外圆车刀

实验二外圆车刀几何角度的测量

一、实验目的及要求

1、掌握车刀几何角度测量的基本方法,加深对车刀几何角度与参考平面的理解。

2、通过对各参考系角度的测量、计算及刀具图的绘制,进一步加深理解各参考系角度的定义和相互之间的关系。

3、能够绘制各类车刀的图纸,并在视图与剖面中正确标注车刀的基本角度。

4、认真填写实验报告,作图比例适当、整洁。

二、测量的仪器及工具

1.车刀量角台,结构见挂图

车刀量角台工作原理:

立柱上有三条间隔9Oo的V型槽,滑块可以轻便的沿立柱上下移动,通过调节支在V型槽中钢球的弹簧压力,能够保持滑块,割量片等停留在任意的高度位置,且不需要锁紧,当滑块上拉到顶端时,钢球落入圆球槽中,滑块便可自由转动,以供选择合适的测量位置。由于有三条相互垂直的测量工位,使测量角度时调整极为方便。被测刀具放在转盘上工作位置,可随转盘回转并在底座上纵横向平移以使被测刀具表面或刀刃与测量片接触.

2、被测刀具:90°偏刀,大刃倾角车刀〈k r=75°〉、

45°弯头车刀、切断刀各一把。

车刀量角台使用注意事项:

1、滑块只有上拉到顶端时才可转位,否则钢球将会拉损立柱表面。

2、测量角度时要谨慎,爱护仪器,防止测量板刃口与工作台或车刀撞击碰伤刃口而影响测量精度。

三、实验步骤

1、根据所测车刀类型,确定车刀的假定运动方向和假定安装条件，指出主、副切削刃。

(l)假定运动条件:

a 、不考虑进给运动的影响:f=0

b 、假定主运动方向:以切削刃上选定点,位于工件中心高上时的主运动方向,作为假定主运动方向（刀尖处的切削速度方向）。

c、假定进给运动方向:以切削刃选定点的进给运动方向作为假定进给运动方向,假定进给运动方向平行于车刀刀杆底面,垂直于刀杆轴线(车外园)。

(2)假定安装条件:刀尖与工件中心等高,刀杆轴线垂直于工件轴心线。

车刀刀杆底面垂直于假定主运动方向，车刀刀杆轴线与进给方向垂直。

2、在量角台上找到参考平面、测量片，熟悉量角台的用法及读数。预习车刀各参考系平面及车刀标注角度(刃磨,测量角度)的定义。

测量片的下刃口可测量γ。、γn、γf、γp、λs等角度

测量片的测刃口可测量α。、α'。、αn、αf 、αp等角度。

大、小转盘上可测出Kr、 k r，

刻度板上的每一小格表示"1"度。

3、测量内容:

(l)分别测出90°偏刀、大刃倾角车刀(k r=75°)、45°弯头车刀的六个标注角度,填入实验报告表1一l。

(2)测出45°弯头车刀、大刃倾角车刀的γn、γf、γp填入表1一2。写出计算式,并计算结果。

测量车刀角度时按Kr—λs—α。—γ。—γn —γf—γp的次序进行，这样方便迅速,其次则Kr，、α。

四、测量方法:

1 、正交面〈主平面〉参考系角度测量方法:

(l)k r、λs的测量法:

小扇形刻度板对零并锁紧,将测量片处于车刀背平面(切深剖面)位置,刀具安放于转盘上工作位置,当通过转盘,滑板及滑块的移动,使主刀刃与测量片下刃口完全重合,(先转动大转盘使主刀刃与测量片平行,再上移滑块,使测量片下刃口与主刀刃平行),此时,大转盘上的角度值是主偏角的余角,即k r=90°—刻度值。如遇测量不便时,可将滑块转换一个工位,此时,测量片处于工作平面(进给剖面)位置,则可直接读出主偏角的度数。大扇形刻度板上反映出测量的回转角,即主刃倾角(注意λs的正、负值)。

(2)α。、γ。的测量法:

小刻度板对零,大转盘转动主偏角k r的度数,使测量片处于车刀正交平面(主平面)的方位,其侧刃口与后刀面贴合,即测出正交平面(主平面)后角α。,若上移滑块,使测量片下刃口与前刀面贴合,则可测出正交平面〈主平面〉前角r。

同理,按此方法也可以测出副切削刃的角度Kr，、α。

2、法平面前角γn的测量方法:

将车刀在转盘上处于测量γ。的位置,然后将小扇形板转动刃倾角λs的度数,使测量片处于车刀法平面位置,测量方法同γ。即可测得法平面前角γn。

3、工作平面(进给平面) 前角（γ f ）、背平面（切深平面）前角（γp）的测量方法。

调整大、小转盘,使刻度均对零并锁紧,测量片处于车刀工作平面(进给平面)位置,使测量片下刃口与前刀面贴合,(须过主切削刃上选定点),则可测出侧前角(进给前角)γf，若将滑块转换一个工位90°,测量片处于车刀背平面(切深平面)位置(须过主切削刃选定点),即可测出背前角(切深前角)γp。

45度外圆车刀

金属切削原理与刀具课程设计说明书 学校： 班级： 姓名： 学号： 指导老师: 2011年月日

目录： 一、车刀种类（测绘车刀属于哪种车刀）………………… 二、车刀组成………………………………………………… 三、正交平面参考系………………………………………… （一）、基面……………………………………………… （二）、切削平面………………………………………… （三）、正交平面………………………………………… 四、正交平面参考系，车刀标注角度的测绘……………… （一）、前角测绘………………………………………… （二）、后角测绘………………………………………… （三）、主偏角测绘……………………………………… （四）、刃倾角测绘……………………………………… （五）、副偏角测绘……………………………………… （六）、副后角测绘……………………………………… 五、车刀示意图…………………………………………… 六、结论……………………………………………………

一、车刀的种类 （一）车刀的种类 车刀的种类很多。车刀按用途可分外圆车刀，端面车刀，切断车刀，内孔车刀和螺纹车刀等；按结构可分为整体式、焊接式、机夹式、可转位式。 （二）常用的车刀的种类 （a）90°车刀（偏刀）（b）45°车刀(弯头车刀) （c）切断刀 （d）镗孔刀（e）成形车刀（f）螺纹车刀 （g）硬质合金不重磨车刀

