射出机成形条件之设定

射出機成形條件之設定

塑件品質受成形條件的影響甚鉅。從圖A-1的成形視窗可知，當降低工作溫度，就必須提高壓力來將熔膠輸送到模穴；假如工作溫度太高，可能造成塑料熱裂解。另一方面，假如射壓太低可能造成短射；射壓太高則會產生毛邊。

圖A-1 成形視窗顯示壓力與溫度的影響

在設定成形條件之前，你應該先確定射出機的性能正常，模具是否設計給特定的射出機使用。以下提供設定射出機的詳細步驟：

1.設定熔膠溫度。

2.設定模具溫度。

3.設定充填轉保壓位置。

4.設定螺桿轉速。

5.設定背壓。

6.設定射出壓力為機器的最大射出壓力。

7.設定保壓為0 MPa。

8.設定射出速度為機器的最大射出速度。

9.設定保壓時間。

10.設定足夠的冷卻時間。

11.設定開模時間。

12.逐漸增加射出量以進行一系列的短射實驗。

13.切換成自動操作。

14.設定開模行程。

15.設定頂出行程、起始位置及速度。

16.設定射出量為99%的充填。

17.逐漸增加保壓壓力。

18.最小化保壓時間。

19.最小化冷卻時間。

步驟1. 設定熔膠溫度

熔膠溫度是成形條件最重要的參數之一。熔膠溫度太低，使塑料無法完全熔化，或太黏而無法流動；熔膠溫度太高，可能使塑料裂解，特別是POM或PVC樹脂更是如此。熔膠與模具的建議溫度可以請樹脂供應商提供，或是使用表A-1的建議值。

大部份的樹脂因為螺桿在料筒內旋轉產生摩擦熱而熔化。料筒上通常會3~5組加熱區域或加熱片，主要功用是維持樹脂在適當的溫度。設定加熱片溫度的規則為：

●應該讓溫度從噴嘴到料斗附近逐漸降低。

●最接近料斗的加熱片設定溫度應該比計算之熔膠溫度低40~50℃(72~80 °

F)，使塑膠顆粒於塑化過程仍可以順利地輸送。

在噴嘴區的加熱片應設定為計算之熔膠溫度，並且保持均勻的溫度。設定不當的加熱片溫度會導致噴嘴處垂涎、塑料裂解或變色，特別是PA材料。例如，C-mold軟體建議使用235 ℃(455 °F)為PA材料的熔膠溫度，則可以設定加熱片的溫度如下：

●噴嘴區235 ℃(455 °F)

●前段235 ℃(455 °F)

●第一中段210 ℃(410 °F)

●第二中段195 ℃(383 °F)

●後段180 ℃(356 °F)

因為旋轉螺桿的摩擦熱及背壓對於熔膠的影響，真實的熔膠溫度（或空射溫度）通常比加熱片的設定溫度高。當噴嘴剛退離模具的瞬間，迅速將溫度探針插入熔膠射到空氣中的位置，就可以量測到真實的熔膠溫度。

表A-1 常用樹脂的建議熔膠溫度與模具溫度

PA 6 1105275230/446255/491300/57270/15885/185110/230133/271

PA 66 100 5 275260/500280/536320/60870/15880/176110/230158/316

PBT 35 2.16250220/428250/482280/53615/6060/14080/176125/257

PC 20 1.2300260/500305/581340/64470/15895/203120/248127/261

PC/ABS12 5 240230/446265/509300/57250/12275/167100/212117/243

PC/PBT 465275250/482265/509280/53640/10460/14085/185125/257

PE-HD 152.16190180/356220/428280/53620/6840/10495/203100/212

PE-LD 102.16190180/356220/428280/53620/6840/10470/15880/176

PEI 155.00340340/644400/752440/82470/158140/284175/347191/376

PET 275290265/509270/518290/55480/176100/212120/248150/302

PETG 23 5 260220/428255/491290/55410/5015/6030/8659/137

PMMA 10 3.8230240/464250/482280/53635/9060/14080/17685/185

POM 202.16190180/356225/437235/45550/12270/158105/221118/244

PP 202.16230200/392230/446280/53620/6850/12280/17693/199

PPE/PPO 4010265240/464280/536320/60860/14080/176110/230128/262

PS 155200180/356230/446280/53620/6850/12270/15880/176

PVC 5010200160/320190/374220/42820/6840/10470/15875/167

SAN 3010220200/392230/446270/51840/10460/14080/17685/185

步驟2. 設定模具溫度

使用塑料之熔膠溫度和模具溫度可以參考樹脂供應商提供的建議資料，或是參考表

A-1。模溫可以用溫度計量測。如圖A-2所示，射出成形時，模穴表面平均溫度高於冷卻劑溫度，因此，應該將冷卻劑溫度設定在模溫以下10~20 ℃(18~36 °F)。假如射出成形時的模溫是40~50 ℃(72~80 °F)或更高，應考慮在模具與鎖模板之間添加絕熱板以節省能源，維持製程的穩定性。

圖A-2 模具之不同位置的溫度―時間圖，(a)為模穴表面，(b)冷卻管路壁面，

(c)為冷卻管路出口，(d)為冷卻管路入口。

射出成形應儘可能使用最低的設定溫度，使得成形週期時間最小化。然而，因為較高的模溫可以產生較佳光澤度和較高結晶度的塑件，有時候也可能應用較高溫度來改善塑件外觀。

塑件具有深長的公模心時，應該在公模心側使用較低的冷卻劑溫度，以降低公模面與母模面的溫差。縮減兩側模板冷卻劑之溫差可能縮短成形週期時間，有助於使用較低成本生產高品質的塑件。根據經驗，固定側與移動側的冷卻劑溫差應該小於20 ℃(36 °F)，細節與模板的熱膨脹性有關。高溫差造成公、母模板熱膨脹的差異，可能使導銷之對齊產生問題，大型模具的情況將更嚴重，有時還會鎖死模具。

步驟3. 設定轉換位置

轉換位置(switch-over position)是充填階段轉保壓階段時的螺桿位置，緩衝量(cushion)是螺桿可抵達的最遠位置和轉換位置的距離，如圖A-3所示，所以轉換位置決定了緩衝量。應該在緩衝量行程提供適量的塑料以進行保壓，太短的緩衝量可能造成塑件凹陷。典型的緩衝量約5~10 mm。

此步驟將轉換位置設定為充填2/3模穴的位置，以避免模板和模具的傷害。稍後將於步驟12再增加射出塑料體積，以充飽模穴。

圖A-3 螺桿在各階段的位置

步驟4. 設定螺桿轉速

設定所需之螺桿轉速以塑化樹脂。應注意到不要因為塑化過程而加長週期時間，否則就該增加螺桿轉速。理想的螺桿轉速是在射出成形週期的最終點發生塑化，不會拖長週期時間。樹脂供應商可以提供特定樹脂的螺桿轉速。

步驟5. 設定背壓

建議背壓值大約5~10 MPa。太低的背壓導致不均勻的塑件，增加背壓會增加摩擦力對於熔膠溫度的影響，因而縮短塑化時間。假如塑件重量是在射出機射出量的高百分比，就應該使用較高的背壓以縮短塑化時間；假如在低百分比，就可以使用較低的背壓，讓塑料在料筒內待較長時間或較多個循環，才抵達噴嘴。

