LENS成型条件设定程序

LENS成型条件设定程序

1:成形条件假设:

以目标周期,树脂特性来假定成型条件:

目标周期:60S,模具温度:90℃,冷却时间:30S,树脂温度:240℃,螺杆回转数:90RPM,背压:5KGF/CM2

2:树脂温度设定:

1)让成形机喷嘴和模具脱离;

2)清料后,观察从喷嘴出来的原料状况;

3)确认树脂的熔融度及流出是否顺畅,NG提高树脂温度10℃左右;

4)OK确认树脂射出时是否有气泡在内(分解);NG降低树脂温度10℃左右;

5)OK确认树脂是否有变色,是否有黑色异物;NG降低树脂温度10℃左右;

6)让成形机喷嘴接触模具.

3:计量值,速度,PV切换设定:

1)设成日本**的条件:

STROKE=成型品重量*10/(螺杆径*比重*射出率)+5MM

VP切换压力大概假定为30KGF/CM2

射出速度假定为以下值:S1 25MM/S S2 25 MM/S S3 5 MM/S S4 20 MM/S S5 20 MM/S

S1—S2切换位置–30MM S4—S5切换位置–32MM

保压全部设定为”0”

2)一模成形;

3)通过短射来确定通过流道时的螺杆位置;

4)S2—S3,S3—S4的切换位置要符合流道通过位置;

*浇口通过尽量控制速度;

*注意是否有流痕

5)成形

6)确认制品是否有90%被充填

7)OK确认速度是在80%以下吗?

8)OK则速度提升10%(每次只能改变一个地方),NG则切换压力提升3KG(迟一点切换)

4:保压设定

1)保压先假设成以下的时间:

G1(P1 1.5S P2 1.0S P3 2.0S P4 2.0S)

G2(P1 3.0S P2 2.0S P3 2.0S P4 2.0S)

保压先假设成以下值:

T1 30KGF/CM2 5.0S T2 25KGF/CM2 3.0S T3

2)浇口部是否缩水?NG则T2的压力上升5KGF;

3)产品干涉条纹是否OK? NG则T1的压力上升5KGF;

4)确定残量是否在5~10MM之间?NG则将计量~速度切换,VP改为同一值.

5:安定性测试(振幅测试)

1)根据以下条件对设定值进行变更(一个一个项目地进行),各成形50模,取最后10模作为样品:

温度(树脂温度±2℃(缩水,断裂)模具温度±2℃(断裂,毛边,波面))

压力(保压 1 ±10KGF(缩水,毛边,断裂,波面)背压±15KGF(气泡,变色))

时间(冷却时间±1S(变形) 射出速度±1MM/S(S3会影响流痕)) 切换位置(计量位置±2MM速度切换位置±2MM(流痕))

2)观察波面,条纹要在3本以内,如果有超过该值,变更最初设定值,从1)开始;

3)确认检查重点都必须没问题,如有问题从1)开始.

成型参数中；以射出速度影响光学质量为主要因素，依序为模具温度、保压压力、塑料温度，成型参数对于发光强度有较大影响程度，对于发光角度并没有太大影响，聚焦角度都约在4°左右。

1) 透镜注塑中各种注塑条件的比重:

透镜表面精度,曲率,尺寸→→→模温,保压,冷却,射出速度,树脂温度

2) 透镜注塑的思路:

面精度的比重大→→→模温,保压→→→模仁补正

曲率.尺寸的比重大→→→修改模具,加减垫片

3) 透镜的注塑法:

在透镜的注塑中,在确保面精度的同时,设法如何减少内部应力

极其重要.

A) 一般情况需要通过提高模温,尽可能地减慢射出速度,使数MM/S附近的速度稳定并进行正确的控制.另外,为消除浇口部的双折射和波纹,把握浇口位置并控制其通过速度尤其重要;

B) 为使残余变形降到最小,提高模温,延长冷却时间,似乎能得到较好的效果;

C) 作为减少残余变形的注塑条件,下面的设定将成为有效:提高树脂温度(PMMA:240~260,PC 260~300),降低射出压力,提高模具温度(PMMA:90~110,PC 130~140),延长冷却时间;

D) 有关合模力,如果施加过多的压力,就会导致面精度不良和内部应力,因此,要进行适当的设定.另外,开模时的速度和推顶的速度等同样会影响到面精度.

冲压成形分析Autoform设置规范

冲压成形分析autoform设置规范

冲压成形分析Autoform设置规范 1范围 本标准规定了冲压成形Autoform分析的要求。 本标准适用于冲压拉延、成形、翻边、整形等工序CAE分析。 本标准适用用于Autoform4.0以上版本冲压SE分析设置，不适用于生产性精细化冲压工艺分析。2分析流程 冲压成形CAE分析流程见图1。 图1 冲压成形CAE分析流程 3分析要求 3.1 产品数模审核 将待分析数模用三维CAD软件打开，根据产品成形理论及经验确认具体的冲压方向，重点检查冲压负角、立修、修冲角度、回弹、圆角、尖点、死角、翻整、侧修冲翻整等影响工艺补充的因素。预估需要在CAD软件中进行调整的产品区域和绘制的工艺补充区域，并进行相应绘制说明。 3.2 工艺方案制定 3.2.1 检查产品数模，从成形难度、成本、质量要求、生产设备等方面综合考虑，制定详细的工艺成型路线。一般工艺成型路线大致可分为两种：拉延→修冲→翻整或是落料→成形→翻整。 3.2.2 根据制定的成型路线，详细划分每工序工作内容，并绘制相应辅助线和辅助面。 3.3 产品数模输入 3.3.1 将产品数模曲面转化为B曲面，以减少数据格式转换出现畸形面。 3.3.2 将产品数模及辅助线面按各工序工作内容要求，分别转换成igs格式导出。一般分为拉延或数模、落料或修边曲线、翻整数模等。 3.3.3 将输出的igs文件按需要输入Autoform。 3.4 模型修整 3.4.1 检查Autoform中导入的产品数模或工艺数模，先确认是否为左右对称件若为对称件则可以设置

