机械方法加固在刀柄上，刀片磨钝后，卸下刀片，经重新刃磨，可再装上重新使用。

A、焊接式

B、机夹

C、可转位式

D、成形

76、常用的机夹式车刀夹紧结构有（B ）

A、上压式和下压式

B、上压式和侧压式

C、上压式和正压式

D、正压式和侧压式

77、下列不属于机夹车刀特点的是（C ）

A、缩短换刀时间，提高了生产率

B、刀柄可重复多次使用，提高了刀柄寿命，节约了刀柄材料

C、有利于推广新技术，新工艺

D、有些压紧刀片的压板可起断屑作用

78、下列属于可转位车刀特点的是（C ）

A、缩短换刀时间，提高了生产率

B、刀柄可重复多次使用，提高了刀柄寿命，节约了刀柄材料

C、有利于推广新技术，新工艺

D、有些压紧刀片的压板可起断屑作用

79、下列不属于成形车刀特点的是（B ）

A、加工质量稳定

B、有些压紧刀片的压板可起断屑作用

C、生产效率高

D、刀具寿命长

80、下列各车刀不属于成形车刀特点的是（B ）

A、平体成形车刀

B、柱体成形车刀

C、棱体成形车刀

D、圆体成形车刀

81、下列不属于标准麻花钻的组成部分的是（A ）

A、肩部

B、颈部

C、柄部

D、工作部分

82、下列不属于铰刀的组成部分的是（B ）

A、颈部

B、肩部

C、柄部

D、工作部分

83、铰刀按使用方式可分为（B ）

A、通用铰刀和专用铰刀

B、手用铰刀和机用铰刀

C、通用铰刀和机用铰刀

D、手用铰刀和专用铰刀

84、数控道具的快速更换方式不包括（C ）

A、更换刀片

B、更换刀具

C、更换刀头

D、更换刀夹

85、下列不属于数控机床的性能的是（B ）

A、高效率

B、高性能

C、高精度

D、高柔性

86、下列不属于数控刀具选择原则的是（B ）

A、尽量采用硬质合金或高性能材料制成的刀具

B、尽量采用成形夹刀

C、尽量采用机夹刀或可转位夹刀

D、尽量采用高效刀具

87、下列不属于数控机床经常使用的高效刀具的是（A ）

A、柱头铣刀

B、复合刀具

C、球头铣刀

D、高刚性麻花钻

88、砂轮的加工过程是（A ）

A、混合，压制，干燥，焙烧

B、焙烧，混合，压制，干燥

C、压制，干燥，混合，焙烧

D、干燥，焙烧，混合，压制

89、不属于砂轮组成部分的是（B ）

A、磨粒

B、粘结剂

C、结合剂

D、气孔

90、砂轮特性有（C ）个要素构成

A、3

B、4

C、5

D、6

91、刚玉类磨料的主要成分是（A ）

A、氧化铝

B、氧化铜

C、碳化硅

D、氮化硼

92、碳化硅类磨料的主要成分是（C ）

A、氧化铝

B、氧化铜

C、碳化硅

D、氮化硼

93、棕刚玉的代号是（A ）

A、A

B、WA

C、PA

D、HA

94、白刚玉的代号是（B ）

A、A

B、WA

C、PA

D、HA

95、铬刚玉的代号是（C ）

A、A

B、WA

C、PA

D、HA

96、黑碳化硅的代号是（A ）

A、C

B、GC

C、HC

D、CS

97、绿碳化硅的代号是（B ）

A、C

B、GC

C、HC

D、CS

98、立方氮化硼的代号是（C ）

A、C

B、GC

C、CBN

D、CS

99、人造金刚石的代号是（C ）

A、C

B、GC

C、SD

D、CS

100、常用的结合剂中陶瓷的代号是（ A ）

A、V

B、B

C、R

D、Mg

101、常用的结合剂中树脂的代号是（ B ）

A、V

B、B

C、R

D、Mg

102、常用的结合剂中橡胶的代号是（ C ）

A、V

B、B

C、R

D、Mg

103、常用的结合剂中金属（常用青铜）的代号是（ B ）

A、V

B、J

C、R

D、B

104、常用的结合剂中菱苦土的代号是（ A ）

A、Mg

B、B

C、R

D、V

105、磨削加工是工件（A ）表面精加工的主要方法

A、外圆

B、内孔

C、平面

D、曲面

106、根据磨削时工件（A ）方式的不同，可分为中心磨削和无心磨削两种方式

A、定位

B、进给量

C、加工

D、磨削量

107、超精加工有（A ）种运动

A、3

B、4

C、5

D、6

108、超精加工过程大致可分为（B ）个阶段

A、3

B、4

C、5

D、6

109、在铰孔加工中，手铰精度可达到IT（C）级

A、8

B、7

C、6

D、5

110、扩孔是对已钻出的孔进行进一步加工，一般精度可达（B ）

A、IT8～IT9

B、IT10～IT11

C、IT8～IT10

D、IT7～IT9

111、常用的精密加工孔的方法不包括（C ）

A、精细镗孔

B、珩磨孔

C、钻孔

D、研磨孔

112、钻孔的方式有（A ）种

A、2

B、3

C、4

D、5

113、在插齿加工中插刀的前角（A ）易扎刀

A、大

B、小

C、随便

D、无论怎样、都不

114、在插齿加工中插刀的前角（B ）易让刀

A、大

B、小

C、随便

D、无论怎样、都不

115、刨削加工平面，精度可达到（C ）级

A、IT8～IT9

B、IT10～IT11

C、IT7～IT9

D、IT8～IT10

116、平面的铣削加工方式有（A ）种

A、2

B、3

C、4

D、5

117、平面的磨削加工方式有（A ）种

A、2

B、3

C、4

D、5

118、平面的铣削加工方式有（B ）

A、端铣和中间铣

B、端铣和周铣

C、端铣和挑铣

D、周铣和挑铣

119、平面的磨削有（A ）两种方式

A、端面磨削和圆周磨削

B、端面磨削和全面磨削

C、端面磨削和曲面磨削

D、曲面磨削和圆周磨削

120、下列不属于成形表面的加工方法的是(B )

A、仿形法加工

B、插齿加工

C、展成法加工

D、按划线加工121、下列属于展成法加工齿形的方法的是(B )

A、仿形法加工

B、插齿加工

C、仿形法加工

D、按划线加工122、下列不属于展成法加工齿形的方法的是(C )

A、磨齿加工

B、插齿加工

C、展成法加工

D、滚齿加工123、磨齿方法分为（A ）类

A、2

B、3

C、4

D、5

124、磨齿方法有（D ）

A、成形法加工

B、展成法加工

C、仿形法加工

D、AB都是125、磨齿方法不包括（D ）

A、成形法加工

B、划线加工

C、仿形法加工

D、BC都是

126、工艺过程可包括（D ）

A、锻工工艺

B、车工工艺

C、磨工工艺

D、ABC

127、工艺过程不包括（B ）

A、锻工工艺

B、安装工艺

C、磨工工艺

D、车工工艺

128、工步是（A ）中的一个部分

A、工序

B、工位

C、安装

D、走刀

129、安装是（A ）中的一个部分

A、工序

B、工位

C、工步

D、走刀

130、工步不变时，每除一层材料称（A ）走刀

A、一次

B、两次

C、三次

D、四次

131、在一个工序中，可以有（D ）个工步

A、1

B、2

C、3

D、都可

132、机械制造业的生产可分为（C ）个类型

A、1

B、2

C、3

D、4

133、锻件是通过对处于（A ）状态下的材料进行锤击、锻打而改变其尺寸、形状的加工方法

A、固体

B、液体

C、气体

D、都行

134、按照锻造时是否采用磨具，可分为（B ）

A、自锻与他锻

B、自由锻与模锻

C、冷锻与热锻

D、自由锻与限制锻135、按照锻造时零件是否加热，可分为（C ）

A、自锻与他锻

B、自由锻与模锻

C、冷锻与热锻

D、自由锻与限制锻136、材料的工艺性不包括（B ）

A、可铸性

B、可造性

C、可塑性

D、可焊性

137、材料的工艺性首先是指（D ）

A、可铸性

B、可焊性

C、可塑性

D、ABC

138、粗加工后精度大约可达到IT（C ）级

A、10

B、11

C、12

D、13

139、在半精加工后精度大约可达到IT（C ）级

A、IT8～IT9

B、IT10～IT11

C、IT10～IT12

D、IT8～IT10

140、在半精加工后精度大约可达到IT（B）级

A、IT8～IT9

B、IT7～IT10

C、IT10～IT12

D、IT8～IT10

141、零件的加工顺序不包括（B ）

A、切削加工顺序

B、进给顺序

C、热处理先后顺序

D、辅助工序142、中心孔磨床的顶尖状砂轮有（C ）种运动方式

A、1

B、2

C、3

D、4

143、中心孔磨床的顶尖状砂轮的运动方式不包括（B ）

A、主切削运动

B、进给运动

C、行星运动

D、往复运动

144、工件在空间直角坐标系中有（A ）个自由度

A、6

B、5

C、4

D、3

145、工件的（A ）个自由度被限制的定位称为完全定位

A、6

B、5

C、4

D、3

146、工件的（B ）个自由度被限制的定位称为不完全定位

A、6

B、5

C、4

D、3

147、定位的实质就是消除工件的（A ）

A、自由度

B、支撑点

C、移动方向

D、误差

148、内孔定位时常用的定位元件不包括(C )

