模流分析成型条件设定依据
注塑成型工艺条件调试规定
注塑成型工艺条件调试规定 1.0目的 制定本规定的目的，是对注塑工艺参数在设置、变更和记录、监督过程中可以标准化操作的部分进行规范，提高工艺参数的稳定性和再现性，减少注塑车间在换模、换料的生产切换过程中材料的损耗与工时的浪费，达到提高生产效率、稳定产品品质的目的。 2.0范围 适用注塑车间注塑机工艺参数的设置与管理 3.0职责 3.1调机员：正确的使用标准成型工艺，并对存在的问题及时向领班反馈,配合领班完成对异常情 况的处理。 3.2领班：正确的使用标准成型工艺，当因机器、模具、材料、运水等原因原标准成型工艺参数 不适用时，根据实际情况作出相应改变以保证生产的进行并配合在工艺改变后IPQC的品质确 认工作。并将工艺变更情况向主管汇报。 3.3主管:发布和认可标准成型工艺，确认工艺变更的正确性并完成相应记录。对不正确的工艺进 行修改并将原因告示领班和技术员，确保生产是在正常和经济的状态下进行。 4.0标准成型工艺参数的设置和调整的一般原理和注意事项 4.1设置成型参数的一般原理和注意事项。 4.1.1合模参数的设定。合模一般分为四段。 4.1.1.1慢速开始：为使机器平稳启动、合模应以慢速开始。 4.1.1.2快速到位：动模板在合模油缸推动下快速运动，以缩短工作周期。 4.1.1.3低压保护：油缸低压低速运动，以保护模具安全。对于三板模或有斜顶、铲机 结构的模具，动、定模接触时应适当降低速度和压力。 4.1.1.4高压合模：以所需的合模力锁紧模具。应选用最低而又不使成品产生毛边的合 模力，既能提高效率又能延长机器模具寿命。 4.1.2开模参数的设定。开模一般分为三段。 4.1.2.1慢速开模：为不使产品撕裂、变形，应以慢速开模开始。 4.1.2.2快速到位：模具一经打开，应转为快速开模到位，以缩短工作周期。但对于三 板模具、有斜顶滑块的模具，在动、定模分离时应适当设定速度和压力，减轻 对模具和机器的冲击和降低噪音。 4.1.2.3慢速终止：将到终点时，为防止惯性产生冲击，应由中速转为慢速终止。 4.1.3顶出和顶退参数的设置。要注意提高生产效率、保护模具和降低噪音。 4.1.3.1顶出应选用能使模具顶出机构正稳运动的最高速度。必须保证产品不能出现变 形、白化、撕裂等顶出动作导致的缺陷。 4.1.3.2顶退应选用能使顶出机构平稳复位的较低压力和较高速度。
成型工艺流程及条件介绍
成型工艺流程及条件介绍第一節成型工艺 1.成型工艺参数类型 (1). 注塑参数 a.注射量 b.计量行程 c.余料量 d.防诞量 e.螺杆转速 f.塑化量 g.预塑背压 h.注射压力和保压压力 i.注射速度 (2)合模参数 a.合模力 b.合模速度
c.合模行程. d.开模力 e.开模速度 f.开模行程 g.顶出压力 h.顶出速度 i.顶出行程 2.温控参数 a.烘料温度 b.料向与喷嘴温度 c.模具温度 d.油温 3.成型周期 a.循环周期 b.冷却时间 c.注射时间
d.保压时间 e.塑化时间 f.顶出及停留时间 g.低压保护时间 成型工艺参数的设定须根据产品的不同设置. 第二节成型条件设定 按成型步骤:可分为开锁模,加热,射出,顶出四个过程. 开锁模条件: 快速段中速度 低压高压速度 锁模条件设定: 1锁模一般分: 快速→中速→低压→高压 2.快锁模一般按模具情况分,如果是平面二板模具,快速锁模段可用较快速度,甚至于用到特快,当用到一般快速时,速度设到55-75%,完全平面模可设定到
80-90%,如果用到特快就只能设定在45-55%,压力则可设定 于50-75%,位置段视产品的深浅(或长短)不同,一般是开模 宽度的1/3. 3.中速段,在快速段结束后即转换成中速,中速的位置一般 是到模板(包括三板模,二板模)合在一块为止,具体长度应 视模板板间隔,速度一般设置在30%-50%间,压力则是 20%-45%间. 4.低压设定,低速设定一般是在模板接触的一瞬间,具体位 置就设在机台显示屏显示的一瞬间的数字为准,这个数字一般是以这点为标准,,即于此点则起不了高压,高于此点则大,轻易起高压.设定的速度一般是15%-25%,视乎不同机种而定,压力一般设定于1-2%,有些机则可设于5-15%,也是视乎不同机种不同. 5.高压设定,按一般机台而言,高压位置机台在出厂时都已 作了设定,相对来讲,是不可以随便更改的,比如震雄机在 50P.速度相对低压略高,大约在30-35%左右,而压力则视乎 模具而定,可在55-85%中取,比如完全平面之新模,模具排气良好,甚至于设在55%即可,如果是滑块较多,原来生产时毛 边也较多,甚至于可设在90%还略显不足. 加热工艺条件设定
成型条件的五大要素