步驟6. 設定射出壓力為機器之最大值

射出壓力是螺桿前端的熔膠壓力，理想的射出成形應該盡量使用可接受的最低的射出壓力，以降低塑件的內應力。但是將機器設定在最高射出壓力，則可以完全地利用機器的射出速度，而不會受到壓力設定閥限制速度。由於在模具完全充飽之前就已經轉換到保壓階段，最高射出壓力的設定並不會對模具造成損害。

步驟7. 設定保壓壓力為0 MPa

此階段將保壓設定在0 MPa，使螺桿到達轉換位置就停止運動，如此可以避免損壞模具或鎖模機構。稍後將在步驟17再設定保壓力力為最終設定值。

步驟8. 設定射出速度為機器之最大值

儘可能採用的最高射出速度，以獲得較低的流動阻力，方便將熔膠推進較長的流動長度，改善縫合線強度。然而，要改善縫合線強度可能還需要增加排氣孔。適當的排氣孔可以最小化塑件瑕疵。排氣不良會導致模穴內的氣體被壓縮，使模穴溫度和壓力都偏高，造成燒痕、塑料裂解和短射的問題，所以，應該好好設計排氣系統以避免或最小化包風所造成的問題。

模流分析軟體可以顯示縫合線、熔合線和包風的位置，以便改良設計。射出成形時必須經常清潔模面及排氣系統，特別是PVC或ABS/PVC材料更是如此。C-mold可以根據選用機器規格、塑件體積和射出壓力所求得的最高射出速度估算充填時間。假如需要使用較高的射出壓力時，會減低射出速度，導致更長的充填時間。

假如射出現場有增壓器或貯壓器，可能縮短實際的充填時間。假如射出速度沒有調節到最大值，可能需要加長射出時間。另外，射出現場也可能將螺桿移動的時間視為充填時

間，但它的定義卻是充填時間加上保壓時間，實際的充填時間應該在轉換位置就結束了。

步驟9. 設定保壓時間

理想的保壓時間設定在澆口凝固時間或塑件凝固時間。第一次的執行模擬時，可以將保壓時間設定為C-mold預估之充填時間的10倍。C-mold也可以估算你的設計之澆口凝固時間，他選擇澆口凝固時間與塑件凝固時間之較短者為保壓時間，作為最初設計的參考值。可以等到步驟18再修改保壓時間。

步驟10. 設定充足的冷卻時間

冷卻時間可以計算或概估而得到。冷卻時間(cooling time)包括圖A-4之保壓時間(holding time)和剩餘冷卻時間(remaining cooling time)。最初期的保壓時間和剩餘冷卻時間可以各估算為充填時間的10倍。例如預測充填時間為0.85秒，則最初預估的保壓時間為8.5秒，再增加8.5秒的剩餘冷卻時間，如此可以確保塑件與流道系統充分凝固後，再進行塑件頂出。

圖A-4 週期時間與各階段的時間

步驟11. 設定開模時間

開模時間(mold open time)通常設定為2~5秒。這段時間打開模具、頂出塑件和關閉模具的時間。週期時間是充填時間、冷卻時間和開模時間的相加。

步驟12. 逐次增加射出體積以進行短射實驗

模流分析軟體可以計算塑件重量和熔膠輸送系統的重量。使用這些資料，再配合螺桿直徑和料筒內徑，可以預估射出熔膠總體積和射出位置。

將保壓壓力設定為0 MPa，先充填2/3模穴。當螺桿位置到達轉換位置，模具之充填動作會停止，如此，可以保護模具和鎖模機構。接著以5~10%體積增量，逐次進行短射充填，直到充填95%的模穴為止。

為了避免熔膠從打開的噴嘴溢出，可以在螺桿停止旋轉瞬間，將螺桿後退數厘米以解除背壓。

步驟13. 切換到自動操作

自動操作的目的是要獲得製程的穩定性。

步驟14. 設定開模行程

開模行程(mold opening stroke)包括公模心高度、塑件高度和與母模之安全距離(capsize space)，如圖A-5所示。此行程應最小化以縮短成形週期時間。在開模行程的起點，應該降低速度，再逐漸加速運動；接近行程終點時亦應減低速度。關閉模具的速度也是以慢速、加速、慢速的順序進行。

圖A-5 需要的開模行程

步驟15. 設定頂出行程、起始位置和速度

首先退出所有的滑塊。頂出行程不要移動超過公模心的高度。假如射出機有油壓頂出

機構，將頂出的起始位置設定塑件脫離固定模之後的位置。當頂出速度等於開模速度，塑件相對於固定模會維持在原位。

步驟16. 設定射出體積到充填模具

假如每次射出都生產相同品質的塑件，表示製程己經穩定。將轉換位置調整到99%的充填體積，如此，可確保使用最大的射出速度進行射出。

步驟17. 逐步增加保壓壓力

逐步地，每次增加大約10 MPa保壓壓力以進行射出成形。而假如第一次仍未能充飽模穴，可以再增加射出體積。

開模取出塑件，並且在塑件上註記保壓壓力。這一系列的保壓塑件是完整檢驗射出成品的基礎，可以用來與客戶討論設計變更的彈性與限制。

Dr. C-mold考慮最小化收縮量、沒有毛邊、沒有脫模問題情況下的保壓壓力，它所估算的保壓壓力通常是上限值，所以不應該使用比Dr. C-mold提供之保壓壓力更高的值。

選用可接受的最低保壓壓力，可以使塑件的內應力最小化，並且節省材料與操作成本。高保壓壓力則會造成過量的殘留應力，使塑件翹曲。將塑件在熱變形溫度(heat deflection temperature)下10 ℃(18 °F)左右進行回火，可以釋放一些成形之殘留應力。

假如完全地利用螺桿行程的緩衝量，則最後一段的保壓時間將失效，於是需要改變射出行程的位置，以增加射出塑料之體積。

射出機的油壓表可以讀取射出缸的油壓壓力，然而螺桿前端的射出壓力更重要。要計算射出壓力，你必須將油壓壓力乘以(樹脂／油壓壓力)比值。此比值通常可以在射出機的射出單元附近或操作手冊內找到，一般在7~15範圍內，如圖A-6所示。

步驟18. 最小化保壓時間

決定最短之保壓時間的迅速方法是先設定一個較長的保壓時間，再逐漸縮短保壓時間，直到塑件表面產生凹陷為止。

圖A-6 螺桿直徑30 mm之(樹脂／油壓壓力)比值為11.1。

假如塑件尺寸的穩定性很重要，可以應用以下更精確的方法來決定保壓時間。從塑件重量相對於保壓時間的曲線，可以決定澆口凝固或塑件凝固的時間。例如，圖A-7顯示保壓9秒以後，保壓壓力就不再影響塑件的重量了，這就是最短的保壓時間。

步驟19. 最小化剩餘冷卻時間

縮短剩餘冷卻時間，直到塑件表面的最高溫度到達材料的熱變形溫度（heat deflection temperature）為止。此溫度可以向材料供應商索取。

圖A-7 藉由成品在不同保壓時間下的重量，決定澆口/塑件的凝固時間。

东芝压铸机常用操作方法(2011年8月起免费)