A、定位销

B、定位插销

C、定位孔

D、定位心轴

149、加工表面层物理力学性能包括（ D ）

A、表面层冷作硬化

B、表面层残余应力

D、表面层金相组织的变化D、ABC

150、要保证工件的加工要求，取决于( B )间的相互位置

A、工件与工作台

B、工件与刀具

C、刀具与工作台

D、工作台与操作者

判断

1（×）因为试切法的加工精度较高，所以主要用于大批、大量生产。

2（×）数控机床适用于单品种，大批量的生产

2（√）在开环和半闭环数控机床上，定位精度主要取决于进给丝杠的精度。

3（√）车削中心必须配备动力刀架。

4（×）数控机床的机床坐标原点和机床参考点是重合的。

5（√）过盈配合的结合零件加工时表面粗糙度应该选小为好。

6（×）加工零件的表面粗糙度小要比大好。

7（×）一个完整尺寸包含的四要素为尺寸线、尺寸数字、尺寸公差和箭头等四项要素。

8（√）高速钢刀具具有良好的淬透性、较高的强度、韧性和耐磨性。

9（√）尺寸链按其功能可分为设计尺寸链和工艺尺寸链。按其尺寸性质可分为线性尺寸链和角度尺寸链。

10（√）硬质合金是用粉末冶金法制造的合金材料，由硬度和熔点很高的碳化物和金属粘结剂组成。

11（√）工艺尺寸链中，组成环可分为增环与减环。

12（×）在基轴制中，经常用钻头、铰刀、量规等定植刀具和量具，有利于生产和降低成本。13（×）公差是零件允许的最大偏差。

14（√）切削用量中，影响切削温度最大的因素是切削速度。

15（√）积屑瘤的产生在精加工时要设法避免，但对粗加工有一定的好处。

16（×）硬质合金是一种耐磨性好。耐热性高，抗弯强度和冲击韧性都较高的一种刀具材料。17（√）切断实心工件时，工件半径应小于切断刀刀头长度。

18（√）切断空心工件时，工件壁厚应小于切断刀刀头长度。

19（×）数控机床对刀具的要求是能适合切削各种材料、能耐高温且有较长的使用寿命。20（√）数控机床对刀具材料的基本要求是高的硬度、高的耐磨性、高的红硬性和足够的强度和韧性。

21（√）工件定位时，被消除的自由度少于六个，但完全能满足加工要求的定位称不完全定位。

22（×）定位误差包括工艺误差和设计误差。

23（√）在数控机床上加工零件，应尽量选用组合夹具和通用夹具装夹工件。避免采用专用夹具。

24（×）保证数控机床各运动部件间的良好润滑就能提高机床寿命。

25（√）数控机床加工过程中可以根据需要改变主轴速度和进给速度。

26（×）跟刀架是固定在机床导轨上来抵消车削时的径向切削力的。

27（×）切削速度增大时，切削温度升高，刀具耐用度大。

28（×）数控机床按控制系统的特点可分为开环、闭环和半闭环系统。

29（√）数控机床按工艺用途分类，可分为数控切削机床、数控电加工机床、数控测量机等。30（×）数控机床按控制坐标轴数分类，可分为两坐标数控机床、三坐标数控机床、多坐标数控机床和五面加工数控机床等。

31（√）数控铣削机床配备的固定循环功能主要用于钻孔、镗孔、攻螺纹等。

32（√）陶瓷的主要成分是氧化铝，其硬度、耐热性和耐磨性均比硬质合金高。

33（√）开环进给伺服系统的数控机床，其定位精度主要取决于伺服驱动元件和机床传动机构精度、刚度和动态特性。

34（√）若普通机床上的一把刀只能加工一个尺寸的孔，而在数控机床这把刀可加工尺寸不同的无数个孔。

35（×）高速钢是一种含合金元素较多的工具钢，由硬度和熔点很高的碳化物和金属粘结剂组成。

36（√）零件图中的尺寸标注要求是完整、正确、清晰、合理。

37（√）套类工件因受刀体强度、排屑状况的影响，所以每次切削深度要少一点，进给量要慢一点。

38（×）具有独立的定位作用且能限制工件的自由度的支承称为辅助支承。

39（√）刀具切削部位材料的硬度必须大于工件材料的硬度。

40（√）热处理调质工序一般安排在粗加工之后,半精加工之前进行。

41（√）为了保证工件达到图样所规定的精度和技术要求，夹具上的定位基准应与工件上设计基准、测量基准尽可能重合。

42（√）为了防止工件变形，夹紧部位要与支承对应，不能在工件悬空处夹紧。

43（√）外圆粗车循环方式适合于加工棒料毛坯除去较大余量的切削。

44（√）固定形状粗车循环方式适合于加工已基本铸造或锻造成型的工件。

45（×）外圆粗车循环方式适合于加工已基本铸造或锻造成型的工件。

46（×）切削用量包括进给量、背吃刀量和工件转速。

47（×）检查加工零件尺寸时应选精度高的测量器具。

48（√）因为毛坯表面的重复定位精度差，所以粗基准一般只能使用一次。

49（√）陶瓷的主要成分是氧化铝，其硬度、耐热性和耐磨性均比硬质合金高。

50（×）车削外圆柱面和车削套类工件时，它们的切削深度和进给量通常是相同的。

51（×）加工零件在数控编程时，首先应确定数控机床，然后分析加工零件的工艺特性。52（×）在批量生产的情况下，用直接找正装夹工件比较合适。

53（√）工件材料的强度，硬度超高，则刀具寿命越低。

54（×）尺寸公差，形状和位置公差是零件的几何要素。

55（×）磨削加工可以获得较高的精度和较细的表面粗糙度。

56（×）在切削加工中，从切削力和切削功率的角度考虑，加大背吃刀量比加大进给量有利。57（×）产生加工硬化主要是由于刀尖圆弧半径太大造成的。

58（×）圆周铣削时的切削厚度是随时变化的，而端铣时切削厚度不变。

59（√）一般在精加工时，对加工表面质量要求高时，刀尖圆弧半径宜取较小值。

60（×）精加工时，使用切削液的目的是降低切削温度，起冷却作用。

61（×）用端铣刀铣平面时，铣刀刀齿参差不齐，对铣出平面的平面度好坏没有影响。

62（√）盲孔铰刀端部沉头孔的作用是容纳切屑。

63（×）机械加工中，不完全定位与欠定位均是不允许的。

64（√）工序集中程度的高低取决于工序中所含工步或工位的多少。

65（×）菱形销用在一面双销定位中，消除了垂直于连心线方向上的过定位。

66（√）毛坯误差造成的工件加工误差属于随机性误差。

67（×）装配精度与装配方法无关，取决于零件的加工精度。

68（×）夹紧力的作用点应远离加工部位，以防止夹紧变形。

69（√）斜楔夹紧机构的自锁能力只取决于斜角，而与长度无关。

70（×）在装配尺寸链中，封闭环不一定是装配精度。

71（√）圆偏心夹紧机构自锁性能好、生产效率高。

72（×）在普通车床上加工零件时,每转动一次四方刀架,就算作一个工步。

73（√）在一道工序中如果有多个工步，那么这些工步可以是顺序完成，也可以同步完成。74（√）在尺寸链中只有一个封闭环。

75（×）在尺寸链中必须有减环。

76（√）在尺寸链中必须有增环。

77（√）采用高效率工艺的前提是保证加工质量。

78（√）平面的铣削方式有端铣和周铣两种。

79（×）平面的磨削方式有端铣和周铣两种。

80（√）平面磨削有端面磨削和圆周磨削两周方式。

81（√）铣刀切削速度方向与工件进给方向相反时称为逆铣。

82（√）铣刀切削速度方向与工件进给方向相同时称为顺铣。

83（×）铣刀切削速度方向与工件进给方向相同时称为逆铣。

84（×）铣刀切削速度方向与工件进给方向相反时称为顺铣。

85（√）在金属切削中,切屑类型有:带状切屑,节状切屑,粒状切屑,崩碎切屑。

86（×）在金属切削中,切屑类型有:带状切屑,节状切屑,叶状切削，粒状切屑,崩碎切屑。

87（√）夹紧力方向应有利于定位，而不应破坏定位，且主夹紧力应朝向主要定位基面。88（√）夹紧力作用点应落在定位元件支撑的面积范围内。

89（×）夹紧力作用点不应该落在定位元件支撑的面积范围内。

90（√）零件加工质量直接影响产品的使用性能和寿命。

91（×）零件加工质量不会影响产品的使用性能和寿命。

92（×）一般刀具的制造误差，对加工精度有直接的影响。

93（√）一般刀具的制造误差，对加工精度没有直接的影响。

94（√）工件在装夹过程中，由于刚度较低或着力点不当，都会引起工件的变形而造成加工误差。

95（√）切削热是由切屑,工件,刀具和周围介质传出扩散。

96（√）刀片的形状和尺寸用刀片型号来表示。

97（×）镗刀可分为单刃镗刀、双刃镗刀和三刃镗刀。

98（√）为实现刀具的快换，一般要求在数控机床外预先调好刀具尺寸，预调刀具尺寸主要是指轴向尺寸、径向尺寸、切削刃的形状、位置等内容。

99（×）在数控加工零件编程时，要确定刀具相对与工件运动的起点，也称为加工点。100（√）柔性制造系统由加工、物流和信息流三个系统组成。

1、当组成尺寸链的尺寸较多时，封闭环可有两个或两个以上。（×）

2、封闭环的最小极限尺寸等于所有组成环的最小极限尺寸之差。（×）

3、封闭环的公差值一定大于任何一个组成环的公差值. ( √)

4、在装配尺寸链中，封闭环时在装配过程中最后形成的一环，（√）也

即为装配的精度要求。（√）

5、尺寸链增环增大，封闭环增大（√），减环减小封闭环减小（×）.