成型条件的五大要素 一．温度 1.干燥温度-----为保证成型品质而事先对聚合物进行干燥所需要的温度。2料温——保证物料塑化良好，顺利完成成型作用而加设在料管上的温度。 3、模温——制品所接触的模腔表面温度，其作用是恒温。控制影响产品在模 腔中的冷却速度，以及制品表面外观。 二．速度 1、注射速度——在一定压力作用下，熔胶从喷嘴注射到模具中的速度。作用是，注射速度提高将使充模压力提高，提高注射速度可使流动速度增 加，制品质量均匀。高度射出时粘度高，冷却快，使合长流制品，低速时流动 平稳制品尺寸稳定。2、溶胶速度——塑化过程中螺干熔胶时的转速。作用是 影响塑化能力，塑化质量的重要参数，速度越高，溶体温度越高，塑化能力越 强。 三．压力 1、射压——螺干先端射出口部位发生最大压力，其大小与射出油缸内所产生的油压紧密相连。作用是用以克服熔胶从喷嘴——流道——浇口——型 腔的压力损失，以确保型腔被充满。２．保压——从模腔填满塑胶，继续施 加于模腔塑胶上的注射压力，直至浇口完全冷却封闭的时间，要靠一个相当高 的压力支撑，叫作保压。作用是补充靠近浇口的位置的料量，并在浇口封闭之 前制止模腔中尚没有硬化的塑胶在残余压力作用塑胶倒流，收缩，缩水，减少 真空泡。减少制品因受过磊的压力而产生粘模和弯曲。3.背压——塑胶在塑化 过和中建立在溶腔中的压力，作用是提高熔体比重，使溶体塑化均匀，使模腔 中的含氧量降低，提高塑化质量。4.锁模压力——合模系统克服在注射和保压 阶段使模具分开的胀模力而旋加在模具上的闭紧力。作用是保证注射和保压过 程中模具不被胀开。保证产品外观。5.模具保护压力——防止模具内有异物而 导致模具被压坏，通常在高压锁模前需要有一个高速高压向低速低压切换的过 程高压锁模前之低压是模具保护压力。作用是防止模具被压坏。6、顶出压力 ——使制品从模具上落下万里需要克服气制品和模具的附着力。作用是使制品 脱离模面。 四．位置 1.开模位置——公母模分开后公模所处的位置，作用是保证脱模后取件时能顺利进行。2.顶针后退行程——顶针顶出，退回的极限位置，作用是 用以限制顶针前进，后退的距离，确保制品顺利脱模以及顶针准确复位。3、
MOLDFLOW模流分析结果解释
MOLDFLOW模流分析结果解释 解释结果的一个重要部分是理解结果的定义，并知道怎样使用结果。下面将列出常用结果的定义及怎样使用它们的建议，越常用的结果将越先介绍。 屏幕输出文件（screen output）和结果概要（results summary） 屏幕输出文件和结果概要都包含了一些分析的关键结果的总结性信息。屏幕输出文件还包含如图169所示的附加输出，表明分析正在进行，同时还提供重要信息。从它可以看出分析使用的压力和锁模力的大小、流率的大小和使用的控制类型。
图169. 充模分析的屏幕输出文件 屏幕输出文件和结果概要都有与图170相似的部分。它同时包含了分析过程中（第一部分）和分析结束时的关键信息。使用这些信息可以快速查看这些变量，从而判断是否需要详细分析某一结果，以发现问题。
图170. 结果概要输出 充模时间（Fill Time） 充模时间显示的是熔体流动前沿的扩展情况，其默认绘制方式是阴影图，但使用云纹图可更容易解释结果。云纹线的间距应该相同，这表明熔体流动前沿的速度相等。制件的填充应该平衡。当制件平衡充模时，制件的各个远端在同一时刻充满。对大多数分析，充模时间是一个非常重要的关键结果。 压力（Pressures） 有几种不同的压力图，每种以不同的方式显示制件的压力分布。所有压力图显示的都是制件某个位置（一个节点）、或某一时刻的压力。 使用的最大压力应低于注射机的压力极限，很多注射机的压力极限为140 MPa (~20,000 psi)。模具的设计压力极限最好为100 MPa (~14,500 psi)左右。如果所用注塑机的压力极限高于140MPa，则设计极限可相应增大。模具的设计压力极限应大约为注射机极限的70%。假如分析没有包括浇注系统，设计压力极限应为注射机极限的50%。 象充模时间一样，压力分布也应该平衡。压力图和充模时间图看起来应该十分相似，如果相似，则充模时制件内就只有很少或没有潜流。 具体的压力结果定义如下： ?压力（Pressure） 压力是一个中间结果，每一个节点在分析时间内的每一时刻的压力值都记录了下来。默认的动画是时间动画，因此，你可以通过动画观察压力随时间变化的情况。压力分布应该平衡，或者在保压阶段应保证均匀的压力分布和几乎无过保压。 ?压力（充模结束时）（Pressure (end of filling)） 充模结束时的压力属于单组数据，该压力图是观察制件的压力分布是否平衡的有效工具。因为充模结束时的压力对平衡非常敏感，因此，如果此时的压力图分布平衡，则制件就很好地实现了平衡充模。 ?体积/压力控制转换时的压力（Pressure at V/P switchover ） 体积/压力控制转换时的压力属于单组数据，该压力图同样是观察制件的压力分布是否平衡的有效工具。通常，体积/压力控制转换时的压力在整个注塑成型周期中是最高的，此时压力的大小和分布可通过该压力图进行观察。同时，你也可以看到在控制转换时制件填充了多少，未填充部分以灰色表示。
moldflow模流分析报告
材料成型CAE论文（Moldflow注塑工艺分析） 姓名：郭玲玲 学号：20060330332
在Moldflow Plastic Insight 6.0环境中，运用MPI的各项菜单及其基本操作，来实现对所选制件在注塑成型过程中的填充、流动、冷却以及翘曲分析，以此来确定制件的最佳成型工艺方案，为工程实际生产提供合理的工艺设置依据，减少因工艺引起的制件缺陷，有助于降低实际生产成本，提高生产效率。 一、导入零件 导入文件guolingling.stp。选择【Fusion】方式。 二、划分网格 【网格】—【生成网格】—【立即划分】 三、网格诊断 【网格】—【网格诊断】，诊断结果如下：