东芝压铸机常用操作方法 油压泵压力的调整 机械阀泵压力调节步骤 1．将操作箱上的“循环切换开关”置于“手动”位置上，换模开关打在“调整”位置上，确定USOL变成OFF。 2．PF3液压泵的压力设定，设定压力为70KGF/CM2，用RG1进行设定。 2-1将CG1沿顺时针方向旋转，将G1的压力设定在70KGF/CM2左右。 2-2将RG1调节螺栓沿顺时针方向旋转，使G3的压力停止在为70KGF/CM2左右，且PF3处于卸载位置上。 2-3同时操作CG1和RG1，检查G3的压力是否为70KGF/CM2左右以及是否卸载，确认后拧紧调节螺丝的锁紧螺丝。 3．PF2液压泵的压力设定设定压力为145KGF/CM2用URG卸荷溢流阀进行设定。 3-1 将CG1向顺时针方向旋转，将G1的压力设定在稍大于145KGF/CM2位置上。 3-2将URG1调节螺栓各顺时针方向旋转，使G2的压力停止在为145KGF/CM2左右，且PF2处于卸载的位置上。 3-3同时操作PV1和URG1，检查G2的压力是否为145KGF/CM2处卸载，确认后，拧紧调节螺母的止推螺丝。 4．调节CG1，使PF1压力显示表G1显示为15MPA。 带比例流量压力电磁阀（即PQ阀）的泵压力调节的步骤： 1．CB箱主空气开关OFF，拔掉FV1（流量线圈），PV1（压力线圈）上的插头。 2．将操作箱上的“循环切换开关”置于“手动”位置上，换模开关打在“调整”位置上，确定USOL变成OFF。 3．SV液压源用安全阀的设定，设定压力为：16.5MPA，（165KGF/CM2）。 3-1将FV1手动调节轴顺时针方向转到底为止（全部拧紧）。 3-2检查G1(PF1压力表)否在2MPA以下。 3-3将SV沿逆时针方向转，完全松开。 3-4将PV1手动调节轴沿顺时针方向转到底。 3-5将SV沿顺时针方向转，G1压力设定为16.5MPA（165KGF/CM2）。把SV的止推螺母进行紧固。 3-6将PV沿逆时针方向松到头。 4．PF3液压泵的压力设定，设定压力为70KGF/CM2，用RG1进行设定。 4-1将PV1沿顺时针方向旋转，将G1的压力设定在70KGF/CM2。 4-2将RG1调节螺栓沿顺时针方向旋转，使G3的压力停止在为70KGF/CM2左右，且PF3处于卸载位置上。 4-3同时操作PV1和RG1，检查G3的压力是否为70KGF/CM2左右以及是否卸载，确认后拧紧调节螺丝的止推螺丝。 5．PF2液压泵的压力设定设定压力为145KGF/CM2用URG卸荷溢流阀进行设定。 5-1 将PV1向顺时针方向旋转，将G1的压力设定在稍大于145KGF/CM2位置上。 5-2将URG1调节螺栓各顺时针方向旋转，使G2的压力停止在为145KGF/CM2左右，且PF2处于卸载的位置上。 5-3同时操作PV1和URG1，检查G2的压力是否为145KGF/CM2处卸载，确认后，拧紧调节螺母的止推螺丝。

压铸机安全要求

压铸机安全要求 标准号：JB10145—1999 替代标准号： 发布单位：机械工业局起草单位：济南铸造锻压机械研究所、上海压铸机厂、宁波东方压铸机床有限公司等 发布日期：实施日期： 点击数：405 更新日期：2008年12月31日 来自: 安全管理网（https://www.docsj.com/doc/7b1999095.html,） 详细出处：https://www.docsj.com/doc/7b1999095.html,/Standard/Trade/Machine/200812/23638.shtml 前言 本标准是按照GB／T 16755—1997((机械安全安全标准的起草与表述规则》的规定制定的，属于C类安全标准，对压铸机规定了安全要求。由于目前国内A类和B类安全标准正在陆续制定中，因此凡已发布的能引用的A类和B类安全标准，在本标准中都已做了引用，没有可引用的A类和B类安全标准， 本标准则以具体的安全要求规定在条款中。 本标准自2000年3月1日起实施。 本标准由全国铸造机械标准化技术委员会提出并归口。 本标准起草单位：济南铸造锻压机械研究所、上海压铸机厂、宁波东方压铸机床有限公司、东亚机器制造厂、上海力劲(一达)机械有限公司、江苏灌南压铸机有限公司。 本标准主要起草人：高天真、陈一江、竺丰年、汪建雄、刘相尚、陈锦楼。 压铸机安全要求JB10145—1999 1 范围 本标准规定了压铸机设计人员、制造厂和供应商应遵循的基本安全技术要求。 本标准适用于冷室压铸机和热室压铸机(以下简称压铸机)。 2 引用标准 下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 GB 5083—1999 生产设备安全卫生设计总则

PMMA成型条件表

根据一般的热可塑性树脂的成型法，可以进行注射成型和挤出成型。 注射成型 成型的条件因机器能力、制品形状、以及模具的构造等不同而不同。成型时，请按下表所示料筒以及模具的温度为标准，设定正确的条件。而且须注意品种不同流动性不同，成型温度不尽相同。 挤出成型 的挤出成型可以使用通常的挤出机，使用排气挤出机时，通常不需预备干 燥，但使用非排气式挤出机时需要充分进行干燥。 干燥条件根据挤出成型情况而定，因丙烯酸树脂的熔融粘度高，所以需用高压挤出机。挤出成型条件因机器种类、螺杆形状和产品形状不同而不同，例示条件如下:

机头温度(℃)210～230 ·防尘 请对室内采取充分的防尘措施。成型时的防尘措施以及机械内部的清扫等周密彻底的防尘措施是确保产品外形美 观的首要条件。 ·防潮 湿气是造成模塑品的加工质量不良的最大原因。因此，请采取充分的防潮措施。·防止与其他树脂混合 与其他树脂的混合是产生不合格产品的最大原因。即使是残留在料筒或喷嘴部分的极少量其他树脂的余渣也会成 为湿霾（雾）等的原因，因此，请彻底清除其他树脂的余渣。除此之外，即使同为有机玻璃树脂，但品种不同， 混用之后就有可能形成不合格的模塑品。因此，请予以注意。 ·排气 在成型过程中产生的气体有可能破坏金属模镜面的美观。为了从金属模中除去气体，建议采取排气措施。这样， 才能长久地保持金属模的镜面美观。

·韧化 为了长久地保持模塑品的美观，也为了防止二次加工时产生裂缝，建议对模塑品采取韧化。急速冷却会使制品内 部留有残留应力、在涂层工程或与溶剂接触时可能会发生裂纹。为防止制品变形、可以低温加热制品、除去这种 残留应力、避免发生裂纹现象。这样的操作叫韧化处理(annealing)。 产品以及产品产生裂纹时通 常进行这种韧化处理。尤其适用于机械加工过的制品。下表列出了 各个品种韧化处理的标准条件。 通常在这种情况下把产品放到加湿的空气中进行处理即可得到足够的效果。若要进行完全韧化处理，加热后需慢 慢冷却。 制品的标准韧化条件 制品的标准缓冷速度 9mm以上10℃／小时

压铸机工艺参数的设定和调节方法(转载)

