浮法玻璃成型工艺详解
浮法玻璃成型工艺详解
第一部分浮法玻璃成型工艺
浮法玻璃成型工艺流程：经熔化、澄清并冷却至1100℃左右的玻璃液，经流道（包括安全闸板和流量调节闸板）和流槽流进锡槽内的熔融锡液面上，在自身重力及表面张力的作用下，玻璃液开始进行摊开、抛光、均匀降温，在拉边机的作用下，进行拉薄或积厚形成一定厚度的玻璃带，在水包的强制冷却和槽体自热的降温的双重作用下，成型后的玻璃带降温到600℃左右，通过过渡辊台，出锡槽进入退火窑。
一、锡槽的工艺分区
1.抛光区
锡槽抛光区的功能是使从流槽流入锡槽的玻璃液在这里摊平抛光。所谓抛光就是玻璃液在其重力和表面张力的作用下达到平衡，使玻璃表面光滑平整。此区必须要有足够高的温度，而且横向温度必须均匀，以使玻璃的粘度小而均匀，才能使玻璃得以充分摊平。
●玻璃液在此区的粘度102.7---103.2Pa·s。
●玻璃液在此区的温度1000--1065℃。
●玻璃液在此区的冷却速度不得大于60℃/min。
●玻璃液在此区的停留时间不得小于72秒。
玻璃带的流动和边部液流
玻璃液经唇砖流落在锡液面上，分为两部分流动，大部分玻璃液向下游流去，形成玻璃带的主体部分，很少一部分玻璃液反向流动，与背衬砖接触，然后缓慢的分成左右两股玻璃液流沿背衬砖和八字砖形成玻璃的左边部和右边部，这样与耐火材料接触的玻璃液形成的玻璃带边部质量较差，都将在冷端掰边作业中除去。
2.预冷区
●玻璃液在此区的粘度103- 104Pa·s。
●玻璃液在此区的温度1000-900℃。
3.成型区
●玻璃液在此区的粘度104.25- 105.75 Pa·s。
●玻璃液在此区的温度900-780℃。
4.冷却区
冷却区长度包括收缩段在内的后面窄段的全部长度。玻璃液在此区由于快速冷却，粘度急剧增大而不再收缩。
●玻璃液在此区的粘度范围105.75-107 Pa·s。
●玻璃液在此区的温度780-590℃。
二、锡槽的成型机理
1.玻璃的粘度
粘度是液体的一种内摩擦系数.当某层液体以速度ü运动时,邻近液层也将一起运动,不过速度要小些,并且距离愈远,速度愈小.这种流动称为粘滞流动。粘滞流动是用粘度来衡量，从玻璃液到固态玻璃的转变,粘度是连续变化的,其间没有数值上的突变。
粘度是玻璃的重要性质之一,它贯穿着玻璃生产的各个阶段,从熔制、澄清、均化、成型、退火都与粘度密切相关。影响玻璃粘度的主要因素是玻璃的化学成分和温度，玻璃的粘度随温度的下降而增大。在成型过程中，玻璃粘度产生的粘滞力与重力、摩擦力与表面张力形成平衡力系。
2.玻璃的抛光原理
玻璃的抛光时借助玻璃表面张力的作用使表面平滑，浮法玻璃成型工艺的抛光过程可以控制较小的降温速度和均匀的温度场，使表面张力充分发挥其作用。
玻璃的表面张力：在两相交界处的表面层分子受到内层分子的引力与受到外界分子的引力是不相同的，这样，在液体表面层就形成了一种力图使液体收缩的力，这就是表面张力。对于一种给定体积的液体，表面张力倾向于使其维持最小的面积，因此表面张力是一种阻止表面积增大的力。
气氛性质对玻璃熔体的表面张力有重要影响，一般说还原气氛下的玻璃表面张力比氧化气氛下约增加20%。硫酸盐如芒硝，氯化物如氯化钠等都能显著的降低玻璃的表面张力。表面张力随温度的升高而
降低，二者呈直线关系，即当温度提高100℃时表面张力减少1%。
3.玻璃的拉薄
玻璃的粘度是拉薄过程的决定性因素。从表面上看，高温玻璃液的粘度小、流动性好，有利于拉薄。事实证明，高温拉薄不可能生产出更薄的玻璃，拉薄必须在较低的温度下进行。这是因为玻璃的宽度收缩远大于厚度收缩。
3.1拉薄的方法：
a.重新加热法
玻璃离开抛光区后急速冷却到700℃左右,然后重新加热到850 ℃,这样就形成一个硬化的玻璃带,阻止拉引力传递到抛光区,从而保证玻璃的抛光质量.但这种方法会造成对玻璃带急冷急热的冲击,很难保证温度的均匀性,反而破坏已经抛光好的表面,而且还需要耗费大量的电能。
b.徐冷法
徐冷法取消了急速冷却带和重新加热区,温度平缓下降,玻璃冷却到一定的温度后,进入拉薄区。拉薄区设置拉边机并控制其速度,利用拉边机的节流作用,阻止拉引力向抛光区传递，这样避免了热冲击,玻璃温度比较均匀,拉薄过程对表面没有明显的影响。
3.2拉薄的措施
a.拉薄所需的拉力是靠辊道产生的，因此增大拉引速度,玻璃中的质点加速度增加,拉力也就增加。
b.生产薄玻璃时需要较大的拉力,因此用高速度拉引薄玻璃较低速度容易.