成对称形式可减少后续工艺面优化时间，输入冲压方向及选择正确的材料，剔除不良的网格面，并进行修补，同时填充数模上所有孔洞。最终形成只有唯一外边界的模型。如果后续有翻边工序，需根据具体情况决定是否删除翻边面。 3.4.2 利用fillet选项卡进行空隙、锐边及凸出面质量检查 ErroTolerance容许的误差=0.1mm； Max. Side Lenth 最大边长=30mm(Face面)； 锐边与倒角： Fillet/Check Radius 过渡/检查圆角 =1mm； Global Radius 全局圆角=3mm。 3.4.3 利用Autoform边界选项卡bndry，对数模边界不良处进行补充和修整，使之光滑平缓，连续性好，适宜下一步的工艺补充。 3.5 冲压方向确定 通过旋转坐标系和调整坐标原点，保证冲压方向无负角，并通过旋转尽可能加大最小拔模角区域拔模角度≥3°。 3.6 压料面设定 压料面最好是一元面，即只沿一个方向变化，另一个方向为直线不变，压料面的成形只是自由弯曲成形。利用Autoform压边圈选项卡Binder，结合相关功能如特征线profile或是利用产品法兰面按压料面一般要求设定压料面，在产品形状特殊的情况下，也可以在CAD软件里绘制好压料面然后输入至Autoform。压料面必须要能起到压料作用。如果压料面发生起皱，就不能很好压料，材料也因不能流动而使拉延无法进行。如果凸模区发生扭结叠料，即使最终不会拉破和叠料，皱痕也将残留在制件表面。 3.7 工艺补充制定 工艺补充在 3.6节中建立的压料面和数模之间建立工艺曲面连接，组成完整的工艺数模。可利用Addndm选项卡工具完成。 此处可以设定工艺数模的一些主要参数： 侧壁的拔模角：一般为5-12°，根据具体情况可适量增减； 凸模圆角：一般取R6-R10。根据具体情况可适量增减； 凹模圆角：一般取R6-R10。根据具体情况可适量增减； 修边延伸面宽度：5-7mm。 另外此处还用于设定工艺补充的过度形式，根据产品需要反坎或二级台等工艺形状，并利用lines、directions、addprf等工具调整工艺补充的光顺性，使其满足工艺要求。 3.8 工艺数模优化 a、Autoform中生成的工艺补充常常会出现一些不利于冲压工艺的网格形状，在进行计算之前，必须利用Add detail对其进行优化处理，例如，消除尖点，放大圆角，光顺网格等。 b、根据工艺需要，还需要考虑在工艺补充上增加反成形或是凸台等形状。 3.9 坯料形状确立 根据拉延工艺要求，在blank选项卡中设置坯料形状，坯料形状一般设置为长方形，梯形。特殊情况可以考虑增加落料工序或是增加切角等工艺，此时坯料形状可以多种多样，初始形状可根据产品轮廓和经验判断，总体原则保证需走料顺畅，节省板料，另外需考虑后续修边以及翻整余量。在计算完成后坯料收缩线必须保证在拉延筋外5-10mm，特殊情况允许局部板料收缩至拉延筋内。 3.10 材料设置 根据产品定义的材料，在material中输入同牌号材料。可选择autoform自带材料库或宝钢等大型钢铁企业定义的材料库。 3.11 模具部件设置

注塑成型工艺条件调试规定

注塑成型工艺条件调试规定 1.0目的 制定本规定的目的，是对注塑工艺参数在设置、变更和记录、监督过程中可以标准化操作的部分进行规范，提高工艺参数的稳定性和再现性，减少注塑车间在换模、换料的生产切换过程中材料的损耗与工时的浪费，达到提高生产效率、稳定产品品质的目的。 2.0范围 适用注塑车间注塑机工艺参数的设置与管理 3.0职责 3.1调机员：正确的使用标准成型工艺，并对存在的问题及时向领班反馈,配合领班完成对异常情 况的处理。 3.2领班：正确的使用标准成型工艺，当因机器、模具、材料、运水等原因原标准成型工艺参数 不适用时，根据实际情况作出相应改变以保证生产的进行并配合在工艺改变后IPQC的品质确 认工作。并将工艺变更情况向主管汇报。 3.3主管:发布和认可标准成型工艺，确认工艺变更的正确性并完成相应记录。对不正确的工艺进 行修改并将原因告示领班和技术员，确保生产是在正常和经济的状态下进行。 4.0标准成型工艺参数的设置和调整的一般原理和注意事项 4.1设置成型参数的一般原理和注意事项。 4.1.1合模参数的设定。合模一般分为四段。 4.1.1.1慢速开始：为使机器平稳启动、合模应以慢速开始。 4.1.1.2快速到位：动模板在合模油缸推动下快速运动，以缩短工作周期。 4.1.1.3低压保护：油缸低压低速运动，以保护模具安全。对于三板模或有斜顶、铲机 结构的模具，动、定模接触时应适当降低速度和压力。 4.1.1.4高压合模：以所需的合模力锁紧模具。应选用最低而又不使成品产生毛边的合 模力，既能提高效率又能延长机器模具寿命。 4.1.2开模参数的设定。开模一般分为三段。 4.1.2.1慢速开模：为不使产品撕裂、变形，应以慢速开模开始。 4.1.2.2快速到位：模具一经打开，应转为快速开模到位，以缩短工作周期。但对于三 板模具、有斜顶滑块的模具，在动、定模分离时应适当设定速度和压力，减轻 对模具和机器的冲击和降低噪音。 4.1.2.3慢速终止：将到终点时，为防止惯性产生冲击，应由中速转为慢速终止。 4.1.3顶出和顶退参数的设置。要注意提高生产效率、保护模具和降低噪音。 4.1.3.1顶出应选用能使模具顶出机构正稳运动的最高速度。必须保证产品不能出现变 形、白化、撕裂等顶出动作导致的缺陷。 4.1.3.2顶退应选用能使顶出机构平稳复位的较低压力和较高速度。