图1、网格诊断 对诊断结果进行检查，发现连通区域为1，交叉边为0，最大纵横比为7.218616<8，均符合要求，网格划分合理。 四、选择分析类型 1、浇口位置 1)双击任务栏下的【充填】—【浇口位置】； 2)选择材料：双击任务栏下的【材料……】—【搜索】—输入“ABS” —搜索—在结果中任选一种材料，点击【选择】即可； 3)双击任务栏下的【立即分析】。 在分析结果中勾选：Best gate location，查看最佳浇口位置，如下图： 图2、最佳浇口 由最佳浇口位置分析结果可以知道，浇口设在零件上表面的中间
部位，零件的注塑工艺效果好。可采用直接浇口。 2、流动分析 1)设置注射位置：设置之前，先将方案备份。【文件】—【另存方案为】。 双击任务栏下的【设置注射位置】—鼠标变成一个十字光标和一漏 斗形状，然后在上一步分析中的最佳浇口位置处单击，即可完成注 射点的设置； 2)选择分析类型：双击任务栏下【浇口位置】—【流动】； 3)设置浇注系统：【建模】—【浇注系统向导】，设定直浇道、横浇道、 内浇道的尺寸，各浇道尺寸均采取的默认值。根据制件的形状特征 以及最佳浇口位置，采用直接浇口。 4)双击任务栏下的【立即分析】。 查看分析结果中的“pressure at V/P swithover”项，发现出现了浇不足的现象，经分析是由于注射压力过小所引起的，只需增大注射压力即可。在【工艺条件设置】中将【注射压力】增大到250MPa，进行流动分析，其结果如下
成型工艺流程及条件介绍中英文对照
成型工艺流程及条件介绍 Molding technique procedure and parameter introduction 第一節成型工艺 Section 1 molding technique. 1.成型工艺参数类型 Sorts of molding parameter. (1). 注塑参数 Injection parameter. a.注射量 Injection rate. b.计量行程 Screw back position c.余料量 Cushion d.防诞量 Sucking back rate e.螺杆转速 Screw speed f.塑化量 Plastic0 rate g.预塑背压 Screw back pressure h.注射压力和保压压力 Injection pressure and holding pressure i.注射速度 Injection speed (2)合模参数 Clamping parameter a.合模力 Clamping force b.合模速度 Clamping speed c.合模行程. Clamping stroke d.开模力 Opening force e.开模速度 Opening speed f.开模行程 Opening position g.顶出压力
Ejector advance pressure h.顶出速度 Ejector advance speed i.顶出行程 Ejector advance position 2.温控参数 Temperature parameter a.烘料温度 Dry resin material temperature b.料向与喷嘴温度 Cylinder temperature and nozzle temperature c.模具温度 Mold temperature d.油温 Oil temperature 3.成型周期 Molding cycle a.循环周期 Cycle time b.冷却时间 Cool time c.注射时间 Injection time d.保压时间 Holding pressure time e.塑化时间 Plant time f.顶出及停留时间 Knocking out and delay time g.低压保护时间 Mold protect time 成型工艺参数的设定须根据产品的不同设置. Molding technique parameter setting differs depending on type of product 第二节成型条件设定 Section 2 Molding parameter Setting 按成型步骤:可分为开锁模,加热,射出,顶出四个过程. Molding steps: mold opening/closing, heating injection and knocking out. 开锁模条件: Mold opening parameter: 快速段中速度 低压高压速度 High-speedmid-speed Low pressure high pressure speed
注塑成型条件管理规范
注塑成形条件管理规范 1.目的： 规范成型条件的设定流程及使用，提高条件设定效率，保证产品的质量稳定。 2.责任部门及范围： 注塑部注塑技术相关成型条件管控及记录 3. 责任者： 注塑技术员，生产相关人员 4. 成型条件的分类 4.1 标准成型条件： 4.1.1 《标准成型条件表》作为首件作业时的成型条件设定依据。标准成型 条件设定时必须保证与实际生产的模具号、产品号、机器型号和机器螺杆直径一致。 4.1.2以下几点情况没有标准时，在开机生产时依据首件检测OK后，（首件 作业参见《首件作业指导书》）。将所设定的条件作成《标准成型条件表》： a.新模具首次生产，无标准。 b.模具P/N组替，结构差异大，同一模具标准无法通用。按P/N制作《标 准成型条件表》 c.材料种类不同，特性不同。