第四节工艺参数的设定和调节技能 压铸生产中机器工艺参数的设定和调节直接影响产品的质量。一个参数可能造成产品的多个缺陷，而同一产品的同一缺陷有可能与多个参数有关，要求在试压铸生产中要仔细分析工艺参数的变化对铸件成形的影响。压铸生产厂家通常由专人设定和调节机器参数。下面以力劲机械厂有限公司生产的DCC280卧式冷室压铸机为例，说明压铸生产中主要工艺参数的设定和调节技能。 一、主要工艺参数的设定技能 DCC280卧式冷室压铸机设定的内容及方法如下： （1）射料时间：射料时间大小与铸件壁厚成正比，对于铸件质量较大、压射一速速度较慢且所需时间较长时，射料时间可适当加大，一般在2S以上。射料二速冲头运动的时间等于填充时间。 （2）开型（模）时间：开型（模）时间一般在2S以上。压铸件较厚比较薄的开型（模）时间较之要长，结构复杂的型（模）具比结构简单的型（模）具开型（模）时间较之要长。调节开始时可以略为长一点时间，然后再缩短，注意机器工作程序为先开型（模）后再开安全门，以防止未完全冷却的铸件喷溅伤人。 （3）顶出延时时间：在保证产品充分凝固成型且不粘模的前提下，尽量减短顶出延时时间，一般在0.5S以上。 （4）顶回延时时间：在保证能顺利地取出铸件的前提下尽量减短顶回延时时间，一般在0.5S以上。 （5）储能时间：一般在2S左右，在设定时操作机器作自动循环运动，观察储能时间结束时，压力是否能达到设定值，在能达到设定压力值的前提下尽量减短储能时间。 （6）顶针次数：根据型（模）具要求来设定顶针次数。 （7）压力参数设定 在保证机器能正常工作，铸件产品质量能合乎要求的前提下，尽量减小工作压力。选择、设定压射比压时应考虑如下因素： 1）压铸件结构特性决定压力参数的设定。 ①壁厚：薄壁件，压射比压可选高些；厚壁件，增压比压可选高些。 ②铸件几何形状复杂程度：形状复杂件，选择高的比压；形状简单件，比压低些。 ③工艺合理性：工艺合理性好，比压低些。 2）压铸合金的特性决定压力参数的设定 ①结晶温度范围：结晶温度范围大，选择高比压；结晶温度范围小，比压低些。 ②流动性：流动性好，选择较低压射比压；流动性差，压射比压高些。 ③密度：密度大，压射比压、增压比压均应大；密度小，压射比压、增压比压均选小些。 ④比强度：要求比强度大，增压比压高些。 3）浇注系统决定压力参数的设定 ①浇道阻力：浇道阻力大，主要是由于浇道长、转向多，在同样截面积下、内浇口厚度小产生的，增压比压应选择大些。 ②浇道散热速度：散热速度快，压射比压高些；散热速度慢，压射比压低些。 4）排溢系统决定压力参数的设置 ①排气道分布：排气道分布合理，压射比压、增压比压均选高些。 ②排气道截面积：排气道截面积足够大，压射比压选高些。 5）内浇口速度 要求速度高，压射比压选高些。 （⑥温度 合金与压铸型（模）：温差大，压射比压高些；温差小，压射比压低些。 8）压射速度的设定

成型工艺流程及条件介绍

成型工艺流程及条件介绍第一節成型工艺 1.成型工艺参数类型 (1). 注塑参数 a.注射量 b.计量行程 c.余料量 d.防诞量 e.螺杆转速 f.塑化量 g.预塑背压 h.注射压力和保压压力 i.注射速度 (2)合模参数 a.合模力 b.合模速度

c.合模行程. d.开模力 e.开模速度 f.开模行程 g.顶出压力 h.顶出速度 i.顶出行程 2.温控参数 a.烘料温度 b.料向与喷嘴温度 c.模具温度 d.油温 3.成型周期 a.循环周期 b.冷却时间 c.注射时间

d.保压时间 e.塑化时间 f.顶出及停留时间 g.低压保护时间 成型工艺参数的设定须根据产品的不同设置. 第二节成型条件设定 按成型步骤:可分为开锁模,加热,射出,顶出四个过程. 开锁模条件: 快速段中速度 低压高压速度 锁模条件设定: 1锁模一般分: 快速→中速→低压→高压 2.快锁模一般按模具情况分,如果是平面二板模具,快速锁模段可用较快速度,甚至于用到特快,当用到一般快速时,速度设到55-75%,完全平面模可设定到

80-90%,如果用到特快就只能设定在45-55%,压力则可设定 于50-75%,位置段视产品的深浅(或长短)不同,一般是开模 宽度的1/3. 3.中速段,在快速段结束后即转换成中速,中速的位置一般 是到模板(包括三板模,二板模)合在一块为止,具体长度应 视模板板间隔,速度一般设置在30%-50%间,压力则是 20%-45%间. 4.低压设定,低速设定一般是在模板接触的一瞬间,具体位 置就设在机台显示屏显示的一瞬间的数字为准,这个数字一般是以这点为标准,,即于此点则起不了高压,高于此点则大,轻易起高压.设定的速度一般是15%-25%,视乎不同机种而定,压力一般设定于1-2%,有些机则可设于5-15%,也是视乎不同机种不同. 5.高压设定,按一般机台而言,高压位置机台在出厂时都已 作了设定,相对来讲,是不可以随便更改的,比如震雄机在 50P.速度相对低压略高,大约在30-35%左右,而压力则视乎 模具而定,可在55-85%中取,比如完全平面之新模,模具排气良好,甚至于设在55%即可,如果是滑块较多,原来生产时毛 边也较多,甚至于可设在90%还略显不足. 加热工艺条件设定

成型工艺流程及条件介绍中英文对照

成型工艺流程及条件介绍 Molding technique procedure and parameter introduction 第一節成型工艺 Section 1 molding technique. 1.成型工艺参数类型 Sorts of molding parameter. (1). 注塑参数 Injection parameter. a.注射量 Injection rate. b.计量行程 Screw back position c.余料量 Cushion d.防诞量 Sucking back rate e.螺杆转速 Screw speed f.塑化量 Plastic0 rate g.预塑背压 Screw back pressure h.注射压力和保压压力 Injection pressure and holding pressure i.注射速度 Injection speed (2)合模参数 Clamping parameter a.合模力 Clamping force b.合模速度 Clamping speed c.合模行程. Clamping stroke d.开模力 Opening force e.开模速度 Opening speed f.开模行程 Opening position g.顶出压力

Ejector advance pressure h.顶出速度 Ejector advance speed i.顶出行程 Ejector advance position 2.温控参数 Temperature parameter a.烘料温度 Dry resin material temperature b.料向与喷嘴温度 Cylinder temperature and nozzle temperature c.模具温度 Mold temperature d.油温 Oil temperature 3.成型周期 Molding cycle a.循环周期 Cycle time b.冷却时间 Cool time c.注射时间 Injection time d.保压时间 Holding pressure time e.塑化时间 Plant time f.顶出及停留时间 Knocking out and delay time g.低压保护时间 Mold protect time 成型工艺参数的设定须根据产品的不同设置. Molding technique parameter setting differs depending on type of product 第二节成型条件设定 Section 2 Molding parameter Setting 按成型步骤:可分为开锁模,加热,射出,顶出四个过程. Molding steps: mold opening/closing, heating injection and knocking out. 开锁模条件: Mold opening parameter: 快速段中速度 低压高压速度 High-speedmid-speed Low pressure high pressure speed