c.玻璃带在纵向被拉伸的同时，在宽度方向上向中心收缩，因此利用拉边机对玻璃施加横向拉力。
d.拉薄时首对拉边机速度远低于主传动速度，末对拉边机速度略低但接近于主传动速度，拉边机摆角为正角度。
3.3拉薄参数
自由拉薄：玻璃离开末对拉边机后，仍处于可塑性的中间状态。由于粘度很大，由表面张力产生的增厚力可忽略，因此玻璃在拉引力的作用下继续拉薄，这种情况称为自由拉薄。
强制拉薄：从第一对拉边机到最后一对拉边机的区域。
收缩率：玻璃带离开末对拉边机时的板宽与最终定型后板宽的差值与玻璃在末对拉边机时板宽的比值。
ε=1-Wn/Wi
速比：又称拉薄比，即各对拉边机之间的速度比值。
自由拉薄区的拉薄比只与温度有一定的关系，而强制拉薄区的拉薄比可通过拉边
机的速度调整，如强制拉薄区的拉薄比过大，就会使第一对拉边机前的玻璃宽度增加，同时加大了玻璃中部与边部的速度差，从而使玻璃受到剪切应力而影响玻璃板质量。
拉边机的摆角：能否控制一定的拉薄比数，除速比这个重要的参数外，在很大程度上决定于拉边机的摆角，摆角愈大，产生的横向拉力愈大，但如摆角过大，对于同一对拉边机之间的微小差别就会比较灵敏，容易造成玻璃的摆动。
4.玻璃的堆厚
4.1堆厚的方法
a.挡坝法
挡坝法是在锡槽的高温区安装石墨挡坝，使玻璃堆至设定厚度成型，并用少量拉边机附助，玻璃冷却到一定的温度后,进入冷却区，挡坝法一般可以生产12-30mm 厚度。
优点：
1、挡坝法成型温度较低，板摆小，成型稳定。
2、挡坝法比拉边机法更容易生产超厚玻璃。
缺点：
1、挡坝法安装设备时对锡槽工况影响很大。
2、由于成型温度低，边部析晶较难控制。
b.拉边机法
拉边机法是在锡槽的高温区安装多对拉边机，生产厚度越厚，则需要更多的拉边机进行堆厚。
拉边机法一般生产12mm时使用7-8对拉边机. 生产15mm时使
用9对拉边机，生产19mm时使用10对拉边机。首对拉边机速度远高于主传动速度，末对拉边机速度略低或接近于主传动速度，拉边机摆角为负角度。
优点：
1、拉边机法成型温度比较稳定，工艺调整幅度小。
2、拉边机法比挡坝法成型温度高，不容易产生边部析晶缺陷。
缺点：
1、拉边机法生产的厚度较挡坝法低。
2、拉边机法边部因牙印变形而产量损失大。
3、拉边机法易板摆，较难控制，另对拉边机要求高。
4.2改进横向厚度分布的手段
a.拉边机速度 (增加则边部变厚 )
b.电加热的分布 (在厚的部位上方加热)
c.拉边机角度的分布
d.选择性局部冷却 (在薄的部位上方冷却)
e.机头的压深 (增加机头压深边子变薄 )
f.锡液深度 (增加锡液深度板带中部变厚)
三.锡槽中的物化反应及缺陷
1.氧化锡
密度6.7-7.0g/cm3,莫氏硬度6-7,熔点2000℃，因此在锡槽中常为固体，往往以浮渣形式出现在低温锡液面上。
化学反应 Sn+O
2=SnO
2
2SnO+O
2=2SnO
2
2.氧化亚锡
熔点1040℃，沸点1425℃，固体为蓝黑色粉末，能溶解于锡液中，其蒸气多为多分子聚合物（SnO)
4
。
在中性气氛中，氧化亚锡只有在1040℃以上才是稳定的，低于1040℃，它是不
稳定的，有以下分解： 4SnO=Sn+Sn
3O 4
2SnO=Sn+SnO
2
在还原气氛中，氧化亚锡可以存在，但往往溶解于锡液中或以蒸气形式存在于气氛中。
3.硫化亚锡
密度5.27g/cm3，固体为蓝墨色晶体，熔点865℃，沸点1280 ℃，具有很大的蒸气压（易挥发）。
在正常生产中极易挥发进入气氛中，在900℃时它的挥发性是600℃时的1000倍.