d.更换机器型号不同，螺杆直径不同。 e.实际生产的取数不同。 f.其它特殊情况，现有标准不能通用。如：机器螺杆磨损严重，计量暂时加大。 4.1.3 《标准成型条件表》作成、更新发放相关人员职责： 4.1.4正常生产中所设定的参数：温度，螺杆射出，保压，塑化阶段必须控制在标准公差范围内。开合模顶出部分只作为正常生产中设定依据，在不影响周期，产品外观，结构的情况下可适当调整。当标准无法正常生产时，必需重新评估并更新标准条件。 4.1.5 更新标准条件时，标准需重新发行。制成时应注意其版本，若是第一版应写O1，第二版应写02，依次类推。将旧版的《标准成型条件表》保留，保留期限为三年。 4.1.6 标准成型条件不作为判断产品质量好坏，质量好坏以产品检验结果为准。 4.1.7制定标准成型条件文件的步骤： a; 技术员、技师作好成型条件交领班或技师确认。 b: 把参数输到最新版标准成形条件表，打印后交注塑部长签字批准扫描到指定文件夹存档，以防文件损坏或丢失。
xxx模流分析报告
目录 第1章模流分析的概述---------------------- 2 1.1模流分析的原理---------------------------------- 2 第2章塑件的工艺性分析---------------------- 3 2.1原材料分析--------------------------------------- 3 2.2结构分析----------------------------------------- 3 2.3成形工艺分析------------------------------------- 4 第3章成形方案的设计与分析------------------ 4 3.1成形方案的设计----------------------------------- 4 3.2初始方案的分析----------------------------------- 5 3.2.1侧浇口的特点 --------------------- 5 3.2.2工艺参数的设置 -------------------- 5 3.2.3网格模型的划分 -------------------- 6 3.2.4流动+翘曲的分析------------------- 7 3.2.5冷却分析 ----------------------- 9 3.3优化方案的分析----------------------------------- 10 3.3.1点浇口的特点 -------------------- 10 3.3.2冷却分析 ----------------------- 13 第4章方案对比 ----------------------- 13 4.1浇口位置对比-------------------------------------- 13 4.2工艺条件设定--------------------------------------- 13 4.3实验结果对比--------------------------------------- 14
成型参数条件设定表
x x x x 有限公司 成型条件设定表 编号 工作说明书 版次 页数 模具编号 模取数 模厚 mm 使用机台 整模重 g 成型周期(+取付) 产品名称 单一成品重 g 锁模力 KN 厂商/原料/番号/颜色 浇道重 g 水路图 干燥 温度 实 际模 温 公模 ℃ 时间 时 分 母模 ℃ 温度 单位：℃ ±20℃ ±20℃ ±20℃ ±20℃ ±20℃ ±20℃ 锁模 速度㎜ /s 压力mpa 位置 ㎜ 射出参数 速度 ㎜/s 压力 mpa 位置 ㎜ 保压 压力 mpa 秒 1 ±10 ±20 1 ±20 ±20 ±15 1 ±15 ±0.5 2 ±10 ±20 2 2 ±10mm 0.5 3 ±10 ±5 3 3 4 4 4 开模 1 ±5 ±10 5 5 2 ±10 ±20 6 6 3 ±10 ±20 计量 速度 rpm 位置 ㎜ 背压 mpa 松退 4 ±10 ±20 1 前 mm/s mm 射胶保压 秒 2 后 mm/s 5m 3 限制速度 /mm/s 切换方式(V-P 模式) 位置 延迟 0 秒 冷却方 式 公模 □循环水 ■模温机 □冷冻机 保压切换(V-P 位置) ±5mm 顶针 进 退 冷却时间 ±3 速度 ㎜/s 压力 mpa 位置 ㎜ 速度 ㎜/s 压力 mpa 位置 ㎜ 中间时间 / 秒 1 母 模 □循环水 ■模温机 □冷冻机 保护时间 / 秒 2 残余量 ±5mm 3 热浇道温度 T1 T2 T3 T4 T5 T6T6 T7T7 T8T8 备注： 射出参数调整后需经QC 人员的品质确认;当超出可许范围时请依《成型参数管制》执行. 发行日期 修订日期 原发行单位 核 准 审 查 拟 稿 年 月 日 年 月 日 保存期限： 格式：A4 表单编号： 公 模 母 模
xxx模流分析报告