射出成型基本

射出成型基础 1）何谓塑胶 塑胶是在成型加工过程中可以给予加热加压之高分子物质。高分子物质虽然有然树脂和合成树脂，一般所谓的塑胶是指由石油提练出来的合成树脂。 塑胶有一个很大的特征，就是加热后会变型的特性。因此可以很简单大量生产出各式各样的产品。 塑胶大致可分为热可塑性树脂和热硬化性树脂两种，大部份制品皆由这两各塑胶制成。 热可塑性树脂为在加热溶解流进模具内，再加热后会变硬，一旦硬化后，再怎么加热也不会变软的特质之塑胶。 还有最近有种叫耐高功能树脂和金属一样的强度，耐热及耐冲击之塑胶，跟人的皮肤一样很软一样很软之塑胶也已被开发，应用在各个领域。 2）何谓射出成型 把材料加入加热筒加热溶解，在模具内进行注入（射出）以模具来冷却溶解材料而做成之成型品。 3）射出成型所必备之条件 1．成型材料（树脂） 2．材料干燥机（热风式，除湿式，真空式） 3．射出成型机 4．模具 模温机（媒体：水，油，加热器） 5．取出机 6．粉碎机 7．成型技术 4）射出成型条件之5要素 温度 时间 量（位置）根据这5要素之组合来找出成型条件 速度 压力 5要素经常维持在安定及平衡下，就可做出安之成型。 温度材料干燥、加热筒温度、材料温度、模具温度、成品取出温度、室内温度、作动油温度、冷却温度 时间材料干燥时间、计量时间、充填时间、保压时间、冷却时间、周期时间 位置(量) 从料筒加入材料量、射出开始位置、射出最前进位置、射出终了位置、计量开始位置、松退量、射出量 速度(螺杆回转) 、射出速度、开关模速度、顶出速度、松退速度 压力

5) 何谓成型条件 先确认想要(设定)怎样的成型条件之5要素及怎样的(结果),再确认成型之成品在何种程度(设定范围)及(结果范围)为良品. 成型条件表所必需记载之要件: A.记载设定值的范围及最终设定置 B.记载结果的范围及最终结果 C.记载成型品发生不良之位置 2.找成型条件之顺序 1) 在找出成型条件之前 先了解成型之材料、成品、模具为何. A 确认树脂的特性 在何种程度的时间,必须要以怎样的方法来干燥 干燥不够不只会造成成型不良更会造成成形品原有特性降低. 树脂温度在何种程度的温度范围内可以成形 以何种程度的温度溶解,以何种程度的温度来分解. 模具温度以何种程度的温度范围可以成形 热变形温度为何种程度 成品(模具)为何种 厚制品或薄制品 以此作为设定射出时间、冷却时间、材料温度、模具温度之判断基准. 形状为何、充填不足时间可以脱模吗? 以此作为设定射出速度、射出压力、材料量判断之基准. 模具调温方式 确认是用水调温,油来调温或是用加热片来调温. 2) 成型的准备 （1）料的干燥 再确认温度、时间、方法。 （2）模具的安装 确认模具上下面、顶出杆位置（支数、大小）模具夹以对角锁来固定模具。 （3）开关模（顶出）动作的调整及确认 为了不浪费周期时间，速度及为保护模具要注意位置、压力。 （4）模具的调温（升温） 模具的调温、每次用同样方法来接续。升温之后必需再确认开关模动作。 （5）加热筒内的清洗 加热筒内要更换成型材料时，必需要进行清洗。使用新的材料溶化温度较之有 使用之材料高的话，须实施以使用新的材料之下限温度。 热浇道模具，须将模具内的料道打开清洗。 3) 找成型条件

注塑成型条件管理规范

注塑成形条件管理规范 1.目的： 规范成型条件的设定流程及使用，提高条件设定效率，保证产品的质量稳定。 2.责任部门及范围： 注塑部注塑技术相关成型条件管控及记录 3. 责任者： 注塑技术员，生产相关人员 4. 成型条件的分类 4.1 标准成型条件： 4.1.1 《标准成型条件表》作为首件作业时的成型条件设定依据。标准成型 条件设定时必须保证与实际生产的模具号、产品号、机器型号和机器螺杆直径一致。 4.1.2以下几点情况没有标准时，在开机生产时依据首件检测OK后，（首件 作业参见《首件作业指导书》）。将所设定的条件作成《标准成型条件表》： a.新模具首次生产，无标准。 b.模具P/N组替，结构差异大，同一模具标准无法通用。按P/N制作《标 准成型条件表》 c.材料种类不同，特性不同。

d.更换机器型号不同，螺杆直径不同。 e.实际生产的取数不同。 f.其它特殊情况，现有标准不能通用。如：机器螺杆磨损严重，计量暂时加大。 4.1.3 《标准成型条件表》作成、更新发放相关人员职责： 4.1.4正常生产中所设定的参数：温度，螺杆射出，保压，塑化阶段必须控制在标准公差范围内。开合模顶出部分只作为正常生产中设定依据，在不影响周期，产品外观，结构的情况下可适当调整。当标准无法正常生产时，必需重新评估并更新标准条件。 4.1.5 更新标准条件时，标准需重新发行。制成时应注意其版本，若是第一版应写O1，第二版应写02，依次类推。将旧版的《标准成型条件表》保留，保留期限为三年。 4.1.6 标准成型条件不作为判断产品质量好坏，质量好坏以产品检验结果为准。 4.1.7制定标准成型条件文件的步骤： a; 技术员、技师作好成型条件交领班或技师确认。 b: 把参数输到最新版标准成形条件表，打印后交注塑部长签字批准扫描到指定文件夹存档，以防文件损坏或丢失。

280T力劲压铸机工艺参数设定和调节技能

?280T力劲压铸机工艺参数设定和调节技能 ?发布时间:2013-7-8 11:23:07 来源：互联网文字【大中小】 ? 工艺参数的设定和调节技能 压铸生产中机器工艺参数的设定和调节直接影响产品的质量。一个参数可能造成产品的多个缺陷，而同一产品的同一缺陷有可能与多个参数有关，要求在试压铸生产中要仔细分析工艺参数的变化对铸件成形的影响。压铸生产厂家通常由专人设定和调节机器参数。下面以力劲机械厂有限公司生产的DCC280卧式冷室压铸机为例，说明压铸生产中主要工艺参数的设定和调节技能。 一、主要工艺参数的设定技能 DCC280卧式冷室压铸机设定的内容及方法如下： （1）射料时间：射料时间大小与铸件壁厚成正比，对于铸件质量较大、压射一速速度较慢且所需时间较长时，射料时间可适当加大，一般在2S以上。射料二速冲头运动的时间等于填充时间。 （2）开型（模）时间：开型（模）时间一般在2S以上。压铸件较厚比较薄的开型（模）时间较之要长，结构复杂的型（模）具比结构简单的型（模）具开型（模）时间较之要长。调节开始时可以略为长一点时间，然后再缩短，注意机器工作程序为先开型（模）后再开安全门，以防止未完全冷却的铸件喷溅伤人。 （3）顶出延时时间：在保证产品充分凝固成型且不粘模的前提下，尽量减短顶出延时时间，一般在0.5S 以上。 （4）顶回延时时间：在保证能顺利地取出铸件的前提下尽量减短顶回延时时间，一般在0.5S以上。 （5）储能时间：一般在2S左右，在设定时操作机器作自动循环运动，观察储能时间结束时，压力是否能达到设定值，在能达到设定压力值的前提下尽量减短储能时间。 （6）顶针次数：根据型（模）具要求来设定顶针次数。 （7）压力参数设定 在保证机器能正常工作，铸件产品质量能合乎要求的前提下，尽量减小工作压力。选择、设定压射比压时 应考虑如下因素： 1）压铸件结构特性决定压力参数的设定。 ①壁厚：薄壁件，压射比压可选高些；厚壁件，增压比压可选高些。 ②铸件几何形状复杂程度：形状复杂件，选择高的比压；形状简单件，比压低些。 ③工艺合理性：工艺合理性好，比压低些。 2）压铸合金的特性决定压力参数的设定 ①结晶温度范围：结晶温度范围大，选择高比压；结晶温度范围小，比压低些。 ②流动性：流动性好，选择较低压射比压；流动性差，压射比压高些。 ③密度：密度大，压射比压、增压比压均应大；密度小，压射比压、增压比压均选小些。 ④比强度：要求比强度大，增压比压高些。 3）浇注系统决定压力参数的设定 ①浇道阻力：浇道阻力大，主要是由于浇道长、转向多，在同样截面积下、内浇口厚度小产生的，增压比 压应选择大些。 ②浇道散热速度：散热速度快，压射比压高些；散热速度慢，压射比压低些。