化学反应 SnS=Sn+S
SnS+H
2=Sn+H
2
S
4.保护气体（N
2+H
2
)
如在氮气中加入一定比例的氢，那么氢气就与氧化锡SnO
2
产生如下反应：
SnO
2 +2H
2
〈=〉 Sn +2H
2
O
在700℃以上，只要较小比例的氢，就很易使反应向右进行。低于700℃，很难使反应向右进行，需要使用较大比例的氢。
作为保护气体提供的氮气和氢气必须满足一定的技术特性要求，即一般要求保护气体中含有的氧少于5ppm，含有的水蒸气要少于10ppm。
5.锡缺陷的产生
5.1沾锡
在正常生产中，锡对玻璃的浸润角为175度，接近于完全不浸润，因此玻璃不会沾锡。但当锡槽中有亚锡离子存在时，亚锡离子会侵入玻璃表面层从而改变玻璃表面的非金属性质，对金属锡产生粘附力。玻璃表面层中亚锡离子越多，玻璃对金属锡产生粘附力越大，当玻璃表面层中亚锡离子超过一定浓度时，玻璃下表面就会发生沾锡现象。
形态：以点、线或条纹形式出现在下表面的金属锡。
检查：一般在墙灯下可见。
原因：是由于锡被氧严重污染所导致的，一般认为是氧化锡灰污染提升辊附近的玻璃板下表面，从而造成金属锡的粘附。
处理：1.提高保护气体的纯度，降低含氧量。
2.要加强锡槽的密封减少事故，保证气体的供应量，锡槽内维持正压。
3.锡槽出口的氧化物及时清理。
5.2锡印
形态：位置固定，常以团状、条状、磨砂状形式出现在玻璃下表面的脏物。
检查：一般在侧面灯下可见。
原因：主要是锡槽密封质量差或锡槽工况差，导致1#过渡辊被锡和氧化锡严重污染，一般认为是锡槽中的硫化亚锡在575℃以下在过渡辊上冷凝所致。
处理：1.在过渡辊下用木棍清洁过渡辊。
2.对于磨砂状锡印降低锡槽出口温度很有效。
3.在过渡辊下洒一些硫粉。
4.做好锡槽的密封工作，特别是过渡辊台的密封质量，以减少锡槽出口的出气量。
5.3光畸变点
锡的氧化物在870℃以上呈气态存在，870℃以下呈固态存在。在锡槽的顶盖下部低于870℃的地方凝聚着金属氧化物和硫化物。因为锡槽内温度、压力变化，或由于长时间凝聚的氧化物和硫化物因自身的重力作用掉落下来，砸在未定形的玻璃带上，局部玻璃表面上出现光学变形的斑点，这种缺陷叫光畸变点。
原因：1.保护气体的纯度低，含氧量高。
2.保护气体波动，供应量不足，压力不稳。
3.锡槽密封较差。
处理方法：1.锡槽顶盖结构设计要合理，平整度要好。
2.提高保护气体纯度，供量供压要稳。
3.加强锡槽相关部位的密封，及时密封各操作门、孔。
4.定期吹扫锡槽，清除积灰。
5.4钢化彩虹
原因：锡槽中保护气体含氧量偏高，锡被氧化，生成氧化亚锡，溶解于锡液或蒸发到气氛中去。氧化亚锡渗入玻璃表面，下表面多于上表面。在进行热处理时，空气中的氧和氧化亚锡发生化学反应，生成氧化锡，由于氧化锡的晶胞体积比氧化亚锡体积大，使玻璃表面发生体积膨胀，形成折皱，对着光线有彩虹出现，此种缺陷叫钢化彩虹。
处理方法：1.提高锡槽内的保护气体纯度和供应量。
2.加强锡槽密封，维持锡槽内正压操作。
6.锡槽缺陷
上表面滴落物：硫化锡－－来自水包或低温表面
隐影滴落物：小变形点－－上表面上的挥发物质
锡石：氧化锡－－来自于高温区或闸板的密封
上表面锡：元素锡－－来自于出口区槽顶和出口端冷却水包
霜雾：弯曲时下表面发雾－－氧化锡
LOBB’s：大的底部开口泡－－槽底砖释放出的气体
SOBB’s：小的底部开口泡/ 一般成线状或带状－－背衬砖出问题
6.1小波纹产生原因和处理
产生原因：1.玻璃液温度不均匀和锡液温度不均匀。
2.锡液受外力振动。
3.玻璃在摊平区停留的时间太短。
4.玻璃液的化学不均匀和热不均匀。
5.高温区降温速度过快。
6.由于厚度方向上粘度不均匀，造成玻璃表层不均匀的变形。
处理方法：1.流入锡槽的玻璃液应良好的化学均匀性和热均匀性。
2.在玻璃液摊平区和成形过程中，应有合理的温度制度，横向温差
要小，降温速度不能快。
3.减少锡槽周围振动，保持锡液表面稳定。
6.2麻点产生原因和处理
产生原因：1.凝聚在锡槽顶盖的脏物受到锡槽内部气流的冲击和振动落到玻璃带上，在高温下脏物挥发掉，使玻璃板上留下小坑。
2.进气管初用或保护气体压力突然增高，使管内脏物突然吹到高温
玻璃板面上。
3.在锡槽高温区顶盖或分隔闸板缝中落下脏物。
4.锡槽冷却水包渗水。
5.锡槽红外高温计或别的用水设备漏水。
解决办法：1.提高保护气体纯度，保证压力稳定。
2.进气管干净。
3.加强锡槽密封。
6.3雾点产生原因及解决办法
雾点是玻璃下表面用肉眼观察，象一种雾的东西，在显微镜下观察，是一种密集的开口泡。
产生原因：1.锡槽内的含氧量过高，由于锡液的对流和温度波动，使得溶解在锡液中的氧化锡和四氧化三锡受热分解放出气体，这种气体破坏了熔融的玻璃下表面。
过高，由于锡液的对流和温度波动，使得溶解在锡
2.保护气体中H
2
逸出，在玻璃下表形成开口泡。
液中的H
2
解决办法：1.加强槽的密封，增加保护气体量，使玻璃在中温区快速冷却。
2.控制保护气体的含氧量。
3.槽内恒定的温度制度。
6.4波筋产生原因和解决办法
波筋就是在玻璃表面形成的淋子或突出表面的粗线条
产生原因：1.玻璃液的化学成分不均所导致的玻璃粘度不均。
2.流槽砖，闸板砖裂缝或被侵蚀后所造成的缺陷。
3.熔窑中过来的碎砖渣停留在闸板前。
4.冷却部，进口端或摊平区的冷却方式不当。
解决办法：1.严格控制玻璃成分，加强熔化操作，提高玻璃液质量。
2.选择优质的流道，流槽砖，闸板砖，有缺陷的及时更换。
3.安装流槽时不要过低，过短。
4.在闸板前，流槽嘴处，发现碎砖或熔渣要清除掉。
5.严禁在流道和锡槽摊平区穿水管，熔窑冷却部吹风方式也要适当。
第二部分浮法玻璃锡槽结构
把熔融玻璃液成型为表面平整、光滑、高质量的平板玻璃是通过
锡槽来实现的，因此锡槽的结构必须适应这些成型特点的要求。
1.锡槽的形状是盛有锡液的前宽后窄、中间收缩的喇叭形。锡槽这种形状符合玻璃成型的形状，减少锡液暴露面积；减少装锡量，节约生产成本，方便操作。
2.锡槽的空间必须充满着防止锡液氧化的保护气体，并保证槽压为正压。
3.锡槽不能采用燃料加热，而只能用电加热，以免锡液氧化。锡液的氧化不仅要消耗大量的价格很高的工业纯锡，而且无法生产优质的浮法玻璃。
4.锡液的熔点低，渗透性很强，所以锡槽槽体必须要有防止锡液渗漏的措施，这就要求锡槽所用的耐火材料的质量必须达标；锡槽底砖的砌筑砖缝的达到设计要求；锡槽要包钢板，底部采取吹风冷却措施。
5.锡槽必须满足浮法玻璃生产工艺的可调性要求，即锡槽纵向、横向温度的可调性，玻璃流量的可调性，保护气体用量及配比、分配的可调性。
6.锡槽的成型设备及主要设备的作用
6.1成型设备包括：锡槽进口端、锡槽本体、锡槽出口端和附属设备
进口端：流道、流槽、安全闸板、流量调节闸板
本体：槽底、顶盖、胸墙、钢结构、电加热元件、保护气体管路
锡槽出口：挡帘、出口氮包及冷却器、渣箱（过渡辊台）．
附属设备：拉边机、空间冷却水包、挡边轮、槽底冷却风系统、锡槽电气及控制仪表等
6.2主要设备作用
流量调节闸板:正常生产时用于调节玻璃液流量的大小,对稳定生产、控制板宽和厚度有作用。
安全闸板：因工艺、机械、电气事故被迫停产检修时用于砸头子，正常生产不用。八字砖：玻璃液导流；稳定板根；控制玻璃带走向；控制玻璃液摊平速度。
拉边机：它是浮法生产的主要设备，起着节流、冷却、拉薄或积厚，控制玻璃板走向的作用。
拉边机的“四度”，即角度，速度，机杆外余长度，压入深度。
空间冷却水包：调整玻璃带纵向温度，保证出口温度指标；调整玻璃带上下温差，并减小温差，以防止玻璃板变形，或影响退火质量；调整玻璃液摊开速度，即“大肚”的大小；调整拉边机成型温度；减少拉边机后玻璃带的收缩各摊开量；调整玻璃横向温差。
渣箱内挡帘：与锡槽分隔开减小退火窑与锡槽气氛的相互干扰；起密封作用，防止外界空气对锡液的污染。
第三部分锡槽操作
一、基本操作
1 锡槽密封的做法及基本要求
1.1随时检查锡槽的密封情况，确保锡槽密封良好，做锡槽密封需要使用小平铲、泥桶，小铁钩、尖铲等工具。具体做法是：a先将密封料加水适量，用小铁钩或托泥板搅匀，放置待用。
b再用玻璃纤维棉将所需密封部位塞好（密封棉尽量对折，用尖铲往里
塞实），棉与边封外沿之间留5-10mm间距。
c将搅拌好的泥浆用小毛刷涂刷一遍，等一段时间泥干后，检查，补实后，刷玻璃水，完成后清理现场和所用工具。
1.2密封是保护锡液不被污染的重要途径，做好密封的基本要求是:
a及时迅速进行。
b密封处无漏气，无松软发泡现象。
c外观平整光滑，无裂纹，无脱落。
d泥层厚度适当，一般需10mm左右。
2加锡操作
具体操作如下：
a按要求穿戴好劳保用品后，先按加锡布置点安装好加锡用溜槽。
b 清点核对数量后，用干抹布将锡块表面擦干净。
c 一人将锡块抱起放入溜槽，另一人用大铲将锡块缓慢推进锡槽内，
不能图快而用力过猛从而使锡块砸坏槽底砖。
d锡液温度或空间温度变化较大时（小于20℃）停止加锡，用密封棉做好加锡点的密封。
3清理锡渣操作
操作人员应定时检查和及时清理扒渣池内积存锡灰，清理时，先用工具（专用小耙子）轻轻拨动锡液上表层带至扒渣池边，用小耙子往外扒出锡灰，清理后及时密封。
4进出拉边机的操作
4.1退出拉边机
a在有足够操作人员时，尽可能两侧同时退出拉边机。
b准备好扳手、手套、拉边机边封挡板等。
c两个人配合操作1台拉边机，先确认该拉边机处于非压板状态。
d用扳手松掉拉边机波纹管与边封连接处的螺栓。
e将拉边机波纹管后退至拉边机杆尾部。
f一人观察拉边机机头是否与边封口对中并指挥另1人操作拉边机后退，在距离边封口200mm左右时，减慢后退速度，避免拉边机机头和边封口发生碰撞。若与边封口不对中，马上停止后退操作，调节压入（或上抬）和拉边机角度使拉边机机头与边封口对中，退出拉边机，及时将拉边机边封挡板安装上并密封。
4.2推进拉边机
a在有足够操作人员时，尽可能两侧同时推进拉边机。
b准备好扳手、手套。
c检查拉边机机头径向跳动、毛刺等符合要求，拉边机各种操作功能和通水正常，拉边机波纹管内壁清洁。
d用扳手将拉边机挡板的螺栓松掉，取下挡板。
e一人观察拉边机机头是否与边封口对中并指挥另一人操作拉边机推进，在距离边封口200mm左右时，减慢后退速度，避免拉边机机头和边封口发生碰撞。若与边封口不对中，马上停止推进操作，调节压入（或上抬）和拉边机角度使拉边机机头与边封口对中，推进拉边机。