第1章模流分析的概述 -------------------- 1 模流分析的原理 --------------------------------------------------- 1 第2章塑件的工艺性分析------------------- 2 原材料分析 --------------------------------------------------------- 2 结构分析 ------------------------------------------------------------ 3成形工艺分析 ------------------------------------------------------ 4 第3章成形方案的设计与分析 ---------------- 4成形方案的设计 --------------------------------------------------- 4 初始方案的分析 --------------------------------------------------- 5侧浇口的特点-------------------------------- 5 工艺参数的设置------------------------------ 6 网格模型的划分------------------------------ 6 流动+翘曲的分析----------------------------- 7 冷却分析------------------------------------ 9优化方案的分析 -------------------------------------------------- 10点浇口的特点------------------------------- 10 冷却分析----------------------------------- 13第4章方案对比-------------------------------- 14浇口位置对比 ----------------------------------------------------- 14工艺条件设定 ----------------------------------------------------- 14实验结果对比 ----------------------------------------------------- 14
成型工艺流程及条件介绍(中英文对照)
成型工艺流程及条件介绍(中英文对照) 成型工艺流程及条件介绍 Molding technique procedure and parameter introduction 第一節成型工艺 Section 1 molding technique. 1. 成型工艺参数类型 Sorts of molding parameter. (1). 注塑参数 Injection parameter. a. 注射量 Injection rate. b. 计量行程 Screw back position c. 余料量 Cushion d. 防诞量 Sucking back rate e. 螺杆转速 Screw speed f. 塑化量 Plastic0 rate g. 预塑背压 Screw back pressure h. 注射压力和保压压力 Injection pressure and holding pressure i. 注射速度 Injection speed (2) 合模参数 Clamping parameter a. 合模力 Clamping force b. 合模速度 Clamping speed c. 合模行程. Clamping stroke d. 开模力 Opening force e. 开模速度 Opening speed f. 开模行程 Opening position g. 顶出压力 Ejector advance pressure
h. 顶出速度 Ejector advance speed i. 顶出行程 Ejector advance position 2. 温控参数 Temperature parameter a. 烘料温度 Dry resin material temperature b. 料向与喷嘴温度 Cylinder temperature and nozzle temperature c. 模具温度 Mold temperature d. 油温 Oil temperature 3. 成型周期 Molding cycle a. 循环周期 Cycle time b. 冷却时间 Cool time c. 注射时间 Injection time d. 保压时间 Holding pressure time e. 塑化时间 Plant time f. 顶出及停留时间 Knocking out and delay time g. 低压保护时间 Mold protect time 成型工艺参数的设定须根据产品的不同设置. Molding technique parameter setting differs depending on t ype of product 第二节成型条件设定 第二节成型条件设定 Section 2 Molding parameter Setting 按成型步骤:可分为开锁模,加热,射出,顶出四个过程. Molding steps: mold opening/closing, heating injection and knocking out. 开锁模条件: Mold opening parameter: 快速段中速度 低压高压速度 High-speedmid-speed