PMMA成型条件表

根据一般的热可塑性树脂的成型法，可以进行注射成型和挤出成型。 注射成型 成型的条件因机器能力、制品形状、以及模具的构造等不同而不同。成型时，请按下表所示料筒以及模具的温度为标准，设定正确的条件。而且须注意品种不同流动性不同，成型温度不尽相同。 挤出成型 的挤出成型可以使用通常的挤出机，使用排气挤出机时，通常不需预备干 燥，但使用非排气式挤出机时需要充分进行干燥。 干燥条件根据挤出成型情况而定，因丙烯酸树脂的熔融粘度高，所以需用高压挤出机。挤出成型条件因机器种类、螺杆形状和产品形状不同而不同，例示条件如下:

机头温度(℃)210～230 ·防尘 请对室内采取充分的防尘措施。成型时的防尘措施以及机械内部的清扫等周密彻底的防尘措施是确保产品外形美 观的首要条件。 ·防潮 湿气是造成模塑品的加工质量不良的最大原因。因此，请采取充分的防潮措施。·防止与其他树脂混合 与其他树脂的混合是产生不合格产品的最大原因。即使是残留在料筒或喷嘴部分的极少量其他树脂的余渣也会成 为湿霾（雾）等的原因，因此，请彻底清除其他树脂的余渣。除此之外，即使同为有机玻璃树脂，但品种不同， 混用之后就有可能形成不合格的模塑品。因此，请予以注意。 ·排气 在成型过程中产生的气体有可能破坏金属模镜面的美观。为了从金属模中除去气体，建议采取排气措施。这样， 才能长久地保持金属模的镜面美观。

·韧化 为了长久地保持模塑品的美观，也为了防止二次加工时产生裂缝，建议对模塑品采取韧化。急速冷却会使制品内 部留有残留应力、在涂层工程或与溶剂接触时可能会发生裂纹。为防止制品变形、可以低温加热制品、除去这种 残留应力、避免发生裂纹现象。这样的操作叫韧化处理(annealing)。 产品以及产品产生裂纹时通 常进行这种韧化处理。尤其适用于机械加工过的制品。下表列出了 各个品种韧化处理的标准条件。 通常在这种情况下把产品放到加湿的空气中进行处理即可得到足够的效果。若要进行完全韧化处理，加热后需慢 慢冷却。 制品的标准韧化条件 制品的标准缓冷速度 9mm以上10℃／小时

成型工艺流程及条件介绍

成型工艺流程及条件介绍第一節成型工艺 1.成型工艺参数类型 (1). 注塑参数 a.注射量 b.计量行程 c.余料量 d.防诞量 e.螺杆转速 f.塑化量 g.预塑背压 h.注射压力和保压压力 i.注射速度 (2)合模参数 a.合模力 b.合模速度

c.合模行程. d.开模力 e.开模速度 f.开模行程 g.顶出压力 h.顶出速度 i.顶出行程 2.温控参数 a.烘料温度 b.料向与喷嘴温度 c.模具温度 d.油温 3.成型周期 a.循环周期 b.冷却时间 c.注射时间

d.保压时间 e.塑化时间 f.顶出及停留时间 g.低压保护时间 成型工艺参数的设定须根据产品的不同设置. 第二节成型条件设定 按成型步骤:可分为开锁模,加热,射出,顶出四个过程. 开锁模条件: 快速段中速度 低压高压速度 锁模条件设定: 1锁模一般分: 快速→中速→低压→高压 2.快锁模一般按模具情况分,如果是平面二板模具,快速锁模段可用较快速度,甚至于用到特快,当用到一般快速时,速度设到55-75%,完全平面模可设定到

80-90%,如果用到特快就只能设定在45-55%,压力则可设定 于50-75%,位置段视产品的深浅(或长短)不同,一般是开模 宽度的1/3. 3.中速段,在快速段结束后即转换成中速,中速的位置一般 是到模板(包括三板模,二板模)合在一块为止,具体长度应 视模板板间隔,速度一般设置在30%-50%间,压力则是 20%-45%间. 4.低压设定,低速设定一般是在模板接触的一瞬间,具体位 置就设在机台显示屏显示的一瞬间的数字为准,这个数字一般是以这点为标准,,即于此点则起不了高压,高于此点则大,轻易起高压.设定的速度一般是15%-25%,视乎不同机种而定,压力一般设定于1-2%,有些机则可设于5-15%,也是视乎不同机种不同. 5.高压设定,按一般机台而言,高压位置机台在出厂时都已 作了设定,相对来讲,是不可以随便更改的,比如震雄机在 50P.速度相对低压略高,大约在30-35%左右,而压力则视乎 模具而定,可在55-85%中取,比如完全平面之新模,模具排气良好,甚至于设在55%即可,如果是滑块较多,原来生产时毛 边也较多,甚至于可设在90%还略显不足. 加热工艺条件设定