6、装配尺寸链每个独立尺寸的偏差都将将影响装配精度（√）。

一、改错题

1.铰孔可以提高孔的尺寸精度、减小孔表面粗糙度，还可以对原孔的偏斜进行修正。（）

2. 铣削时，切削过程是连续的，但每个刀齿的切削是断续的，因此，切削过程中

存在对工件的冲击。（）

3. 在工艺尺寸链中，必须有增环、减环和封闭环。（）

4. 工件在加工前，使其在机床上或夹具中获得正确位置的过程称为安装。（）

5. 车床主轴的径向跳动不影响加工轴的圆度误差。（）

6. 钻出的孔一般应经扩孔或半精镗等半精加工，才能进行铰孔。（）

7. 定位基准只允许使用一次，不准重复使用。（）

8. 进行平面尺寸链计算时，首先要把它换算成空间尺寸链。

9. 生产系统由三个层次组成：决策层，计划管理层，生产技术层。（）

10.零件图上确定其它点、线、面的位置,即标注尺寸的起点称为工艺基准。（）

11. 拉孔前工件须先制出预制孔。（）

12．磨削烧伤的类型有回火烧伤、淬火烧伤、正火烧伤及退火烧伤。（）

13．基准重合的目的是为了实现基准统一。（）

14．粗加工所用的定位基准称粗基准，精加工所用的定位基准为精基准。（）15．磨削内孔时，在工件孔径允许的条件下，应尽量选用大直径的砂轮。（）16．欠定位消除的自由度少于六个，有些情况也满足加工精度要求。（）

17. 磨削用量对表面粗糙度的影响是砂轮速度V增加，残留面积增加，表面粗糙度增加。

18．采用销连接时，被连接零件上的销孔应将零件组合在一起后加工。（）19．是否与设计相符合反映的是设计质量。（）

20．阿贝原则就是指零件上的被测线与测量工具上的测量线重合或在其延长线上。

简述表面粗糙度对零件的使用性能有何影响。

答：表面粗糙度对零件的使用性能的影响主要表现在以下四个方面：1）对配合性质的影响由于零件的表面粗糙不平装配后，引起实际间隙

的增大或减小了实际过盈，从而引起配合性质的改变或降低了配合的边

接强度。

2）对耐磨性的影响因零件表面粗糙不平，两个零件作相寻运动时，

会影响它们之间的磨擦性能，并且粗糙的表面会主生较大的磨擦阻力。

影响运动的灵活性，使表面磨损速度增快，亦使消耗的能量增加。

3）对抗疲劳强度的影响零件表面越粗糙，表面上凹痕产生的应力集

中现象越严重。当零件承受交变载荷时。容易引起疲劳断裂。

4）对抗腐蚀性的影响粗糙的表面，它的凹谷处容易积聚腐蚀性物质，

造成表面锈蚀

三、简答题

1零件的加工精度包括三方面的内容即（尺寸精度、几何形状精度、表面相互位置精度）

2刀具磨损属于（变值系统误差）误差，可以通过计算后输入（等值异号的误差）来补偿。

3在普通车床上用两顶尖装夹车长轴外圆，若机床刚度较低，则工件产生（中凹）的形状误差；若工件刚度较低，则工件产生（腰鼓形）的误差。

4普通车床上对加工精度影响较大的导轨误差是（水平面内的平行度）及（导轨的平直度）

5车床主轴轴向窜动使被加工零件端面产生（端跳误差）误差，加工螺纹时将造成工件的（螺距误差）误差。

6机械加工中获得尺寸精度的方法有四种（试切法），（调整法），（定尺寸刀具法），（自动获得法）。

7提高机床传动链精度的措施是提高传动件、特别是末端件精度；减少元件数量、缩短尺寸链；采用降速设计、补偿装置。

10生产过程与工艺过程的含义是什么？两者的主要组成部分有哪些？

[解]机械的生产过程是指机械从原材料开始直到制成机械产品之间的各个

相互联系的劳动过程的总和。它包括毛坯制造-零件的加工及热处理—机械的装配及检验—油漆、包装过程等直接生产过程，还包括原材料的运输和保管以及设置、工艺装备(刀，夹，量具等)的制造、维修等生产技术准备工作。

工艺过程是生产过程的重要组成部分，包括直接改变工件的形状(铸造，锻造等)、尺寸(机械加工)、位置(装配)和材料性质(热处理)使其成为预期产品的过程。机械加工的工

艺过程一般由工序、安装或工位、工步、走刀等组成。

12当龙门铣床床身导轨工作台不直时，加工后工件会成什么形状？

(1)当工件刚度很差时，工件在切削力作用下产生相应的变形，加工后的平面是平直的。

(2)当工件刚度很大时，工件几乎不变形，导轨不直误差直接复映到加工表面上，加工后的平面呈中凹。

特种加工期末考试题C卷及答案

上海第二工业大学（试卷编号：） 20 –20 学年第学期期终考试特种加工技术试卷 答案 一、填空：( 30 分，每空1分) 1、电火花加工中，单个脉冲放电所释放的能量取决于（极间放电电压）、（放电电流）、（放电持续时间）。 2、电火花加工过程中，电火花加工过程的稳定性对电蚀量有影响，对稳定性影响最大的是电火花加工的（自动进给和调节）系统，以及正确（加工参数）的选择和调节。为提高加工稳定性，改善排屑条件，提高加工速度和防止拉弧，常采用（强迫冲油）和（工具电极定时抬刀）。 3、电火花加工的电极材料对加工稳定性有影响，常用的电极材料有（铜）、（石墨）。 4、电火花加工后，材料的表面层可分为（熔化凝固）层和（热影响）层。 5、型腔的电火花加工方法主要有（单电极平动法）、（多电极更换法）、（分解电极法）。 6、电火花加工脉冲电源按输出脉冲波形可分为（矩形波脉冲电源）、（高低压复合脉冲电源）、（梳状波分组脉冲电源）、（阶梯波脉冲电源）等。 7、电解加工中，常用的电解液为（ NaCl ）、（ NaNO3 ）、 （ NaClO3 ）三种。 8、电解液的参数除除成分外，还有（粘性）、（温度）、（PH值）和浓度等。 9、影响电火花加工精度的主要因素有（放电间隙的大小）、（放电间隙的一致性）、（工具电极损耗）及其稳定性。 10、电火花加工的表面质量主要包括（表面粗糙度）、（表面变质层）、（表面力学性能）三部分。 二、选择题、（5 分、每题1分） 1、电火花加工使用（A）进行加工的。 （A）电能和热能（B）电能和光能 （C）声能和热能（D）光能和热能 2、对于电火花加工，我国通常把工件接脉冲电源的正极（工具电极接负极）时，称（B）加工 （A）极性（B）正极性 （C）其它（D）负极性 3、电火花加工存在电极损耗，该损耗多集中于电极的（ B ）。 （A）任意位置（B）尖角或底面 （C）上面（D）侧面

包装机械生产工艺流程图及说明

钣金件工艺 机加工生产加工工艺 钣金车间工艺要求流程 （1）钣金车间可根据图纸剪板下料，在相应位置冲孔和剪角剪边。以前工序完成后进行折弯加工；第一步必须进行调整尺寸定位，经检查后进行下一步折弯工艺。折弯后经检查合格组焊；组焊要求必须在工装和模型具下进行组焊。根据图纸要求焊接深度和点处焊接。焊点高度不得超过设计要求、焊机工艺要求；2mm以下必须用二氧化碳保护焊和氩弧焊接。不锈钢板必须用氩弧焊。焊接件加工成形后进行校整，经检查符合图纸要求后进行下一步打磨拉丝。打磨必须以

量角样板进行打磨，不得有凸出和凹缺。拉丝面光吉度必须按图纸要求进行。 （2）外协碳钢件表面处理喷漆工艺要求：喷沙或氧化面积不得小于总面积的95％，除去沙和氧化液进行表面防锈喷漆和电镀处理。经底部处理后再进行表漆加工，表漆加工必须三次进行完成。喷塑厚度不得小于0.35mm。钣金件经检验合格后进厂入半成品库待装。 （3）入库件摆放要求：小件要求码齐入架存放。大件必须有间隔层，可根据种类整齐存放。 机加件加工流程： （1）机加工件工艺要求；原材料进厂由质检部进行检验，根据国家有关数据进行检测，进厂材料必须检测厚度、硬度、和其本几何尺寸。 （2）下料；根据图纸几何尺寸加其本加工量下料，不得误差太大。 （3）机床加工；根据零件图纸选择基本定位面进行粗加工、精加工，加工几何尺寸保留磨量。 （4）铣床加工；根据零件图纸选择基本刀具装入刀库，在加工过程中注意更换刀库刀具，工件要保整公差。 （5）钳工；机加件加工完成后根要求进行画线钳工制做，在加工过程中必须用中心尖定位。大孔首先打小孔定位再用加工大孔。螺纹加工要在攻丝机进加工，不得有角度偏差。螺纹孔加工后螺栓要保