成型参数条件设定表

x x x x 有限公司 成型条件设定表 编号 工作说明书 版次 页数 模具编号 模取数 模厚 mm 使用机台 整模重 g 成型周期(+取付) 产品名称 单一成品重 g 锁模力 KN 厂商/原料/番号/颜色 浇道重 g 水路图 干燥 温度 实 际模 温 公模 ℃ 时间 时 分 母模 ℃ 温度 单位：℃ ±20℃ ±20℃ ±20℃ ±20℃ ±20℃ ±20℃ 锁模 速度㎜ /s 压力mpa 位置 ㎜ 射出参数 速度 ㎜/s 压力 mpa 位置 ㎜ 保压 压力 mpa 秒 1 ±10 ±20 1 ±20 ±20 ±15 1 ±15 ±0.5 2 ±10 ±20 2 2 ±10mm 0.5 3 ±10 ±5 3 3 4 4 4 开模 1 ±5 ±10 5 5 2 ±10 ±20 6 6 3 ±10 ±20 计量 速度 rpm 位置 ㎜ 背压 mpa 松退 4 ±10 ±20 1 前 mm/s mm 射胶保压 秒 2 后 mm/s 5m 3 限制速度 /mm/s 切换方式(V-P 模式) 位置 延迟 0 秒 冷却方 式 公模 □循环水 ■模温机 □冷冻机 保压切换(V-P 位置) ±5mm 顶针 进 退 冷却时间 ±3 速度 ㎜/s 压力 mpa 位置 ㎜ 速度 ㎜/s 压力 mpa 位置 ㎜ 中间时间 / 秒 1 母 模 □循环水 ■模温机 □冷冻机 保护时间 / 秒 2 残余量 ±5mm 3 热浇道温度 T1 T2 T3 T4 T5 T6T6 T7T7 T8T8 备注： 射出参数调整后需经QC 人员的品质确认;当超出可许范围时请依《成型参数管制》执行. 发行日期 修订日期 原发行单位 核 准 审 查 拟 稿 年 月 日 年 月 日 保存期限： 格式：A4 表单编号： 公 模 母 模

注塑成形条件设定

注塑成型技术 成形条件设定

目录 第一章安装模具 1，理论锁模力计算 (3) 2，模具相关尺寸确认 (7) 3，模具安装 (11) 第二章温度设定 1，料筒温度设定 (13) 2，模具温度设定 (13) 3，干燥温度设定 (14) 第三章计量设定 1，理论计量值计算 (16) 2，计量值设定 (17) 第四章压力设定 1，填充压力设定 (20) 2，保压设定 (21) 3，背压设定 (25) 4，锁模压力设定 (27) 第五章速度设定 1，填充速度设定 (29) 2，保压速度设定 (32) 3，计量减压速度设定 (33) 4，开合模顶出速度设定 (34) 第六章位置设定 1，V—P位置设定 (37) 2，速度切换位置设定 (39) 3，开合模及顶出位置设定 (40) 第七章时间设定 1，射出时间设定 (42) 2，冷却时间设定 (43) 3，计量时间控制 (45) 4，周期时间控制 (47)

第一章 安装模具 一， 理论锁模力计算 当融体注入模具型腔时，注射压力通过融体液压传递到模具型腔内，此时，需要一定的力来保证模具的闭合维持现状，这个力就是锁模力。 通常我们的注塑机就是按锁模力的大小来分类的，比如30吨，即锁模力就是30吨。那么，在我们的实际生产中，锁模力合不合适呢，还需计算才知道。产品实际所需锁模力大于机台锁模力时，可能会出现披锋现象，产品实际所需锁模力一定要小于机台锁模力方可量产，当然，若过小则造成资源浪费，也不合适，在此，将介召一下理论锁模力的计算方法； 计算公式； F = K × P × A × 10 F-----锁模力（吨） K-----安全系数（1-1.2） P-----模腔平均压力（kg ） A-----产品和浇注系统在分型面上的最大投 影面积（cm ） 2 -3

关于冷室压铸机

关于冷室压铸机 内田正志古屋博幸 关键词：铸造品质、高响应高稳定射出结构、半凝固铸造法、远程保养 1、前言 形状复杂的金属零件的一体化铸造是制造的理想形式，当中轻金属压铸法以高尺寸精度以及出色的生产效率为武器，在近年的轻量化需求背景下汽车与二轮车发展的同时发展各种各样的零件，尤其是反映起源于环境问题的减少尾气排放与安全性指向，要求压铸做到更薄、更轻、更强、质量更优。 另一方面，中国的经济发展与欧洲经济圈的统一，市场的扩大以及生产基地的全球化，与其他制造业一样日本压铸的环境也在剧变。现在的状况是生产技术的海外转移的同时，通过颠覆旧常识的技术开发，迫切谋求降低原价等彻底的降低成本。 在这样的背景下介绍压铸机如何发展，再者压铸的将来怎样做出贡献。 2、压铸方法以往的概念 以铝合金为代表的铸造，有低压铸造法、重力压铸法、压铸铸造法。低压铸造（LPC）是指在模具下面配置的炉内加气压，通过压室使溶液流入模具内部的方法。重力铸造（GDC）是指利用重力使溶液流入模具内部的方法，能够生产出没有卷气、耐压以及耐热的高品质铝制压铸件。但是因为低压力注入溶液较慢，模具温度必须保持400~500℃的高温。缺点是铸造后的凝固耗时长而生产效率低。同时也存在高温下凝固耗时长而共晶合金内的Si结晶体积增大无法伸展的问题。 相对这些，压铸铸造法是指高速把溶液注入到温度较低的模具，通过凝固的瞬间加高压（70~100MPa）成形，生产周期非常快，但无法避免高速压铸导致卷气与凝固收缩的气孔，主要用在有一些气孔也没关系的缸盖类产品。 因此高品质铸造是低压铸造或者重力铸造，以及有气孔也没关系的低品质铸造，这里所说的压铸就是过去的基本概念。 3、压铸铸造的发展 然而生产效率高，也就是说有成本优势的压铸铸造与前面叙述的概念无关，适用于高品质产品（气密、耐压、耐热）进行反复改善，这些说是压铸铸造的发展历史也不为过。这个品质改善的主要目标有以下三项内容。 (a）消除卷气气孔 (b) 消除收缩气孔 (c) 提高溶液流动铸造性 一般，冷室压铸机的铸造条件是为了防止套筒内发生卷气，低速射出溶液填充套筒后，为确保

成型工艺流程及条件介绍(中英文对照)