模流分析报告
目录 第1章模流分析的概述 -------------------- 2 1.1模流分析的原理------------------------------------------------------------------------- 2 第2章塑件的工艺性分析------------------- 3 2.1原材料分析 ---------------------------------------------------------------------------------- 3 2.2结构分析 --------------------------------------------------------------------------------------- 3 2.3成形工艺分析------------------------------------------------------------------------------ 4 第3章成形方案的设计与分析 ---------------- 4 3.1成形方案的设计------------------------------------------------------------------------- 4 3.2初始方案的分析------------------------------------------------------------------------- 5 3.2.1侧浇口的特点--------------------------- 5 3.2.2工艺参数的设置------------------------- 5 3.2.3网格模型的划分------------------------- 6 3.2.4流动+翘曲的分析------------------------ 7 3.2.5冷却分析------------------------------- 9 3.3优化方案的分析------------------------------------------------------------------------ 10 3.3.1点浇口的特点-------------------------- 10 3.3.2冷却分析------------------------------ 13 第4章方案对比-------------------------------- 13 4.1浇口位置对比----------------------------------------------------------------------------- 13 4.2工艺条件设定----------------------------------------------------------------------------- 13 4.3实验结果对比----------------------------------------------------------------------------- 14
LENS成型条件设定程序
LENS成型条件设定程序 1:成形条件假设: 以目标周期,树脂特性来假定成型条件: 目标周期:60S,模具温度:90℃,冷却时间:30S,树脂温度:240℃,螺杆回转数:90RPM,背压:5KGF/CM2 2:树脂温度设定: 1)让成形机喷嘴和模具脱离; 2)清料后,观察从喷嘴出来的原料状况; 3)确认树脂的熔融度及流出是否顺畅,NG提高树脂温度10℃左右; 4)OK确认树脂射出时是否有气泡在内(分解);NG降低树脂温度10℃左右; 5)OK确认树脂是否有变色,是否有黑色异物;NG降低树脂温度10℃左右; 6)让成形机喷嘴接触模具. 3:计量值,速度,PV切换设定: 1)设成日本**的条件: STROKE=成型品重量*10/(螺杆径*比重*射出率)+5MM VP切换压力大概假定为30KGF/CM2 射出速度假定为以下值:S1 25MM/S S2 25 MM/S S3 5 MM/S S4 20 MM/S S5 20 MM/S S1—S2切换位置–30MM S4—S5切换位置–32MM
保压全部设定为”0” 2)一模成形; 3)通过短射来确定通过流道时的螺杆位置; 4)S2—S3,S3—S4的切换位置要符合流道通过位置; *浇口通过尽量控制速度; *注意是否有流痕 5)成形 6)确认制品是否有90%被充填 7)OK确认速度是在80%以下吗? 8)OK则速度提升10%(每次只能改变一个地方),NG则切换压力提升3KG(迟一点切换) 4:保压设定 1)保压先假设成以下的时间: G1(P1 1.5S P2 1.0S P3 2.0S P4 2.0S) G2(P1 3.0S P2 2.0S P3 2.0S P4 2.0S) 保压先假设成以下值: T1 30KGF/CM2 5.0S T2 25KGF/CM2 3.0S T3 2)浇口部是否缩水?NG则T2的压力上升5KGF; 3)产品干涉条纹是否OK? NG则T1的压力上升5KGF; 4)确定残量是否在5~10MM之间?NG则将计量~速度切换,VP改为同一值. 5:安定性测试(振幅测试)
注塑模流分析报告之欧阳家百创编