1 一般使用之车刀尖型式有下列几种： (1) 粗车刀：主要是用来切削大量且多余部份使工作物直径接近需要的尺寸。粗车时表面光度不重要，因此车刀尖可研磨成尖锐的刀峰，但是刀峰通常要有微小的圆度以避免断裂。 (2) 精车刀：此刀刃可用油石砺光，以便车出非常圆滑的表面光度，一般来说精车刀之圆鼻比粗车刀大。 (3) 圆鼻车刀：可适用许多不同型式的工作是属于常用车刀，磨平顶面时可左右车削也可用来车削黄铜。此车刀也可在肩角上形成圆弧面，也可当精车刀来使用。 (4) 切断车刀：只用端部切削工作物，此车刀可用来切断材料及车度沟槽。 (5) 螺丝车刀(牙刀)：用于车削螺杆或螺帽，依螺纹的形式分60度，或55度V型牙刀，29度梯形牙刀、方形牙刀。 (6) 搪孔车刀：用以车削钻过或铸出的孔。达至光制尺寸或真直孔面为目的。 (7) 侧面车刀或侧车刀：用来车削工作物端面，右侧车刀通常用在精车轴的未端，左侧车则用来精车肩部的左侧面。

教学型数控车床的对刀操作范本

实验（二)华中世纪星教学型数控车床的对刀操作 一.实验目的 1)掌握游标卡尺、千分尺、深度游标卡尺、钢直尺等的测量与读数方法； 2）掌握数控车床手动试切法对刀的工作原理及基本步骤； 3)掌握用G92与Ｇ5４～Ｇ５9指令对刀操作的异同点; 4）对手动试切法对刀进行误差分析,并掌握其误差补偿方法。 二.实验设备和工具 1)毛坯：φ３0mm的棒料,材料：L Y12 2)常用工具:卡盘与刀架扳手、螺丝批、手锤、活动扳手等； 3）刀具与垫片:1号刀为９0°外圆精车刀，2号刀为９0°外圆粗车刀或60°尖刀,3号刀为切断刀、４号刀为6０°三角螺纹刀; 4)测量工具：0.02mm精度的游标卡尺、0.0１mｍ精度的千分尺、０．02mm精度的深度游标卡尺、1５0mm长的钢直尺; 5)油壶、刷子及清洁棉纱。 三. 常用测量工具的测量与读数方法(演示说明) 介绍０．0２ｍｍ精度的游标卡尺、0．01ｍm精度的千分尺、0.02mm精度的深度游标卡尺的测量与读数方法。 四．华中世纪星教学型数控车床手动试切法对刀的基本原理 在数控车削中,手动试切对刀法由于不需添置昂贵的对刀、检测等辅助设备,方法简单,而且加工铝棒、尼龙棒等软材质工件，即使高速断续切削，刀尖也不容易崩落,因此被广泛地应用于教学型数控车床。 数控机床的机床坐标系是唯一固定的，CRT显示的是切削刀刀位点的机床坐标,但为计算方便和简化编程,在编程时都需设定工件坐标系，它是以零件上的某一点为坐标原点建立起来的X-Ｚ直角坐标系统。因此,对刀的实质是确定随编程变化的工件坐标系工件零点的机床坐标以及确定数控程序调用的刀具相对于基准刀的刀偏置数值。手动试切对刀的对刀模式为“试切→测量→调整”，其原理示意图如上图1所示。 五．手动试切——相对刀偏法对刀的基本步骤 手动试切对刀中，如果确定了一把基准刀，且在刀偏表中输入它的刀偏置为零,而且非基准刀相对于基准刀有一定的刀偏置，这种试切对刀方法叫相对刀偏法对刀，具体又分为Ｇ9２指令对刀和Ｇ54指令对刀两种方法。使用这种对刀方法的程序结构形式具有以下特点：%×××× Ｇ92 X_ Z_(或G54 G90 G00X_Z_) M06 T０20２ …．．. T0２00 M06 T01０1 …… T０1０0

机械制造工艺学习题

一、填空 1、在万能升降台铣床上用盘状铣刀螺纹时，通常采用的附件是（万能分度头） 2、机械加工中达到尺寸精度的方法有：（试切法）、(定尺寸刀具法)、(调整法)和(自动控 制法） 3、主轴的回转误差可分解为（纯径向跳动）（纯角度摆动）和（纯轴向窜动）三种基本形式。 4、精密齿轮高频淬火后需磨削齿面和内孔，以提高齿面和内孔的位置精度，常采用(定 位原则互为基准) 5、按加工过程中质量的变化，零件（毛坯）的制造工艺方法可分为：(材料成型工艺) (材料去除工艺)、（材料累积工艺) 6、正态分布曲线的均方根误差σ越大，则加工精度（越低）。 7、机械制造技术的发展主要沿着“广义制造”方向发展，其具体可归纳为（现代设计技 术）、（现代成形及改性技术）、（现代加工技术和制造系统和管理技术）四个方面。 8、零件的加工质量包括_零件的机械(加工精度)和(表面质量)两大方面 9、机械加工遵循的原则可分为：(继承性原则)和(创造性原则)。 10、根据产品和生产类型的不同，达到装配精度的工艺方法有(互换法)、（选配法）、（修 配法）、（调整法)等。 11、加工误差按其统计规律可分为(系统误差)、（随机误差) 12、根据工件加工时误差出现的规律，加工误差可分为(系统误差)和(随机误差);其中系 统误差的大小、方向基本不变或有规律的变化。 二、简答 13、自激振动有何特点？切削加工中的自激振动主要有哪几种形式？（P106） 答：特点：①自激振动的频率等于接近系统的固有频率，即系统本身的参数所决定。 ②自激振动是由外部激振力的偶然触发而产生的一种不衰减运动，维持振 动所需的交变力是由振动过程本身产生的。 ③自激振动能否产生和维持取决于每个振动周期内摄入和消耗的能量。 形式：负摩擦型、耦合型、再生型、切削力滞后型。 14、工艺过程、工序、工位、安装？（P5） 答：（1）工艺过程：工艺过程是指改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为半成品或者成品的过程，它是生产过程的一部分。工艺过程分 为毛坯制造、机械加工、热处理和装配等。 （2）工序：一个或者一组工人在一个工作地对同一个或者同时对几个工件所连续完成的那部分工艺过程称为工序。

机械制造技术基础期末复习资料-精-(2)

机械制造技术基础期末复习资料(机械0821）※内部使用※ 第一章 工艺过程的组成：工序，安装，工位，工步 工步：在加工表面、切削刀具和切削用量都不变的情况下所完成的那一部分工艺。零件年生产纲领N=Qn （1+a%）（1+b%） 基准分为设计基准和工艺基准。 工艺基准：工序基准，定位基准，测量基准，装配基准。 工件的定位：空间有6个自由度，沿三轴移动或转动。不允许出现欠定位的情况。 过定位：几个定位元件重复限制某一自由度的现象。 定位基准:用以确定工件在机床上或夹具中正确位置所依据的基准。 第二章金属切削过程 切削三要素：1，切削速度2，进给量3，背吃刀量 切削层参数：1，切削层公称厚度2，切削层公称宽度3，切削层公称横截面积 刀具标注角度：1，前角2，后角3，主偏角4，副偏角5，刃倾角6，副后角 剪切角Φ：平均摩擦因数： 常用道具材料：高速钢、硬质合金、工具钢、陶瓷、立方氮化硼和金刚石（硬度越大，韧度越差） 积屑瘤：中速产生--避免积屑瘤产生的常用的方法有： ?(1) 选择低速或高速加工，避开容易产生积屑瘤的切削速度区间。例如，高速钢刀具采用低速宽刀加工，硬质合金刀具采用高速精加工； ?(2) 采用冷却性和润滑性好的切削液，减小刀具前刀面的粗糙度等； ?(3) 增大刀具前角，减小前刀面上的正压力； ?(4) 采用预先热处理，适当提高工件材料硬度、降低塑性，减小工件材料的加工硬化倾向。 积屑瘤对切屑过程的影响：使刀具前角变大、使切屑厚度变化、使加工表面粗糙度增大、对刀具寿命影响。控制措施：正确选用切削速度、使用润滑性能好的切削液、增大刀具前角、适当提高工件材料硬度，减小加工硬化方向。 影响切削变形的因素：1，工件材料2，刀具前角3，切削速度4，切削层公称厚度 切屑的类型：1，带状切屑2，节状切屑3，粒状切屑4，崩碎切屑 切削力：Fp平行于基面，并与进给方向相垂直，称为背向力。 Ff平行于基面，并与进给方向平行，称为进给力。 影响切削力的因素：1，工件材料的影响2，切削用量的影响3，刀具几何参数的影响4，刀具磨损5，切削液6，刀具材料 外圆车刀参考系图解 影响切削温度的注意因素：1，切削用量对切削温度的影2，刀具几何参数对切削温度的影响3，工件 材料对切削温度的影响4，刀具磨损对切削温度的影响5，切削液对切削温 度的影响 刀具磨损的形态：前刀面磨损（月牙洼磨损）、后刀面磨损、边界磨损 刀具磨损机制：1，硬质点划痕2，冷焊粘结3，扩散磨损4，化学磨损 以1/2背吃刀量处后刀面上测量的磨损带宽度VB作为刀具的磨顿标准。 刀具的寿命：刃磨后的刀具自开始切削直到磨损量达到磨顿标准为止所经历的总切削时间，称为刀具的寿命。 刀具的破损形式：1，脆性破损2，崩刃3，碎断4，裂纹破损 切削用量三要素的选用：1，背吃刀量2，进给量3，切削速度 磨削过程中，磨粒对工件的作用包括：1，滑擦阶段2，耕犁阶段3，形成切屑三个阶段 影响磨削温度的影响：1，砂轮速度2，工件速度3，径向进给量4，工件材料5，砂轮特性

教案切削外圆知识分享

在普通车床上用试切法车外圆教学目标 1 了解试切的方法 2 掌握用试切法车外圆 情感目标培养学生的加工意识，打好学生的基础 技能目标掌握外圆车削的方法 教学过程 一导入试切法车外圆是车工常用的方法,也是最基本的技 能之一。通过掌握车床基本操作的基础上面引入车削外圆的方法。 二新知识 1 试切法的定义试切法是指操作工人在每个工步或走刀前进行对刀， 然后切出一小段，测量其尺寸是否合适，如果不合适，将刀具的位置调整一下，再试切一小段，直至达到尺寸要求后才加工全部表面。 2 用试切法车外圆的步骤 a)开车对刀，使车刀和工件表面轻微接触； b)向右退出车刀（中滑板不变）； c)按要求横向进给ap1； d)试切1～3毫米； e)向右快速退出，停车，测量；调整切深至ap2后，机动进 给车外圆。

三练习 材料设备刀具量具准备： CA6140型卧式车床，材料尺寸φ45mm×125mm的45钢料 90度外圆车刀游标卡尺0-125mm 外径万分尺 25-50mm 其他：毛刷、垫铁若干 图形示例 试切法加工步骤 1 开车对刀，使车刀和工件表面轻微接触； 2向右退出车刀（中滑板不变）； 3按要求横向进给1mm； 4试切1～3毫米； 5向右快速退出，停车，测量；调整切深至2后，机动进给车外圆。

注意事项：在车最后一刀之前，要先量下外圆长度，再进刀，等刀走到41.95mm的尺寸后，利用小滑板进刀，进刀量为和图纸尺寸相差尺寸，车好后，逆时针转动中滑板退刀，等刀离开工件表面再倒角，停车，检验。 四.安全文明生产： 1．工作服穿好扣子扣好。 2．工件刀具必须夹紧，工件装好后卡盘钥匙马上取下。 3．操作过程中必须集中注意力，严禁边操作边聊天现象。 4．工作结束关掉电源，并做好打扫工作。注意车间纪律。五、课堂小结： 通过此次学习，让同学们掌握试切法车削外圆，并能独立加工。

外圆车刀几何角测量

实验二外圆车刀几何角度的测量 一、实验目的 1．了解车刀量角台的结构和工作原理，掌握车刀几何角度的测量方法； 2．加深对外圆车刀几何角度与辅助平面的理解。 二、实验仪器及工具 1．车刀量角台； 2．直头外圆车刀、弯头外圆车刀。 三、实验方法及步骤 1．车刀量角台 如图1所示车刀量角台，由圆形底座、立柱、测量台、定位块、大小刻度盘、大小指针、螺母等组成。装在支脚上的圆形底座的周边刻有从0°起向左、右各 100°的刻度，测量台可绕小轴转动，转动角度由固定于测量台上的指针读出。定位块和导向条固定在一起，能在测量台的滑槽内平行移动。

立柱固定在圆形底座上，其上有矩形螺纹。旋转螺母，可使滑体沿立柱的键槽上、下移动。小刻度盘用小螺钉固装在滑体上，用旋钮可将弯板锁紧在滑体上。松开旋钮，弯板以旋钮为轴，可向顺、逆时针两个方向转动，转动的角度用固定于弯板上的小指针在小刻度盘上读出。大刻度盘用螺钉固装在弯板上，用螺钉轴装在大刻度盘上的大指针可绕螺钉轴，向顺、逆时针两个方向转动，转动的角度由大刻度盘上的刻度读出，转动的极限位置由销轴限制。 当指针、大指针、小指针都处于0°时，大指针的前面a和侧面b分别垂直于测量台的平面，而底面c平行于测量台的平面。 外圆车刀放在测量台上，靠紧定位块，可随测量台一起顺时针或逆时针方向旋转，并能在测量台上沿定位块前后移动和随定位块左右移动。使用时，可通过旋转测量台或大指针，使大指针的前面或底面或侧面与外圆车刀被测要素紧密贴合，即可从圆形底座或刻度盘上读出被测角度数值。 2．测量外圆车刀的几何角度 （1）原始位置调整 将大小刻度盘的大小指针及测量台指针全部调整到零位，并把车刀放在测量台上，使车刀刀杆贴紧定位块、刀尖贴紧大指针的前面a。此时，大指针的底面c与基面平行，

实验一 车刀几何角度的测量

实验一刀具几何角度的测量 一、实验目的 1.熟悉几种常用车刀（外圆车刀、端面车刀、切断刀）的几何形状，分别指出其前刀面、主后刀面、副后刀面、主切削刃、副切削刃和刀尖； 2.掌握车刀标注角度的参考平面，静止坐标系及车刀标注角度的定义； 3.掌握量角台的使用方法； 4.通过车刀角度的具体测量，进一步掌握车刀角度的概念，为学习其他刀具打好基础。 二、实验设备 1.刀具：外圆车刀，端面车刀，切断刀等。 2.刀具角度测量仪器：量角台等。 三、实验内容 用量角台测量几种常用车刀（外圆车刀、端面车刀、切断刀）的主偏角、副偏角、前角、后角、副后角、刃倾角等。 四、实验步骤 按照车刀实物，观察、研究其结构，辩明切削部分各面及几何角度。量角台的结构如图1.1所示。

图1.1 量角台实物及其示意图 1－定位板；2－台面；3－螺钉；4－指针；5－螺帽；6－旋钮； 7－刻度盘；8－弯板；9－小指针；10－小刻度盘；11－立柱 刻度盘7可籍螺帽5在立柱11上移动，指针4可用螺钉3固定在刻度盘上，可以绕螺钉中心移动，指针的“A”和“B”两个测量面互相垂直，当指针对准刻度盘上的零线时，“A”面与量角台的台面垂直，“B”面平行于量角台的后面。测量时，车刀安放在定位板1上，台面刻度盘用来测量主、副偏角。小刻度盘10用于测量法向角度。 图1.2 主偏角的测量图1.3 刃倾角的测量测量主偏角时（图1.2），按照安装位置将车刀放在定位板上，转动定位板，使指针平面与主切削刃选定点相切，此时台面刻度盘上指示的转动度数即为主偏角的数值。同理可测出副偏角。 测量刃倾角时（图1.3），使指针平面与切削刃在同一方向内，将测量面“B”与主切削刃相重合，即可读出的数值。 测量前角时（图1.4），转动定位板，使刻度盘位于车刀主剖面上，转动指针测量面“B”与车刀的前刀面重合，此时指针在刻度盘上指示的度数，即为前角的数值。测量后角时（图1.5），使车刀保持在测量前角时的位置上，只需转动指针，将指针测量面“A”与车刀的后刀面重合，即可读出的值。同理可测出副后角的数值。

《机械制造技术基础》期末复习题(填空及选择题,有答案)

2010级机械自动化《机械制造技术基础》期末复习题 一、填充题 1.获得零件尺寸精度的方法有试切法、调整法、定尺寸刀具法、自动控制法。 2.加工细长轴时，由刀具热变形引起的工件误差属于变值系统性误差。 3.基准位移误差是定位基准相对于起始基准发生位移造成的工序基准在加工尺寸方向上 的最大变动量。 4.工序尺寸的公差带一般取入体方向，而毛坯尺寸的公差带一般取双向分布。 5.为减少毛坯形状造成的误差复映，可秀如下三种方法，分别是：增大系统刚度、减小毛 坯误差、多次加工。 6.安装是指定位和夹紧过程的总和。 7.钻削是，主运动是外头的旋转运动，进给运动是外头的轴向移动。铣削时铣刀的旋转运 动是主运动，工件的直线移动是进给运动、 8.主切削刃是指刀具前刀面与主后刀面的交线。 9.风华正茂的切屑各类有带状、挤裂、单元、崩碎四种。 10.总切削力可分解主切削力、径向力、轴向力三个分力。 11.切削热来源于切削层金属的弹、塑性变形和切屑与刀具间的摩擦。 12.刀具磨损一般经历初期、正常、急剧三个阶段。 13.车削刚性较差的细长轴时，车刀主偏角应选用90 为宜，主要是为减小径向力的大小。 14.圆周铣削的两种铣削方式中，逆铣时切入工件时切削厚度最小，切出时的切削百度最大； 顺铣切入工件时的切削厚度最大，切出时的切削厚度最小。 15.切削用量三要素对切削温度的影响的顺序是：切削速度>进给量>背吃刀量。 16.卧式车床主要参数是床身上工件最大回转直径。 17.工艺系统是指由：机床、刀具、夹具、工件所构成的封闭系统。 18.机床夹具通常主要包括由定位装置、夹紧装置、对刀和导向装置、夹具体和连接元件等 部分组成。 19.定位基准精基准的选择原则是：基准重合原则、基准统一原则、互为基准原则、自为基 准原则。所选用精基准，应保证工件装夹稳定可靠，夹具结构简单，操作方便。 20.工件的六个自由度被完全限制的定位称完全定位。 21.工艺基准按用途可分为调刀基准、定位基准、测量基准和装配基准。 22.工件以外圆表面定位时，常用的定位方式有：定心定位和支承定位。 23.确定工序余量的方法有：分析计算法、经验估计、查表法。 24.切削过程的三个变形区是指剪切面、切削与前面接触区、后面与过渡表面接触区。 25.为了保证加工质量，安排机加工顺序的原则是先面后孔，先粗后精，先主后次，先基面 后其它。 26.从机床动力出发时，按什么顺序选择切削用量背吃刀量、进给量、切削速度。 27.机床常用的技术性能指标包括机床的工艺范围、机床的技术参数。 28.钻套的各类包括固定钻套、可换钻套、快换钻套、特殊钻套。 29.零件的加工精度包括三方面的内容即尺寸精度，几何形状精度，表面相互位置精度。 30.主轴回转误差的基本形式有径向圆跳动，纯轴向窜动和纯角度摆动。 二、选择题 1误差复映系数与工艺系统风度成（B ）。