成型工艺流程及条件介绍(中英文对照) 成型工艺流程及条件介绍 Molding technique procedure and parameter introduction 第一節成型工艺 Section 1 molding technique. 1. 成型工艺参数类型 Sorts of molding parameter. (1). 注塑参数 Injection parameter. a. 注射量 Injection rate. b. 计量行程 Screw back position c. 余料量 Cushion d. 防诞量 Sucking back rate e. 螺杆转速 Screw speed f. 塑化量 Plastic0 rate g. 预塑背压 Screw back pressure h. 注射压力和保压压力 Injection pressure and holding pressure i. 注射速度 Injection speed (2) 合模参数 Clamping parameter a. 合模力 Clamping force b. 合模速度 Clamping speed c. 合模行程. Clamping stroke d. 开模力 Opening force e. 开模速度 Opening speed f. 开模行程 Opening position g. 顶出压力 Ejector advance pressure

h. 顶出速度 Ejector advance speed i. 顶出行程 Ejector advance position 2. 温控参数 Temperature parameter a. 烘料温度 Dry resin material temperature b. 料向与喷嘴温度 Cylinder temperature and nozzle temperature c. 模具温度 Mold temperature d. 油温 Oil temperature 3. 成型周期 Molding cycle a. 循环周期 Cycle time b. 冷却时间 Cool time c. 注射时间 Injection time d. 保压时间 Holding pressure time e. 塑化时间 Plant time f. 顶出及停留时间 Knocking out and delay time g. 低压保护时间 Mold protect time 成型工艺参数的设定须根据产品的不同设置. Molding technique parameter setting differs depending on t ype of product 第二节成型条件设定 第二节成型条件设定 Section 2 Molding parameter Setting 按成型步骤:可分为开锁模,加热,射出,顶出四个过程. Molding steps: mold opening/closing, heating injection and knocking out. 开锁模条件: Mold opening parameter: 快速段中速度 低压高压速度 High-speedmid-speed

压铸机参数

压铸机各项参数汇编 压铸机吨数压铸模模 厚(mm) 锁模行程 (mm) 压射行程 (mm) 压射室直 径(mm) 哥林柱内距 (mm) 哥林柱 直径 (mm) 射料量(铝 /kg) 压室法兰 (mm) 拉桿規格 液压油量 (l) 280 250-650 460 400 50/60/70 560 x560 110 1.06-2.07 101.6*12 M16-?26 600 400 300-700 550 500 60/70/80 620 x620 130 2.7-4.7 130*12 M16-?26 850 630(力) 350-850 650 600 70/80/90 750x750 160 4.3-7.2 165*15 M20-?32 1100 650(伊) 350-900 670 650 70/80/90 850x850 160 4.6-7.7 165*15 M20-?30 1500 900(伊) 400-950 760 760 80/90/100 960x960 190 7.1-11.1 200*20 M24-?32 1700 900(鋁) 200*22 1250(力) 450-1180 1000 880 100-140 1100x1100 230 13-25.4 240*25 ?2600 1600(力) 500-1400 1200 930 110-150 1250*1250 250 16.6-30.8 260*25 ?3000 1650(伊) 500-1400 1200 970 100-150 1180x1180 250 17-32 260*25 M24-?40 3600 2500(力) 800-1800 1500 1050 140-180 1500*1500 310 30.3-50.1 280*30 ?3700

LENS成型条件设定程序

LENS成型条件设定程序 1:成形条件假设: 以目标周期,树脂特性来假定成型条件: 目标周期:60S,模具温度:90℃,冷却时间:30S,树脂温度:240℃,螺杆回转数:90RPM,背压:5KGF/CM2 2:树脂温度设定: 1)让成形机喷嘴和模具脱离; 2)清料后,观察从喷嘴出来的原料状况; 3)确认树脂的熔融度及流出是否顺畅,NG提高树脂温度10℃左右; 4)OK确认树脂射出时是否有气泡在内(分解);NG降低树脂温度10℃左右; 5)OK确认树脂是否有变色,是否有黑色异物;NG降低树脂温度10℃左右; 6)让成形机喷嘴接触模具. 3:计量值,速度,PV切换设定: 1)设成日本**的条件: STROKE=成型品重量*10/(螺杆径*比重*射出率)+5MM VP切换压力大概假定为30KGF/CM2 射出速度假定为以下值:S1 25MM/S S2 25 MM/S S3 5 MM/S S4 20 MM/S S5 20 MM/S S1—S2切换位置–30MM S4—S5切换位置–32MM

保压全部设定为”0” 2)一模成形; 3)通过短射来确定通过流道时的螺杆位置; 4)S2—S3,S3—S4的切换位置要符合流道通过位置; *浇口通过尽量控制速度; *注意是否有流痕 5)成形 6)确认制品是否有90%被充填 7)OK确认速度是在80%以下吗? 8)OK则速度提升10%(每次只能改变一个地方),NG则切换压力提升3KG(迟一点切换) 4:保压设定 1)保压先假设成以下的时间: G1(P1 1.5S P2 1.0S P3 2.0S P4 2.0S) G2(P1 3.0S P2 2.0S P3 2.0S P4 2.0S) 保压先假设成以下值: T1 30KGF/CM2 5.0S T2 25KGF/CM2 3.0S T3 2)浇口部是否缩水?NG则T2的压力上升5KGF; 3)产品干涉条纹是否OK? NG则T1的压力上升5KGF; 4)确定残量是否在5~10MM之间?NG则将计量~速度切换,VP改为同一值. 5:安定性测试(振幅测试)

压铸机的安全操作要求

压铸机的安全操作要求 总则： 压铸机是一种高压、快速动作的机器，操作者往往会因一时的疏忽，在大意之下造成无法弥补的身体残害，而遗憾终身。为了保护操作者本身之生命安全故在机器设计时，考虑了多方面的安全保护措施。每一台在操作中的压铸机都带有危险性，特别是当开模锁模及压射等动作时，请详细阅读下列的安全守则后才可操作压铸机，此外更需要了解各种安全设备的原理。 一、环境要求 1、保持压铸机及其四周环境清洁。 2、压铸机四周空间畅通，通风机及换气设备应工况良好，所用物料、辅助用具应按“5S”管理的要求摆放。 3、添加液压油或润滑油后，应尽快把漏出的油抹去。 4、操作者应穿上安全制服，戴上手套。 5、小心工作、安全第一，严禁无关人员进入操作区。 6、对于压铸车间就在明显区域设置防火装置，如：灭火器。 二、操作要求 〈一〉、开机前 1、检查安全门应灵活、安全门急制应正常。

2、检查紧急停机按钮应正常，检查油压系统总压力、安全压力、各种功能参数的设定应符合工作要求。 〈二〉、开机中 1、严禁将手伸入压铸机模具内或徒手从中取物料。 2、未经许可，不准任意调整机器设定参数，应由专业人员调整。 3、压射过程中若出现异响，冲头运动阻力加大，速度变慢、甚至有料液从浇口飞溅出来时，应及时停机，检查冲头及入料筒，应对磨损的冲头进行更换。 4、机器发生故障或报警讯号响起时应立即停机，切料电源，打 开防护门，再对机器进行检修。 5、严格来说合金锭的回收料需作特别处理以确认其化学成份符 合要求后才能重新使用。 三、其他要求 （一）机器机械维修时 1、不能用脚踩在各钣金、导轨上。 2、拆卸任何油压零件或进行检修时，必须关停液压马达， 按下急停按钮，关掉整机电源，松开放油阀，卸掉蓄能器中高压油路液压油。 3、不能用工具随敲打机器各部位。 4、机器维修时所拆的安全门、行程开关应及时装上。 （二）机器电器维修时