饲料加工工艺习题及答案 2

第一章饲料原料加工前的准备和处理 一名词解释 2 .脂肪的氧化:指脂肪产生醛、酮、酸、过氧化物、环氧化物等有害成分 以及哈喇味，酸价升高 二填空 1.影响饲料仓储、料仓出料斗倾角与溜管倾角的原料物理特性主要有物料的（散落 性）、（摩擦系数）和（自动分级）。 2.原料贮存仓通常采用（立筒仓）、（房式仓）等形式，（立筒）仓主要用于 存放粒状原料，（房式）仓主要用于存放各种包装原料。 3.饲料厂中需清理的原料一般是（植物性）饲料。 4.用于饲料初清中的筛选设备主要有（圆通初清）筛、（圆锥初清）筛和（磁 选）筛。 5.安装溜管磁选器的溜管倾角为：粒料（30-35 ）°；粉料（40-45 ）°； 使物料通过磁铁的流速保持在（0.15-0.2 ）m/s。 6.饲料厂在（筒仓）、（粉碎机）、（制粒机）、（打包机） 设备之前必须安装磁选设备。 7.饲料厂的料仓按照其用途可以分为（原料仓）、（配料仓）、（成品 仓）。 8.影响料仓结拱的因素主要包括三个方面：1、（料仓的形状）；2、（饲料的 物理特性）；3、（储存时间）。 9.防止料仓结拱的措施可以从（料仓的合理形状与尺寸）、（降低仓内粉 体压力）、（减少仓壁摩擦力）等方面入手。 10.为防止料仓的结拱，粉料料仓底部倾角应≥（60~75 ）°；粒料料仓底部倾角 应≥（44~55 ）°；卸料口尺寸最短边≥（200 ）mm。 11.立筒仓内的物料温度应小于（室温5~8 ），若超过，应立即通风降温或倒 仓降温；立筒仓内的物料水分与温度密切相关，应控制在（15% ）以下。 12.饲料原料的接收工艺一般有（散装原料的陆路接收） （散装原料的水路接收）、（包装原料接收工艺）、（液体原料的接收）等形式。 13.脂肪氧化速度的影响因素主要有（脂肪本身的饱和程度）、（温度）、（水分）、（紫外 线）等因素。 三简答 1、饲料原料经过清理后应该达到哪些指标？ 大杂全部清除。 大于2mm的磁性杂质全部清除；小于2mm的磁性杂质不超过2%。 灰土、泥块含量≤5%。 清理出的杂质中所含饲用成分≤2% 2、影响筛理效果的因素主要有哪些？常用的初清设备有哪些？ 物料的物理特性 筛面的影响 筛面的运动特性：物料沿筛面适宜的运动速度 单位筛面的物料流量

(完整版)特种加工试卷题库[1]

一、名词解释： 1．极性效应 在电火花加工中，把由于正负极性接法不同而蚀除速度不同的现象叫极性效应。 2．线性电解液 如NaCl电解液，其电流效率为接近100%的常数，加工速度v L和与电流密度i的曲线为通过原点的直线（v L=ηωi），生产率高，但存在杂散腐蚀，加工精度差。 3．平衡间隙（电解加工中） 当电解加工一定时间后，工件的溶解速度vL和阴极的进给速度v相等，加工过程达到动态平衡，此时的加工间隙为平衡间隙Δb 。 4．快速成形技术 是一种基于离散堆积成形原理的新型成形技术，材料在计算机控制下逐渐累加成形，零件是逐渐生长出来的，属于“增材法”。 5．激光束模式 激光束经聚焦后光斑内光强的分布形式。 二、判断题： 01．实验研究发现，金刚石刀具的磨损和破损主要是由于111晶面的微观解理所造成的。（√） 02．电解加工时由于电流的通过，电极的平衡状态被打破，使得阳极电位向正方向增大（代数值增大）。（√） 03．电解磨削时主要靠砂轮的磨削作用来去除金属，电化学作用是为了加速磨削过程。（×） 04．与电火花加工、电解加工相比，超声波加工的加工精度高，加工表面质量好，但加工金属材料时效率低。（√） 05．从提高生产率和减小工具损耗角度来看，极性效应越显著越好，所以，电火花加工一般都采用单向脉冲电源。（√） 06．电火花线切割加工中，电源可以选用直流脉冲电源或交流电源。（×） 07．阳极钝化现象的存在，会使电解加工中阳极溶解速度下降甚至停顿，所以它是有害的现象，在生产中应尽量避免它。（×）08．电子束加工是利用电能使电子加速转换成动能撞击工件，又转换成热能来蚀除金属的。（√） 10．电火花加工是非接触性加工（工具和工件不接触），所以加工后的工件表面无残余应力。（×） 11．电化学反应时，金属的电极电位越负，越易失去电子变成正离子溶解到溶液中去。（√） 12．电解加工是利用金属在电解液中阴极溶解作用去除材料的，电镀是利用阳极沉积作用进行镀覆加工的。（×） 13．氯化钠电解液在使用中，氯化钠成分不会损耗，不必经常添加补充。（√） 14．由于离子的质量远大于电子，故离子束加工的生产率比电子束高，但表面粗糙度稍差。（×）

常见钣金件加工的工艺流程及表面处理

常见钣金件加工的工艺流程及表面处理钣金加工是钣金技术人员需要掌握的关键技术，也是钣金制品成形的重要工序。它既包括传统的切割2下料、冲裁加工、弯压成形等方法及工艺参数，又包括各种冷冲压模具结构及工艺参数、各种设备工作原理及操作方法，还包括新冲压技术及新工艺。 常见钣金件加工的工艺流程及表面处理 钣金加工是钣金技术人员需要掌握的关键技术，也是钣金制品成形的重要工序。它既包括传统的切割下料、冲裁加工、弯压成形等方法及工艺参数，又包括各种冷冲压模具结构及工艺参数、各种设备工作原理及操作方法，还包括新冲压技术及新工艺。 一、材料的选用 钣金加工一般用到的材料有冷轧板（SPCC）、热轧板（SHCC）、镀锌板（SECC、SGCC），铜（CU）黄铜、紫铜、铍铜，铝板（6061、6063、硬铝等），铝型材，不锈钢（镜面、拉丝面、雾面），根据产品作用不同，选用材料不同，一般需从产品其用途及成本上来考虑。1．冷轧板SPCC，主要用电镀和烤漆件，成本低，易成型，材料厚度≤3.2mm。 2．热轧板SHCC，材料T≥3.0mm ,也是用电镀,烤漆件，成本低，但难成型，主要用平板件。 3．镀锌板SECC、SGCC。SECC电解板分N料、P料，N料主要不作表面处理，成本高， P料用于喷涂件。 4．铜；主要用导电作用料件，其表面处理是镀镍、镀铬，或不作处理，成本高。 5．铝板；一般用表面铬酸盐（J11-A），氧化（导电氧化，化学氧化），成本高，有镀银，镀镍。6．铝型材；截面结构复杂的料件，大量用于各种插箱中。表面处理同铝板。 7．不锈钢；主要用不作任何表面处理，、成本高。 二、图面审核 要编写零件的工艺流程，首先要知道零件图的各种技术要求；则图面审核是对零件工艺流程编写的最重要环节。 1．检查图面是否齐全。 2．图面视图关系，标注是否清楚，齐全，标注尺寸单位。 3．装配关系，装配要求重点尺寸。 4．新旧版图面区别。 5．外文图的翻译。 6．表处代号转换。 7．图面问题反馈与处埋。 8．材料 9．品质要求与工艺要求 10．正式发行图面，须加盖品质控制章。

机械加工工艺题库(答案)