车工实训教案3-1

教案首页

教学过程及教学内容 [课前组织] 1．检查学生出勤情况，填写教学日志。 2．检查学生装束是否整齐 3．讲述要求：纪律、卫生、学习方法、如何作笔记 4．宣布本项目的学习任务与目的要求： 任务一车削基础知识 （1）了解车削加工时切削用量的选择原则。 （2）了解金属车削的过程。 （3）基本掌握车削过程中表面质量的控制方法。 （4）了解车刀切削时磨损的原因与刀具寿命的含义。 任务二外圆、端面、台阶的车削 （1）掌握试切法与试测法控制外圆尺寸的方法。 （2）熟练掌握工件找正和安装方法。 （3）掌握零件尺寸的测量方法和对质量进行简单分析。 [入门指导] 任务一车削的基础知识 导语：在车削加工时，合理选择切削用量对提高劳动生产率，延长刀具的使用寿命，保证加工质量，降低生产成本有着重要的意义。 一、车削加工时切削用量的选择 1．合理选择切削用量的含义 衡量切削用量是否合理的标准： ①能否保证加工零件的质量要求（主要是加工精度和表面质量） ②在加工系统刚性许可的条件下，是否充分利用了车床功率。 ③在保证加工质量和刀具寿命的条件下，是否充分发挥了刀具的切削性能。 2．选择切削用量的原则 （1）切削深度的选择 （2）进给量的选择 （3）切削速度的选择?选择切削速度的一般原则如下 1）车刀材料使用硬质合金车刀可比高速工具钢车刀的切削速度快。 2）工件材料切削强度和硬度较高的工件时，因为产生的热量和切削力都比较大，车刀容易磨损，所以切削速度应选得低些。脆性材料如铸铁工件，虽然强度不高，但车削时形成

崩碎切屑，热量集中在切削刃附近，不易传散。因此，切削速度也应取得低一些。 3）表面粗糙度要求表面粗糙度值小的工件，如用硬质合金车刀车削，切削速度应取得高些；如用高速工具钢车刀车削，切削速度应取得低些。 4）切削深度和进给量切削深度和进给量增大时，切削时产生的热量和切削力都较大，所以应适当降低切削速度。反之，切削速度可取高些。 5）切削液切削时加注切削液可以降低切削区域的温度，并起润滑作用。 3．金属切削过程 （1）金属切削过程与切削的类型 ①金属切削过程 ②切屑类型 切屑的特点及形成原因 （2）积屑瘤的形成以及对加工的影响与预防措施 ①积屑瘤的形成 ②积屑瘤对加工的影响 ③防止产生积屑瘤的措施 （3）切削力、切削热与切削温度 影响切削力的因素 ①零件材料的影响 ②车刀几何角度的影响 ③切削用量的影响 切削热与切削温度 （4）刀具的磨损与刀具寿命 （5）切屑的形状及控制 任务二外圆、端面、台阶的车削 导语：正确装夹刀具与工件是进行车削加工的前提。车刀装夹得是否正确，直接影响切削的顺利进行和工件的加工质量。即使刃磨了合理的车刀角度，如果不正确装夹，也会改变车刀工作时的实际角度。 ●活动一学会装夹 1．刀具的装夹 装夹车刀时，必须注意以下几点。 （1）车刀装夹在刀架上，不宜伸出太长。在不影响观察的前提下，应尽量伸出短些。否则切削时刀杆的刚性减弱，容易产生振动，影响工件的表面粗糙度，甚至使车刀损坏。车刀的伸出长度，一般以不超过刀杆厚度的1.5倍为宜。车刀下面的垫片要平整，并应与刀架对齐，而且尽量以少量的厚垫片代替较多的薄垫片，以防止车刀产生振动。

实验一_刀具几何角度的测量

实验一刀具几何角度的测量 一、实验目的： 1．学习测量车刀几何角度的方法及仪器使用。2．加深对车刀几何角度的定义和理解。二、实验容和要求 1．使用车刀量角台，测量给定外圆车刀的前角 γo 、后角α0、主偏角K r 和副 偏角'r K ，并将测量结果记入实验报告；了解刃倾角λs 定义和作用。 2．每人测两把车刀，切断刀和外圆各一把。⒊ 根据测量结果，绘制车刀简图，并回答问题。三、仪器及工具 1、BR-CLY 车刀量角仪（如图1） 图1 BR-CLY 车刀量角仪 ７８ ８ ７ 摇　臂　轴定位螺钉序号 名 称 车 刀 量 角 台 序号 名 称 底 盘支 脚小 刻 度 盘工 作 台导 条小 指 针指 针转 动 轴螺 钉 螺 钉 轴大 刻 度 盘大 指 针升 降 螺 母滑 体立 柱定 位 块

2、所配车刀规格： 配四把车刀：400车刀(车外圆、平端面、倒角)、900车刀(精车刀、车外圆、平端面)、750车刀(精车刀、车外圆、平端面)、切断刀(切断、切槽)。精度：7～8级左右 四、车刀量角台结构介绍与测量方法 l．量角台的主要测量参数及其围 车刀量角台能够测量主剖面和法剖面的前角、后角、主偏角、副偏角及刃倾角。 测量围：前角测量围0-45度后角测量围0-30度 刃倾角测量围0-45度主（副偏测量围0-45度。 外形尺寸（㎜） 185×250×240 2．车刀量角仪的使用方法（以40°外圆车刀为例） （1）测量主偏角：主偏角是在基面上测量的主切削刃与车刀进 给方向之间的夹角。测量时，车刀放在工作台上，用刀台的侧面 和底面定位。此时刀台底面表示基面，刀台侧面表示车刀轴线， 量刀板正面表示车刀进给方向。以顺时针方向旋转矩形工作台， 同时推动车刀沿刀台侧面（紧贴）前进，使主切削刃与量刀板正 面密合。此时工作台指针指向盘形工作台上的刻度值即为主偏 角。（如图所示）

数控2考试试卷

1．不论数控机床是运动还是运动，编程时均以的运动轨迹来编写程序。 2．一个完整的数控程序是由、、三部分组成。 3．穿孔带是数控机床的一种控制介质，国际上通用标准是和两种，我国采用的标准是。 4．自动编程根据输入方式的不同，分为、、三种类型。 5．伺服系统的作用是把来自数控系统的转换成机床运动部件的，使工作台精确定位或者按规定的轨迹做严格的相对运动。 6．数控机床通电后的状态，一般设定为：坐标方式编程，使用长度单位量纲，取消补偿，以及主轴和切削液泵停止工作等状态作为数控机床的初始状态。 7．数控机床按控制运动轨迹可分为、直线控制和等几种。按控制方式又可分为、闭环控制和半闭环控制等。闭环控制系统的位置检测装置装在。 8．加工中心是在数控镗铣床的基础上增加了装置。数控机床程序编制的方法有和。 9．使刀具与工件之间距离的方向规定为轴的方向，反之为轴的反方向。 10．编程时的数值计算，主要是计算零件的和的坐标，直线段和圆弧段的交点和切点是，逼近直线段或圆弧小段轮廓曲线的交点和切点是。 二、判断题（正确的填“√”，错误的填“×”，共10分。） 1．从“A”点(X20 Y10)到“B”点(X60 Y30)，分别使用“G00”及”“G01”指令编制程序，其刀具路径相同。（）2．模态G代码可以放在一个程序段中，而且与顺序无关。（） 3．数控机床坐标轴定义顺序是先Z轴，然后确定X轴，最后按右手定则确定Y轴（） 4．G40是数控编程中的刀具左补偿指令。（） 5．加工箱体类零件平面时，应选择数控车床进行加工。（） 6．两轴联动坐标数控机床只能加工平面零件轮廓，曲面轮廓零件必须是三轴坐标联动的数控机床。（） 7．刀位点是刀具上代表刀具在工件坐标系的一个点，对刀时，应使刀位点与对刀点重合。（） 8．绝对值方式是指控制位置的坐标值均以机床某一固定点为原点来计算计数长度。（） 9．增量值方式是指控制位置的坐标是以上一个控制点为原点的坐标值。（） 10．数控机床特别适用于零件的批量小、形状复杂、经常改型且精度高的场合。（） 三、简答题（36分） 1．数控加工编程的主要内容有哪些？ 2．加工中心机床工作时换刀的过程分那几个步骤？ 3．数控机床加工和普通机床加工相比有何特点？ 4．简述换刀点和工件坐标原点的概念。 5．数控技术中NC、CNC、MC、FMC、FMS、CIMS各代表什么含义？ 6．简述刀具补偿在数控加工中的作用。 四、在数控铣床上加工图1所示盖板零件的外轮廓，采用刀具半径补偿指令，编写加工程序，选择零件左端底面A为原点建立工件坐标系。（14分） 图1 盖板零件 五、根据图2所示的待车削零件，材料为45号钢，其中Φ85圆柱面不加工。在数控车床上需要进行的工序为：切削Φ80和Φ62外圆、R70弧面、锥面、退刀槽、螺纹及倒角，编写加工程序。要求采用3把刀具，分别为外圆刀、切槽刀、螺纹刀。工件坐标系如图2所示。（20分） 图2 加工零件图

浅谈车削外圆时如何保证尺寸精度

浅谈车削外圆时如何保证尺寸精度 车削外圆尺寸的精确度是车工操作者基本功的最好体现，但要想在每次加工时都能精确掌握外圆的尺寸精度，没有熟练的基本功是不行的，怎样才能快速提高车工操作者车削外圆的技能呢?下面介绍几种车削方法。 一、利用对刀保证尺寸精度 《高级车工技能训练》一书提到：精车外圆时车刀刀尖不能高于工件的旋转中心，要求对准中心，也可以稍微低于工件的旋转中心，但低于中心的尺寸不能超过工件直径的三十分之一。这一方面说明刀尖高于中心会因后刀面与已加工表面间的摩擦增大而引起表面粗糙度质量下降，另一方面也说明车刀低于机床的旋转中心时，会使车刀的前角减小，使车刀的后角增大，从而减少车刀后刀面与工件已加工表面的摩擦，降低表面粗糙度。表面粗糙度降低了，相对来讲尺寸精度就更容易保证了。笔者经过实际加工经验总结得出，在车削外圆对刀时，车刀刀尖低于工件的旋转中心要比车刀刀尖对准工件的旋转中心时效果更好，特别是对于加工直径较小的工件尤为突出。 二、选择车刀、加工速度保证加工精度 在实际车削过程中，我们通常采用90?硬质合金车刀进行高速车削以及采用高速钢低速车削的方法来保证外圆尺寸的加工精度。 1.采用90°硬质合金车刀高速车削外圆 采用90?硬质合金车刀高速车削外圆，刀具如图1所示。通常采用高的切削速度Vc>120m／min，小的进给量f=0.1mm／r和较小的背吃刀量ap=0.2～0.3mm；这种加工方式可以保证工件有较小的表面粗糙度。具体在加工时可以采用试切、试测的方法。 （1）试切削的目的是为了控制切削深度，保证工件的加工尺寸。车刀进刀后做纵向移动2mm左右时，停止进刀。纵向快退，然后停车测量。如尺寸符合要求，就可继续车削；如尺寸还大，可摇动中滑板加大切削深度；若尺寸过小，则应减小切削深度。通过试切削调节好切削深度便可正常切削。当车削到所需部位时，中滑板不动，纵向退出车刀，停车测量。如此多次进给，直到被加工表面达到图样要求为止。但最后一刀的切削深度应在0.2～0.3mm，如果大于0.3mm，则尺寸难以保证，如果小于0.2mm，则表面粗糙度难以达到要求。这种试切、试测的加工方法适合于精度较高的车床。 （2）如果遇到设备精度较低，也可以采用试切、试测的方法，即在半精车以后留有0.2～0.3mm的精车余量。精车时重新对刀，对刀后中滑板直接进到所留的精车余量，然后进行车削。车到所需位置时停止走刀，停车进行测量。如果尺寸对了直接退刀，如果尺寸没达到要求，则中滑板不动，直接摇动大滑板纵向退出，然后摇动中滑板进给的切削深度等于测量后的余量，开车车削。如此反复2到3次，就能保证外圆的尺寸精度。 2.采用高速钢车刀低速车削外圆 采用高速钢车刀低速车削外圆，刀具如图2、图3所示。采用高速钢车刀车削时，通常采用低切削速度，通常Vc=15～25m／min，大的进给量f=0.3mm／r 和较小的背吃刀量ap=0.05～0.1mm。这种加工方式因为切削深度较小，切削速度也较小，能保证外圆尺寸精度达到图样要求，具体操作如下。 （1）采用图2所示刀具，参与车削的切削刃宽度应大于进给量时，才能保

45车刀

刀具课程设计说明书 机械1204 孙洪蕾 A08121051

目录 一.题目要求 ..................................................................... - 1 - 二.刀具设计 ..................................................................... - 1 - 2.1选择切削用量 ......................................................... - 1 -2.2选择刀片夹紧结构 ................................................. - 1 -2.3选择刀片材料 ......................................................... - 2 -2.4选择车刀合理几何参数......................................... - 2 -2.5确定刀片型号及基本尺寸..................................... - 2 -2.6选择硬质合金刀垫型号及尺寸............................. - 4 -2.7计算刀槽角度 ......................................................... - 4 -2.8计算铣制刀槽时所需的角度................................. - 6 -2.9选择刀杆材料和尺寸............................................. - 7 -2.10选择偏心销及其相关尺寸................................... - 8 -

车工18-车外圆技能训练

课程（科目）：车工

2.精车外圆采用试切法进行精加工，方法同上。 3.检测：用游标卡尺或千分尺测量工件外圆。 例：接刀车外圆（如图所示）短轴 一、分析图纸 根据图纸要求选择毛坯为Ф55×52mm的圆棒料，材料为：45钢。 二、工艺分析 因为工件毛坯长度为52mm，而工件长度为50mm，因此该工件外圆只能调头接刀车削才能完成。 三、刀具、量具的选择： 刀具的选择：45°端面车刀；90°外圆车刀。 量具的选择：0～150mm的游标卡尺；50～75mm的外径千分尺。 四、加工工艺 1.三爪自定心卡盘夹持毛坯Ф55×52mm的外圆，工件伸出卡盘长度为20mm，找正并夹紧工件。 2.车端面，端面车平即可。 mm的外圆，长度接近卡爪位置（注意不能车到 3.粗、精车工件Ф520 -0.05 卡爪，应留1mm左右的距离）。 4.倒角2×45° 5.调头 mm的外圆（已加工表面垫铜皮，以防夹伤工三爪自定心卡盘夹Ф520 -0.05 件表面；并且工件阶台与卡爪的距离留3mm的间隙）。 6.校正工件外圆，并夹紧工件。 7.车端面，控制工件长度50±0.1mm至尺寸。 mm外圆至尺寸。 8.粗、精车Ф520 -0.05 9.倒角2×45° 10.检测各部尺寸。 一、在车外圆的加工过程中，应注意以下几点 （1）车削时必须检查车床各部分间隙，进行适当的调整，以充分发挥车床的有效负荷能力。大、中、小滑板的斜铁需要调整合适避免产生松动现象，此外摩擦离合器及皮带的松紧程度也要进行调整，以免在车削中发生“闷车”现象。。 （2）看清图纸，测量工件毛坯材料的尺寸是否符合加工要求，并在车

床上装夹牢靠。 （3）在车削中发现车刀磨损，需及时刃磨。否则主切削刃磨钝后切削力剧烈增加会造成“闷车”损坏车刀等严重后果。 （4）随时清除刀架、拖板、导轨上的铁屑，以免增加工件，车床和车刀的工作温度。 （5）工件、刀具必须安装牢靠。工件在两顶尖间装夹时，必须注意工件是否顶牢，顶尖是否磨损。 （6）车削时如出现像带子一样的切屑，应立即停车，用铁钩将切屑拉断，同时必须重新刃磨车刀，改变车刀的几何角度，或采用断屑装置使铁屑自行折断。 （7）车削脆性金属材料的工件时，会产生飞溅的铁屑，这时必须戴防护镜或使用有机玻璃的挡屑板。 （8）车外圆时预防振动的方法。 在车外圆时，如果产生了振动，会使工件和车刀之间产生瞬间的相对位移，从而影响了工件和车刀之间的正常运动轨迹，并且缩短了车刀的使用寿命，严重时车削则无法进行。因此，为了避免产生振动，不得不降低切削用量，也降低了生产效率。同时在切削过程中车刀与工件之间摩擦会发出刺耳的响声。 车削过程中的振动主要有强迫振动和自激振动。强迫振动主要有车床、夹具和工件等回转体的质量不平衡所引起的，还有可能是从地面或其它系统传来的振动。 二、车外圆时废品的产生及预防 1.毛坯车不到规定的尺寸 （1）产生废品的主要原因是： 1）工件材料的加工余量不够。 2）工件材料弯曲没有矫直。 3）工件装夹在卡盘上没有校正。 4）中心孔位置不正确。 （2）预防措施： 1）在车外圆工件时，必须事先测量工件材料是否有足够的的加工余量。 2）长棒料必须进行矫直后才能加工。 3）工件装夹在卡盘上后，要注意校正外圆和端面。 4）在两顶尖之间装夹的工件，一定要使工件两端中心孔的中心线与工件中心线重合。 2.车出来的工件尺寸不正确 （1）产生废品的主要原因是： 1）如果大于图纸上所要求的尺寸，尚可返修，小于图纸要求尺寸就要报废。产生的原因主要是粗心大意，看错图纸或看错刻度盘读数。 2）量具本身有误差或测量不正确。 3）在吃刀时盲目吃刀，没有进行试车削，测量不正确。 4）由于切削热的影响，使车出的工件直径尺寸产生变化。 （2）预防措施： 1）在车削工件时一定要先看清图纸尺寸和技术要求，正确使用刻度盘，并要看清格数。 2）在进行测量时，如果一次测量没有把握，可以多量几次或使用两种量具结合测量（前题是量具使用前，必须仔细检查和调整零位）。可先用卡

45度可转位车刀

第二部分 45度可转位车刀 工件材料ZL102，使用CA6140车床，经过粗车，半精车，精车三道工序。 1,选择夹紧结构 偏心夹紧式 2,刀片材料 被加工材料为铝合金，包括粗加工，半精加工，精加工工序，选刀片材料为YG6。 3,初选车刀的合理角度 主要角度：前角=15°后角=5°主偏角=45°刃倾角 =-6° 后角的实际数值和副后角副偏角在计算刀槽角度时经校验后确定。4,切削用量 粗车时 vc=185m/min f=0.5mm/r ap=4.62mm 半精车 vc=245m/min f=0.3mm/r ap=0.5mm 精车 vc=300m/min f=0.15mm/r ap=0.15mm 5,刀片型号和尺寸 1.有中心孔

2. 正方形刀片K r =45° 3. 精度等级U 级 4. 刀片长度L a p=4.62mm K r =45° λs =-6° L se = s r p k a cos sin =6.612 L>=1.5 L se =1.5x6.612=9.918 5. 刀片厚度s ，通过查诺模图得s>=4.8 6. 刀尖圆弧角r a =1.2mm 7. 刀片断屑槽的形式和尺寸 A 型断屑槽 确定选用刀片的型号：SNUM15061-A4 L=d=15.875mm S=6.35mm d 1=6.35mm m=2.790mm 刀片刀尖角εb =90° 刀片刃倾角λs b =0° 断屑槽宽=4mm 取法前角γnb =20° 6,硬质合金刀垫的型号和尺寸 S15B ：长度L=14.88mm S=4.76mm d 1=7.6mm 材料YG8 7,刀槽角度

90°外圆车刀的刃磨

实训课题：90°外圆车刀的刃磨 实训课时：1节 实训目的： 1、了解车刀的材料、种类和用途 2、了解砂轮的种类和使用砂轮的安全知识 3、初步掌握车刀的刃磨姿势及刃磨方法 实训重点：磨主后面，同时磨出主偏角及主后角教学方法：讲授+示范法 实训器材：外圆车刀角度样板砂轮机 实训内容： 一、组织教学 检查学生出勤情况，检查学生着装 二、引导学生思考 （1）没有刃磨过的车刀能不能拿来加工工件？ （2）车刀刃磨时人与砂轮的位置？ 三、新课教学 （一）车刀常用材料 （1）高速钢高速钢刀具制造简单，刃磨方便，容易刃磨得到锋利的刃口。其缺点是耐热性不咼。 （2）硬质合金适合高速车削，但其缺点是韧性较差，承受不了大的冲击力。 （二）砂轮的选择原则 车刀刃磨是在砂轮机上进行的。磨不同的车刀材料要选用相对应的砂轮。磨高速钢车刀用氧化铝或白刚玉砂轮（白色），磨硬质合金刀头用碳化硅砂轮（绿 色）。 三、车刀的基本知识 图2吒所示为车刀组成示意图。它是由刀头和刀杆两部分组成。刀头用于切削，又称切削部分；刀杆用于把车刀装夹在刀架上，又称夹持部分。 图2 - 5车刀组成示意图图2-6主偏角和主后角示意图 1、外圆车刀主要用于车削外圆、平面和倒角。外圆车刀一般有三种形状如图2-7所示。

图2-7常用车刀的种类和用途 ⑴45°弯头车刀 主要用于车削不带台阶的光轴，它可以车外圆、端面和倒 角，使用比较方便，刀头和刀尖部分强度高。 （2） 75°强力车刀 主偏角为75°,适用于粗车加工余量大、表面粗糙、有 硬皮或形状不规则的零件，它能承受较大的冲击力，刀头强度高，耐用度高。 （3） 90°偏刀主偏角为90°,用来车削工件的端面和台阶，有时也用来车外 圆，特别是用来车削细长工件的外圆， 可以避免把工件顶弯。偏刀分为左偏刀和 右偏刀两种，常用的是右偏刀，它的刀刃向左。 主偏角的作用：影响切削刃的工作长度、切深抗力、刀尖强度和散热条件。主 偏角越小，切削刃工作长度越长，散热条件越好，但切深抗力越大。 2、主后角a 。是后刀面与切削平面之间的夹角。 影响车刀主后刀面与工件过渡 表面之间的磨擦程度及刀刃强度和锋利程度。粗加工时为保证刀刃强度 a °要适 当小些；精加工时为避免已加工表面擦伤，a 之间选取。 （四）、车刀刃磨的方法及检测 1、刃磨主后面的姿势及方法 （1） 磨刀时，车刀应放在砂轮的水平中 心， 车刀接触砂轮后应作左右方向水平线移 动。 当车刀离开砂轮时，刀尖需向上抬起， 以防磨好的刀刃被砂轮碰伤。 （2） 磨主后面时，刀尖略微上翘约 3°?8° 同时将刀体上平面向砂轮反方向倾斜一个主后 角的角度（8° -12°）见图（2.6）;图 2.6刃磨姿势示意图 2、检查车刀角度的方法 （1） 目测法观察车刀角度是否合 乎 切削要求，刀刃是否锋利，表面是 否有裂 痕和其他不符合切削要求的 缺陷。 （2） 量角器和样板测量法对于角 度 要求高的车刀，可用此法检查，见 图 2.7。 （五）注意事项 图2.7角度的检测示意图 1、人站立在砂轮侧面，以防砂轮碎裂时, 碎片飞出伤人。 2、 两手握刀的距离放开，两肘夹紧腰部，这样可以减小磨刀时的抖动。 3、 车刀刃磨时，不能用力过大，以防打滑伤手。 4、 车刀高低必须控制在砂轮水平中心，刀头略向上翘，否则会出现后角过大 或负后角等弊端。 5、车刀刃磨时应作水平的左右移动，以免砂轮表面出现凹坑。 要适当大些。a o 一般在8° -12。

45度外圆车刀

金属切削原理与刀具 学校： 班级： 姓名： 学号：指导老师: 2011 年月日

目录： 一、车刀种类（测绘车刀属于哪种车刀）.......... 二、车刀组成.................................. 三、正交平面参考系............................ （一）..................................... 、基面 （二）..................................... 、切削平面 （三）..................................... 、正交平面 四、正交平面参考系，车刀标注角度的测绘........ （一）..................................... 、前角测绘 （二）..................................... 、后角测绘 （三）..................................... 、主偏角测绘 （四）..................................... 、刃倾角测绘 （五）..................................... 、副偏角测绘 （六）..................................... 、副后角测绘

五、车刀示意图................................ 六、结论......................................

普通车床操作实训操作教程

普通车床操作 实训指导 （一）熟悉车工基本概念及其加工范围 车工是在车床上利用工件的旋转运动和刀具的移动来改变毛坯形状和尺寸，将其加工成所需零件的一种切削加工方法。其中工件的旋转为主运动，刀具的移动为进给运动（图1－1）。 图1-1 车削运动车床主要用于加工回转体表面（图1－2），加工的尺寸公差等级为IT11～IT6，表面粗糙度Ra值为12．5～0．8μm。车床种类很多，其中卧式车 床应用最为广泛。

图1-2 普通车床所能加工的典型表面a）车外园 b）车端面 C）车锥面 d）切槽、切断 e）切内槽 f）钻中心孔g）钻孔 h）镗孔 i）铰孔 j）车成形面 k）车外螺纹 l）滚花 （二）学习卧式车床型号及结构组成 Ⅰ、机床的型号 主参数代号（最大车削直径的1/10，即320mm） 机床型别代号（普通车床型） 机床组别代号（普通车床组） 机床类别代号（车床类） 主参数的1/10，即车床主轴轴线到导轨面的尺寸为160mm， （其车削工件最大直径为320mm）。 组别（普通车床） 类别（车床类） Ⅱ、卧式车床的结构 1．卧式车床的型号

卧式车床用C61333来表示，其中C为机床分类号，表示车床类机床；61为组系代号，表示卧式。其它表示车床的有关参数和改进号。 2．卧式车床各部分的名称和用途 C6132普通车床的外形如图1-3所示。 图1-3 C6132普通车床 1-床头箱；2-进给箱；3-变速箱；4-前床脚；5-溜板箱；6-刀架；7 -尾架；8-丝杠；9-光杠；10-床身；11-后床脚；12-中刀架；13-方刀架；14-转盘；15-小刀架；16-大刀架 图1-4 刀架 图1-5 尾座 1顶尖 2套筒锁紧手柄 3顶尖套筒 4丝杆 5螺母 6尾座锁紧手柄 7手轮 8尾座体 9底座