注塑成型工艺调整操作规范

注塑工艺调整操作规范 1.目的 为规范注塑工艺调整，确保模具安全,稳定产品品质和提高生产效率，特制定本规范。 2.范围：适用于各注塑部件成型工艺调整及设定。 3.职责：技术员，组长，工艺工程师对注塑工艺进行设定及调整，其他人员禁止调整成型工艺。 4.成型工艺设定方法 4.1调机前准备工作。 4.1.1 依调度单通知加料工将原料加入烘箱并按要求进行烘干，并将螺杆清洗干净。 4.1.2 依照生产使用原料设定料管组温度并进行加热。 4.2 成型工艺设定方法及调整须知。 4.2.1 依据速度慢快慢的原则调整开合模，顶出压力及速度，保证开合模动作顺畅。锁模压力以锁紧模具为原则，不影响产品品质，以最小为佳。合理设置低压压力及低压保护时间. 4.2.2 模具生产时按标准成型条件表设定相关工艺参数。若模具首次生产，应参考模具中心提供之成型条件设定成型参数，并认真查看模具结构，根据流道及产品结构适当调整注射压力及速度，以避免产品粘模无法取出。 4.2.3 确认原料烘干到位及料管温度达设定温度，模具动作及结构无异常后，适当调整注射压力及速度，用半自动成型第1模产

品，确认产品无重大结构及外观缺失后，继续调整至正常参数，产品初件送检合格后方可开机生产。 4.2.4 待成型条件稳定后，记录成型条件，连续生产1天以上，将最终成型条件提交，申请标准成型条件。 4.2.5 当机器或环境变异时，原来的标准成型条件不能满足生产要求时，改变标准成型条件，并将新的成型条件记录，稳定后升级为标准成型条件，与原条件一并保存。 4.2.6 正常生产时，注塑成型条件表或标准成型条件表必须挂在机台上的指定位置，订单完成换模时，班组长必须及时将成型条件放回文件夹内分类保管。 4.2.7 注塑机正常生产中，允许生产工艺参数与标准成型条件表上的参数有一定偏差：模温+/- 5℃料管温度+/-10 ℃时间+/- 0.5压力+/-10bar、速度+/-10%、位置+/-10 。 4.3调整须知：工艺调整超出标准成型条件允许范围时，需经主管批准，验证中成型条件及标准成型条件属于受控文件，检验人员对制程进行监控，禁止随意更改。

压铸机操作规程(冷室)

压铸机操作规程 第一节卧式冷室压铸机的操作规程随着汽车工业、电子通讯、家用电器和儿童玩具的高速发展，冷室压铸机自动化程度也不断得到提高，目前的卧式冷室压铸机已可以实现压铸循环整个工艺过程的全自动化，如安全门用气动或电动控制实现自动开门、关门；合金液自动浇注；压铸机黄油/机油自动给油润滑；取件机械手自动取出铸件；压铸模具的冷却、加热、保温及喷涂的自动控制。这一系列柔性生产单元通过主机的电脑联网在一起来达到统一控制和管理的目的。力劲集团公司生产的卧式冷室压铸机已实现了这统一控制管理系统，它采用独立的电脑控制箱来控制机器各动作，配以单色或彩色显示屏，对各种动作的工作压力、工作流量及时间采用人机对话模式来设定参数进行调整，机器各操作工序间设置有联锁安全机构和自我诊断功能，在工作中发生故障或违反操作规定时能及时报警并在显示屏上显示故障原因，以利操作人员及时予以纠正恢复正常生产秩序。 卧式冷室压铸机操作方式分为自动、手动两种。在正常生产中采用自动循环操作方式，在调试或维修过程中采用手动操作。下面以力劲集团公司生产的DCC400冷室压铸机为例，介绍冷室压铸机的操作方法和步骤。

一、一般卧式冷室压铸机的操作规程 一般卧式冷室压铸机的工艺参数的设定和调整采用拨码方式（高档机采用触摸屏方式），下面以力劲集团公司生产的DCC400卧式冷室压铸机为例，分电箱控制面板、操作面板、手动操作、自动操作、运动动作条件五个方面介绍其操作方法和步骤。 1.电箱控制面板的功能 1）电箱控制面板的位置和功能设置如图1和图2所示。 图1 DCC400电箱控制面板的位置和机前操作面板的位置 图2 DCC400电箱控制面板功能设置

射出机成形条件之设定

射出機成形條件之設定 塑件品質受成形條件的影響甚鉅。從圖A-1的成形視窗可知，當降低工作溫度，就必須提高壓力來將熔膠輸送到模穴；假如工作溫度太高，可能造成塑料熱裂解。另一方面，假如射壓太低可能造成短射；射壓太高則會產生毛邊。 圖A-1 成形視窗顯示壓力與溫度的影響 在設定成形條件之前，你應該先確定射出機的性能正常，模具是否設計給特定的射出機使用。以下提供設定射出機的詳細步驟： 1.設定熔膠溫度。 2.設定模具溫度。 3.設定充填轉保壓位置。 4.設定螺桿轉速。 5.設定背壓。 6.設定射出壓力為機器的最大射出壓力。 7.設定保壓為0 MPa。 8.設定射出速度為機器的最大射出速度。 9.設定保壓時間。 10.設定足夠的冷卻時間。 11.設定開模時間。 12.逐漸增加射出量以進行一系列的短射實驗。 13.切換成自動操作。 14.設定開模行程。 15.設定頂出行程、起始位置及速度。 16.設定射出量為99%的充填。

17.逐漸增加保壓壓力。 18.最小化保壓時間。 19.最小化冷卻時間。 步驟1. 設定熔膠溫度 熔膠溫度是成形條件最重要的參數之一。熔膠溫度太低，使塑料無法完全熔化，或太黏而無法流動；熔膠溫度太高，可能使塑料裂解，特別是POM或PVC樹脂更是如此。熔膠與模具的建議溫度可以請樹脂供應商提供，或是使用表A-1的建議值。 大部份的樹脂因為螺桿在料筒內旋轉產生摩擦熱而熔化。料筒上通常會3~5組加熱區域或加熱片，主要功用是維持樹脂在適當的溫度。設定加熱片溫度的規則為： ●應該讓溫度從噴嘴到料斗附近逐漸降低。 ●最接近料斗的加熱片設定溫度應該比計算之熔膠溫度低40~50℃(72~80 ° F)，使塑膠顆粒於塑化過程仍可以順利地輸送。 在噴嘴區的加熱片應設定為計算之熔膠溫度，並且保持均勻的溫度。設定不當的加熱片溫度會導致噴嘴處垂涎、塑料裂解或變色，特別是PA材料。例如，C-mold軟體建議使用235 ℃(455 °F)為PA材料的熔膠溫度，則可以設定加熱片的溫度如下： ●噴嘴區235 ℃(455 °F) ●前段235 ℃(455 °F) ●第一中段210 ℃(410 °F) ●第二中段195 ℃(383 °F) ●後段180 ℃(356 °F) 因為旋轉螺桿的摩擦熱及背壓對於熔膠的影響，真實的熔膠溫度（或空射溫度）通常比加熱片的設定溫度高。當噴嘴剛退離模具的瞬間，迅速將溫度探針插入熔膠射到空氣中的位置，就可以量測到真實的熔膠溫度。 表A-1 常用樹脂的建議熔膠溫度與模具溫度