成型条件的五大要素

成型条件的五大要素 一．温度 1.干燥温度-----为保证成型品质而事先对聚合物进行干燥所需要的温度。2料温——保证物料塑化良好，顺利完成成型作用而加设在料管上的温度。 3、模温——制品所接触的模腔表面温度，其作用是恒温。控制影响产品在模 腔中的冷却速度，以及制品表面外观。 二．速度 1、注射速度——在一定压力作用下，熔胶从喷嘴注射到模具中的速度。作用是，注射速度提高将使充模压力提高，提高注射速度可使流动速度增 加，制品质量均匀。高度射出时粘度高，冷却快，使合长流制品，低速时流动 平稳制品尺寸稳定。2、溶胶速度——塑化过程中螺干熔胶时的转速。作用是 影响塑化能力，塑化质量的重要参数，速度越高，溶体温度越高，塑化能力越 强。 三．压力 1、射压——螺干先端射出口部位发生最大压力，其大小与射出油缸内所产生的油压紧密相连。作用是用以克服熔胶从喷嘴——流道——浇口——型 腔的压力损失，以确保型腔被充满。２．保压——从模腔填满塑胶，继续施 加于模腔塑胶上的注射压力，直至浇口完全冷却封闭的时间，要靠一个相当高 的压力支撑，叫作保压。作用是补充靠近浇口的位置的料量，并在浇口封闭之 前制止模腔中尚没有硬化的塑胶在残余压力作用塑胶倒流，收缩，缩水，减少 真空泡。减少制品因受过磊的压力而产生粘模和弯曲。3.背压——塑胶在塑化 过和中建立在溶腔中的压力，作用是提高熔体比重，使溶体塑化均匀，使模腔 中的含氧量降低，提高塑化质量。4.锁模压力——合模系统克服在注射和保压 阶段使模具分开的胀模力而旋加在模具上的闭紧力。作用是保证注射和保压过 程中模具不被胀开。保证产品外观。5.模具保护压力——防止模具内有异物而 导致模具被压坏，通常在高压锁模前需要有一个高速高压向低速低压切换的过 程高压锁模前之低压是模具保护压力。作用是防止模具被压坏。6、顶出压力 ——使制品从模具上落下万里需要克服气制品和模具的附着力。作用是使制品 脱离模面。 四．位置 1.开模位置——公母模分开后公模所处的位置，作用是保证脱模后取件时能顺利进行。2.顶针后退行程——顶针顶出，退回的极限位置，作用是 用以限制顶针前进，后退的距离，确保制品顺利脱模以及顶针准确复位。3、

塑料成型加工技术实验报告范文.doc

塑料成型加工技术实验报告范文 篇一：材料加工实验报告(注塑成型CAE分析实验) 一、实验目的 1、掌握注塑成型工艺中各参数如塑件材料、成型压力、温度、注射速度、浇注系统等因素对其成型质量的影响大小。 2、了解塑件各种成型缺陷的形成机理，以及各工艺参数对各种缺陷形成的影响大小。 3、初步了解注塑成型分析软件Moldflow的各项功能及基本操作。 4、初步了解UG软件三维建模功能。 5、初步了解UG软件三维模具设计功能。 二、实验原理 1、Moldflow注塑成型分析软件的功能十分齐全，具有完整的分析模块，可以分析出注塑成型工艺中各个参数如塑件材料、成型压力、温度、注射速度、浇注系统等因素对成型质量的影响，还可以模拟出成型缺陷的形成，以及如何改进等等，还可以预测每次成型后的结果。 2、注射成型充填过程属于非牛顿体、非等温、非稳态的流动与传热过程，满足黏性流体力学和基本方程，但方程过于复杂所以引入了层流假设和未压缩流体假设等。最后通过公式的分析和计算，就可以得出结果。 三、实验器材 硬件：计算机、游标卡尺、注塑机、打印机 软件：UG软件、Moldflow软件 四、实验方法与步聚

1、UG软件模型建立和模具设计（已省去）； 2、启动Moldflow软件； 3、新建一个分析项目； 4、输入分析模型文件； 5、网格划分和网格修改； 6、流道设计； 7、冷却水道布置； 8、成型工艺参数设置； 9、运行分析求解器； 10、制作分析报告 11、用试验模具在注塑机上进行工艺试验（已省去）； 、分析模拟分析报告（省去与实验结果相比较这一步骤）； 13、得出结论 五、前置处理相关数据 1.网格处理情况 1）进行网格诊断，可以看到网格重叠和最大纵横比等问题； 2）网格诊断，并依次修改存在的网格问题； 3）修改完后，再次检查网格情况。 2.材料选择及材料相关参数 在在方案任务视窗里双击第四项材料，弹出如图材料选择窗 可直接选常用材料，也可根据制造商、商业名称或全称搜索 3. 工艺参数设置 双击方案任务视窗里的“成型条件设置”，这里直接用默认值。 4. 分析类型设置（1）最佳浇口位置分析 分析结果： 理论最佳浇口在深蓝色区，但实际选浇口位置还需根据模具结构设计等综合因素考虑。在方案任务视窗里双击第三项，弹出选择分析系列窗口，选择浇口分析，最后选择如图位置。 （2）最佳浇口位置处的充填分析及分析结果说明

成型工艺流程及条件介绍中英文对照

成型工艺流程及条件介绍 Molding technique procedure and parameter introduction 第一節成型工艺 Section 1 molding technique. 1.成型工艺参数类型 Sorts of molding parameter. (1). 注塑参数 Injection parameter. a.注射量 Injection rate. b.计量行程 Screw back position c.余料量 Cushion d.防诞量 Sucking back rate e.螺杆转速 Screw speed f.塑化量 Plastic0 rate g.预塑背压 Screw back pressure h.注射压力和保压压力 Injection pressure and holding pressure i.注射速度 Injection speed (2)合模参数 Clamping parameter a.合模力 Clamping force b.合模速度 Clamping speed c.合模行程. Clamping stroke d.开模力 Opening force e.开模速度 Opening speed f.开模行程 Opening position g.顶出压力

Ejector advance pressure h.顶出速度 Ejector advance speed i.顶出行程 Ejector advance position 2.温控参数 Temperature parameter a.烘料温度 Dry resin material temperature b.料向与喷嘴温度 Cylinder temperature and nozzle temperature c.模具温度 Mold temperature d.油温 Oil temperature 3.成型周期 Molding cycle a.循环周期 Cycle time b.冷却时间 Cool time c.注射时间 Injection time d.保压时间 Holding pressure time e.塑化时间 Plant time f.顶出及停留时间 Knocking out and delay time g.低压保护时间 Mold protect time 成型工艺参数的设定须根据产品的不同设置. Molding technique parameter setting differs depending on type of product 第二节成型条件设定 Section 2 Molding parameter Setting 按成型步骤:可分为开锁模,加热,射出,顶出四个过程. Molding steps: mold opening/closing, heating injection and knocking out. 开锁模条件: Mold opening parameter: 快速段中速度 低压高压速度 High-speedmid-speed Low pressure high pressure speed