华东交通大学 欧阳家百（2021.03.07） 螺丝刀盒moldflow实训说明书 QZ 2015/11/30 课程：材料成型计算机仿真学校：华东交通大学 学院：机电工程学院 专业：材料成型及控制工程 班级：2012模具2班 姓名：覃钊 学号：20120310040 指导老师：匡唐清 1、三维造型
利用UG8.0设计出模型如下图1.1、1.2表示 图1.1 实物图图1.2三维图 模型参数长宽高为143*85*19.5，主 壁厚为1.5mm。二维图如图1.3 图1.3二维图 壁厚均匀，但在盖钩和挂孔处厚度和壁厚相差较大，体积收缩率在这两个地方应该会出现一些问题。主分型面在上表面，侧面有卡勾及圆孔，需要做侧抽芯。材料选用普通PP材料。 模型建好之后导出为IGES格式。 2、模型修复与简化 打开CAD Doctor后导入IGES模型，检查并修复，直到所 有错误都为0，修复完成之后将模型导出，格式为udm格 式。 3、moldflow模流分析 3.1网格划分 （1）新建工程，输入工程名称，导入模型，在导入窗口选择双层面。 （2）网格划分，网格变长取壁厚的3倍，为4.5mm，合并容差默认为0.1，启用弦高控制0.1mm，立即划分网格，划分之后打开网
格统计，看到网格的基本情况，不存在自由边和多个连通区域的问题后进行下一步。一般来说初始划分的网格纵横比都比较大，所以要进行修复。纵横比诊断结果如图3.1.1：最大纵横比达到了 45.57。 图3.1.1初次纵横比诊断 3.2网格诊断与修复 点击【网格】——【网格修复向导】，前进到选择目标纵横比，输入6，点击修复。之后在进行手动修复，通过合并节点移动节点等方式进行，直到得到满意的结果。如下图3.2.1：
注塑成形条件设定
注塑成型技术 成形条件设定
目录 第一章安装模具 1，理论锁模力计算 (3) 2，模具相关尺寸确认 (7) 3，模具安装 (11) 第二章温度设定 1，料筒温度设定 (13) 2，模具温度设定 (13) 3，干燥温度设定 (14) 第三章计量设定 1，理论计量值计算 (16) 2，计量值设定 (17) 第四章压力设定 1，填充压力设定 (20) 2，保压设定 (21) 3，背压设定 (25) 4，锁模压力设定 (27) 第五章速度设定 1，填充速度设定 (29) 2，保压速度设定 (32) 3，计量减压速度设定 (33) 4，开合模顶出速度设定 (34) 第六章位置设定 1，V—P位置设定 (37) 2，速度切换位置设定 (39) 3，开合模及顶出位置设定 (40) 第七章时间设定 1，射出时间设定 (42) 2，冷却时间设定 (43) 3，计量时间控制 (45) 4，周期时间控制 (47)
第一章 安装模具 一， 理论锁模力计算 当融体注入模具型腔时，注射压力通过融体液压传递到模具型腔内，此时，需要一定的力来保证模具的闭合维持现状，这个力就是锁模力。 通常我们的注塑机就是按锁模力的大小来分类的，比如30吨，即锁模力就是30吨。那么，在我们的实际生产中，锁模力合不合适呢，还需计算才知道。产品实际所需锁模力大于机台锁模力时，可能会出现披锋现象，产品实际所需锁模力一定要小于机台锁模力方可量产，当然，若过小则造成资源浪费，也不合适，在此，将介召一下理论锁模力的计算方法； 计算公式； F = K × P × A × 10 F-----锁模力（吨） K-----安全系数（1-1.2） P-----模腔平均压力（kg ） A-----产品和浇注系统在分型面上的最大投 影面积（cm ） 2 -3
注塑模流分析报告
华东交通大学 螺丝刀盒moldflow实训说明书 QZ 2015/11/30 课程：材料成型计算机仿真 学校：华东交通大学 学院：机电工程学院 专业：材料成型及控制工程 班级：2012模具2班 姓名：覃钊 学号：20120310040 指导老师：匡唐清
1、三维造型 利用UG8.0设计出模型如下图1.1、1.2表示 图1.1 实物图图1.2三维图 模型参数长宽高为143*85*19.5，主壁厚为1.5mm。二维图如图1.3 图1.3二维图 壁厚均匀，但在盖钩和挂孔处厚度和壁厚相差较大，体积收缩率在这两个地方应该会出现一些问题。主分型面在上表面，侧面有卡勾及圆孔，需要做侧抽芯。材料选用普通PP材料。
模型建好之后导出为IGES格式。 2、模型修复与简化 打开CAD Doctor后导入IGES模型，检查并修复，直到所有错误都为0，修复完成 之后将模型导出，格式为udm格式。 3、moldflow模流分析 3.1网格划分 （1）新建工程，输入工程名称，导入模型，在导入窗口选择双层面。 （2）网格划分，网格变长取壁厚的3倍，为4.5mm，合并容差默认为0.1，启用弦高控制0.1mm，立即划分网格，划分之后打开网格统计，看到网格的基本情况，不存在自由边和多个连通区域的问题后进行下一步。一般来说初始划分的网格纵横比都比较大，所以要进行修复。纵横比诊断结果如图3.1.1：最大纵横比达到了45.57。 图3.1.1初次纵横比诊断 3.2网格诊断与修复 点击【网格】——【网格修复向导】，前进到选择目标纵横比，输入6，点击修复。之后在进行手动修复，通过合并节点移动节点等方式进行，直到得到满意的结果。如下图3.2.1：
射出机成形条件之设定