机械加工工艺题库 1. 在外圆磨床上磨削工件外圆表面，其主运动是( A ) 直线运动 2. 在立式钻床上钻孔，其主运动和进给运动 ( B ) 。 A. 均由工件来完成 B. 均由刀具来完成 B. D. 分别由刀具和工件来完成 3. 背吃刀量是指主刀刃与工件切削表面接触长度 A. 在切削平面的法线方向上测量的值 B. 在基面上的投影值 D. 在主运动及进给运动方向所组成的平面的法线方向上测量的值 4. 在背吃刀量和进给量 f 一定的条件下，切削厚度与切削宽度的比值取决于 ( C) A. 刀具前角 B. 刀具后角 C. 刀具主偏角 D. 刀具副偏角 5. 垂直于过渡表面度量的切削层尺寸称为 ( C ) 。 A. 切削深度 B. 切削长度 C. 切削厚度 D. 切削宽度 6. 普通车床的主参数是 (D ) 。 A. 车床最大轮廓尺寸 B. 主轴与尾座之间最大距离 C. 中心高 D. 床身上工 件最大回转直径 7. 大批量生产中广泛采用 ( B ) A. 通用夹具 B. 专用夹具 C. 成组夹具 D. 组合夹具 8. 通过切削刃选定点，垂直于主运动方向的平面称为 ( C ) A. 切削平面 B. 进给平面 C. 基面 D. 主剖面 9. 在正交平面内度量的基面与前刀面的夹角为 ( A ) 。 A. 前角 B. 后角 C. 主偏角 D. 刃倾角 10. 刃倾角是主切削刃与 ( B) 之间的夹角。 A. 切削平面 B. 基面 C. 主运动方向 D. 进给方向 11. 车削加工时，车刀的工作前角 ( A ) 车刀标注前角。 A. 大于 B. 等于 C. 小于 D. 有时大于、有时小于 12. 用硬质合金刀具对碳素钢工件进行精加工时，应选择刀具材料的牌号为 ( A ) A. YT30 B. YT5 C. YG3 D. YG8 13. 有刻度，能量出一定范围内几何量的具体数值的量具为 ( C ) 。 A. 游标卡尺 B. 专用量具 C. 通用量具 D. 千分尺 14. 影响切削层公称厚度的主要因素是 ( C ) 。 A. 切削速度和进给量 B. 背吃刀量 ( 切削深度 ) 和主偏角 C. 进给量和主偏角 D. 主后角 15. 确定刀具标注角度的参考系选用的三个主要基准平面是 ( C ) A. 切削平面、 已加工平面和待加工平面 B. 前刀面、主后刀面和副后刀面 C. 基面、切削平面和正交平面 (主剖面 ) D. 笛卡儿坐标平面 16. 通过切削刃选定点的基面是 ( A ) 。 A. 垂直于假定主运动方向的平面 B. 与切削速度相平行的平面 C. 与过渡表 面相切的表面 D. 垂直于刀杆的平面 17. 刀具的主偏角是 ( A ) 。 选择题 A. 砂轮的回转运动 B. 工件的回转运动 C. 砂轮的直线运动 D. 工件的 分别由工件和刀具来完成 ( D ) 。 正交平面的法线方向上测量的值 C.

特种加工考试题(卷)(附有答案)

一、填空题（15分，每空1分） 1、特种加工主要采用机械能以外的其他能量去除工件上多余的材料，以达到 图样上全部技术要求。（1分） 2、电火花加工原理是基于工具和工件（正、负电极）之间脉冲性火花放电时 的电腐蚀现象，来蚀除多余的金属，以达到对零件的尺寸、形状和表面质量等预定的加工要求。（2分） 3、电火花加工系统主要由工件和工具、脉冲电源、自动进给和调节装置 几部分组成。（3分） 4、在电火花加工中，提高电蚀量和加工效率的电参数途径有：提高脉冲频率、 增加单个脉冲能量、减少脉冲间隔。（3分） 5、电火花加工的表面质量主要是指被加工零件的表面粗糙度、表面变质层、 表面力学性能。（3分） 6、电火花加工的自动进给调节系统主要由以下几部分组成：测量环节、比较 环节、放大驱动环节、执行环节、调节对象。（3分） 7、电火花成型加工的自动进给调节系统，主要包含伺服进给控制系统和参 数控制系统。（2分） 8、电火花加工是利用电火花放电腐蚀金属的原理，用工具电极对工件进行复制 加工的工艺方法，其应用范围分为两大类：穿孔加工、型腔加工。（2分）9、线切割加工是利用移动的、作为负极的、线状电极丝和工件之间的脉冲放 电所产生的电腐蚀作用，对工件加工的一种工艺方法。（2分） 10、快走丝线切割机床的工作液广泛采用的是乳化液，其注入方式为喷入式。（2分） 11、线切割机床走丝机构的作用：是使电极丝以一定的速度运动，并保持一定 的张力。（2分） 12、线切割控制系统作用主要是：1）自动控制电极丝相对于工件的运动轨迹； 2）自动控制伺服的进给速度。（2分） 13、快速成形技术（RP）最早产生于二十世纪70年代末到80年代初，目前RP 技术的主流是： SLA立体光造型、LOM薄材叠层制造、SLS激光烧结、FDM 熔融成型四种技术。（4分） 14、快速成型的数据接口主要有：快速成型技术标准数据格式即STL格式和快 速成型设备的通用数据接口即CLI 格式。（2分） 二、判断题（15分，每题1分） 1、目前线切割加工时应用较普遍的工作液是煤油。（错） 2、在型号为DK7740的数控电火花线切割机床中，D表示电加工机床。（对） 3、线切割机床通常分为两大类，一类是快走丝，另一类是慢走丝。（对） 4、3B代码编程法是最先进的电火花线切割编程方法。（错） 5、离子束加工必须在真空条件下进行。（对） 6、电火花加工中的吸附效应都发生在阴极上。（错） 7、线切割加工一般采用负极性加工。（错）

机械制造工艺学试题与答案(四套全)

一、是非题(10 分) 1. 建立尺寸链的“最短原则”是要求组成环的数目最少。 ( √) 2. 圆偏心夹紧机构的自锁能力与其偏心距同直径的比值有关。 ( √) 3. 机械加工中，不完全定位是允许的，欠定位是不允许的。 ( √) 4. 装配精度与零件加工精度有关而与装配方法无关。 ( ×) 5. 细长轴加工后呈纺锤形，产生此误差的主要原因是工艺系统的刚度。 ( √) 6. 由工件内应力造成的零件加工误差属于随机性误差。 ( √) 7. 采用高速切削能降低表面粗糙度。 ( √) 8. 冷塑性变形使工件表面产生残余拉应力。 ( ×) 9. 精基准选择原则中“基准重合原则”是指工艺基准和设计基准重合。 ( √) 10.分析工件定位被限制的不定度时，必须考虑各种外力对定位的影响。 ( √) 二、填空(30 分) 1. 为减少误差复映，通常采用的方法有：（提高毛坯制造精度），（提高工艺系统刚度），（多次加工）。 2. 达到装配精度的方法有（互换法），（调整法），（修配法）。 3. 表面质量中机械物理性能的变化包括（加工表面的冷却硬化），（金相组织变化），（残余应力）。 4. 机床主轴的回转误差分为（轴向跳动），（径向跳动），（角度摆动）。 5. 机械加工中获得工件形状精度的方法有（轨迹法），（成型法），

（展成法）。 6. 机床导轨在工件加工表面（法线）方向的直线度误差对加工精度影响大，而在（切线）方向的直线度误差影响小。 6. 夹具对刀元件的作用是确定（刀具）对（工件）的正确加工位置。 7. 应用点图进行误差分析时X 和R 的波动反映的是（变值性误差的变化）和（随机性误差）的分散程度 。 11.划分工序的主要依据是工作地点是否改变和( 工件是否连续完成)。

数控加工工艺试题(含答案)

《数控加工工艺》试题（含答案） 一、判断题（正确的填“√”，错误的填“×”。每题1分，满分20分） ( × )1．计算机辅助工艺规程设计是指利用计算机自动编制加工程序的一种方 法。 （ √ ）2. YG 类硬质合金主要用于加工铸铁、有色金属及非金属材料。 （ × ）3．数控车床中，线速度越大，则转速也一定越高。 （ × ）4．为了提高车削工件的表面粗糙度，可将车削速度尽量提高。 （ √ ）5．硬质合金刀具牌号，依ISO 标准，数值愈大则韧性愈大。 （ √ ）6．采用两顶尖夹持车削工件时，应将其尾座顶尖的压力作适当的调整。 （ × ）7．"G02"与"G03"主要差别在于前者为车削凹圆弧，后者为车削凸圆弧。 （ √ ）8．车削铸铁和钢料的刀片，宜考虑因工件材质不同而选用不同形状的断 屑槽。 （ √ ）9．碳化物超硬刀具钴含量多时，其耐受正常磨耗能力较低。 （ × ）10．车削中心C 轴的运动就是主轴的主运动。 （ × ）11．车削螺纹时用恒线速度切削功能加工精度较高。 （ ）12．能够自动换刀的数控机床称为加工中心。 （ × ）13．数控机床夹具通常采用各种专用夹具。 （ × ）14．铣削零件轮廓时进给路线对加工精度和表面质量无直接影响。 （ × ）15．粗铣平面应该采用多刃端铣刀，以得到较理想的加工表面。 （ × ）16．立铣刀不允许作轴向进给加工。 （ √ ）17．刀具刃倾角的功用是控制切屑的流动方向。 （ × ）18 ．金属瓷刀具比瓷刀具更硬。 （ √ ）19．中碳钢的含碳量在0. 25%～0.60%之间。 （ × ）20．如果工件六个自由度用六个支承点限制，则该工件的六个自由度均被限制。 二、选择题（选择正确的答案，将相应的字母填入题的括号中。每题1.5分，满分45分） 1．在切削平面测量的角度有（ D ）。 （A ）前角 （B ）后角 （C ）主偏角 （D ）刃倾角 2．当车孔时，刀尖若高于工件中心，其工作前角会（ B ）。 （A ）不变 （B ）减小 （C ）增大 （D ）增大或减小3． 3．执行G04程序暂停指令时，则（ ）。 （A ）主轴停转 （B ）程序结束 （C ）主轴停转、进给停止 （D ）主轴状态不变 4．YT 类硬质合金适用于加工钢材，其中（ D ）适合于精加工。 （A ）YT1 （B ）YT5 （C ）YT15 （D ）YT30 5．下列（ A ）牌号属于金属瓷刀片。 （A ）P01 （B ）P10 （C ）M01 （D ）M10 班级 学号

特种加工试题及答案

特种加工技术试题 一、填空题（每空1分，共10分） 1.电火花加工原理是基于，来蚀除多余的金属，以达到对零件的尺寸、形状和表面质量等预定的加工要求。 2.电火花加工的条件包括使工具电极和工件被加工表面之间经常保持一定的放电间隙、必须是瞬时脉冲性放电、。 3.在采用长脉冲（t>100us）电火花粗加工时，应采用极性加工，可以得到较高的蚀除速度和较低的电极损耗。 4.二次放电是指已加工表面上由于电蚀产物等的介入而再次进行的非正常放电。二次放电对加工精度的影响主要是在和使加工棱角边变钝。 5.电火花加工自动进给调节系统包括测量环节、、放大驱动环节、执行环节和调节对象几个主要环节。 6.电火花线切割加工总是采用极性加工。 7.利用原理对金属进行加工的方法即电化学加工。 8.是在电解加工中，使金属阳极溶解过程的超电位升高和电解速度减慢的现象。 9.混合气体的作用包括增加电解液中的电阻率，减少杂散腐蚀，使电解液向非线性方面转化和。 10.原子从高能态自发跃迁到低能态而发光的过程称为。 二、选择题（选择符合题意选项，多选或少选均不得分，每题3分，共30分） 1.电火花加工的局限在于（） A．主要用于加工金属等导电材料；B.一般加工速度较慢； C.存在电极损耗； D.工具的尖角很难精确到工件上 2.电火花加工提高电蚀量和生产率的途径包括（） A.提高脉冲频率f； B.增加单个脉冲能量WM C.增大脉冲间隙t D.提高工艺系数K 3.关于电火花线切割，以下说法正确的有（） A.线切割加工脉冲电源的脉宽较窄，单个脉冲能量、平均电流一般较小；

B.加工速度随着加工峰值电流、脉冲宽度的增大和脉冲间隔的减小而提高； C.表面粗糙度数值随峰值电流、脉冲宽度的增大及脉冲间隔的减小而增大 D.线切割加工的工件具有黑白交错相间的条纹 4.电解加工的缺点在于（） A.不易达到较高的加工精度和加工稳定性 B.电解加工的附局设备较多，占地面积较大，机床要有足够的刚性和防腐性能，造价高。 C.电极工具的设计和修正比较麻烦 D.电解产物需进行妥善处理，污染环境 5.钢在NaCl水溶液中电解加工，阳极反应产物为（） A.H2 B.Cl2 C.Fe(OH）2 D.Fe(OH）3 6.关于电解加工的规律，（）不正确。 A.电化学当量愈大，生产率愈高； B.电流密度越高，生产率越高； C.加工间隙越小，蚀除速度也就越高Ｄ．采用低质量分数的电解液生产效率高７．由于激光的（），从而保证了光束能精确地聚焦到焦点上，得到很高的功率密度。 Ａ．高强度Ｂ．高方向性Ｃ．高单色性Ｄ．高相干性 ８．钕玻璃激光器的特点包括（） Ａ．价格低，可做较大尺寸Ｂ．较高的光学均匀性 Ｃ．导热性较好Ｄ．机械性能好 ９．激光切割具有()优点。 Ａ．几乎不受切割材料的限制Ｂ．无力接触式加工 Ｃ．精密加工以连续输出方式工作Ｄ．切缝细小，可以实现窄缝切割及雕刻 １０．激光加工的基本设备由（）组成。 Ａ．激光器Ｂ．激光器电源Ｃ．光学系统Ｄ．机械系统 三、简答题（共２０分） １．简述对电火花加工自动进给系统的一般要求。（４分） ２．什么是型腔模电火花加工的分解电极法？特点是什么？（４分） ３．什么是电极的极化？具体包括哪几种？（４分） ４．电解磨削的电化学阳极溶解的机理与电解加工相比有什么不同？（４分）

冲压工艺流程冲压件加工工艺过程

冲压工艺流程冲压件加工 工艺过程 This manuscript was revised by the office on December 10, 2020.

冲压工艺流程_冲压件加工工艺过程内容来源网络，由深圳机械展收集整理！ 更多冲压加工展示，就在深圳机械展！ 冲压件加工流程： 1.根据材质、产品结构等确定变形补偿量。 2.根据补偿量设计模具冲压出成品或半成品。 3.加工半成品至成品。 4.不良现象包括裂纹、起皱、拉伤、厚度不均、不成型等。 攻牙及螺纹加工： 1.内螺纹先钻底孔直径及深度（底孔尺寸根据螺纹规格确定尺寸）；外螺纹先加工外圆至螺纹大径尺寸（根据螺纹规格确定尺寸）。 2.加工螺纹：内螺纹用相应等级的丝锥攻丝；外螺纹用螺纹刀车削或板牙套丝即可。 3.不良现象包括丝乱扣、尺寸不统一、螺纹规检验不合格等。 附：材料主要根据使用要求选用铜、铝、低碳钢等变形抗力低、塑性好、延展性好的金属或非金属。 冲压件是靠压力机和模具对板材、带材、管材和型材等施加外力，使之产生塑性变形或分离，从而获得所需形状和尺寸的工件（冲压件）的成形加工方法。冲压和锻造同属塑性加工（或称压力加工），合称锻压。冲压的坯料主要是热轧和冷轧的钢板和钢带。 冲压件主要是将金属或非金属板料，借助压力机的压力，通过冲压模具成形的，它主要有以下特点： ⑴ 冲压件是在材料消耗不大的前提下，经冲压制造出来的，其零件重量轻、刚度好，并且板料经过塑性变形后，金属内部的组织结构得到改善，使冲压件强度有所提高。 ⑵冲压件具有较高的尺寸精度，同模件尺寸均匀一致，有较好的互换性。不需要进一步机械加工即可满足一般的装配和使用要求。 ⑶冲压件在冲压过程中，由于材料的表面不受破坏，故有较好的表面质量，外观光滑美观，这为表面喷漆、电镀、磷化及其他表面处理提供了方便条件。 冲压件是借助于常规或专用冲压设备的动力，使板料在模具里直接受到变形力并进行变形，从而获得一定形状,尺寸和性能的产品零件的生产技术。板料，模具和设备是冲压加工的三要素。冲压加工是一种金属冷变形加工方法。所以，被称之为冷冲压或板料冲压，简称冲压。它是金属塑性加工（或压力加工）的主要方法之一，也隶属于材料成型工程技术。 环球的钢材中，有50～60%是板材制成的，此中大部分是经过冲压榨成的成品。汽车的车身、散热器片，汽锅的汽包、容器的壳体、电机、电器的铁芯硅钢片等但凡冲压加工的。仪器仪表、家用电器、办公呆板、保管器皿等产品中，也有大量冲压件。冲压是高效的临蓐举措，采取复合模，异常是多工位级进模，可在一台压力机上完成多道冲压技术操作，完成材料的自动生成。生成速度快，休息时间长，临蓐成本低，集体每分钟可临蓐数百件，受到许多加工厂的喜爱。 冲压件与铸件、锻件斗劲，存在薄、匀、轻、强的特性。冲压可制出此熟手径难于制造的带有增强筋、肋、盘曲或翻边的工件，以提高其刚性。由于驳回粗糙模具，工件精度可达微米级，且精度高、规格一

机械加工工艺基础考试试题答案附后(终审稿)

机械加工工艺基础考试试题答案附后 文稿归稿存档编号：[KKUY-KKIO69-OTM243-OLUI129-G00I-FDQS58-

1.1主运动:车削/铣削的回转运动，拉削的拉刀直线运动，功能切除工件上的 【最新资料，WORD文档，可编辑修改】 切削层，形成新表 V 2.进给运动：车削车刀纵向或横向移动速度用Vf或进给量f/af来表示 3.沙轮组成：磨料和结合剂烧结的多孔体特性：磨料。粒度。硬度，结合 剂。组织，形状，尺寸 4.刀具材料具备的性能；高硬度，足够的强度和韧性，高耐磨性，高的热硬 性，良好的工艺性 5.刀具材料的种类：碳素工具钢，合金工具钢，高速钢，硬质合金 6.切屑的种类：带状切屑（加工表面粗糙度小）挤裂切屑（大），崩碎切屑 7.切屑收缩：刀具下切屑外形尺寸比工件上短而厚。变形系数=L切削层长度/ 切削长度Lc=切屑厚度A0/切削层厚度Ac 系数大于1 ，越大，变形越大8.积屑瘤：切屑与刀具发生激烈摩擦，切屑底面金属流动速度变慢而形成滞留 层，在产生和压力下，滞留层金属与前刀面的外摩擦阻力大于切屑内部的分子结合力，滞留层粘结在刀刃形成 9.低速切削V小5m/min，高速大100，形成积屑流中速5到50 10.影响切削力的主要素：工件材料，切削用量，刀具几何角度的影响 11.刀具磨损主要原因：磨料，粘结，相变，扩散磨损。刀具主要有后刀面，前 刀面，前后刀面同时磨损 12.精度；尺寸精度，形状精度（公差），位置精度（公差）按生产批量选择加 工设备，按加工经济精度选择加工方法 13.尽可能选择低的加工精度和高的粗糙度，降低成本，提高生产率 14.粗加工，选取大的Ap，其次较大的f，最后取适当的v；精加工：选取小的 f和Ap，选取较高的切削速度，证加工精度和表面粗糙度 15.在国家标准中，公差带包括公差带的大小，公差带的位置，公差带大小有标 准公差确定，公差带位置有基本偏差确 16.互换性：尺寸公差与配合，形状与位置公差，表面粗糙度 17.形位公差的标注：公差项目符号，形位公差值，基准字母及有关符号 18.形位公差项目的选择：零件的几何特征，零件的使用，检测的方便性 19.车削:粗车，半精车，精车IT7 Ra=0.8um 粗车 IT10 Ra=12.5um 20.在车削加工中，主轴带动工件直线运动为主运动，溜板带动工件直线运动为 进给运动 21.间隙配合：孔的公差带在轴的公差带上方Xmax=Dmax-dmin=Es-ei Xmin=EI-es 过盈配合：。。。在。。。下方，Ymax=dmax-Dmin=es-EI Ymin=ei-Es 过渡配合：相交叠 Xmax=Dmax-dmin=Es-ei Ymax=es-EI 22.外圆柱面适宜车削加工表面，内圆柱面适宜钻，镗，扩，铰 23.内外锥面车削加工方法：小刀架转位法，偏移尾座法，靠模法，成形法

特种加工考试题(附有答案)(修改)

1．试述特种加工的特点及所能解决的主要加工问题，应该如何正确处理传统加工和特种加工工艺之间的关系？ 答：特点主要有：①不是主要依靠机械能，而是利用其它的能量（如电能、热能、化学能、光能、声能等）去除工件材料；②工具的硬度可以低于被加工工件材料的硬度，有些根本不需要工具；③加工过程中工具和工件之间不存在显著的切削力。 可以解决：①高硬度、高强度、高韧性、高脆性等各种难加工材料的加工问题；②精密、微细、形状复杂零件的加工问题；③薄壁、弹性等低刚度零件的加工问题。 传统加工是指使用刀具进行的切削加工和磨削加工，是行之有效的实用加工方法，而且今后仍然占主导地位。但是随着难加工的新材料、复杂表面和有特殊要求的零件越来越多，传统加工工艺必然难以适应。所以可以认为特种加工工艺是传统加工工艺的补充和发展，特种加工工艺可以在特定的条件下取代一部分传统加工工艺，但不可能取代和排斥主流的传统加工工艺。 2．什么叫电火花加工中的极性效应？如何在生产中利用极性效应？ 答：在电火花加工中，即使电极材料相同，但正、负电极上的蚀除速度仍是不同的，把由于正负极性接法不同而蚀除速度不同的现象叫极性效应。 在短脉宽的脉冲加工时，电子轰击是主要的，正极蚀除量大于负极；在长脉宽的脉冲加工时，离子轰击是主要的，负极蚀除量大。从提高生产率和减小工具损耗角度来看，极性效应越显著越好。如用交变脉冲电流加工时，单个脉冲的极性效应便相互抵消，增加了工具的损耗，因此，电火花加工一般都采用单向脉冲电源。 一般在用短脉宽做精加工时，应将工件接正极，称正极性加工；在用长脉宽做粗加工时，应将工件接负极，称负极性加工。 3．电子束加工、离子束加工和激光加工各自的工作原理和应用范围如何？各有什么优缺点？ 答：三者都适合于精密、微细加工，但电子束、离子束加工需在真空中进行，因此加工表面不会被氧化、污染，特别适合于“洁净”加工。电子束加工是基于电能使电子加速转换成动能，在撞击工件时动能转换成热能使材料熔化、气化而被蚀除，主要用于打孔、切割、焊接、热处理等。而离子束加工是电能使质量较大的正离子加速后打到工件表面，靠机械撞击能量使工件表面的原子层变形、破坏或切除分离，并不发热，主要用于精微表面工程，有离子刻蚀、溅射沉积、离子镀、离子注入等形式。激光加工是靠高能量密度的光能转换成热能使材料熔化、气化而被蚀除，可在空气中加工，不受空间结构的限制，故也使用于大型工件的切割、焊接、热处理等工艺。

《机械制造工艺》试卷答案

《机械制造工艺》试卷 注意事项：1．答卷前将班级姓名项目填写清楚。 2．答卷必须用蓝色或黑色钢笔圆珠笔，不许用铅笔或红笔。 3．本份试卷共5 道大题，满分100 分，考试时间100分钟。 一、填空题(请将正确答案填在横线空白处,每空1.5分,共10题30分) 1.机械制造工艺过程一般是技术准备→毛坯制造→零件加工 →产品检验和装配产品检验→机械。 2.零件机械加工一般可分为粗加工、半粗加工、精加工加工和光整加工四个阶段。 3.时间定额是完成某一产品或工序所规定的时间。 4.特种铸造是除砂型铸造以外的其他铸造方法的统称, 如金属型铸造、 压力铸造、熔模铸造、离心铸造及连续铸造等。 6、磨床切削加工中，加工精度可选IT6-IT5，表面粗糙可达0.8~0.2 um。 7、机械加工工艺规程是指产品或零部件机械加工制造工艺过程和操作方法等的工艺文件。 8.零件的加工精度包括尺寸精度、形状精度和相互位置精度三方面内容。 9.以加工表面的设计基准作为定位称为基准重台原则，以同一个精基准定位加工大多数（或全部）其它表面，称为基准统一原则。 10.毛抷的种类有：铸件、型材、焊接件、锻件、其他毛抷。 二、选择题(请将正确答案的代号填入括号内,每题2分,共10题20分) 1．切削用量中对切削力的影响最大的是（Ｂ）。 A切削速度B切削深度C进给量D切削宽度 2．积屑瘤容易在（Ａ）切削时产生。 A低速B中速C高速D超高速 3.工艺尺寸链是有环、封闭环、组成环三种，其中组成环分为：增环和（Ｃ）。 A封闭环B环C减环D增环 4.轴类零件的常用材料是（Ａ）钢，在高精度要求下选用轴承钢等材料。

A45 B20 C60Mn D合金钢 5.外圆表面的加工顺序是：先加工大直径的外圆，然后加工小直径的外圆，以免降低工件的（Ｂ）。 A强度B刚度C硬度D韧性 6.为了提高零件材料的硬度和耐磨性，常采用（Ａ）。 A淬火处理B退火处理C回火处理D正火处理 7．基准重合原则系指使用（Ａ）基准作为定位基准。 A设计B工序C装配D测量 8.中心孔是轴类零件加工时最常用的定位基准面，其质量对（Ｄ）有着重大影响。 A表面精度B表面质量C加工质量D加工精度 9．机械加工中直接改变工件的形状、尺寸和表面性能使之变成所需零件的过程为（Ｃ）过程。 A生产B工艺C机械加工工艺D热处理 10．箱体零件（材料为灰铸铁）上φ120H7孔的加工路线常采用（Ｃ）。 A钻—扩—铰B粗镗—半精镗 C粗镗—半精镗—精镗D粗镗—半精镗—磨 三、判断题(正确的请在括号内打"√",错误的打"×",每题2分,共10题20分) 1.为了是制定的工艺规程切实可行，一定要考虑现场的生产条件、设备状况、设备制造能力及工人的技术水平。（√） 2.零件技术要求分析包括：精度分析，表面粗糙度与表面精度分析，热处理分析等。（√） 3.毛抷形状的尺寸与零件的设计形状和尺寸无关。（×）

数控加工工艺试题含答案

《数控加工工艺》11年试题（含答案） 一、判断题（正确的填“√”，错误的填“×”。每题1分，满分20分） ( √ )1．P 类硬质合金刀片的耐冲击性比K 类差。 （ √ ）2. YG 类硬质合金主要用于加工铸铁、有色金属及非金属材料。 （ × ）3．数控车床中，线速度越小，则转速也一定越低。 （ × ）4．为了提高车削工件的表面粗糙度，可将车削速度尽量提高。 （ √ ）5．硬质合金刀具牌号，依ISO 标准，数值愈大则韧性愈大。 （ √ ）6．采用两顶尖夹持车削工件时，应将其尾座顶尖的压力作适当的调整。 （ × ）7．数控慢走丝线切割机床比快走丝线切割机床切割速度慢。 （ √ ）8．铣削铸铁和钢料的刀片，宜考虑因工件材质不同而选用不同形状的断 屑槽。 （ √ ）9．精密数控机床可以消除加工中产生的随机误差。 （ × ）10．车削细长轴时，为了减小径向切削力，应减小车刀主偏角。 （ × ）11．切削用量中背吃刀量对切削温度影响最大的是。 （ √ ）12．高速切削时应使用HSK63A 类刀柄。 （ √ ）13．镗削精度高的孔时，粗镗后，在工件上的切削热达到热平衡后再进行精镗。 （ × ）14．铣削零件轮廓时进给路线对加工精度和表面质量无直接影响。 （ × ）15．K 类硬质合金适用于加工长切屑及短切屑的黑色金属及有色金属。 （ √ ）16．不过中心韧立铣刀不允许作轴向进给加工。 （ √ ）17．刀具主偏角的功用是控制切屑的流动方向。 （ × ）18．金属陶瓷刀具比陶瓷刀具更硬。 （ √ ）19．中碳钢的含碳量在0. 25%～%之间。 （ × ）20．锥柄铰刀的锥度常用莫氏锥度。 二、选择题（选择正确的答案，将相应的字母填入题内的括号中。每题分，满分45分） 1．在切削平面内测量的角度有（ D ）。 （A ）前角 （B ）后角 （C ）主偏角 （D ）刃倾角 2．当外圆时，刀尖若高于工件中心，其工作前角会（ C ）。 （A ）不变 （B ）减小 （C ）增大 （D ）增大或减小 3．在数控机床上装夹工件，当工件批量不大时，应尽量采用( C )夹具。 A 、专用夹具 B 、气动夹具 C 、组合夹具 D 、液动夹具 4．YG 类硬质合金适用于加工铸铁，其中（ A ）适合于精加工。 （A ）YG3 （B ）YG5 （C ）YG8 （D ）YG10 5．下列（ A ）牌号属于金属陶瓷刀片。 （A ）P01 （B ）P10 （C ）M01 （D ）M10 6. （ C ）振动的频率与外界周期性干扰力的频率相同，或是它的整数倍。 （A ）自由 （B ）自激 （C ）强迫 （D ）颤振 班级 姓 学号

特种加工试卷题库[1](可编辑修改word版)

一、名词解释： 1.极性效应 在电火花加工中，把由于正负极性接法不同而蚀除速度不同的现象叫极性效应。 2.线性电解液 如NaCl电解液，其电流效率为接近100%的常数，加工速度v L和与电流密度i的曲线为通过原点的直线（v L=ηωi），生产率高，但存在杂散腐蚀，加工精度差。 3.平衡间隙（电解加工中） 当电解加工一定时间后，工件的溶解速度vL和阴极的进给速度v相等，加工过程达到动态平衡，此时的加工间隙为平衡间隙Δb 。 4.快速成形技术 是一种基于离散堆积成形原理的新型成形技术，材料在计算机控制下逐渐累加成形，零件是逐渐生长出来的，属于“增材法”。 5.激光束模式 激光束经聚焦后光斑内光强的分布形式。 二、判断题： 01.实验研究发现，金刚石刀具的磨损和破损主要是由于111晶面的微观解理所造成的。（√） 02.电解加工时由于电流的通过，电极的平衡状态被打破，使得阳极电位向正方向增大（代数值增大）。（√） 03.电解磨削时主要靠砂轮的磨削作用来去除金属，电化学作用是为了加速磨削过程。（×） 04.与电火花加工、电解加工相比，超声波加工的加工精度高，加工表面质量好，但加工金属材料时效率低。（√） 05.从提高生产率和减小工具损耗角度来看，极性效应越显著越好，所以，电火花加工一般都采用单向脉冲电源。（√） 06.电火花线切割加工中，电源可以选用直流脉冲电源或交流电源。（×） 07.阳极钝化现象的存在，会使电解加工中阳极溶解速度下降甚至停顿，所以它是有害的现象，在生产中应尽量避免它。（×） 08.电子束加工是利用电能使电子加速转换成动能撞击工件，又转换成热能来蚀除金属的。（√） 10.电火花加工是非接触性加工（工具和工件不接触），所以加工后的工件表面无残余应力。（×） 11.电化学反应时，金属的电极电位越负，越易失去电子变成正离子溶解到溶液中去。（√） 12.电解加工是利用金属在电解液中阴极溶解作用去除材料的，电镀是利用阳极沉积作用进行镀覆加工的。（×） 13.氯化钠电解液在使用中，氯化钠成分不会损耗，不必经常添加补充。（√）

机械制造工艺学试题及答案

一、是非题(10分) 1.只增加定位的刚度和稳定性的支承为可调支承。（×） 2.机械加工中，不完全定位是允许的，而欠定位则不允许。（√） 3.一面双销定位中，菱形销长轴方向应垂直于双销连心线。（√） 4.装配精度要求不高时，可采用完全互换法。（×） 5.车削细长轴时，工件外圆中间粗两头细，产生此误差的主要原因是工艺系统刚度差。 （√） 6.机床的热变形造成的零件加工误差属于随机性误差。（×） 7.机床的传动链误差是产生误差复映现象的根本原因。（×） 8.工序集中则使用的设备数量少，生产准备工作量小。（×） 9.工序余量是指加工、外圆时加工前后的直径差。（×） 10.工艺过程包括生产过程和辅助过程两个部分。（×） 二、填空(30分) 1.机械加工中，加工阶段划分为（粗加工）、（半精加工）、（精加工）、（光整加工）。 2.达到装配精度的方法有（互换法）、（调整法）、（修配法）。 3.加工精度包括（尺寸）、（形状）、（位置）三方面的容。 4.定位误差由两部分组成，其基准不重合误差是由（定位基准）与（工序基准）不重合造成的，它的大小等于（两基准间尺寸）的公差值。 5.圆偏心夹紧机构中，偏心轮的自锁条件是（ e D) 20 ~ 14 ( ），其中各符号的意义是（ D为圆偏 心盘的直径；e为偏心量）。 6.机床主轴的回转误差分为（轴向跳动）、（径向跳动）、（角度摆动）。 7.机械加工中获得工件形状精度的方法有（轨迹法）、（成型法）、（展成法）等几种。 8.机床导轨在工件加工表面（法线）方向的直线度误差对加工精度影响大，而在（切线）方向的直线度误差对加工精度影响小。 9.选择精基准应遵循以下四个原则，分别是：（基准重合）、（基准统一）、（互为基准）、（自为基准）。 10.夹具对刀元件的作用是确定（刀具）对（工件）的正确位置。 11.划分工序的主要依据是( 工作地点不变 )和工作是否连续完成。 三、解释概念(10分) 1.经济精度 在正常生产条件下即完好设备、适当夹具、必需刀具、一定的熟练工人，合理的工时定额下，某种加工方法所达到的公差等级和粗糙度。 2.工艺系统刚度 垂直加工面的切削力FY与刀刃相对加工面在法线方向上的相对变形位移Y之比为工艺系统刚度K， 即K＝ y F y 3.粗基准 未加工面为定位基面的定位基准。 4.原理误差 由于采用了近似的加工运动或近似的刀具形状而产生的误差。

特种加工考试题附有答案完整版

特种加工考试题附有答 案 HEN system office room 【HEN16H-HENS2AHENS8Q8-HENH1688】

一、填空题（15分，每空1分） 1、特种加工主要采用机械能以外的其他能量去除工件上多余的材料，以达到图 样上全部技术要求。（1分） 2、电火花加工原理是基于工具和工件（正、负电极）之间脉冲性火花放电时的电 腐蚀现象，来蚀除多余的金属，以达到对零件的尺寸、形状和表面质量等预定的加工要求。（2分） 3、电火花加工系统主要由工件和工具、脉冲电源、自动进给和调节装置 几部分组成。（3分） 4、在电火花加工中，提高电蚀量和加工效率的电参数途径有：提高脉冲频率、增 加单个脉冲能量、减少脉冲间隔。（3分） 5、电火花加工的表面质量主要是指被加工零件的表面粗糙度、表面变质层、表面 力学性能。（3分） 6、电火花加工的自动进给调节系统主要由以下几部分组成：测量环节、比较环 节、放大驱动环节、执行环节、调节对象。（3分） 7、电火花成型加工的自动进给调节系统，主要包含伺服进给控制系统和参数控 制系统。（2分） 8、电火花加工是利用电火花放电腐蚀金属的原理，用工具电极对工件进行复制加 工的工艺方法，其应用范围分为两大类：穿孔加工、型腔加工。（2分） 9、线切割加工是利用移动的、作为负极的、线状电极丝和工件之间的脉冲放电 所产生的电腐蚀作用，对工件加工的一种工艺方法。（2分） 10、快走丝线切割机床的工作液广泛采用的是乳化液，其注入方式为喷入式。（2分） 11、线切割机床走丝机构的作用：是使电极丝以一定的速度运动，并保持一定的张 力。（2分） 12、线切割控制系统作用主要是：1）自动控制电极丝相对于工件的运动轨迹；2） 自动控制伺服的进给速度。（2分） 13、快速成形技术（RP）最早产生于二十世纪70年代末到80年代初，目前RP技 术的主流是： SLA立体光造型、LOM薄材叠层制造、SLS激光烧结、FDM熔融成型四种技术。（4分） 14、快速成型的数据接口主要有：快速成型技术标准数据格式即STL格式和快速 成型设备的通用数据接口即CLI 格式。（2分） 二、判断题（15分，每题1分） 1、目前线切割加工时应用较普遍的工作液是煤油。（错） 2、在型号为DK7740的数控电火花线切割机床中，D表示电加工机床。（对） 3、线切割机床通常分为两大类，一类是快走丝，另一类是慢走丝。（对） 4、3B代码编程法是最先进的电火花线切割编程方法。（错） 5、离子束加工必须在真空条件下进行。（对） 6、电火花加工中的吸附效应都发生在阴极上。（错） 7、线切割加工一般采用负极性加工。（错）