射出成型基本

射出成型基础 1）何谓塑胶 塑胶是在成型加工过程中可以给予加热加压之高分子物质。高分子物质虽然有然树脂和合成树脂，一般所谓的塑胶是指由石油提练出来的合成树脂。 塑胶有一个很大的特征，就是加热后会变型的特性。因此可以很简单大量生产出各式各样的产品。 塑胶大致可分为热可塑性树脂和热硬化性树脂两种，大部份制品皆由这两各塑胶制成。 热可塑性树脂为在加热溶解流进模具内，再加热后会变硬，一旦硬化后，再怎么加热也不会变软的特质之塑胶。 还有最近有种叫耐高功能树脂和金属一样的强度，耐热及耐冲击之塑胶，跟人的皮肤一样很软一样很软之塑胶也已被开发，应用在各个领域。 2）何谓射出成型 把材料加入加热筒加热溶解，在模具内进行注入（射出）以模具来冷却溶解材料而做成之成型品。 3）射出成型所必备之条件 1．成型材料（树脂） 2．材料干燥机（热风式，除湿式，真空式） 3．射出成型机 4．模具 模温机（媒体：水，油，加热器） 5．取出机 6．粉碎机 7．成型技术 4）射出成型条件之5要素 温度 时间 量（位置）根据这5要素之组合来找出成型条件 速度 压力 5要素经常维持在安定及平衡下，就可做出安之成型。 温度材料干燥、加热筒温度、材料温度、模具温度、成品取出温度、室内温度、作动油温度、冷却温度 时间材料干燥时间、计量时间、充填时间、保压时间、冷却时间、周期时间 位置(量) 从料筒加入材料量、射出开始位置、射出最前进位置、射出终了位置、计量开始位置、松退量、射出量 速度(螺杆回转) 、射出速度、开关模速度、顶出速度、松退速度 压力

5) 何谓成型条件 先确认想要(设定)怎样的成型条件之5要素及怎样的(结果),再确认成型之成品在何种程度(设定范围)及(结果范围)为良品. 成型条件表所必需记载之要件: A.记载设定值的范围及最终设定置 B.记载结果的范围及最终结果 C.记载成型品发生不良之位置 2.找成型条件之顺序 1) 在找出成型条件之前 先了解成型之材料、成品、模具为何. A 确认树脂的特性 在何种程度的时间,必须要以怎样的方法来干燥 干燥不够不只会造成成型不良更会造成成形品原有特性降低. 树脂温度在何种程度的温度范围内可以成形 以何种程度的温度溶解,以何种程度的温度来分解. 模具温度以何种程度的温度范围可以成形 热变形温度为何种程度 成品(模具)为何种 厚制品或薄制品 以此作为设定射出时间、冷却时间、材料温度、模具温度之判断基准. 形状为何、充填不足时间可以脱模吗? 以此作为设定射出速度、射出压力、材料量判断之基准. 模具调温方式 确认是用水调温,油来调温或是用加热片来调温. 2) 成型的准备 （1）料的干燥 再确认温度、时间、方法。 （2）模具的安装 确认模具上下面、顶出杆位置（支数、大小）模具夹以对角锁来固定模具。 （3）开关模（顶出）动作的调整及确认 为了不浪费周期时间，速度及为保护模具要注意位置、压力。 （4）模具的调温（升温） 模具的调温、每次用同样方法来接续。升温之后必需再确认开关模动作。 （5）加热筒内的清洗 加热筒内要更换成型材料时，必需要进行清洗。使用新的材料溶化温度较之有 使用之材料高的话，须实施以使用新的材料之下限温度。 热浇道模具，须将模具内的料道打开清洗。 3) 找成型条件

注塑成型条件管理规范

注塑成形条件管理规范 1.目的： 规范成型条件的设定流程及使用，提高条件设定效率，保证产品的质量稳定。 2.责任部门及范围： 注塑部注塑技术相关成型条件管控及记录 3. 责任者： 注塑技术员，生产相关人员 4. 成型条件的分类 4.1 标准成型条件： 4.1.1 《标准成型条件表》作为首件作业时的成型条件设定依据。标准成型 条件设定时必须保证与实际生产的模具号、产品号、机器型号和机器螺杆直径一致。 4.1.2以下几点情况没有标准时，在开机生产时依据首件检测OK后，（首件 作业参见《首件作业指导书》）。将所设定的条件作成《标准成型条件表》： a.新模具首次生产，无标准。 b.模具P/N组替，结构差异大，同一模具标准无法通用。按P/N制作《标 准成型条件表》 c.材料种类不同，特性不同。

d.更换机器型号不同，螺杆直径不同。 e.实际生产的取数不同。 f.其它特殊情况，现有标准不能通用。如：机器螺杆磨损严重，计量暂时加大。 4.1.3 《标准成型条件表》作成、更新发放相关人员职责： 4.1.4正常生产中所设定的参数：温度，螺杆射出，保压，塑化阶段必须控制在标准公差范围内。开合模顶出部分只作为正常生产中设定依据，在不影响周期，产品外观，结构的情况下可适当调整。当标准无法正常生产时，必需重新评估并更新标准条件。 4.1.5 更新标准条件时，标准需重新发行。制成时应注意其版本，若是第一版应写O1，第二版应写02，依次类推。将旧版的《标准成型条件表》保留，保留期限为三年。 4.1.6 标准成型条件不作为判断产品质量好坏，质量好坏以产品检验结果为准。 4.1.7制定标准成型条件文件的步骤： a; 技术员、技师作好成型条件交领班或技师确认。 b: 把参数输到最新版标准成形条件表，打印后交注塑部长签字批准扫描到指定文件夹存档，以防文件损坏或丢失。

成型参数条件设定表

x x x x 有限公司 成型条件设定表 编号 工作说明书 版次 页数 模具编号 模取数 模厚 mm 使用机台 整模重 g 成型周期(+取付) 产品名称 单一成品重 g 锁模力 KN 厂商/原料/番号/颜色 浇道重 g 水路图 干燥 温度 实 际模 温 公模 ℃ 时间 时 分 母模 ℃ 温度 单位：℃ ±20℃ ±20℃ ±20℃ ±20℃ ±20℃ ±20℃ 锁模 速度㎜ /s 压力mpa 位置 ㎜ 射出参数 速度 ㎜/s 压力 mpa 位置 ㎜ 保压 压力 mpa 秒 1 ±10 ±20 1 ±20 ±20 ±15 1 ±15 ±0.5 2 ±10 ±20 2 2 ±10mm 0.5 3 ±10 ±5 3 3 4 4 4 开模 1 ±5 ±10 5 5 2 ±10 ±20 6 6 3 ±10 ±20 计量 速度 rpm 位置 ㎜ 背压 mpa 松退 4 ±10 ±20 1 前 mm/s mm 射胶保压 秒 2 后 mm/s 5m 3 限制速度 /mm/s 切换方式(V-P 模式) 位置 延迟 0 秒 冷却方 式 公模 □循环水 ■模温机 □冷冻机 保压切换(V-P 位置) ±5mm 顶针 进 退 冷却时间 ±3 速度 ㎜/s 压力 mpa 位置 ㎜ 速度 ㎜/s 压力 mpa 位置 ㎜ 中间时间 / 秒 1 母 模 □循环水 ■模温机 □冷冻机 保护时间 / 秒 2 残余量 ±5mm 3 热浇道温度 T1 T2 T3 T4 T5 T6T6 T7T7 T8T8 备注： 射出参数调整后需经QC 人员的品质确认;当超出可许范围时请依《成型参数管制》执行. 发行日期 修订日期 原发行单位 核 准 审 查 拟 稿 年 月 日 年 月 日 保存期限： 格式：A4 表单编号： 公 模 母 模

成型工艺流程及条件介绍(中英文对照)

成型工艺流程及条件介绍(中英文对照) 成型工艺流程及条件介绍 Molding technique procedure and parameter introduction 第一節成型工艺 Section 1 molding technique. 1. 成型工艺参数类型 Sorts of molding parameter. (1). 注塑参数 Injection parameter. a. 注射量 Injection rate. b. 计量行程 Screw back position c. 余料量 Cushion d. 防诞量 Sucking back rate e. 螺杆转速 Screw speed f. 塑化量 Plastic0 rate g. 预塑背压 Screw back pressure h. 注射压力和保压压力 Injection pressure and holding pressure i. 注射速度 Injection speed (2) 合模参数 Clamping parameter a. 合模力 Clamping force b. 合模速度 Clamping speed c. 合模行程. Clamping stroke d. 开模力 Opening force e. 开模速度 Opening speed f. 开模行程 Opening position g. 顶出压力 Ejector advance pressure

h. 顶出速度 Ejector advance speed i. 顶出行程 Ejector advance position 2. 温控参数 Temperature parameter a. 烘料温度 Dry resin material temperature b. 料向与喷嘴温度 Cylinder temperature and nozzle temperature c. 模具温度 Mold temperature d. 油温 Oil temperature 3. 成型周期 Molding cycle a. 循环周期 Cycle time b. 冷却时间 Cool time c. 注射时间 Injection time d. 保压时间 Holding pressure time e. 塑化时间 Plant time f. 顶出及停留时间 Knocking out and delay time g. 低压保护时间 Mold protect time 成型工艺参数的设定须根据产品的不同设置. Molding technique parameter setting differs depending on t ype of product 第二节成型条件设定 第二节成型条件设定 Section 2 Molding parameter Setting 按成型步骤:可分为开锁模,加热,射出,顶出四个过程. Molding steps: mold opening/closing, heating injection and knocking out. 开锁模条件: Mold opening parameter: 快速段中速度 低压高压速度 High-speedmid-speed

注塑成形条件设定

注塑成型技术 成形条件设定

目录 第一章安装模具 1，理论锁模力计算 (3) 2，模具相关尺寸确认 (7) 3，模具安装 (11) 第二章温度设定 1，料筒温度设定 (13) 2，模具温度设定 (13) 3，干燥温度设定 (14) 第三章计量设定 1，理论计量值计算 (16) 2，计量值设定 (17) 第四章压力设定 1，填充压力设定 (20) 2，保压设定 (21) 3，背压设定 (25) 4，锁模压力设定 (27) 第五章速度设定 1，填充速度设定 (29) 2，保压速度设定 (32) 3，计量减压速度设定 (33) 4，开合模顶出速度设定 (34) 第六章位置设定 1，V—P位置设定 (37) 2，速度切换位置设定 (39) 3，开合模及顶出位置设定 (40) 第七章时间设定 1，射出时间设定 (42) 2，冷却时间设定 (43) 3，计量时间控制 (45) 4，周期时间控制 (47)

第一章 安装模具 一， 理论锁模力计算 当融体注入模具型腔时，注射压力通过融体液压传递到模具型腔内，此时，需要一定的力来保证模具的闭合维持现状，这个力就是锁模力。 通常我们的注塑机就是按锁模力的大小来分类的，比如30吨，即锁模力就是30吨。那么，在我们的实际生产中，锁模力合不合适呢，还需计算才知道。产品实际所需锁模力大于机台锁模力时，可能会出现披锋现象，产品实际所需锁模力一定要小于机台锁模力方可量产，当然，若过小则造成资源浪费，也不合适，在此，将介召一下理论锁模力的计算方法； 计算公式； F = K × P × A × 10 F-----锁模力（吨） K-----安全系数（1-1.2） P-----模腔平均压力（kg ） A-----产品和浇注系统在分型面上的最大投 影面积（cm ） 2 -3

LENS成型条件设定程序

LENS成型条件设定程序 1:成形条件假设: 以目标周期,树脂特性来假定成型条件: 目标周期:60S,模具温度:90℃,冷却时间:30S,树脂温度:240℃,螺杆回转数:90RPM,背压:5KGF/CM2 2:树脂温度设定: 1)让成形机喷嘴和模具脱离; 2)清料后,观察从喷嘴出来的原料状况; 3)确认树脂的熔融度及流出是否顺畅,NG提高树脂温度10℃左右; 4)OK确认树脂射出时是否有气泡在内(分解);NG降低树脂温度10℃左右; 5)OK确认树脂是否有变色,是否有黑色异物;NG降低树脂温度10℃左右; 6)让成形机喷嘴接触模具. 3:计量值,速度,PV切换设定: 1)设成日本**的条件: STROKE=成型品重量*10/(螺杆径*比重*射出率)+5MM VP切换压力大概假定为30KGF/CM2 射出速度假定为以下值:S1 25MM/S S2 25 MM/S S3 5 MM/S S4 20 MM/S S5 20 MM/S S1—S2切换位置–30MM S4—S5切换位置–32MM

保压全部设定为”0” 2)一模成形; 3)通过短射来确定通过流道时的螺杆位置; 4)S2—S3,S3—S4的切换位置要符合流道通过位置; *浇口通过尽量控制速度; *注意是否有流痕 5)成形 6)确认制品是否有90%被充填 7)OK确认速度是在80%以下吗? 8)OK则速度提升10%(每次只能改变一个地方),NG则切换压力提升3KG(迟一点切换) 4:保压设定 1)保压先假设成以下的时间: G1(P1 1.5S P2 1.0S P3 2.0S P4 2.0S) G2(P1 3.0S P2 2.0S P3 2.0S P4 2.0S) 保压先假设成以下值: T1 30KGF/CM2 5.0S T2 25KGF/CM2 3.0S T3 2)浇口部是否缩水?NG则T2的压力上升5KGF; 3)产品干涉条纹是否OK? NG则T1的压力上升5KGF; 4)确定残量是否在5~10MM之间?NG则将计量~速度切换,VP改为同一值. 5:安定性测试(振幅测试)

注塑成型工艺调整操作规范

注塑工艺调整操作规范 1.目的 为规范注塑工艺调整，确保模具安全,稳定产品品质和提高生产效率，特制定本规范。 2.范围：适用于各注塑部件成型工艺调整及设定。 3.职责：技术员，组长，工艺工程师对注塑工艺进行设定及调整，其他人员禁止调整成型工艺。 4.成型工艺设定方法 4.1调机前准备工作。 4.1.1 依调度单通知加料工将原料加入烘箱并按要求进行烘干，并将螺杆清洗干净。 4.1.2 依照生产使用原料设定料管组温度并进行加热。 4.2 成型工艺设定方法及调整须知。 4.2.1 依据速度慢快慢的原则调整开合模，顶出压力及速度，保证开合模动作顺畅。锁模压力以锁紧模具为原则，不影响产品品质，以最小为佳。合理设置低压压力及低压保护时间. 4.2.2 模具生产时按标准成型条件表设定相关工艺参数。若模具首次生产，应参考模具中心提供之成型条件设定成型参数，并认真查看模具结构，根据流道及产品结构适当调整注射压力及速度，以避免产品粘模无法取出。 4.2.3 确认原料烘干到位及料管温度达设定温度，模具动作及结构无异常后，适当调整注射压力及速度，用半自动成型第1模产

品，确认产品无重大结构及外观缺失后，继续调整至正常参数，产品初件送检合格后方可开机生产。 4.2.4 待成型条件稳定后，记录成型条件，连续生产1天以上，将最终成型条件提交，申请标准成型条件。 4.2.5 当机器或环境变异时，原来的标准成型条件不能满足生产要求时，改变标准成型条件，并将新的成型条件记录，稳定后升级为标准成型条件，与原条件一并保存。 4.2.6 正常生产时，注塑成型条件表或标准成型条件表必须挂在机台上的指定位置，订单完成换模时，班组长必须及时将成型条件放回文件夹内分类保管。 4.2.7 注塑机正常生产中，允许生产工艺参数与标准成型条件表上的参数有一定偏差：模温+/- 5℃料管温度+/-10 ℃时间+/- 0.5压力+/-10bar、速度+/-10%、位置+/-10 。 4.3调整须知：工艺调整超出标准成型条件允许范围时，需经主管批准，验证中成型条件及标准成型条件属于受控文件，检验人员对制程进行监控，禁止随意更改。

射出机成形条件之设定

射出機成形條件之設定 塑件品質受成形條件的影響甚鉅。從圖A-1的成形視窗可知，當降低工作溫度，就必須提高壓力來將熔膠輸送到模穴；假如工作溫度太高，可能造成塑料熱裂解。另一方面，假如射壓太低可能造成短射；射壓太高則會產生毛邊。 圖A-1 成形視窗顯示壓力與溫度的影響 在設定成形條件之前，你應該先確定射出機的性能正常，模具是否設計給特定的射出機使用。以下提供設定射出機的詳細步驟： 1.設定熔膠溫度。 2.設定模具溫度。 3.設定充填轉保壓位置。 4.設定螺桿轉速。 5.設定背壓。 6.設定射出壓力為機器的最大射出壓力。 7.設定保壓為0 MPa。 8.設定射出速度為機器的最大射出速度。 9.設定保壓時間。 10.設定足夠的冷卻時間。 11.設定開模時間。 12.逐漸增加射出量以進行一系列的短射實驗。 13.切換成自動操作。 14.設定開模行程。 15.設定頂出行程、起始位置及速度。 16.設定射出量為99%的充填。

17.逐漸增加保壓壓力。 18.最小化保壓時間。 19.最小化冷卻時間。 步驟1. 設定熔膠溫度 熔膠溫度是成形條件最重要的參數之一。熔膠溫度太低，使塑料無法完全熔化，或太黏而無法流動；熔膠溫度太高，可能使塑料裂解，特別是POM或PVC樹脂更是如此。熔膠與模具的建議溫度可以請樹脂供應商提供，或是使用表A-1的建議值。 大部份的樹脂因為螺桿在料筒內旋轉產生摩擦熱而熔化。料筒上通常會3~5組加熱區域或加熱片，主要功用是維持樹脂在適當的溫度。設定加熱片溫度的規則為： ●應該讓溫度從噴嘴到料斗附近逐漸降低。 ●最接近料斗的加熱片設定溫度應該比計算之熔膠溫度低40~50℃(72~80 ° F)，使塑膠顆粒於塑化過程仍可以順利地輸送。 在噴嘴區的加熱片應設定為計算之熔膠溫度，並且保持均勻的溫度。設定不當的加熱片溫度會導致噴嘴處垂涎、塑料裂解或變色，特別是PA材料。例如，C-mold軟體建議使用235 ℃(455 °F)為PA材料的熔膠溫度，則可以設定加熱片的溫度如下： ●噴嘴區235 ℃(455 °F) ●前段235 ℃(455 °F) ●第一中段210 ℃(410 °F) ●第二中段195 ℃(383 °F) ●後段180 ℃(356 °F) 因為旋轉螺桿的摩擦熱及背壓對於熔膠的影響，真實的熔膠溫度（或空射溫度）通常比加熱片的設定溫度高。當噴嘴剛退離模具的瞬間，迅速將溫度探針插入熔膠射到空氣中的位置，就可以量測到真實的熔膠溫度。 表A-1 常用樹脂的建議熔膠溫度與模具溫度

工艺流程及成型条件设定EC

成型工藝流程及條件介紹 Introduction to technique and parameter of molding 第一節成型工藝 Section 1 technique of molding. 1.成型工藝參數類型 types of molding parameter. (1). 注塑參數 parameter of Injection. a.注射量 amount of Injection . b.計量行程 Screw back position c.餘料量 Cushion d.防誕量 Sucking back rate e.螺杆轉速 Screw speed f.塑化量 Plastic rate g.預塑背壓 Screw back pressure h.注射壓力和保壓壓力 Injection pressure and holding pressure i.注射速度 Injection speed (2)合模參數 Clamping parameter a.合模力 Clamping force b.合模速度 Clamping speed c.合模行程. Clamping stroke d.開模力 Opening force e.開模速度 Opening speed f.開模行程 Opening position

g.頂出壓力 Ejector advance pressure h.頂出速度 Ejector advance speed i.頂出行程 Ejector advance position 2.溫控參數 Temperature parameter a.烘料溫度 Dry resin material temperature b.料溫與噴嘴溫度 Cylinder temperature and nozzle temperature c.模具溫度 Mold temperature d.油溫 Oil temperature 3.成型周期 Molding cycle a.循環周期 Cycle time b.冷卻時間 Cool time c.注射時間 Injection time d.保壓時間 Holding pressure time e.塑化時間 Plastic time f.頂出及停留時間 Knocking out and delay time g.低壓保護時間 Mold protect time 成型工藝參數的設定須根據產品的不同設置. The setting of molding parameter are different by types of product 第二節 成型條件設定 Section 2 Molding parameter Setting 按成型步驟:可分為開鎖模,加熱,射出,頂出四個過程. Molding steps: mold opening/closing, heating, injection and knocking out. 開鎖模條件: Mold opening parameter:

塑胶射出成型条件与调整之基本概念

塑料射出成型条件与调整之基本概念 壹、成型条件决定之五大因素 成型条件主要由压力、速度、位置、时间及温度等五种组成.并由此互五种因素相互调配而完成一个属于成品质量可接受的成型条件.其中即有压力必有速度、位置、时间的配合,若其中有一项设定为零时,则无法有其功能的产生. 贰、成型条件的三大主要压功能之说明: (一)一次压力(即射出压力) 射出压力可以说是射出成型中,最重要的参数之一.在射出成型阶段时,螺杆像柱塞般移动,使射出压力建立在螺杆前端熔体上.射出压力影响了螺杆前进速度及把塑料充填模穴内的过程,且在很短的时间内, 由零(或是系统最小之压力)升高到所要的压力,而这个压力由在射嘴、浇道、流道及模穴中之熔体的流动阻力来决定.在喷嘴及浇注系统中的阻力太高,会建立高的射出压力,使得模穴充满后的压缩阶段的起始点难以办识.相反地,如果流动阻小很小时,压缩阶段起始点就很容易区分.射出压其功能在填充模穴内各角落,使其呈现饱模状况,若压力速度配合得宜时,其完成时间约在1~2秒内完成. (二) 、二次(压即保持压) 其功能在防止原料回流所继续提供的压力,其作用为使成品密度增加,不易缩水并防止变形的产生,但若保压过大,时间太长,则会产生内应力的现象,若内应力太高时,可利用保压段数实施退火处理解决. 保持压力的大小及期间成形品尺寸精度及外观质量优劣有大的影响.同时也决定塑品与模穴表面的复制性.最佳的压力值可由塑品尺寸及缩水情况判熂决定,而保压时间长短通常是猜测的.模穴压力如果能量测到则其可提供可靠的信息,只要浇道、浇口或任何狭窄通道尚未凝固,改变保压之大小及时间对模穴压力将会有影响,在浇口封住(固化)之后,就没有任何的影响. (三)、三次压(即背压) 在塑化过程中,当螺杆头前端,塑料囤积至一定量时,便会顺应为了继续囤积的需求,产生一反作用力,将螺杆慢慢往后推.当此反作用力遇到阻力时,背压表指针便开始爬升,此阻力我们称之为背压,背压可在射出唧简后退行程中,以油压回油油路的流量调整阀加以控制,并可由背压表读取此值数,此控制用来减缓螺杆后退之速度,并可测计量区的反作用力,如果当背压太大将会造成螺杆不退原地空转,迫使塑料从喷嘴流出,因此一般背压使用很少超过35kg/cm2背压的主要作用为: ●增加背压,可增加螺杆对熔融树脂所做的功. ●增加背压,可提高熔融温度及其均匀程度.