射出機成形條件之設定 塑件品質受成形條件的影響甚鉅。從圖A-1的成形視窗可知，當降低工作溫度，就必須提高壓力來將熔膠輸送到模穴；假如工作溫度太高，可能造成塑料熱裂解。另一方面，假如射壓太低可能造成短射；射壓太高則會產生毛邊。 圖A-1 成形視窗顯示壓力與溫度的影響 在設定成形條件之前，你應該先確定射出機的性能正常，模具是否設計給特定的射出機使用。以下提供設定射出機的詳細步驟： 1.設定熔膠溫度。 2.設定模具溫度。 3.設定充填轉保壓位置。 4.設定螺桿轉速。 5.設定背壓。 6.設定射出壓力為機器的最大射出壓力。 7.設定保壓為0 MPa。 8.設定射出速度為機器的最大射出速度。 9.設定保壓時間。 10.設定足夠的冷卻時間。 11.設定開模時間。 12.逐漸增加射出量以進行一系列的短射實驗。 13.切換成自動操作。 14.設定開模行程。 15.設定頂出行程、起始位置及速度。 16.設定射出量為99%的充填。
17.逐漸增加保壓壓力。 18.最小化保壓時間。 19.最小化冷卻時間。 步驟1. 設定熔膠溫度 熔膠溫度是成形條件最重要的參數之一。熔膠溫度太低，使塑料無法完全熔化，或太黏而無法流動；熔膠溫度太高，可能使塑料裂解，特別是POM或PVC樹脂更是如此。熔膠與模具的建議溫度可以請樹脂供應商提供，或是使用表A-1的建議值。 大部份的樹脂因為螺桿在料筒內旋轉產生摩擦熱而熔化。料筒上通常會3~5組加熱區域或加熱片，主要功用是維持樹脂在適當的溫度。設定加熱片溫度的規則為： ●應該讓溫度從噴嘴到料斗附近逐漸降低。 ●最接近料斗的加熱片設定溫度應該比計算之熔膠溫度低40~50℃(72~80 ° F)，使塑膠顆粒於塑化過程仍可以順利地輸送。 在噴嘴區的加熱片應設定為計算之熔膠溫度，並且保持均勻的溫度。設定不當的加熱片溫度會導致噴嘴處垂涎、塑料裂解或變色，特別是PA材料。例如，C-mold軟體建議使用235 ℃(455 °F)為PA材料的熔膠溫度，則可以設定加熱片的溫度如下： ●噴嘴區235 ℃(455 °F) ●前段235 ℃(455 °F) ●第一中段210 ℃(410 °F) ●第二中段195 ℃(383 °F) ●後段180 ℃(356 °F) 因為旋轉螺桿的摩擦熱及背壓對於熔膠的影響，真實的熔膠溫度（或空射溫度）通常比加熱片的設定溫度高。當噴嘴剛退離模具的瞬間，迅速將溫度探針插入熔膠射到空氣中的位置，就可以量測到真實的熔膠溫度。 表A-1 常用樹脂的建議熔膠溫度與模具溫度
工艺流程及成型条件设定EC
成型工藝流程及條件介紹 Introduction to technique and parameter of molding 第一節成型工藝 Section 1 technique of molding. 1.成型工藝參數類型 types of molding parameter. (1). 注塑參數 parameter of Injection. a.注射量 amount of Injection . b.計量行程 Screw back position c.餘料量 Cushion d.防誕量 Sucking back rate e.螺杆轉速 Screw speed f.塑化量 Plastic rate g.預塑背壓 Screw back pressure h.注射壓力和保壓壓力 Injection pressure and holding pressure i.注射速度 Injection speed (2)合模參數 Clamping parameter a.合模力 Clamping force b.合模速度 Clamping speed c.合模行程. Clamping stroke d.開模力 Opening force e.開模速度 Opening speed f.開模行程 Opening position
g.頂出壓力 Ejector advance pressure h.頂出速度 Ejector advance speed i.頂出行程 Ejector advance position 2.溫控參數 Temperature parameter a.烘料溫度 Dry resin material temperature b.料溫與噴嘴溫度 Cylinder temperature and nozzle temperature c.模具溫度 Mold temperature d.油溫 Oil temperature 3.成型周期 Molding cycle a.循環周期 Cycle time b.冷卻時間 Cool time c.注射時間 Injection time d.保壓時間 Holding pressure time e.塑化時間 Plastic time f.頂出及停留時間 Knocking out and delay time g.低壓保護時間 Mold protect time 成型工藝參數的設定須根據產品的不同設置. The setting of molding parameter are different by types of product 第二節 成型條件設定 Section 2 Molding parameter Setting 按成型步驟:可分為開鎖模,加熱,射出,頂出四個過程. Molding steps: mold opening/closing, heating, injection and knocking out. 開鎖模條件: Mold opening parameter: