软包装干式复合技术
软包装在包装印刷业中占有极其重要的位置,由塑料薄膜制做的复合包装广泛地应用于医药、食品等各个领域。塑料薄膜制做的复合袋,因其价廉、质优,具备优良的热封性、阻隔性,能耐酸、耐碱、防漏等特点从而满足不同层次的包装需求。
一、为什么要进行塑料薄膜复合？
1、外观：美观、轻巧、价廉。
2、柔软性：复合软包装材料柔软且携带方便。
3、耐温性：具有优异的耐高温性和耐低温性。
4、粘接力强且持久。
5、卫生安全性。
6、应用的广泛性：复合软包装材料一定是用各种塑料薄膜，如PE、PP、PET、OPA、PT，或纸或铝箔等，用胶粘剂将它们粘接成统一整体的一种功能性材料。
7、功能性：功能性强、形式多样、可用于普通、水煮、蒸煮。
8、成本：和传统的铁罐头相比，成本低廉、同时能提高产品的附加值。
二、现目前塑料薄膜复合的种类及各种优缺点。
1、种类：干式复合、无溶剂复合、共挤复合、挤出复合。
2、干式复合与挤出复合的优缺点：
（1）、干式复合适合品种多、生产量小的复合膜生产，而挤出复合最适合于大量连续性的生产。
（2）、干式复合生产成本高，挤出复合生产成本相对较低。
（3）、干式复合在正常工艺条件下，剥离强度（塑/塑复合）一般都在1~3.5N/15min。适合大部分产品要求；挤出复合在一般工艺条件下剥离强度（塑/塑复合）一般都在0.7~1.5N/15min，适用于一般的包装材料。
（4）、干式复合采用胶黏剂，容易产生溶剂残留，要完全达到卫生要求，工艺控制难度较大；挤出复合基本或只仅用水性底涂剂，涂布量很少没有溶剂残留，卫生性能较好。
（5）、干式复合薄膜的厚薄均匀度决定于所选基材质量，无法调整，挤出复合可调整薄膜厚薄均匀度和平均厚度。（6）、干式复合生产操作容易，工人的技术要求一般；挤出复合生产操作比较复杂，对工人的技术要求较高。
（7）、复合不同产品时，干式复合工艺技术改变不大；挤出复合工艺需要经常调整，对工艺的要求更高。
（8）、干式复合有溶剂挥发造成的环境污染及安全操作和劳动卫生问题；挤出复合存在环境温度较高及有时有烟雾产生的问题。
3、无溶剂胶水复合与溶剂型胶水复合相比具有以下特点：
（1）、无溶剂胶由于没有溶剂，胶的生产过程和使用过程无污染，成品无残留溶剂侵害，生产无爆炸等安全隐患，使用环境无需防爆设施；同时复合时不会因为溶剂及加热系统而引起的薄膜变性，对确保复合薄膜平整性有利，复合薄膜采用里印时，印刷面的油墨不会因粘合剂中的溶剂影响而导致质量下降。
（2）、干燥能耗低，没有预干燥通道，较之干式复合，能耗仅为1/25-1/15。
（3）、无溶剂复合生产线速度明显提高。因而可以降低生产成本，无溶剂复合的最高线速高达500m/min以上，通常在200m/min以上。
（4）、无溶剂复合的加工成本，较干式复合明显要低，复合工序的成本可望降低到干式复合的60%左右或更低，经济效益显著。
（5）、无溶剂的缺点：初粘力小，报废率高，功能性与酯溶型相比有待提高。由于反应快，所以工作液寿命较短。熟化时间较于溶剂型胶黏剂长。设备投资大，结构复杂，操作难度大。所以目前仍然以溶剂型胶黏剂为主。
4、共挤复合的优缺点
（1）、优点：不用胶水、成本低，没有有机溶剂排放，环保。
（2）、缺点：材料限制，纸塑、铝塑不能用，膜之间不能印刷。
三、目前干式复合所采用的胶水有哪些种类？
胶水的种类有很多，主要有四大类：
（1）水性胶水，目前有丙烯酸树脂和聚氨酯树脂两大类，这类产品只适合干杂等轻质包装。
（2）醇溶型胶水，市面上有丙烯酸单组份胶水和聚氨酯双组份胶水两大类，醇溶丙烯酸单组份胶主要用于一些卷膜和珠光膜，而醇溶聚氨酯双组份胶水可以用于大多数普通塑料包装，强度低，使用范围较小。
（3）酯溶型聚氨酯胶水，使用范围广，可以用于目前市面上大多数塑料复合，根据需要现有普通，真空水煮，蒸煮三大类。
（4）无溶剂胶水，环保，无溶剂残留，但对设备及工艺要求较高，胶水本身初粘力差，产品报废率高，目前仅有少数客户在使用。
四、聚氨酯胶黏剂的制造原理、固化机理。
双组份聚氨酯胶黏剂的主剂通常是含有羟基的改性聚酯多元醇，固化剂往往是多元醇和异氰酸酯的加成物。两组份按比例混合后，主剂的—OH与固化剂的—NCO基进一步氨酯化反应。因为固化剂一般是三元加成物，这种扩链反应生成网状高分子结构形成的牢固的粘结层，固化反应产生软段和硬段相间的嵌段共聚物。
主剂的分子量将决定复合工艺的适应性，分子量小的粘合剂，涂布性能、流平性好，但初粘强度低，反之，分子量大初粘性好，但流平性差，胶黏剂主剂分子量还会影响固化后最终达到的性能指标，所以要找到一个平衡点，既要考虑加工过程，又要顾及最终效果，适当的分子量是主剂设计的关键。
固化剂含有NCO要具有高度的活泼性，能与醇、水、胺等含活泼氢的物质反应。
五、配胶的种类及优缺点。
1、配制方法：
（1）、先将主剂倒入配胶桶，倒入1/3溶剂稀释，搅拌均匀后，加入固化剂，边加边搅拌，均匀后再加入剩余溶剂。这是标准的配制方法。
（2）、加完主剂后倒入全部溶剂，再加入全部固化剂，这样做很简单，但配好的胶液的性能对所用溶剂的依赖很大，目前生产乙酸乙酯多为甲醛法生产，其中的醛含量非常高，有时厂家会发现什么工艺都没变，复合膜的剥离强度突然变得很差，把配胶的方法改变一下，强度就好了。
（3）、主剂+固化剂+溶剂，对溶剂的要求较低，分子量不均匀，复合后白色和黄色印刷膜及镀铝膜容易起白点。
2、注意事项：
（1）、配好胶水，需放置15min使用，脱泡，初步交联。
（2）、最好使用循环泵（胶水浓度比较均匀）。
（3）、配好的胶水最好用250目的滤布过滤，主要过滤掉胶配制过程中混入的杂质等。
（4）、溶剂的质量要求：水份、酸等（含量不得超过0.05%）。
六、复合膜在生产过程中的几个要点。
1、干式复合过程中网纹辊上胶一般需配置三套网纹辊：
①70—80线用于生产高上胶量的蒸煮包装产品。
②100—120线用于水煮等耐介质产品的包装。
③140—200线用于生产上胶量较少的普通包装产品。
2、标准工艺参数
（1）、复合关键参数：
烘箱温度：50—60℃；60—70℃；70—80℃；
复合辊温度：70—90℃；
复合压力：在不损坏薄膜的情况下，应尽可能提高复合辊压力。
关于几种具体情况：
①透明薄膜复合时，烘箱和复合辊的温度及烘箱内的通风情况(风量、风速)对透明度影响较大，印刷膜为PET时温度采用上限；印刷膜为BOPP时温度采用下限。
②复合AL箔时，如印刷膜为PET，复合辊温度必须高于80℃，通常在80—90℃间调节，印刷膜为BOPP时复合辊温度不要超过80℃。
（2）、固化：
固化温度：45—55℃；
固化时间：24—72小时；
双组份胶在复合下机后并不立即具有理想的粘结强度，需要将制品送人固化室在45—55℃下熟化24—72小时，(普通透明袋24小时，铝箔袋48小时，蒸煮袋72小时)，另外固化室的定时排风也很重要，足够的排风可以减少固化时间，而且可以进一步降低溶剂的残留。
3、剩余胶液的使用
将剩余胶液稀释2倍后，密封，次日作业时，作为稀释剂将其参人新配的胶液中，做要求高的产品时，不要超过总量的20％，如果有条件的话最好冷藏保存。如果溶剂水分合格，配好的胶粘剂存放1—2天无大变化，但由于复合好的膜不能马上判断是否合格，剩余胶液直接使用可能会造成很大的损失。
4、工艺上的问题：
烘道入口温度太高或无温度梯度，入口温度太高，干燥太快，使胶液层表面的溶剂迅速蒸发，表面结皮，然后当热量深入到胶液层内部后，皮膜下面的溶剂气化，冲破胶膜形成火山喷口那样的环状物，一圈一圈，也使胶层不透明。
复合橡胶辊或刮刀有缺陷，某一点压不着，形成空档，不透明。
环境空气中尘埃太多，上胶后烘道里吹进去的热风中有灰尘。粘在胶层表面上，复合时夹在二片基膜中间，有许
多小点，造成不透明，解决办法：进风口可用高目数的过滤网清除热风中的尘埃。
上胶量不足，有空白处，夹有小空气泡，造成花斑或不透明，请检查上胶量，使其足够且均匀。
七、胶水和醇水油墨或醇酯溶油墨的配比性。
我们应该知道不同厂家的胶水或同一厂家不同型号的胶水在同一材料、同工艺的情况下其溶剂的残留是不一样的，这是因为聚氨酯主剂中的羟基会与乙酯中的氢结合形成氢键，从而束缚了乙酯的挥发，不同的胶水其氢键强弱不同，也就造成溶剂残留不同，同一胶水用不同材料上其溶剂残留也是不同的，这是因为不同材料的溶剂的释放能力不同造成。
现在根据环保的要求，有些厂家开始使用醇水油墨，由于含有水份，使得干燥时，溶剂的挥发速度减慢，容易造成复合时起斑点，剥离强度降低，热封时边子脱层，同时油墨也容易造成大面积的转移，使强度降低。因此在使用醇水油墨时一定要保证彩印膜的干燥性，同时可以根据需要适当提高上胶量，增大固化剂的用量，如果条件允许，可以采用非彩印膜上胶，以减少溶剂对彩印油墨的影响。
八、复合袋油墨转移。
（1）、油墨质量不好，附着力不强。
（2）、印刷基膜表面张力差。
（3）、残留的溶剂超标。
九、复合袋子开口性不好。
（1）、上胶量能太多。
（2）、内层薄膜爽滑剂偏少。
（3）、熟化温度太高。
（4）、固化剂过量太多。
（5）、熟化后没有完全冷却后制袋。
（6）、如果已经出现该情况制袋后在用高压枪对其口吹气，改善其开口性。
十、高温高湿天气对干式复合的影响及注意事项。
一、高温高湿天气对干式复合的影响
我们都知道干式复合所使用的大多是二液反应型的聚酯、聚氨酯系的粘合剂。但它的性能一般与异氰酸酯的选择、聚酯多元醇的分子结构、聚合度、官能团以及混合比等条件不同而有所差异。二液反应是由高分子末端部分含羟基成分的主剂与分子结构中含异氰酸酯基成份的固化剂起交联反应，结合成有较高紧密度的聚氨酯。含异氰酸酯基成份的固化剂具有较强的活性与含有羟基、胺基的物质起反应且反应速率比与高分子聚酯、聚氨酯主剂反应快10倍以上。如甲醇、乙醇、水以及其他胺类等物质。这也是大多数聚氨酯粘合剂厂家在说明书上对水、醇、胺类做限制的原因。
那么在干式复合过程中，湿度较高时对复合所造成的影响则是多方面的，比如：
1、粘合剂硬化不足，复合熟化后仍然保持粘性，造成剥离强度降低；
2、交联速度减慢，粘合剂初粘力降低，容易引起复合膜起隧道现象；
3、高温蒸煮膜袋，在高温蒸煮过程中破袋现象增多；
4、溶剂挥发不彻底，复合膜袋异味现象增多；
5、复合时胶盘泡沫现象增多，复合膜容易起斑点、白点和晶点等；
6、复合膜手感发硬发脆现象增多。
二、高温高湿天气所要注意的事项。
通过上述的了解，我们对高温高湿天气对干式复合的影响有了大致的了解，那么在干式复合过程中我们在各道工序中进行有针对性的控制：
1、我们必须对各种薄膜进行控制，比如尼龙、玻璃纸等易吸潮薄膜，当尼龙起皱时，则有可能已吸潮，因此在没有复合完的情况下，用金属铝箔或阻隔性好的薄膜将薄膜包好放在干燥环境的货架上，切记直接堆放于地面上。
2、我们必须对所使用的溶剂乙酸乙酯的含水、醇、胺的量进行控制，尽量购买正规渠道的溶剂。
3、我们必须对复合环境进行控制，在室内放置排风扇，加强室内空气流通，但注意不要对着复合机吹，并随时检查导辊、复合辊及网辊上有无水珠，用干毛巾擦拭一遍。
4、在配置粘合剂时，配的量适当减少，随配随用，不要放置过长，同时配置时，保证固化剂的量，使其尽量往上限靠，也可适当增加固化剂量（5~10%）增加主剂与固化剂交联程度。
5、改变复合机工艺参数，目前国内大多数复合机出风口较小，在复合时，进风速度比出风速度大，使烘道内形成高气压，引起溶剂挥发速度减慢，使复合后的薄膜残留溶剂增多。因此将出风口管路增大，另外如出风口管路较长，宜在出风口管路口安装引风机，一般进口复合机都有此装置。这样使出风速度大于进风速度，使烘道内形成低气压，宜
于溶剂挥发，减少残留溶剂。另外，对烘道内温度能调高则尽量调高（注意第一区不宜过高——即进膜区）。
6、复合时，随时注意胶槽附近的刮刀及导辊，有无水珠产生，并同时降低车速，减少溶剂的残留，高温高湿天气容易使胶槽内溶剂挥发速度加快，胶槽附近局部温度过低，易引起水蒸汽凝结。
十一、复合膜不干的现象介绍和处理。
一、复合膜不干现象的介绍
复合产品经一定的温度、时间熟化后，层间剥离复合膜胶层仍然具有一定粘性，即复合膜剥离后，用手去把二层膜重新贴合在一起，二层膜会重新粘在一起。复合膜胶层严重不干将直接影响复合膜剥离强度，而轻微的不干现象，在制袋后热封强度较差，层间剥离后有粘性，热封的地方很容易出现皱折现象，但是存放一个星期或半个月后，才出现包装袋皱折现象，出现这种现象，造成的损失往往较大。
二、复合膜不干现象分析
从胶粘剂分析：聚氨酯胶粘剂主剂是一种以—OH封端的高分子聚酯、聚氨酯化合物，本身具有一定的粘性，聚氨酯胶粘剂主剂只有与固化剂内的异氰酸根反应，产生网状交链结构，才具有较高剥离强度。
一个水分子能够与两个—NCO基团起反应，一个水分子的分子量是18，一个—NCO基团的分子量是42，也就是说18g 水能够与42×2=84g—NCO基团反应。一般干式复合用聚氨酯胶粘剂的固化剂的含量为75%，75%固化剂—NCO的含量是13%左右。那么18g水要消耗掉75%的固化剂的量是84/13%=646g。我们假设20公斤乙酸乙酯含水量0.2%，那么20公斤的乙酸乙酯内含有水份是40g，如果完全反应，那就要消耗掉固化剂1.435公斤。这是一个可怕的数字。三、复合膜不干现象判断
通过以上分析我们认为引起胶层不干有以下几种原因引起：
1、胶水厂家提供的配比不准确，固化剂比例太小或配制胶液时配比失调，固化剂太少或失效。
2、另外稀释溶剂水份或小分子醇含量太高消耗大量的固化剂。
3、薄膜吸潮特别是NY和玻璃纸，是很容易出现不干的现象。
4、使用的油墨中含有醇类溶剂没有挥发完全导致胶层不干。
5、使用聚氨酯、聚酯油墨未加硬化剂造成胶层不干现象。
6、环境温度和湿度太高，配制好的胶粘剂放置时间过长导致固化剂与水份长时间反应。
7、含有K涂层的PET膜复合及PET膜内的添加剂影响。
四、复合膜不干现象的解决办法
1、一般来说胶粘剂生产厂家提供的配比是通过胶粘剂厂家大量的试验，得出的合理配比。因此不会出现配比不准确。如果确实因胶粘剂本身质量原因就必须要更换胶粘剂。
2、降低乙酸乙酯中水和醇的总含量（更换质量较好的乙酸乙酯，水份和醇类的总含量在0.05%以下）。
3、当复合易吸潮的NY和玻璃纸的薄膜时调整提高固化剂比例（5%-10%），同时不使用受过潮的薄膜。
4、尽量降低印刷油墨中残留溶剂的量。
5、使用聚氨酯油墨时。
首先是解决聚氨酯油墨中稀释溶剂的组成成份，尽量做到不用醇类稀释溶剂。如果印刷时醇类稀释剂必须要用的，那也要在印刷时做到尽量将残留溶剂降至最小限度。
其次如果有白墨铺低的印刷膜，最好是在白墨中加少量硬化剂，可以增加复合牢度。但是加了硬化剂的油墨使用期较短，如果有剩余，且时间较长原则上不应再用。
最后是配制胶粘剂稀释用的乙酸乙酯的纯度要高，其中水份及醇类含量尽可能低，这是做蒸煮袋及干式复合的质量保证，另外在配制胶粘剂时，适当增加固化剂的用量以保证胶黏剂主剂与固化剂充分交联。
6、我们必须对复合环境进行控制，如在室内放置排风扇，加强室内空气流通，但注意不要对着复合机吹。复合时，随时注意胶槽附近的刮刀及导辊，有无水珠产生，并同时降低车速，因为车速过快，宜使胶槽内溶剂挥发速度加快，胶槽附近局部温度过低，宜引起水蒸气凝结。
7、缩短配制好的胶黏剂存放时间，配制胶黏剂时做到减少每次配制量，增加配比次数，缩短存放时间，同时提高烘道温度，减少残留溶剂量。这样就减少水份及醇类对固化剂的影响，让尽可能多的水份及醇类在烘道中挥发。
十二、软包装干式复合膜透明度降低的分析和对策
1、胶粘剂本身问题
胶黏性本身颜色太深，如深黄色、黄红色、有时甚至酱油汤那样的暗红色，复合过程中留在胶膜上仍然会有相应的颜色。这就降低了透明度，透过日光灯观察我们会发现薄膜上有一层薄薄的微黄色，如果将这种带色的薄膜进行压贴，并由于成品膜卷增加时，就会明显感觉到透明度发生了变化，特别是当大面积膜复合时就会更加明显，因此生产要求透明度高的产品时，应该选用微黄色或无色的胶黏剂。现在软包装加工的复合袋，大多采用双组份黏合剂（醇溶性黏合剂、酯溶性黏合剂），但也不排除采用具有不干性和热熔性性质的橡胶型单组份黏合剂。黏合剂本身颜色深浅和透明
度高低，同时又与生产原材料有很大关系。
2、胶液灰尘的影响
胶液灰尘影响包含两个意思：胶液本身不干净有异物，这就要从胶水生产商处加以改进如：环境卫生、原材料清洁程度、反应罐的清洁状况；软包装企业问题如工艺问题、环境问题等。
3基材的表面张力影响
薄膜表面张力不符合要求时胶液对它不能均匀浸润，干燥后造成胶膜不均匀使其透明度不好，因此复合膜的表面张力尽可能达到40达因为佳，如果表面张力不高，就必须进行处理，常用的方法是电火花处理。处理的目的是使表面粗糙化，表面起毛，增加表面积凹性。当胶粘剂与其表面接触时，可产生良好的浸润效果。黏合剂会渗透到被拉毛了的凹沟去，最后起到抛锚作用，增加黏贴牢度。
在电场作用下，空气中的氧气变成臭氧，臭氧又分解成氧气和新生态的氧原子，而新生态的氧原子是十分强烈的氧化剂，其对聚乙烯和聚丙烯分子中碳进行氧化使其变为羰基和羟基，使分子极性增大，表面张力提高，对具有很大极性的黏合剂产生很大的亲和力，吸引力。
4、胶黏剂的流动性不足及展平性差的影响
5、上胶量不足的影响
6、透明度不良还和复合时烘干道温度有关
7、透明度降低与复合胶辊光洁度及涂胶网线辊有关
8、透明度降低还与熟化时间有关系
十三、剥离强度差。
（1）、固化不完全。固化完全是指羟基100%固化，然而，在实际生活中由于乙酯中的杂质消耗了部分NCO基，导致主剂和固化剂配比失衡，或者固化剂少加，或所加固化剂与油墨中的羟基反应，导致固化剂不足，造成固化不完全。（2）、基材电晕面处理不够，使粘合剂不能充分润湿被涂布表面，从而造成剥离强度差。
（3）、复合热辊温度不够。热辊的作用是让干燥但尚未固化的胶熔化、流动，去润湿第二放卷的基材，如果温度不够则剥离强度就会下降，还常伴随出现气泡、白点现象，第二放卷基材有预热辊的一定要使用。
（4）、包装内容物的侵蚀。农药类是侵蚀性最强的内容物，化妆品、食品，尤其是腌制品中的有机酸会与铝箔袋中的铝层反应，引起剥离强度下降甚至脱层。
（5）、胶与油墨相容性不好。
（6）、涂布量不够，不但会产生气泡，也能使剥离强度下降，但若涂布量太大，会使油墨从印刷基材上脱落。
（7）、镀铝膜转移造成剥离强度降低。镀铝膜镀的铝面是否金属化是复合质量的决定因素，所选用的粘合剂与镀铝面润湿性好不好是复合质量的关键因素。
（8）、水煮或蒸煮后剥离强度降低。由于BOPA易吸潮，经水煮后有时强度会降低，所以除了选用合适的蒸煮胶外，还要考虑尼龙的干燥状态，实际应用条件，要充分估计尼龙吸潮会导致剥离强度的下降。
十四、产生气泡。
（1）、上胶量不足产生的气泡。上胶量不够是一个相对的概念，不印刷的复合膜，上胶量在1.8~2.2g/m2就够了，印刷复合膜最好是2.8 g/m2以上。决定胶量的因素除了剥离强度外，涂布的流平性是重要的因素，而涂布的流平性出来上胶量对它有影响外，是否采用匀胶辊，基材、胶的表面张力，胶的粘度都会对它产生影响。
（2）、干燥不良产生的气泡。透明的复合膜上表面为“雾蒙蒙”的，透明度差。调节干燥能力首先取决于设备的干燥系统，其次考虑上胶量，上胶量越大对干燥能力要求就越高。
（3）、堵版产生的气泡。涂布辊长时间未用洗版液清洗，而造成堵版。因为每次复合后不可能把网纹辊中的残胶完全清洗干净，残胶日复一日地在网孔底沉积并固化，上胶量慢慢变少，小气泡也渐渐产生，由少变多，由小变大。（4）、复合热辊和压辊不平整产生气泡，不平整的地方带进空气，产生气泡，这类气泡周期性的出现。另一类重要却容易被忽视的原因是压辊的两端轴承部分磨损或有微小气泡，造成与热辊之间的不平行，也会产生气泡。
（5）、因熟化温度不够，未能消除气泡。复合膜一下机就没有气泡较为少见，而熟化能消除小气泡，因为刚脱除溶剂尚未固化的双组分聚氨酯胶，温度越高流动性越大。同样的温度，分子量大的胶流动性差，应适当的提高温度。熟化室温度不够消除不了气泡，复合热辊温度不够也会产生气泡，加热的目的是使干固的胶黏剂溶化，流动，消除小孔洞，小缝隙，在压力下排出空气，使二层膜紧密熨合。
（6）、设备工艺原因。产生这类气泡的原因是胶黏剂未干透，有的是油墨溶剂干燥不充分造成，经常出现在大面积叠印的部分。
（7）、薄膜方面的因素：
①薄膜的表面张力。
②薄膜的平均厚度误差及误差分布。
③薄膜的表面清洁度。
④薄膜的含水量。
（8）、油墨及印刷工艺方面的因素：
①油墨的类型和质量。
②油墨的干燥性能。
③印刷工艺。
（9）、胶黏剂方面的因素：
①胶黏剂的黏度。
②胶黏剂的类型和质量。
③胶液的配制。
④稀释剂。
（10）、干式复合工艺及工装方面的因素：
①涂胶量。
②烘道干燥温度、排风量。
③复合线速度。
④复合钢辊表面的温度。
⑤复合压力。
⑥复合夹角。
⑦熟化程度。
⑧残留溶剂。
⑨干复机工装。
（11）、车间环境方面的因素：
①环境温度和相对湿度。
②车间内环境卫生状况。
十五、镀铝复合膜的几种离层现象浅析。
一、镀铝层“转移”现象
镀铝层“转移”就是镀铝膜复合产品在层间剥离时，镀铝层大部份转移至其它薄膜上，造成剥离强度下降，使产品耐内容物的性能下降，影响了产品质量。这是许多复合软包装厂家经常碰到的现象，也是比较难以解决的问题。镀铝膜应用最多的有VMCPP和VMPET。在实际应用当中，PET//VM-CPP产生转移的情况相对要多一点，这是因为聚酯（PET）本身具有一定的极性，与铝金属接触的牢度也强一些。目前市面上出售的镀铝膜可分为有涂层的镀铝膜和无涂层的镀层膜，镀铝膜生产过程中，在薄膜上涂一层连接料的是有涂层的镀铝膜，涂层是用来增强铝与薄膜之间的结合强度，这层涂层的好坏也将关系到镀铝层的转移程度，有涂层的镀铝膜大部份应用在有煮沸要求或有一定耐性要求的产品包装上，以PET镀铝为主。镀铝层“转移”大部份都是发生在没有涂层的镀铝膜复合上，因此除了镀铝膜本身的质量因素影响外，还有粘合剂、稀释溶剂、内层材料、加工工艺的影响因素存在。因此；我们在复合工艺操作中必须注意以下几点：
1、保证镀铝膜本身质量，是解决其它问题的前提条件。若镀铝膜本身质量较差，那么最好的复合工艺和最好的粘合剂也无能为力。
2、选用合适的粘合剂，这是解决镀铝层转移的最有效方法。在复合镀铝膜时，要选用分子量稍大、分子量分布比较均匀、溶剂释放性好、涂布性能佳的粘合剂。分子量小的粘合剂，虽然涂布性能较好，但分子间活动能力强，容易浸蚀镀铝层而破坏铝层。不要选用分子量大、分子量分布不均匀且溶剂释放性差的粘合剂，因为溶剂本身渗透能力强，破坏涂层，还会影响粘接强度，同时，分子量大的粘合剂在生产过程中，其分子量也必然不均匀。（稀释溶剂纯度不高影响镀铝层也是同样道理。）
3、增强胶膜的柔软性，在配制胶液时，适当减少固化剂的用量，使主剂与固化剂的交联反应程度有所降低，从而减少胶膜的脆性，使其保持良好的柔韧性和伸展性，有利于控制镀铝层的转移。同时在涂胶时涂布量关系到产品的剥离强度，过多或过少都会影响产品的质量；过少，会造成复合牢度较小，容易剥离；过多，会增加成本，同时涂布量大，完全固化时间就长，粘合分子就有足够的活动能力，破坏镀铝层。上胶量一般控制在2.8—3.5克/平方。
4、减少熟化时间。原则上普通薄膜的熟化温度一般控制在45℃左右，而镀铝膜的复合产品原则上应提高熟化温度，采用高温短时的熟化方式，一般熟化温度在50℃左右，切勿低温长时间熟化。
5、内层薄膜的影响，有些厂家在复合PET//VM-PET//PE时，经常是PET与VM-PET复合后经过熟化，然后复合PE，但是PET//VM-PET熟化后镀铝层不发生转移，继续复合PE后，镀铝层转移的现象就出现了。有些厂家是PET与VM-PET
复合后不经熟化直接复合PE，也会出现镀铝层转移的现象。第一种现象的出现与各种薄膜、胶层及烘道温度、熟化时间等有直接关系，第二种现象的出现与内层膜厚薄、及复合加工过程中张力、温度的控制等等有直接的关系。一般三层镀铝复合膜复合时，最好是二层复合好后直接复第三层。
二、油墨层大部份脱层
复合产品经过熟化后，油墨层大部份转移到镀铝面，导致剥离强度差。该现象大多出现在PET印刷膜上，OPP印刷膜上出现的几率相对不多。影响的因素有以下几个方面：
1、OPP印刷膜出现这种情况大多与使用的聚酰胺类型的油墨有关，只要改用氯化聚丙烯类的油墨该现象就会解决；另外OPP表面处理度差也会导致此现象。
2、PET印刷膜出现这种情况有三种因素影响：
（1）、与使用的氯化聚丙烯类油墨有一定关系，解决办法是将上墨量大的油墨改用聚酯、尼龙专用的油墨，上墨量少的可继续使用氯化聚丙烯类油墨就可以解决。
（2）、与残留溶剂影响有关，只要降低溶剂残留量，转移现象就会减轻。
（3）、与PET膜产品质量有关，有些PET膜，表面处理度都很好，一面能达到45达因，印刷面能达到50达因，表面上看质量很好，如果选用聚酯、尼龙专用的油墨，在实际印刷时，印刷面印刷的牢度反倒不如印刷在45达因这面，经过复合后印刷在印刷面的反而要转移，而印刷在反面的反而不转移。其主要原因在于膜的生产厂家过于追求薄膜的表面处理度，在生产处理薄膜时，将薄膜电晕处理过头，对薄膜表面产生了破坏作用。
十六、软包装异味的形成和消除。
一、异味的来源和产生途径：
1、基材带来的异味。
2、塑料在加工过程中产生的异味。
①热分解产生。
②热氧化产生异味。
③表面电晕处理产生异味。
④热封中产生。
3、塑料添加剂产生的异味。
4、塑料老化产生的异味。
5、油墨、粘合剂的残留溶剂造成的异味。
6、生产环境引起的异味。
二、减少异味产生的措施。
1、残留溶剂的控制。
2、挤出复合中的树脂分解。
3、PE薄膜的选择。
十七、复合膜质量问题分析。
一、粘接不牢：
（1）、固化剂的量不够。
（2）、上胶量少。
（3）、膜的表面张力问题。
（4）、溶剂的含水量高。
（5）、油墨连接料的问题。
（6）、化学物质的渗透。
（7）、空气湿度过大，水份消耗了固化剂的NCO。
二、复合膜的表面质量问题：
（1）、复合膜复合后尽可能保持油墨本色，由于镀铝的影响，大多复合后有不同程度的变色，这时就要看怎样才能尽可能接近本色。
（2）、表面的光亮程度既有油墨的原因，又有胶的原因，要注意鉴别。
（3）、是否有小点。
三、起皱现象：
复合膜的起皱原因大致有三：一是因为收卷松紧不一致；要注意调整收卷松紧，二是因为初粘力低；三是因为烘道辊筒温度太高，引起薄膜变形打皱。
提高初粘力的方法是：提高烘道、辊筒温度及压力；比正常配比多加一点固化剂；把胶配好后放置两个小时再复合。
四、气味问题：
有些复合膜撕开后闻气味发现气味很浓，其原因可能是一下几种：①胶自身反应不完全，有单体气味。好的胶水应该除了乙酯味，没有其它气味，而反应不完全的胶水则不然，在复合过程中甚至都可以闻到单体的气味。
②可能是油墨的气味，这是因为油墨的高沸点溶剂过多，在印刷过程中没有挥发干净，经过复合烘道仍然没有逸出，在复合膜撕开后可以闻到，在印刷品中也有。
③可能是薄膜的气体，薄膜在制造加工过程中加入许多种助剂，某些助剂过量，将会使其在烘道高温处引起复合膜的异味。
④可能是空气中的异味。
生产中可采取积极的预防和应对措施，减少复合膜气泡的发生率，并进一步提高复合膜的质量。
加强对各种原辅材料（包括薄膜、油墨、各种溶剂等）的检测工作，严格把关质量关，从源头上降低复合膜气泡及其它故障的发生几率，提高复合膜质量。
在实际生产过程中应当根据不同的印刷工艺、薄膜的类型和特点、包装内容物的性能和要求以及后加工条件等具体情况来选择合适的印刷油墨和复合胶黏剂，并根据具体的生产情况调整和控制印刷的复合工艺参数，保证复合膜的质量。
在日常操作中，对工装要倍加爱护，并要注意工装的保养和维护。每次开车前及停车后要及时清洁工装，用浸有少量溶剂的干净柔软的棉布擦净黏附在涂布辊和胶辊表面的胶黏剂或其它污物，避免这些黏附物干固后影响涂胶的均匀度，从而减少气泡的发生率。此外，对于涂布辊还要用毛刷或铜刷反复刷其网穴部分，尽可能彻底地清除网穴残存的胶黏剂，以免造成网穴堵塞，影响涂胶量及涂胶均与度。
以保存涂布胶辊、涂布辊和复合胶辊时，应当将其放置在专用的支架上，绝不允许直接置于地上，以防硌伤而影响复合产品的质量。另外，要经常检查各辊是否有损坏，一旦发现就要及时更换或者修补。
应当使印刷车间的环境温湿度保持相对恒定，有条件的话可以安装空调或者除湿等装置。同时还要注意保持库房和车间的环境卫生，并具备良好的通风条件，避免灰尘、沙粒等杂质异物对复合膜质量产生不良影响。
十八、高温蒸煮袋有关问题浅析
一、高温蒸煮袋结构选材及生产工艺的了解。
复合软包装材料的结构及功能设计是整个复合软包装生产工艺的灵魂，是生产软包装的前提条件，合理的结构设计是成本、性能、加工的综合平衡。
1、各种蒸煮包装用基材的特性
PET（聚酯）：刚性好，印刷性能好，机械强度大，有较好的阻湿、阻气性，耐热、耐寒、耐油、耐药品等性能，缺点是抗穿刺能力差。
AL（铝箔）：阻气性、防潮性很优越，因而对保存食品的口味很重要，保护性很强，使包装物不易受细菌、霉菌的侵害。高温和低温时形状稳定，遮光性好，具有金属光泽，挺度好，就是价格偏高。使用的厚度一般为7um，BOPA（尼龙或NY）：极优良的抗穿刺强度和耐磨损性，极宽的使用温度范围（-60℃—150℃），对常见气体和气味具有较好的阻隔效果，能耐酸、碱、油脂及各种常见的有机溶剂，高透明性，高光泽性，机械强度大，缺点是抗吸湿能力差，一旦尼龙膜吸潮后，其阻隔性能就大大下降。
CPP（聚丙烯）：作为蒸煮的内层材料，不仅要求CPP达到高温蒸煮级也就是R级。另外还要求平整度要好，而且对它的拉伸强度、热封强度、耐冲击强度断率伸长率都要求很严，缺点是不耐冷冻。用于蒸煮要求的CPP厚度一般在70um 以上。
2、蒸煮杀菌温度的要求
①低温杀菌：100℃/40min
②中温杀菌：121—125℃/30min
③高温杀菌：135℃/30min
④超高温杀菌（微波杀菌）：包装物在采用微波炉140℃以上3—5min的高温杀菌
3、蒸煮包装袋的结构
蒸煮袋按透明性来分
4、生产工艺
印刷──第一放卷──上胶──烘道──（第二放卷）加热层压──收卷──熟化──分切制袋。
1、环境：印刷复合操作时，必须保持环境空气干燥，室内的相对湿度越低越好，最高不得超过85%，否则会影响印刷复合牢度。
2、油墨及粘合剂：蒸煮薄膜印刷时，油墨稀释，尽量少加和不加醇类溶剂。如需加入醇类溶剂，印刷时须彻底挥发。粘合剂主剂与固化剂配比要严格遵守，非特殊需要时，不可轻易进行改动。
3、涂布的工艺要求：配制的胶粘剂必须符合上机的操作粘度，在胶粘剂工作黏度许可的条件下，尽可能的选择高浓度作业，高浓度作业，可以降低残留溶剂，节省溶剂成本。但前提是必须有合适的网线辊，保证合适的干胶上胶量。一般耐高温蒸煮膜袋，干胶量在4—5g/m2。因此粘合剂浓度较高时，可选择较浅的网辊，前提是要确保合适的干胶量。加工蒸煮包装网辊一般选择在80线—100线，开车速度70—100m/min。
4、干燥温度、复合温度及压力：干燥温度太低，会使溶剂挥发不充分，易产生臭气，同时还会直接影响复合牢度。干燥温度太高，会使粘合涂层表皮结膜，影响涂层内溶剂挥发，对薄膜也有一定的影响。一般干燥温度控制在60—70—80℃三个梯度内。对于干式复合，复合辊需要加热。加热的目的在于：软化粘合剂，增加粘性，使粘合剂均匀分布在膜上。同时保持粘合剂的热溶反应状态，便于粘合。一般复合温度为50—60℃。复合压力对制品影响有两条：一是影响复合牢度；二是影响复合膜的透明度。最佳复合压力在2.5—5kg/cm2。
5、熟化：二液反应型聚氨酯粘合剂，通过含羟基的主剂与含异氰根基团的固化剂反应，使粘合剂固化。为了加快反应速度，有效的方法是将复合产品置于一定温度下保存一定时间，此过程为熟化。熟化的目的，使二液反应型聚氨酯粘合剂反应充分，获得最佳的复合强度。一般蒸煮膜袋熟化温度控制在40—50℃范围，熟化时间在48—72小时。
6、热封制袋：热封温度选择与内层材料及复合膜厚度有关，可根据实际情况予以调节。热封压力也不是越高越好，压力太高，反而把内层材料挤压出去，使封边处的厚度降低，封口强度下降。
二、高温蒸煮袋生产过程中应关注的问题
1.检查各种复合用基材的表面张力，确保各基材的表面张力达到工艺要求。
2.在生产透明蒸煮袋时，第一放卷可用BOPET、BOPA作涂胶面，上胶量可控制在
3.5g／m2以上，CPP 作第二放卷。如要做BOPET／BOPA／CPP结构，可三层复合好后再进熟化室。在生产含铝箔的蒸煮袋时，铝箔一般放在第二放卷的位置，在复合第三层或第四层时，有铝箔的这一层最好还是放在第二放卷的位置。因为含铝箔的这一层如放在第一放卷，走的路线长，通过导辊多，容易引起铝箔起皱。复含铝箔的蒸煮袋，上胶量要确保
4.5 g／m2以上。
3.为了确保上胶量，涂布网纹辊要经常清洗（最好用专用的网纹辊清洗剂），以防网孔堵塞。
4.选择蒸煮胶时，最好选择固含量高的粘合剂，这样一般可以在较高固含量使用（工作浓度在28%－30%），以确保上胶量。临海东方软包装厂生产的固含量在60%和（FD—2160、FD—3160）高固含量的耐高温蒸煮胶可供客户选购
5.对于涂布辊的选择至关重要。现在制版厂家很多，版辊微孔形状有棱台形、六角形、倒金字塔形等。笔者认为最好选择用激光雕刻的涂布辊，80 线－100线，深度在70μm－85μm，用户可以根据自己的操作经验，选择网线和深度，在选择时一定要考虑到上胶量。
6.由于生产蒸煮袋时的上胶量比生产普通袋子的要多很多，所以复合工艺也不相同。若你的复合机烘道加热、通风的性能很好，在复合普通产品时，速度能达到120m／min－150m／min，则在复合蒸煮袋时，速度最好控制在70m／min－110m／min；若复合机烘道加热、通风的性能不是很理想，则速度应更慢一点，以利于溶剂最大限度的挥发，减少溶剂残留，确保产品质量。
7.因为做蒸煮袋的原材料多有很好的耐温性，所以层压辊的温度可控制在60℃－70℃，这样，对复合薄膜的初粘力及最终强度都有好处。
8.在生产时，胶槽中的胶最好用泵打循环，并经常用3＃察恩杯测粘度，以保证胶浓度的基本一致，最终确保产品质量的稳定。
9.蒸煮袋的熟化室温度最好控制在55℃左右，用热风循环，时间要72小时，以达到完全固化。
10.生产带有印刷的蒸煮袋时，一定要选择耐蒸煮油墨，最好是双组分的，并且油墨中的溶剂最好不用醇类溶剂，以免影响胶的固化。
11.蒸煮袋的制袋工艺也很重要。复合膜生产好后，制袋的好坏直接影响到下游用户的使用。所以，工厂要根据自己设备性能，调整好制袋的温度、压力和速度，（最好热封刀的刀口倒角）。以上是本人的一些看法。虽然每个企业用的原材料，设备性能，生产工艺不尽相同，但最终目的是生产出符合客户要求的产品。为了确保产品质量，除了选择好合适的原材料，合适的生产工艺外，产品出来后，对其的物理机械性能进行全面测试，合格后方可出厂。
三、高温蒸煮袋质量故障及解决办法
蒸煮袋脱层是指装入食品蒸煮后发生的脱层现象。该问题具有一定的潜伏性，印刷、复合、熟化时就已埋下隐患，但问题一般发生在食品企业使用蒸煮袋时，因而往往给企业造成重大损失。
蒸煮袋的结构一般为：(内层)CPP等薄膜／胶水／油墨／尼龙等薄膜(外层)，脱层可能发生在上述任何两种材料的界面之间，共有三个界面，即内层薄膜／胶水、胶水／油墨、油墨／外层薄膜。脱层现象轻微时表现为在包装的受力部位呈条纹状脱离，或用手很容易剥离撕开，严重时则在蒸煮后自然呈大面积脱离。
1、造成蒸煮袋脱层的原因
（1）、油墨或胶水的耐湿热粘接强度不够
蒸煮袋所用的油墨或胶水不管是双组分或单组分，一般是采用聚氨酯树脂制造而成，油墨或胶水的耐湿热性能主要由聚氨酯树脂的耐湿热性能决定。油墨或胶水生产厂家应该从技术上通过改变聚氨酯树脂的化学结构以及采用添加剂来提高蒸煮油墨在经过高温蒸煮后的附着强度。
（2）、软包装生产企业对油墨或胶水的使用操作存在问题
主要有以下几点：一是固化剂用量不符合要求。按要求既不能用少，也不能用多，若用量少了，则固化剂与树脂的交联程度不够，墨层的粘附强度、耐热性、耐水解性就会降低；若用量多了，则会发生过度的交联，影响高分子间的结晶和微观相分离，从而可能会损害胶层的内聚强度，内应力增加，墨层过分收缩，引起脱层。二是熟化时间达不到要求，时间短则交联不充分，墨层耐温、耐水解性降低。三是油墨或胶水活性不够，或掺多了过期失效剩余物。在未印刷或复合前若油墨或胶水活性不够，则可用来连接基材的基团数量少，因而附着力不强。
（3）油墨、胶水及薄膜间的配伍性不符
根据粘附理论，当胶粘剂与被粘物表面张力相等且极性相同时，界面张力最小，粘附强度最高。因此，油墨、胶水固化成膜后的表面以及薄膜表面的状况就有可能随不同厂家的产品情况而异，由于各种表面的基团不能很好地发生吸引形成分子间力或者发生化学反应形成化学键，即使在低温时有一定的作用而形成附着力，但在高温情况下，表面基团微弱的连接可能受到破坏而发生脱层。
（4）、薄膜问题
表现在如下三个方面：一是薄膜处理度达不到要求，或根本就未处理。操作人员往往并未发现这个问题，以至于在印刷后、复合后、熟化后附着牢度都不高，在蒸煮后脱层才发现这个问题。在生产实践中，我已发现过好几起这类事例。二是薄膜内的某些添加剂在高温时加快游离到表面，可能会造成附着力下降。如塑料薄膜中添加的开口剂、抗静电剂、爽滑剂等。三是用的是受潮的尼龙，由于尼龙属于易吸潮的材料，且吸湿后阻隔性会大大下降，使高温蒸煮袋脱层破袋。
蒸煮袋发生蒸煮脱层事故后，企业首先要仔细辨别脱层发生在哪个界面间，弄清与哪两个材料有关，并检查生产工序上是否按照要求操作，同时可调换材料作对比试验，以查出脱层的真正原因。
2为了防止出现蒸煮袋脱层事故，企业应做好如下工作：
①、食品企业使用蒸煮袋时应严格控制温度在蒸煮袋生产企业所保证的范围之内
因为即使是超出几度，但由于这时制作蒸煮袋的各类材料往往已达到所能承受的极限，这超出的几度对蒸煮袋的性能是否能保证就非常关键。
②、食品企业应做好对批量使用蒸煮袋前蒸煮袋性能的确认
这种确认也就是在特定工艺条件下蒸煮袋可否使用的工艺条件试验。因为内包装物的理化特性，以及在高温下因可能发生的理化变化而产生的新物质等都有可能在蒸煮袋层内渗透从而引起蒸煮袋包装性能的下降，如造成脱层。即使是蒸煮袋内的真空度也可能引起蒸煮袋各层之间应力的差异，而引起粘附力较差的薄膜层间脱离。
③、蒸煮袋生产企业应加强管理工作，做好各工序的工艺指标检测和控制，特别是要把好蒸煮袋出厂前盛物试验的最后一关。一是要注意薄膜的处理度是否达到要求，这对印刷牢度和复合牢度至关重要。二是要注意熟化时间，让双组分的油墨或胶水充分起交联固化反应。三是要注意双组分油墨或胶水在使用时的失活程度，掺入失活油墨或失活胶水的量一定要控制在一定范围内。四是要严格按照材料厂家提供的产品说明书使用，特别是油墨及胶水的固化剂量一定要按要求使用。五是要模拟食品企业使用的工艺条件来检测成品袋的性能，并督促食品企业对蒸煮袋使用性能的确认，防止出现更大损失。
④、蒸煮袋生产企业要做好各类包装印刷材料的配伍性使用试验
因为各类产品的使用范围都有一定的局限性和特殊性，无法控制或照顾到各类用户后处理加工及进一步深加工和使
用的方方面面，对下游产品的加工处理及后续产品的使用要求也不一定了解很全面。配伍性试验要注意如下几点：一是要注意试验应贯穿在全生产工序，不可仅停留在印刷阶段。二是要注意耐高温情况，特别注意高温下薄膜内各种添加剂渗出而引起附着力下降或脱层的问题。三是要注意更换不同厂家材料，甚至是使用同厂家但不同批号的材料时，也要做好配伍性使用试验。
⑤、油墨、胶水、薄膜等包装材料生产企业要扎扎实实地提高和稳定产品质量
一是要提高油墨、胶水的耐温性能。实际耐温性能要有一定幅度地超出所保证的耐温性能，例如临海东方软包装有限公司所生产的耐蒸煮胶水，就充分考虑到食品企业实际应用时温度可能发生的波动，并且有不同档次和不同耐温性能要求的油墨及胶水出售，因而能确保蒸煮袋的耐温性能。二是薄膜生产企业要注意某些添加剂对高温蒸煮后附着力的影响。三是注意工艺参数的控制，确保产品质量的稳定性，特别是在换用新材料情况下。四是尽可能全面了解用户及下游用户的使用条件。
3、高温蒸煮袋表面起皱—成因及对策起皱—成因及对策
高温蒸煮袋在生产过程中,常常会发生许多故障,由于成本相对较高,给印刷企业带来重大经济损失,常见的故障有高温杀菌白油墨发生分层现象、印刷基材与复合基材发生脱层现象,高温杀菌后表面起皱现象等。本文结合实际就高温蒸煮沸后表面发生起皱故障现象给以分析。
1高温蒸煮袋杀菌处理后起皱的形式
无论任何复合袋均要求平整度好,色彩真实,开口性优异,高温蒸煮袋也不例外。起皱现象有三种:1) 印刷基材起纵向、横向或不规则性的皱痕。2) 基材与复合基材一起表面皱裂,平整性极差。3) 印刷基材收缩,收缩处与复合基材分离,中间有空气,呈条状态形式,往往剥离强度很差。
2高温蒸煮袋杀菌后表面起皱的因素
表面发现起皱的现象应认真观察而做出准确分析,如果印刷基材起纵向、横向或无规则性的皱痕。主要从三点考虑分析:1) 印刷时烘干道温度过高,收卷与放卷恒定张力不一致,放卷张力太大以至PET 薄膜或发生变形。2) 收卷卷料辊纸蕊不圆滑,由于收卷成品不断体积增大,收卷底部将发生纵向或横向皱折,使原本平整的印刷基材不平整,这种打皱的现象在复合工序时不易消除。3) 印刷牵引辊有异物或太脏,印刷基材经过异物时发生横向滑动,当滑动的基材经过压印胶辊时,被产生皱痕,这种皱痕都有规则性,一段有一段没有。解决方法则是:1) 根据车间温湿度、机速、实际印刷效果图案深浅调整烘干湿度。用于大多数高温蒸煮袋印刷尼龙时为15μm , PET 为12μm ,故建议烘干湿度在40 - 60 ℃为佳。太高薄膜经不住高温而发生变形、拉长、软化现象。调整收卷与放卷的恒定张力,现在有高速凹版印刷机已生产出自动调节张力控制器,当超过极限或设定值,自动报警,自动调节很方便。2) 换取平滑圆心的纸管,并收卷时注意平整性,开始时收卷张力要小,当达到一定厚度时再慢慢加大张力值,这样收卷料不至于打皱现象。3) 半出现异物的牵引辊擦拭干净即可。
当基材与复合基材一起表面打皱,平整性极差,因素有:1) 印刷基材本身打皱或由印刷时打皱无法消除;2) 复合时当热钢辊两端压力不一致或复合基材PE、CPP 厚薄度偏差较大,当偏差10μm 时极易出现这种皱痕现象; 3) 收卷复合成品时底部张力太小,上面张力太大,受挤压后而发生的一种现象。解决办法:1) 严格控制印刷质量;2) 调整钢辊压力至平衡状态复合基材尽量不偏差,当复合中间为铝箔时尽量少穿牵引辊,以防止断裂的现象;3) 调整收卷张力,尽量做到一致。
当基材出现皱痕中间有气泡条形态时,多半是干式复合时张力没控制好,张力太大,拉得太紧所致。在N Y/ PE/ 或N Y/ 铝箔/ CPP 最易发生,特别是N Y尼龙基材。若放卷张力太大,在烘道时发生热收缩而变形,成品冷却后就产生这种现象;胶液的影响,涂布高温蒸煮袋时干固量必须达到4. 5g/ m2 ,网线辊一般选择80μm 深即可,若发生涂布不均,或胶液本身质量差,经不起高温煮沸就容易产生胶液在水煮后发生与基材分离,大大降低其牢度。解决办法则是:1) 调整放卷张力,在溶剂挥发彻底情况下尽可能不高温烘干,以免变形而冷却收缩;2) 提高作业浓度,选择干固量大的胶液,一般当固含量在75 % ,作业限度30 %都不错;3) 选择耐高温的专业胶粘剂,严禁一般胶液涂布。 3复合工艺的影响①印刷复合时,必须保持环境空气干燥,突出的相对湿度越低越好,最高不得超过75% ,否则会影响印刷复合牢度。
②油墨及粘合剂:蒸煮薄膜印刷时,油墨稀料尽量少加或不加醇类溶剂。
二、BOPA薄膜的选材及应用技术
双向拉伸尼龙薄膜（BOPA）是生产各种复合包装材料的重要材料，目前成为继BOPP、BOPET薄膜之后的第三大包装材料。
1、BOPA薄膜的生产原料
BOPA薄膜是以聚酰胺6（尼龙6）为原材料制成的。聚酰胺分子内含有极性酰胺基（-CO-NH-），其中的-NH-基能和-C=O基形成氢键，氢键的形成是聚酰胺具有较高结晶性的重要因素之一，但不是所有聚酰胺中的分子都能结晶，还有一部分非结晶性的聚酰胺存在活字印刷，这部分非结晶性的聚酰胺分子链中的酰胺基可以与水分子配位，即具有吸水性。有人提出聚酰胺6分子中每2个酰胺基可以与3个水分子配位，其中1个水分子以强的氢键存在，另外2个水分子以松散的结合状态存在。水渗透到尼龙中使现存的键变弱贴纸印刷，正是由于其分子结构的这些特点，聚酰胺6具有以下特性：优异的力学性能、耐磨性和耐腐蚀性；具有自润滑性；耐高温；具有良好的氧气阻隔性、耐穿刺
和耐撕裂性；缺点是吸水性强。
2、BOPA薄膜的特点和主要用途
与其他薄膜相比，BOPA薄膜比PE、BOPP薄膜具有更高的强度，比EVOH、PVDC薄膜具有低成本和环保方面的优势，是食品保鲜、保香的理想材料嘉兴印刷，特别适合于冷冻、蒸煮、抽真空包装，且无毒无害。具体表现在以下几个方面：
（1）良好的透明性和光泽度，雾度低。
（2）优异的韧性和耐穿刺性。
（3）极好的气体（氧气、氮气、二氧化碳）、香味和气味阻隔性。
（4）优异的耐油性、耐油脂性和耐化学溶剂性。
（5）便于加工，可进行涂敷、金属化处理，或与其他基材复合等。
（6）适用温度范围广泛（-60℃-150℃）。
（7）耐热性强。
3、BOPA薄膜的使用注意事项
尼龙薄膜是一种极易吸潮的产品，吸潮后将对使用造成不利影响，如尺寸变化导致印刷时套印不准，表面的水膜导致复合强度不足、起泡等，因而在高湿度环境下要对尼龙薄膜做好防潮保护。
具体要注意以下几方面问题：
（1）使用前不要过早打开包装。
（2）尽量一次用完，剩下的余膜用阻隔性好的材料包好。
（3）印刷时第一色组不上版辊印刷，进行预干燥。
（4）使用前放入熟化室干燥2-3小时。
（5）保证生产车间合理的温度（25℃±2℃）和湿度（≤85%RH）。
4、“梅雨”季节BOPA薄膜的使用
江南三月，长江以南广大地区逐步进入“梅雨”季节。此时，空气中的湿度加大，气温回升，正是软包装产品易产生产品质量的多大季节。
目前国内大部分软包装印刷企业还不具备恒温恒湿的条件，在此条件下，为保证产品保质保量的生产，以BOPA 薄膜为例，提出以下几点仅供广大生产厂家参考。
由于BOPA材料属于易吸湿性材料且吸湿后阻隔性会大大下降，因此在高湿气候下，若不重视湿度的影响，必将产生严重的质量事故。
BOPA在印刷、复合生产过程中，由于薄膜的吸湿性，使表面形成一层细微水珠网膜，阻隔了油墨和胶黏剂的附着以及会产生小气泡或白点等质量问题。吸湿使BOPA材料变形，产生套印困难，吸湿使残留溶剂增多产生反黏现象，吸湿使高温蒸煮袋产品破袋增加，复合膜手感发硬发脆等现象产生，严重阻碍生产的进程和产品的质量，给厂家造成困难和损失。为此，提出以下几点注意事项以供参考。
严格管好BOPA材料
对吸湿性强的BOPA材料，在这一段时间内更应加强管理，收藏时必须放于干燥环境中，最好是即用即开箱，若生产有剩余，应马上用阻隔性良好的铝塑复合膜密封包装，切不可直接堆放于地面，若有条件，最好放在熟化室中，生产时再拉出来使用。
对生产环境进行严格控制
对生产环境进行严格控制，防止湿度过高，若湿度超过75％须进行除湿处理。并时常检查导辊，刮刀背面以及网辊上是否有小水珠附着，一经发现应立即用干毛巾擦拭，若印刷、复合机有放热装置，应充分利用，让BOPA经预热排除表面水分后再投入生产。
严格控制溶剂的质量和使用
醋酸乙酯溶剂中水和醇的总含量应控制在0.2％以下，同时印刷BOPA应用尼龙薄膜专用油墨。在添加油墨混合溶剂中，应尽量不用醇类溶剂，防止油墨“表干”现象而引起反黏。若非用不可，也应在印刷时尽量将残留溶剂降到最低（可在印刷后熟化一天再进行复合）。使用聚氨酯油墨印刷时，可在白墨中加入少量油墨硬化剂，以增强复合牢固度。
在调配干式复合胶黏剂时，适当增加固化剂用量，（增加比例是固化剂量的5％－10％）以保证胶黏剂中主剂与固化剂比例平衡，能充分交联，避免不干现象的产生。
改进复合工艺参数，在烘干箱中，须调出风量速度大于进风量速度，使溶剂更易挥发，减少残留。在材料经烘干箱不变形的前提下，适当加大烘干箱的烘干温度，以保证烘干温度从低到高递增的原则。（一般烘干温度在60℃-70℃
-80℃递增）
严格遵守熟化时间
各种不同用途的胶黏剂，共交联固化时间都不一样，普通胶黏剂最少也要24h/55℃熟化后才可制袋。而蒸煮胶黏剂一定要达72h/60℃熟化后才能保证胶固化交联效果，同时避免残存溶剂过量而产生的热封边卷现象。（真空镀铝膜熟化条件与蒸煮袋不同）。
加强生产车间环境的温湿度控制
一般生产车间温度在25℃±3℃，干湿度在65％±5％，并且应加强通风和排气，必要时须用添湿机进行除湿。
“梅雨”季节，由于湿度大，容易引发各种软包装的产品质量发生，特别是使用较大的材料（BOPA），更易产生突发事故，要做好防患工作，以保证生产顺利
5、BOPA薄膜包装应用
应用范围实例复合结构举例
蒸煮食品包装汉堡、米饭、液体汤料、豆浆、烧鸡等BOPA/EV A、BOPA/CPP
冷冻食品包装海鲜、火腿、香肠、肉丸、蔬菜等BOPA/PE
普通食品包装精米、鱼干、牛肉干、辣椒油、榨菜等BOPA/PE
化工产品、医药用品包装化妆品、洗涤剂、香波、吸气剂、注射管、尿袋等PET/AL/BOPA/PE/PA/AL/PE
机械、电子产品等包装电器元件、集成电路板等金属化膜、涂布K-BOPA、金银线、耐热分离膜等。
表面处理技术简介
手机常用工艺简介 作者：杨波发表人：中国手机研发网添加日期：2007-9-19手机常用工艺简介 一、金属装饰件的类型及工艺 随着消费者审美标准的提高，以及手机工艺的快速发展，为了丰富手机外观颜色搭配和提升质感 的表达效果，越来越多的各种类型的手机装饰件被应用于手机上。大致分为电铸件、铝装饰件、不锈 钢装饰件、粉末冶金件、水晶标牌、钻石及人造宝石等几类。 电铸件: （一）特点 金属感强，档次高，耐磨性好。能进行超精密加工、容易加工出形状复杂的零件；零件和模具一体。（二）工艺 刻模具（材料铜，钢，镍），也称为原始模具。模具与零件反型。采用立体雕刻机或者精密 CNC 加工。将原始模具放置到电解槽中镀镍，厚度由电解时间和电流大小决定，得到的模具和零件一样。 将电镀出的零件剥离，作为模具再镀 10~12 小时，得到的模型与零件反型，此为一级模一级模再电镀一次，称为二级模，进行微处理后，得到的模具和零件一样。二级模处理成为三级模，与零件反型。 三级模处理成为四级模，与零件一样，样件是 2~5 件。在四级模的基础上复制成凸模，再复制成凹模，循环复制，把所有的凹模连板焊接成为模具。电铸出的产品用切割机切割成产品。一张模具的使用寿 命不超过 10 次就需要报废。（在前面几级模具中，每一套都要进行微处理，处理成光面和麻面两种效果；光面用砂纸或抛光机抛光，麻面则可采用喷砂、腐蚀、电火花等工艺。） （三）表面处理及效果 镭射效果：镭射雕刻的图案一般是凹进去，其七彩效果是靠表面的细碎面进行光的反射达到的。 雕刻深度不超过 3mm，拔模在 10 度以上。夏新手机上的龙和蝴蝶是镭射雕刻，图案一般凹进去，镭 射的面很细微，容易磨损，一般做凹进去的效果，凸出来容易磨损掉。镭射加工，类似防伪标记， 但防伪标记达不到这种装饰件效果。 颜色效果：银色，为本色；黄色，镀金；黑珍珠色，镀黑珍珠镍。电铸件只能镀出三种颜色：银 色、金色、黑色。其它色只能通过后期喷涂达到 （四）设计要点 浮雕或隆起部分边缘处应留有拔模斜度，最小为10°，随产品高度增加，拔模斜度也相应增大。 字体的拔模斜度应在15°以上。铭牌的理想高度在3mm 以下，浮雕或凸起部分在0. 4~0.7mm 间。字 体的高度或深度不超过0.3mm。若采用镭射效果则高度或深度不超过0.2mm，最佳高度或深度为 0.1mm。板材的平均厚度为0.2±0.05，若产品超过此高度则应做成中空结构，并允许产品高度有 0.05mm 的误差；由于板材厚度是均匀结构，产品表面的凸起或凹陷部分背面也有相应变化。产品的 外型轮廓使用冲床加工，为防止冲偏伤到产品或产品冲切变形，其外缘切边宽度平均为0.07mm，尽 量保证冲切部分在同一平面或尽量小的弧度上，避免用力集中而造成产品变形。冲切是只能在垂直产 品的方向作业。铭牌表面效果，可采用磨砂面、拉丝面、光面、镭射面相结合的方式。光面多用于图 案或者产品的边缘，产品表面应该避免大面积的光面，否则易造成划伤；磨砂面和拉丝面多用于铭牌 底面，粗细可进行调整；在实际的生产中，磨砂面的产品要比拉丝面的产品不良率低，但是开发周期 长一些。镭射面多用于字体和图案，也可用于产品底面。若产品表面需要喷漆处理，应该提供金属漆 的色样。由于工艺的限制，应允许最终成品的颜色与色样有轻微的差异若铭牌装配时为嵌入的结构， 请提供机壳的正确尺寸及实样。若铭牌的尺寸过大过高，应在机壳上相应的部位加上支撑结构。 铝装饰件 （一）特点 效果及颜色多样化 （二）工艺 铝板拉丝
干式复合机的工作原理
干式复合机的工作原理 Document serial number【KK89K-LLS98YT-SS8CB-SSUT-SST108】
目前，干式复合机在国内软包装加工企业应用较为普遍，因此，了解和掌握干式复合机涂布时的操作技巧，对提高成品的涂布复合质量有很大帮助。本文根据对干式复合机的操作经验，介绍干式复合机的工作原理与调试技巧。 干式复合机的工作原理如下：1.准备 首先，把基材沿各导辊装好，同时将胶粘剂按比例调配好，启动烘箱加热系统，当达到相应的设定温度后，再开启传动电机，即可开始涂布生产。2.涂布放卷装置的基材先要经过网纹辊，上胶涂布后，再经过烘道进行干燥，即完成涂布工艺。3.复合 经EPC气液纠偏进入复合部分，并与第二放卷部分的基材贴合，就实现了复合工艺。4.冷却收卷 冷却收卷之后就完成了基材的整体生产加工。生产时要注意以下问题。 （1）通过调节调偏辊的位置来调节基材的平整度。 （2）通过调节两复合辊间的相对间距离来调节复合辊间的复合压力。 （3）通过调节离合器和制动器的张力来控制基材的牵引张力和收卷张力，使机器平稳运转，从而得到良好的兔布质量和复合效果。操作调试技术 干式符合成品中经常出现气泡.起皱.黏结不牢等缺陷。1.避免成品产生气泡的方法 （1）提高胶粘液的浓度或选用润湿性好的胶粘液 太稀或润湿性差的胶粘剂容易流淌，使基材上胶布均匀，从而出现纵向或横向流水纹。上胶量少的部分很可能出现气泡。可以通过提高胶粘液的浓度或选用润湿性好的胶黏剂来减少气泡的产生。 （2）基材电晕处理 有些塑料薄膜基材表面黏附胶粘剂的能力差，为了提高这类基材表面的黏附能力，保证涂布质量，要求基材表面张力要达到42-56mN/cm左右。可以在涂布前增加一套电晕处理器对基材表面进行电晕处理，使表面起毛，以达到增强表面表面张力的作用，这样就能提高基材表面的涂胶量以避免气泡产生。（3）正确安装与调节刮刀 在涂布时，涂胶量的大小主要取决于网纹辊网穴的深浅，网穴越深胶量越大，网穴越浅胶量越少。正确调节刮刀可以保证上胶量更加均匀，从而减少或避免气泡出现。 在实际操作过程中，以用压锤法来调整刮刀压力为宜，刮刀的压力一般在200-400kpa。涂布时，如果刮刀作用在网纹辊上的压力过小，在有杂质混入时，就容易将刮刀顶起来形成缝隙，使涂布不均匀。 由于网纹辊表面是不平滑的，如果刮刀安装的角度过大，在它高速运转时，弹性刮刀片容易发生震动或跳动，使胶液弹起来，引起涂布量差异增大。一般刮刀与网纹辊接触点的径向夹角选择在15-30°之间。 刮刀平整，则涂布量均匀，否则，涂布量差异变大。刮刀的平整度取决于刮刀的安装方法，另外也可能与刀架槽内部或刀片.衬片上粘有杂质有关。因此，在安装刮刀时应先擦净衬片，然后将新刀片放在衬片后面，装入刀架槽内。旋紧刀背螺丝时，应先从刀片的中间开
湿式复合工艺介绍
湿式复合工艺 提示： 湿式复合法是在复合基材的表面涂布水性黏合剂或水分分散型黏合剂，在黏合剂处于湿润状态下与另一复合基材进行层合，再经烘干通道干燥后制成复合材料，湿式复合工艺流程如图6-28所示。湿式复合法与干式复合法工作原理基本相似，其差别：一是在于前者是先复合再干燥，后者是先干燥后复合；二是前者使用水溶性黏合剂，后者是是使用溶剂型黍占合剂；三是前者最少要求一层为透气性复合基材，后者对材料无特殊要求。湿式复合主要用于纸/纸、铝箔/纸、玻璃纸/纸、塑料薄膜/纸等材料的生产。 . 湿式复合法是在复合基材的表面涂布水性黏合剂或水分分散型黏合剂，在黏合剂处于湿润状态下与另一复合基材进行层合，再经烘干通道干燥后制成复合材料，湿式复合工艺流程如图6-28所示。湿式复合法与干式复合法工作原理基本相似，其差别：一是在于前者是先复合再干燥，后者是先干燥后复合；二是前者使用水溶性黏合剂，后者是使用溶剂型黍占合剂；三是前者最少要求一层为透气性复合基材，后者对材料无特殊要求。湿式复合主要用于纸/纸、铝箔/纸、玻璃纸/纸、塑料薄膜/纸等材料的生产。 湿式复合工艺流程 图6-28 湿式复合工艺流程 1、3-复合基材；2-复合辊；4-涂胶辊；5-烘道；6、7-复卷；8-黏合剂 湿式复合法中使用的黏合剂主要有：聚乙烯醇、硅酸钠、淀粉、聚乙酸乙烯、乙烯-乙酸乙烯共聚物、聚丙烯酸酯、天然树脂等。如今常见为水分散乳剂型黏合剂，它们有以下四种。 (1)聚乙酸乙烯。聚乙酸乙烯黏合剂以PVA胶体为主，适用于纸张、铝箔、PVA等极性较高材料间的复合。它调配好之后可放置较长时间，复合后黏接性好。 (2)乙烯-乙酸乙烯共聚物。由于聚乙酸乙烯的极性较高，但其Tg值仅比室温高一点为30℃，因此，固化后的聚合物易发生塑化，并且无法与极性低的基材复合，故选用乙烯-乙酸乙烯共聚物。这类黏合剂的极性较低，除能与极性高的基材复合，还能与PS、PET等极性
软包装干式复合专业技术
软包装干式复合技术
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软包装在包装印刷业中占有极其重要的位置,由塑料薄膜制做的复合包装广泛地应用于医药、食品等各个领域。塑料薄膜制做的复合袋,因其价廉、质优,具备优良的热封性、阻隔性,能耐酸、耐碱、防漏等特点从而满足不同层次的包装需求。 一、为什么要进行塑料薄膜复合？ 1、外观：美观、轻巧、价廉。 2、柔软性：复合软包装材料柔软且携带方便。 3、耐温性：具有优异的耐高温性和耐低温性。 4、粘接力强且持久。 5、卫生安全性。 6、应用的广泛性：复合软包装材料一定是用各种塑料薄膜，如PE、PP、PET、OPA、PT，或纸或铝箔等，用胶粘剂将它们粘接成统一整体的一种功能性材料。 7、功能性：功能性强、形式多样、可用于普通、水煮、蒸煮。 8、成本：和传统的铁罐头相比，成本低廉、同时能提高产品的附加值。 二、现目前塑料薄膜复合的种类及各种优缺点。 1、种类：干式复合、无溶剂复合、共挤复合、挤出复合。 2、干式复合与挤出复合的优缺点： （1）、干式复合适合品种多、生产量小的复合膜生产，而挤出复合最适合于大量连续性的生产。 （2）、干式复合生产成本高，挤出复合生产成本相对较低。 （3）、干式复合在正常工艺条件下，剥离强度（塑/塑复合）一般都在1~3.5N/15min。适合大部分产品要求；挤出复合在一般工艺条件下剥离强度（塑/塑复合）一般都在0.7~1.5N/15min，适用于一般的包装材料。 （4）、干式复合采用胶黏剂，容易产生溶剂残留，要完全达到卫生要求，工艺控制难度较大；挤出复合基本或只仅用水性底涂剂，涂布量很少没有溶剂残留，卫生性能较好。 （5）、干式复合薄膜的厚薄均匀度决定于所选基材质量，无法调整，挤出复合可调整薄膜厚薄均匀度和平均厚度。（6）、干式复合生产操作容易，工人的技术要求一般；挤出复合生产操作比较复杂，对工人的技术要求较高。 （7）、复合不同产品时，干式复合工艺技术改变不大；挤出复合工艺需要经常调整，对工艺的要求更高。 （8）、干式复合有溶剂挥发造成的环境污染及安全操作和劳动卫生问题；挤出复合存在环境温度较高及有时有烟雾产生的问题。 3、无溶剂胶水复合与溶剂型胶水复合相比具有以下特点： （1）、无溶剂胶由于没有溶剂，胶的生产过程和使用过程无污染，成品无残留溶剂侵害，生产无爆炸等安全隐患，使用环境无需防爆设施；同时复合时不会因为溶剂及加热系统而引起的薄膜变性，对确保复合薄膜平整性有利，复合薄膜采用里印时，印刷面的油墨不会因粘合剂中的溶剂影响而导致质量下降。 （2）、干燥能耗低，没有预干燥通道，较之干式复合，能耗仅为1/25-1/15。 （3）、无溶剂复合生产线速度明显提高。因而可以降低生产成本，无溶剂复合的最高线速高达500m/min以上，通常在200m/min以上。 （4）、无溶剂复合的加工成本，较干式复合明显要低，复合工序的成本可望降低到干式复合的60%左右或更低，经济效益显著。 （5）、无溶剂的缺点：初粘力小，报废率高，功能性与酯溶型相比有待提高。由于反应快，所以工作液寿命较短。熟化时间较于溶剂型胶黏剂长。设备投资大，结构复杂，操作难度大。所以目前仍然以溶剂型胶黏剂为主。 4、共挤复合的优缺点 （1）、优点：不用胶水、成本低，没有有机溶剂排放，环保。 （2）、缺点：材料限制，纸塑、铝塑不能用，膜之间不能印刷。 三、目前干式复合所采用的胶水有哪些种类？ 胶水的种类有很多，主要有四大类： （1）水性胶水，目前有丙烯酸树脂和聚氨酯树脂两大类，这类产品只适合干杂等轻质包装。 （2）醇溶型胶水，市面上有丙烯酸单组份胶水和聚氨酯双组份胶水两大类，醇溶丙烯酸单组份胶主要用于一些卷膜和珠光膜，而醇溶聚氨酯双组份胶水可以用于大多数普通塑料包装，强度低，使用范围较小。 （3）酯溶型聚氨酯胶水，使用范围广，可以用于目前市面上大多数塑料复合，根据需要现有普通，真空水煮，蒸煮三
干式复合机操作方法与技巧
干式复合机操作方法与技巧 目前，干式复合机在国内软包装加工企业应用较为普遍，因此，了解和掌握干式复合机涂布时的操作技巧，对提高成品的涂布复合质量有很大帮助。本文作者根据对干式复合机的操作经验，介绍干式复合机的工作原理与调试技巧。 工作原理 干式复合机主要用于玻璃纸、铝箔、尼龙、纸张、PET、OPP、BOPP、CPP、NY、PE等卷筒状基材的涂布复合。干式复合机的整体结构如图1所示。 图1 干式复合机结构示意图 干式复合机的工作原理如下。 1.准备 首先，按图1所示的走线方向将基材沿各导辊装好，同时将胶黏剂按比例调配好，启动烘箱的加热系统，当达到相应的设定温度后，再开启传动电机，即可开始涂布生产。 2.涂布 放卷装置的基材先要经过网纹辊，上胶涂布后，再经过烘道进行干燥，即完成涂布工艺。 3.复合 经EPC气液纠偏进入复合部分，并与第二放卷部分的基材贴合，就实现了复合工艺。 4.冷却收卷 冷却收卷之后就完成了基材的整体生产加工。 生产时要注意以下问题。 （1）通过调节调偏辊的位置来调节基材的平整度。 （2）通过调整两复合辊间的相对间距来调节复合辊间的复合压力。
（3）通过调节离合器和制动器的张力来控制基材的牵引张力和收卷张力，使机器平稳运转，从而得到良好的涂布质量和复合效果。 操作调试技术 干式复合成品中经常会出现气泡、起皱、黏结不牢等缺陷。 1.避免成品产生气泡的方法 （1）提高胶黏剂的浓度或选用湿润性好的胶黏剂 太稀或湿润性差的胶黏剂容易流淌，使基材上胶不均匀，从而易出现纵向或横向流水纹。上胶量少的部分很可能出现气泡。可以通过提高胶黏剂的浓度或是选用湿润性好的胶黏剂来减少气泡的产生。 （2）基材电晕处理 有些塑料薄膜基材表面黏附胶黏剂的能力差，为了提高这类基材表面的黏附能力，保证涂布质量，要求基材的表面张力要达到42～56mN/cm左右。可以在涂布前增加一套电晕处理器对基材表面进行电晕处理，使表面起毛，以达到增强表面表面张力的作用,这样就能提高基材表面的涂胶量以避免气泡产生。 （3）正确安装与调节刮刀 在涂布时，涂胶量的大小主要取决于网纹辊网穴的深浅，网穴越深涂胶量越多，网穴越浅涂胶量越少。正确调节刮刀可以保证上胶量更加均匀，从而减少或避免气泡出现。 在实际操作过程中晒版，以用压锤法来调整刮刀压力为宜，刮刀的压力一般在200～400kPa。涂布时，如果刮刀作用在网纹辊上的压力过小，在有杂质混入时，就容易将刮刀顶起来形成缝隙上海宏景，使涂布不均匀。 由于网纹辊表面是不平滑的，如果刮刀安装的角度过大，在它高速运转时，弹性刮刀片容易发生震动或跳动，使胶液弹起来爱色丽，引起涂布量差异增大。一般刮刀与网纹辊接触点的径向夹角选择在15～30°之间。 刮刀平整，则涂布量均匀，否则，涂布量差异变大。刮刀的平整度取决于刮刀的安装方法，另外也可能与刀架槽内部或刀片、衬片上粘有杂质有关。因此现状及趋势，在安装刮刀时应先擦净衬片，然后将新刀片放在衬片后面，装入刀架槽内。旋紧刀背螺丝时，应先从刀片的中间开始逐渐往两边拧紧，并且两边要轮流拧紧。为防止刀片翘曲印后工艺，旋紧螺丝一般要经两三遍完成，一边旋紧螺丝，一边用布来夹紧刀片与衬片，并用力向外侧拉紧，这样装配完的刮刀就比较平整了。 （4）合适的烘干温度 烘干温度合适纸品包装，可以使基材表面的胶黏剂充分干燥，一般干燥温度调节至80～100℃为宜。若干燥温度过高，胶黏剂表面已经结皮，表面以下的部分还未干透，使废气难以逸出橡胶制品，就容易出现起泡。相反，干燥温度太低，胶黏剂无法彻底干燥，经过了一段时间复合后的成品，由于胶黏剂自然挥发印后工艺，也会形成气泡。复合时提高复合加热辊的温度、减小复合角度，有利于气泡排出复合膜。金属包装 （5）调节复合压力与速度 复合压力不够，容易产生气泡，提高复合膜的压合温度和复合压力，就能大大减少气泡。由于两个复合辊的接触为线接触行业法规，所以降低设备的运行速度就可以增加复合辊间的压贴时间，使气泡充分从复合膜中排出，也有利于减少气泡。
干式复合打皱卷边成因和对策2
《干式复合打皱卷边成因和对策》 --- 摘要/；本文对现在干式复合工艺中、常常出现的卷边和打皱现象行 了全面的分析、实际性、可操作性是本文最大的特点。 关键字：打皱、卷边、分析与对策 皱纹现象 卷边现象 软包装进行干式复合工艺是常见的一种加工方式、我们知道包装装潢的目的就是让我们的产品达到一种预期的目的、如美化商品、提高销售量、好的内容物更需要包装、我认为包装也是一种广告、产生的效应不言而渝。软包装干式复合、就是将两种薄膜通过黏合剂的涂布上胶、溶剂挥发烘干、再一定压力下进行压贴、最后进行产品收卷、温度熟化使产品具有一定的质量指标、满足商品的要求的一种加工方式。在实际的干式复合过程中、因为机械的原因或者其他因素的影响、常常产品会出现打皱、卷边的质量问题。打皱其实概念很广阔、在软包装复合产品上的表现形式也不一样、我之见打皱的表现形式不下10种、打皱后的产品就是报废品。卷边是指产品的最终平整性一个指标、产品有卷边平整性就差、交货就困难、严重的是产品卷边后就容易图文不对称、包装内容物企业面对内卷边问题常常包装内容物就缓慢、
降低了生产进度。卷边和打皱常常相互伴随在一起。 卷边、打皱的产生与本身材料质量有关。 主要体现在上胶基材或复合基材厚度有偏差、一般厚度偏差达到0.5丝以上就容易发生上述故障。这是因为当薄膜两端偏差厚度大、进行上机复合时就产生左右或者上下摆动幅度很大。我们要求复合压辊处材料要平整均匀的进行压贴、材料才有一个平整的界面、当材料摆动幅度大时、不能平整状态的进行复合，产品张力发生变化、产品收卷就产生一端松、一端紧现象。有经验的操作工都知道、进行产品取样的检测会发现薄的端面会内卷、厚的端面会向外卷。结果是进行三边封制袋张力严重不平行、图文对不准、产品报废。一般进行BOPP/OPP、BOPP/PET/CPP复合结构产生卷边、将无法再进行弥补措施。卷边的同时我们也会发现薄的端面常常打斜线型皱纹、。如果是复合材料为PE、相对来说打皱几率就好许多、但卷边性同样存在。PE具有一定的拉伸性、张力控制容易些。但厚度偏差≥10丝也常常出现皱纹。根据经验我们要做的事情是： 1、更换复合材料、用厚度均匀平整性好的材料进行复合。 2、进行工艺的调整将故障减少到最低限度、即进行张力的调节、张力调节一般有两 种形式、手动调节和变频调节。手动调节的张力控制器一般由弹簧和夹片组成、连接的是机械齿轮。压紧弹簧带动齿轮转速就慢、张力得到控制，这种控制张力的方法很古老、但现在有相当一部分小型印刷企业还用此方式进行。现在干复机都采用变频控制、可以通过张力仪表进行调节方便、卫生、安全。变频的原理就是通过改变电周矢量达到同步、最终满足所需要求。 3、如果是涂胶材料厚度有偏差、一是要控制好材料放卷张力、减轻涂胶辊的压力。二是在进烘箱温度口的牵引辊上垫报纸、加以弥补因为材料的不均匀性而产生的震荡、
软包装干式复合技术
软包装在包装印刷业中占有极其重要的位置,由塑料薄膜制做的复合包装广泛地应用于医药、食品等各个领域。塑料薄膜制做的复合袋,因其价廉、质优,具备优良的热封性、阻隔性,能耐酸、耐碱、防漏等特点从而满足不同层次的包装需求。 一、为什么要进行塑料薄膜复合？ 1、外观：美观、轻巧、价廉。 2、柔软性：复合软包装材料柔软且携带方便。 3、耐温性：具有优异的耐高温性和耐低温性。 4、粘接力强且持久。 5、卫生安全性。 6、应用的广泛性：复合软包装材料一定是用各种塑料薄膜，如PE、PP、PET、OPA、PT，或纸或铝箔等，用胶粘剂将它们粘接成统一整体的一种功能性材料。 7、功能性：功能性强、形式多样、可用于普通、水煮、蒸煮。 8、成本：和传统的铁罐头相比，成本低廉、同时能提高产品的附加值。 二、现目前塑料薄膜复合的种类及各种优缺点。 1、种类：干式复合、无溶剂复合、共挤复合、挤出复合。 2、干式复合与挤出复合的优缺点： （1）、干式复合适合品种多、生产量小的复合膜生产，而挤出复合最适合于大量连续性的生产。 （2）、干式复合生产成本高，挤出复合生产成本相对较低。 （3）、干式复合在正常工艺条件下，剥离强度（塑/塑复合）一般都在1~3.5N/15min。适合大部分产品要求；挤出复合在一般工艺条件下剥离强度（塑/塑复合）一般都在0.7~1.5N/15min，适用于一般的包装材料。 （4）、干式复合采用胶黏剂，容易产生溶剂残留，要完全达到卫生要求，工艺控制难度较大；挤出复合基本或只仅用水性底涂剂，涂布量很少没有溶剂残留，卫生性能较好。 （5）、干式复合薄膜的厚薄均匀度决定于所选基材质量，无法调整，挤出复合可调整薄膜厚薄均匀度和平均厚度。（6）、干式复合生产操作容易，工人的技术要求一般；挤出复合生产操作比较复杂，对工人的技术要求较高。 （7）、复合不同产品时，干式复合工艺技术改变不大；挤出复合工艺需要经常调整，对工艺的要求更高。 （8）、干式复合有溶剂挥发造成的环境污染及安全操作和劳动卫生问题；挤出复合存在环境温度较高及有时有烟雾产生的问题。 3、无溶剂胶水复合与溶剂型胶水复合相比具有以下特点： （1）、无溶剂胶由于没有溶剂，胶的生产过程和使用过程无污染，成品无残留溶剂侵害，生产无爆炸等安全隐患，使用环境无需防爆设施；同时复合时不会因为溶剂及加热系统而引起的薄膜变性，对确保复合薄膜平整性有利，复合薄膜采用里印时，印刷面的油墨不会因粘合剂中的溶剂影响而导致质量下降。 （2）、干燥能耗低，没有预干燥通道，较之干式复合，能耗仅为1/25-1/15。 （3）、无溶剂复合生产线速度明显提高。因而可以降低生产成本，无溶剂复合的最高线速高达500m/min以上，通常在200m/min以上。 （4）、无溶剂复合的加工成本，较干式复合明显要低，复合工序的成本可望降低到干式复合的60%左右或更低，经济效益显著。 （5）、无溶剂的缺点：初粘力小，报废率高，功能性与酯溶型相比有待提高。由于反应快，所以工作液寿命较短。熟化时间较于溶剂型胶黏剂长。设备投资大，结构复杂，操作难度大。所以目前仍然以溶剂型胶黏剂为主。 4、共挤复合的优缺点 （1）、优点：不用胶水、成本低，没有有机溶剂排放，环保。 （2）、缺点：材料限制，纸塑、铝塑不能用，膜之间不能印刷。 三、目前干式复合所采用的胶水有哪些种类？ 胶水的种类有很多，主要有四大类： （1）水性胶水，目前有丙烯酸树脂和聚氨酯树脂两大类，这类产品只适合干杂等轻质包装。 （2）醇溶型胶水，市面上有丙烯酸单组份胶水和聚氨酯双组份胶水两大类，醇溶丙烯酸单组份胶主要用于一些卷膜和珠光膜，而醇溶聚氨酯双组份胶水可以用于大多数普通塑料包装，强度低，使用范围较小。 （3）酯溶型聚氨酯胶水，使用范围广，可以用于目前市面上大多数塑料复合，根据需要现有普通，真空水煮，蒸煮三大类。 （4）无溶剂胶水，环保，无溶剂残留，但对设备及工艺要求较高，胶水本身初粘力差，产品报废率高，目前仅有少数客户在使用。 四、聚氨酯胶黏剂的制造原理、固化机理。
包装印刷软包装干式复合工艺概述
包装印刷软包装干式复合工艺概述 -----------------------作者：-----------------------日期：
干式复合工艺概述 第一章、复合概论 一、复合的概念 1、复合的概念： 就是使用特定的设备，借助各种胶粘物质，使二层或二层以上的薄膜或其它基材均匀粘合在一起的工艺方法。 2、复合的目的： 就是合理组合各种基材，综合其优点，从而达到包装的要求。 单一的薄膜，具有各自的特性，但很难同时具有包装所需的全部特性，如印刷性能、热封性能、机械强度、阻气性能、阻湿性能、阻光性能、耐高温性能、耐低温性能、耐介质性能（如酸、辣、油、盐、酒等）、透明度、柔软度、挺度等等。 二、复合的种类 1、干式复合： 就是在基材表面涂布一层溶剂型胶粘剂，经过烘道除去溶剂而干燥，然后与另一基材通过热辊压合成膜的复合方式。 2、湿式复合： 就是在基材表面涂布一层水溶性胶粘剂，然后与另一基材通过热辊压合成膜，再经过烘道干燥的复合方式。 湿式复合一般要求其中一种基材具有较强的透过性能，如纸，以便水分能在复合后渗透挥发。 3、挤出复合： 就是用挤出机将聚乙烯树脂或其它树脂加热熔融、经过模唇流出形成片状薄膜后立即与另一种或二种基材通过冷却辊压合成膜的复合方式。 4、蜡式复合： 就是以卫生级微晶石蜡作胶粘剂，将石蜡在加热槽中熔融后均匀涂布在基材上，然后与另一基材通过压辊压合成膜的复合方式。 5、无溶剂复合： 就是将经加热后粘度变小的非溶剂型胶粘剂涂布在基材上，然后与另一基材通过热辊压合成膜的复合方式。 6、热熔复合： 就是将聚乙烯-丙烯酸酯共聚物、乙烯-醋酸乙烯共聚物、石蜡放在一起加热熔融后均匀涂布在基材上，然后与另一基材通过压辊压合成膜的复合方式。 7、多层共挤复合：就是将多种不同性能的树脂通过多台挤出机共挤进入模具复合成膜的复合方式。
复合软包装结构及功能设计应用
复合软包装结构及功能设计应用 1、食品类包装 （1）蒸煮包装袋 产品要求：用于肉类、禽类等包装，要求包装阻隔性好、耐骨头孔破，在蒸煮条件下杀菌不破、不裂、不收缩、无异味。 设计结构： 透明类：BOPA/CPP，PET/CPP，PET/BOPA/CPP，BOPA/PVDC/CPP PET/PVDC/CPP，GL-PET/BOPA/CPP 铝箔类：PET/AL/CPP，PA/AL/CPP PET/PA/AL/CPP，PET/AL/PA/CPP 设计理由： PET：耐高温、刚性好、印刷性好、强度大。 PA：耐高温、强度大、柔韧性、阻隔性好、耐穿刺。 AL：最佳阻隔性，耐高温。 CPP：为耐高温蒸煮级，热封性好，无毒无味。 PVDC：耐高温阻隔材料。 GL-PET：陶瓷蒸镀膜，阻隔性好，透微波。 对于具体产品选择合适结构，透明袋大多用于蒸煮，AL箔袋可用于超高温蒸煮。（2）膨化休闲食品 产品要求：阻氧、阻水、避光、耐油、保香、外观挺刮、色彩鲜艳、成本低廉。设计结构：BOPP/VMCPP 设计理由：BOPP与VMCPP均挺刮，BOPP印刷性好，光泽度高。VMCPP阻隔性好，保香阻湿。CPP耐油性也较好。 （3）大酱包装袋 产品要求：无臭无味、低温封口性、抗封口污染性、阻隔性好、价位适中。 设计结构：KPA/S-PE 设计理由：KPA阻隔性极佳、强韧性好，与PE复合牢度高、不易破包、印刷性好。改性PE是多种PE共混物（共挤），热封温度低、抗封口污染性强。 （3）饼干包装 产品要求：阻隔性好、遮光性强、耐油、强度高、无臭无味、包装挺刮。 设计结构：BOPP/EXPE/VMPET/EXPE/S-CPP 设计理由：BOPP刚性好、印刷性好、成本低。 VMPET阻隔性好、避光阻氧、阻水。 S-CPP低温热封性好、耐油。 （5）奶粉包装 产品要求：保质期长、保香保味、防氧化变质、防吸潮结块。 设计结构：BOPP/VMPET/S-PE 设计理由：BOPP印刷性好，光泽好，强度好，价格适中。 VMPET阻隔性好，避光，韧性好，具金属光泽以采用增强型PET镀铝为佳，AL 层厚。 S-PE抗污染封口性好，低温热封性。 （6）绿茶包装 产品要求：防变质、防变色、防变味，也就是防止绿茶所含的蛋白质、叶绿素、儿茶酸、维C类氧化。
表面处理工艺
表面处理工艺 1.1 金属镀覆 1.1.1 金属镀覆工艺范围 为达到一定的防护性、装饰性、功能性要求，通常会对不同材料进行多种表面处理镀层设计，在工业上获得金属镀层较多应用的金属镀覆表面处理工艺如表7-1所示： 表7-1 金属镀覆工艺汇总 获得这些功能的最常用和最廉价的方式是传统电镀法。 1.1.2电镀基础介绍 1.1. 2.1 金属的标准电极电位 电极电位是表示某种离子或原子获得电子而还原的趋势。如将某一金属放入它的溶液中（规定溶液中金属离子的浓度为lM），在25℃时，金属电极与标准氢电极（电极电位指定为零）之间的电位差，叫做该金属的标准电极电位。 金属活动性顺序表（钾钙钠镁铝锌铁锡铅（氢）铜汞银铂金）自左向右活性由强变弱，标准电极电位由负变正。电极电位越负，金属越活泼，自然界没有金属态存在，如钠、钾、铝；电极电位越正，金属
越稳定，自然界有金属态存在，如铜、银、金。
表7-2 部分材料标准电极电位E°（25℃） 在一定的介质中，镀层金属的电极电位比基体金属的电极电位负时，此镀层为阳极性镀层（如钢上镀锌）。此类镀层完整性破坏后，仍可依靠电化学作用保护基体。 1.1. 2.3 阴极性镀层 在一定的介质中，镀层金属的电极电位比基体金属的电极电位正时，此镀层为阴极性镀层（如钢上镀铜）。阴极性镀层只能依靠自身的致密膜层保护基体金属，当镀层完整性较差或破坏之后，将加速基体金属的腐蚀。 1.1.3金属镀覆设计注意事项 1.1.3.1 环境条件分类 良好条件：不暴露在大气中，相对湿度不大于70%，密封条件下，不受腐蚀介质作用。 一般条件：非露天，一般大气条件，相对湿度不大于95%。 恶劣条件：户外、露天，受各种腐蚀介质作用，相对湿度会大于95%。 特殊条件：高温、低温、耐磨、特殊介质环境。 1.1.3.2 接触偶 两种材料的电位差大小决定了接触偶的大小（见表7-3）。电位差越大，腐蚀越快。一般条件下，标准电极电位差不超过0.5伏时，可以安全使用。
干式复合工艺及故障排除
干式复合工艺及故障排除1 一、复合方式和种类 复合材料的出现是包装的一次革命性转变，每一种单一材料都有其特有的特点。如：金属材料脆性大、不耐腐蚀，但阻隔性极佳；LDPE耐化学性好、耐热封、加工成型方便，但其强度阻气性却相当差。复合即取长补短，使单一性能的材料结合成具有各种综合性能的新材料。可以说，复合软包装的灵魂在于复合，在于性能的叠加，这也是复合软包装生产的技术核心所在。复合的方式有很多种，常见的复合工艺有干式复合：溶剂性、无溶剂性。 二、干式复合的概述 干式复合是把粘合剂涂布到一层薄膜上，经烘箱蒸发掉溶剂与另一层薄膜压紧贴合或复合薄膜的方式。干式复合的基本工艺流程为： 基材A放卷←→涂胶→干燥↘ 帖合 基材B放卷↗↓ 成品←熟化←收卷 图1 干式复合的工艺流程图 干式复合的顺序： 开卷→基材→粘合剂→挂胶→进烘箱→三段烘箱→出烘箱→贴合→基材B→收卷 三、二式复合的特点： 1、适用于各种基材薄膜，基材选择自由度高，可生产出各种性能的复合膜，如耐热、耐油、阻隔性、耐化学性等。 2、复合聚乙稀材料时，没有氧化臭味，热和性更好。 3、比挤出复合制品强度更高，薄膜平整，刚性好。 4、适用于进行多品种，少数量的产品复合，基材、粘合剂更换方便。 干式复合的缺点为： 1、有残留剂在制品中。 2、有溶剂引起火灾、爆炸的危险。 3、对基材的厚度，均匀性及拉伸不均匀要求较高。 四、干式复合工艺控制 1、张力控制
张力系统可以说是复合软包装设备的生命。复合机的张力控制包括放卷张力控制（1、2放卷张力控制）复合张力控制、收卷张力控制。 2、放卷张力系统 放卷张力控制系统由磁粉制功器、电机和变频器、张力传感器、浮动辊装置、电气控制系统组成。在放卷过程中，随着卷径逐渐减少，张力保持着恒定。 在大型高速干式复合机中，多采用电机主动放料卷和浮动辊装置相配合后，而不采用磁粉制功器放卷。这是由于机器在高速运转时，当放卷在卷径较小时，即使磁粉制功器的输出为0，但是由于放卷轴、导辊、齿轮等的磨擦，产生较大阻尼，导致张力比设定值高；而采用电机放卷，可以将放卷轴、齿轮、导辊等的磨擦产生阻尼用电机主动放卷加以补偿。在高速小卷径时，仍能保证张力的恒定；如果在加速或减速过快时，如是磁粉制功器放卷，磁粉制功器很难快速反应过来，而电机磁粉制功器放卷主动放卷却可以马上做出反应。浮动辊可以在张力不稳定时（如换卷、薄膜有接头、拉伸不均匀等），将张力补偿过来。 3、复合张力系统： 这一部的张力是涂布辊、复合辊速度差所造成的张力。复合辊速度一般比涂布辊速度快0.05％-0.1％，通过调节PIV，改变复合辊，涂布辊的速度差，就可以调节中间部干燥张力。假如复合辊和涂布辊能够夹紧的话，就与其张力无关，而仅仅依存于速度差的存在。但是，由于实际基材的伸缩和薄厚变化会影响夹紧力的稳定，要得到完全稳定的张力是不可能的。同时，由于处于高温和干燥段，张力的设定要考虑到干燥温度的影响。涂布辊与复合辊的速度最好采用PLC控制，以利于张力的及时修正、稳定。 4、收卷张力系统 收卷张力控制系统同样是由电机、张力传感器、浮动辊、电气控制系统组成。在收卷过程中，如果始终用一个不变的张力收卷，随着卷径的增大，由于其外层受到卷绕张的影响，薄膜发生滑移，产生扭格现象，外层的张力紧紧挤压中心部的膜卷，就会产生梅花芯现象。因此，收卷张力一般采用锥度张力控制，保证不产生内松处紧的现象。锥度值设定通常在20％-60％的范围内，对于不同材料、不同厚度、不同软硬的薄膜，其锥度应响应调整，一般厚硬的锥度值小些，软性的锥度值大些。 在收卷时，除考虑张力外，还应考虑静电，在薄膜表面附着的空气层的影响，因高速运动的薄膜。由于磨擦、解卷、收卷等，会产生大量的静电，静电又会加大薄膜的表面附着很厚的空气层，该空气层和静电将导致收卷后的相临的薄膜形成较大间隙，形成收卷不齐。膜卷串动随着卷径的加大，膜卷产生滑动成竹笋状。 下面是三种收卷方式： 低速机收卷方式←复合辊收卷方式←高速机收卷方式 中心卷曲表面卷曲（A、B）中心表面卷曲(C、D) 中心卷曲，该方式很难消除由于静电
软包装干式复合工艺概述
. 干式复合工艺概述 第一章、复合概论 一、复合的概念 1、复合的概念： 就是使用特定的设备，借助各种胶粘物质，使二层或二层以上的薄膜或其它基材均匀粘合在一起的工艺方法。 2、复合的目的： 就是合理组合各种基材，综合其优点，从而达到包装的要求。 单一的薄膜，具有各自的特性，但很难同时具有包装所需的全部特性，如印刷性能、热封性能、机械强度、阻气性能、阻湿性能、阻光性能、耐高温性能、耐低温性能、耐介质性能（如酸、辣、油、盐、酒等）、透明度、柔软度、挺度等等。 二、复合的种类 1、干式复合： 就是在基材表面涂布一层溶剂型胶粘剂，经过烘道除去溶剂而干燥，然后与另一基材通过热辊压合成膜的复合方式。 2、湿式复合： 就是在基材表面涂布一层水溶性胶粘剂，然后与另一基材通过热辊压合成膜，再经过烘道干燥的复合方式。 湿式复合一般要求其中一种基材具有较强的透过性能，如纸，以便水分能在复合后渗透挥发。3、挤出复合： 就是用挤出机将聚乙烯树脂或其它树脂加热熔融、经过模唇流出形成片状薄膜后立即与另一种或二种基材通过冷却辊压合成膜的复合方式。 4、蜡式复合： 就是以卫生级微晶石蜡作胶粘剂，将石蜡在加热槽中熔融后均匀涂布在基材上，然后与另一基材通过压辊压合成膜的复合方式。 5、无溶剂复合： 就是将经加热后粘度变小的非溶剂型胶粘剂涂布在基材上，然后与另一基材通过热辊压合成膜的复合方式。 6、热熔复合： 就是将聚乙烯-丙烯酸酯共聚物、乙烯-醋酸乙烯共聚物、石蜡放在一起加热熔融后均匀涂布在基材上，然后与另一基材通过压辊压合成膜的复合方式。 7、多层共挤复合：就是将多种不同性能的树脂通过多台挤出机共挤进入模具复合成膜的复合方式。
软包装制袋工艺标准资料
制袋工艺资料目录 一、软包装工艺流程和工序介绍 1、工艺流程 2、工序介绍 二、热封材料简介 三、制袋机各组成结构及功能 1、合掌机 2、切袋机 3、边封机 四、制袋工艺 1、合掌工艺 2、切袋工艺 3、边封工艺 4、热封的三要素 5、复合物熟化工艺规定 五、制袋生产控制要点 六、制袋工序品质自检要求 七、制袋品质量要求 八、制袋常见故障和排除措施
一、软包装工艺流程和工序介绍 软包装：采用软性材料包装商品的统称。用塑料薄膜或塑料薄膜复合材料包装的称为塑料软包装。 2、工序介绍 ①、制版工序是制造在印刷中起转移油墨到印材上作用的印版的过程。通过印版上制作的网 点，再现原稿图像色彩。 ②、印刷工序是使用承印物、印版、油墨、印刷机械实现图文复制的过程。即将印版上的图 文转移到承印物上。 按印版种类类分：凹版、柔性版、丝网版、凸版、平版印刷方式。 我国软包装大多采用凹版印刷工艺生产，生产时，印刷材料经放卷装置放出进入印刷装置，印版表面的油墨被刮刀刮去，网点内的油墨在印材被压下发生接确时转移到印材上，之后进入烘箱内，油墨中的溶剂成分在加热、吹风的烘箱内挥发掉。印刷膜从烘箱出来后经过冷却辊时，降温定形。在多色印刷时，电脑自动套印装置控制各色间的套印。印刷完成后，收卷装置把印品卷取成卷状膜。 ③、品检工序是把印刷出的半成品经品检机，将印出的不合格品检出并剔除的过程。减少后 工序生产损耗的增加和品检的难度。 ④、复合工序是将两种或两种以上的材料复合在一起，形成一体的材料。复合材料既可保持
单层材料的优良特性，又可克服其各自的不足，复合后具有新的特性，满足食品等商品对复合材料的不同要求。 复合分类：干式复合法、湿式复合法、挤出复合法、无溶剂复合法、热熔复合法、共挤复合法。 软包装大部分是采用干式复合法工艺生产，生产时，上胶基材经放卷装置放出进入涂胶装置，涂胶辊表面的胶水被刮刀刮去，网点内的胶水在上胶基材被压下发生接确时转移到上胶基材面上，之后进入烘箱内，胶水中的溶剂成分在加热、吹风的烘箱内挥发掉。从烘箱出来后，与另一放卷装置放出的基材，在加热、加压的复合夹辊内，贴合为一体。经冷却定型后由收卷装置卷取为卷状复合膜。 ⑤、熟化工序是复合膜内主剂与固化剂完成反应的过程。刚复合的复合品因胶层没固化定形， 不能进入下工序的加工，因此，必须经熟化过程使主剂与固化剂完成反应，胶层定形下来。熟化分常温熟化和加热熟化。常温熟化即复合膜在常温状态下完成主剂与固化剂的反应；加热熟化是复合膜在特定温度下完成主剂与固化剂的反应。加温熟化可加快主剂与固化剂完成反应的速度，缩短生产周期。 ⑥、分切是将已复合好的复合膜或不需复合的印刷膜分切为所需宽度的过程。生产时，分切 材料经放卷装置放出，由光电控制系统控制分切材料的纵向行进位置，使分切品的切刀位置保持一定。收卷装置把分切品卷取成卷状膜。分切品卷膜有的作成品给客户的自动包装机使用，有的作半成品转入下一工序制袋使用。 ⑦、制袋工序是根据客户要求将复合膜热封成袋形的工艺，复合膜内层必须是有热封性能的 薄膜。 软包装制袋工序分背封制袋和边封制袋两类，其中背封制袋方式是分体式，先合掌成形后切袋完成制袋。 生产时，制袋材料经放卷装置放出后，进入成形阶段，主要由光电控制系统、成形板、调节装置完成。制袋材料进入热封阶段，由纵向和横向热封装置完成袋的热封，并把刚热封好的部位冷却定形，然后由光电控制系统控制已热封好的材料的送出位置，再由切刀装置把送出的连续的袋料切断成单个的袋。常见的袋形有： 1、中封袋 2、中封风琴袋 3、梯形中封风琴袋 4、侧封风琴袋 5、四边封风琴袋 6、三边封袋 7、自立袋8、三边封拉链袋9、自立拉链袋 10、企鹅袋11、撕嘴袋12、盒中袋
软包装 制袋工艺资料
制袋工艺资料 目录 一、软包装工艺流程与工序介绍 １、工艺流程 ２、工序介绍 二、热封材料简介 三、制袋机各组成结构及功能 1、合掌机 ２、切袋机 3、边封机 四、制袋工艺 1、合掌工艺 2、切袋工艺 3、边封工艺 4、热封得三要素 5、复合物熟化工艺规定 五、制袋生产控制要点 六、制袋工序品质自检要求 七、制袋品质量要求 八、制袋常见故障与排除措施 ?一、软包装工艺流程与工序介绍 软包装:采用软性材料包装商品得统称、用塑料薄膜或塑料薄膜复合材料包装得称为塑料软包装。
网点,再现原稿图像色彩、 ②、印刷工序就是使用承印物、印版、油墨、印刷机械实现图文复制得过程。即将印版上得 图文转移到承印物上。 按印版种类类分:凹版、柔性版、丝网版、凸版、平版印刷方式、 我国软包装大多采用凹版印刷工艺生产,生产时,印刷材料经放卷装置放出进入印刷装置,印版表面得油墨被刮刀刮去,网点内得油墨在印材被压下发生接确时转移到印材上,之后进入烘箱内,油墨中得溶剂成分在加热、吹风得烘箱内挥发掉。印刷膜从烘箱出来后经过冷却辊时,降温定形、在多色印刷时,电脑自动套印装置控制各色间得套印、印刷完成后,收卷装置把印品卷取成卷状膜、 ③、品检工序就是把印刷出得半成品经品检机,将印出得不合格品检出并剔除得过程。减少 后工序生产损耗得增加与品检得难度。 ④、复合工序就是将两种或两种以上得材料复合在一起,形成一体得材料。复合材料既可保 持单层材料得优良特性,又可克服其各自得不足,复合后具有新得特性,满足食品等商品对复合材料得不同要求、 复合分类:干式复合法、湿式复合法、挤出复合法、无溶剂复合法、热熔复合法、共 挤复合法。 软包装大部分就是采用干式复合法工艺生产,生产时,上胶基材经放卷装置放出进入涂胶装置,涂胶辊表面得胶水被刮刀刮去,网点内得胶水在上胶基材被压下发生接确时转移到上胶基材面上,之后进入烘箱内,胶水中得溶剂成分在加热、吹风得烘箱内挥发掉。从烘箱出来后,与另一放卷装置放出得基材,在加热、加压得复合夹辊内,贴合为一体。经冷却定型后由收卷装置卷取为卷状复合膜。 ⑤、熟化工序就是复合膜内主剂与固化剂完成反应得过程。刚复合得复合品因胶层没固化定 形,不能进入下工序得加工,因此,必须经熟化过程使主剂与固化剂完成反应,胶层定形下来。熟化分常温熟化与加热熟化、常温熟化即复合膜在常温状态下完成主剂与固化剂得反应;加热熟化就是复合膜在特定温度下完成主剂与固化剂得反应。加温熟化可加快主剂与固化剂完成反应得速度,缩短生产周期。 ⑥、分切就是将已复合好得复合膜或不需复合得印刷膜分切为所需宽度得过程。生产时,分 切材料经放卷装置放出,由光电控制系统控制分切材料得纵向行进位置,使分切品得切刀位置保持一定、收卷装置把分切品卷取成卷状膜。分切品卷膜有得作成品给客户得自动包装机使用,有得作半成品转入下一工序制袋使用、 ⑦、制袋工序就是根据客户要求将复合膜热封成袋形得工艺,复合膜内层必须就是有热封性能
表面处理工艺大全
表面处理大汇总 表面处理即是通过物理或化学的方法在材料表面形成一层具有某种或多种特殊性质的表层。通过表面处理可以提升产品外观、质感、功能等多个方面的性能。 外观：颜色、图案、logo、光泽\线条（3D、2D）； 质感：手感、粗糙度、寿命（品质）、流线型等等； 功能：硬化、抗指纹、抗划伤； 一、阳极氧化 阳极氧化：主要是铝的阳极氧化，是利用电化学原理，在铝和铝合金的表面生成一层Al2O3（氧化铝）膜。这层氧化膜具有防护性、装饰性、绝缘性、耐磨性等特殊特性。 工艺流程: 单色、渐变色：抛光/喷砂/拉丝→除油→阳极氧化→中和→染色→封孔→烘干 双色：①抛光/喷砂/拉丝→除油→遮蔽→阳极氧化1→阳极氧化2→封孔→烘干 ②抛光/喷砂/拉丝→除油→阳极氧化1→镭雕→阳极氧化2→封孔→烘干 技术特点: 1、提升强度, 2、实现除白色外任何颜色。 3、实现无镍封孔，满足欧、美等国家对无镍的要求。 技术难点及改善关键点： 阳极氧化的良率水平关系到最终产品的成本，提升氧化良率的重点在于适合的氧化剂用量、适合的温度及电流密度，这需要结构件厂商在生产过程中不断探索，寻求突破。 阳极氧化处理相关厂商 1、比亚迪 2、富士康 3、大禹化工 4、鸿荣恒铝制品
…… 二、电泳(ED-Electrophoresisdeposition) 电泳：用于不锈钢、铝合金等，可使产品呈现各种颜色，并保持金属光泽，同时增强表面性能，具有较好的防腐性能。 工艺流程：前处理→电泳→烘干 技术特点: 优点： 1、颜色丰富； 2、无金属质感，可配合喷砂、抛光、拉丝等； 3、液体环境中加工，可实现复杂结构的表面处理； 4、工艺成熟、可量产。 缺点：掩盖缺陷能力一般，压铸件做电泳对前处理要求较高。 电泳处理相关厂商 1、船南济城科技 2、弘昕五金 …… 三、微弧氧化(MAO) 微弧氧化：在电解质溶液中（一般是弱碱性溶液）施加高电压生成陶瓷化表面膜层的过程，该过程是物理放电与电化学氧化协同作用的结果。 工艺流程：前处理→热水洗→MAO→烘干 技术特点 优点： 1、陶瓷质感，外观暗哑，没有高光产品，手感细腻，防指纹； 2、基材广泛：Al,Ti,Zn,Zr,Mg,Nb,及其合金等； 3、前处理简单，产品耐腐蚀性、耐候性极佳，散热性能佳。 缺点：目前颜色受限制，只有黑色、灰色等较成熟，鲜艳颜色目前难以实现；成本主要受高耗电影响，是表面处理中成本最高的其中之一。 微弧氧化处理相关厂商 1、比亚迪