f将拉边机波纹管放上，密封。
g检查拉边机通水、出水口水温、水管不打折。
5进水包操作
具体操作如下：
a 水包进入锡槽前水包表面要用毛刷清扫灰尘，再用压缩空气吹扫。
b检查进水是否打开，检查水管是否打折，水管接头是否连接牢固，检查回水出口是否有水及水量大小，水包整体是否水平。
c打开边封，两侧同时进入水包，并保证水包进入指定位置。
d及时检查出水水温是否正常，水管是否打折。
e及时进行密封，并清理现场卫生。
6出口挡帘升降基本操作
具体操作如下：
a需要降低挡帘时，需两个人配合。
b一人准备好手电筒，将锡槽出口或过渡辊台处的边封打开观察，以控制挡帘不接触玻璃板为原则。
c另一人听从观察人员的指令，摇动挡帘下降。
d一般挡帘升高时，不需要打开边封，但要保证手摇方向不能出错。
7扒渣机的启动和退出的操作
浮法玻璃沾锡的产生与锡的氧化物在锡槽尾端爬坡段处聚集量的多少有直接的关系。如果让锡槽尾端的锡液处于一种循环状态，不断更新爬坡段三角区的锡液，把漂浮在锡液面上的锡的氧化物留在特设的通道中。扒渣机就是利用直线电机电磁力对锡液的作用，使锡液进入通道后受电磁力的作用按设计方向流动，并继续流向通道出口。通道出口设计成暗洞的形式，干净的锡液流回锡槽，浮在表面的渣物被留在通道中。待渣物聚集到一定量以后由人工从扒渣口扒出。
7.1启动操作
a开启扒渣机南北两侧电源开关，红色指示灯亮，注意电源电压是否正常。
b根据工作需要选择电机作用力是正向或反向，锡液处于顺时针或逆时针状态。
c持续按压电机电压加大按钮，并注意电机电流表的读数达到所需值时即放开按钮。
7.2退出操作或改变力的方向
a退出操作时应先按压电机电压减小按钮，使电机电流减小到零，最后关闭电源。
b改变方向时，先调整电机电流减小到零，然后按动转向按钮，再调整电机电流到所需值。
7.3正常情况下，一般电机的电流设置为200A以下，最大电流不超过240A。在使用过程中应经常检查冷却水的流量和水温，避免烧坏直线电机。
8改板操作
具体操作如下：
a 按工艺要求调整好温度制度。
b 按工艺要求调整拉边机机杆外余、角度，并适当调整拉边轮位置。
c 逐步调整拉引速度，并适当调整流量，根据厚度板宽和工艺的要求，调整各拉边机的速度和深度，同时注意拉边机和玻璃板的运行情况，进行适当的调整。
d根据冷端检测的板宽和厚度数据，再对拉边机速度角度深度及牙距等作适当调整，直至玻璃板合格。
9更换挡边轮的操作
具体操作如下：
a挑选符合技术要求的挡边轮，提前放入需要更换挡边轮的操作孔内预热。
b 记录原挡边轮伸入锡槽的杆长数据。
c 更换时需两人进行操作，一人用钩子把预热的挡边轮慢慢推至距玻璃边缘左右100mm的地方，另一人把要更换的挡边轮慢慢撤至锡槽边部，拿下压杆，尽快压入新挡边轮中心孔内，位置要放正，压入
深度要合适，并按原来的位置固定好，当新挡边轮起作用时，废轮迅速抽出并把新轮按要求固定。
d 观察新挡边轮运转情况正常后，密封操作孔，方可离开现场。
10更换调节闸板操作
具体操作如下：
a 准备新闸板并要充分预热。
b 先略抬起现用调节闸板，适当增加一些板宽，然后下降备用调节闸板，使其接触玻璃液，再继续少量抬起调节闸板，这样交替调节，幅度要尽量小，是流量变化尽量小，以拉边机不掉边为限，直到调节闸板完全离开玻璃液，继续升起调节闸板至能拉出的高度。
c 拉出旧调节闸板，冷却一段时间后拆掉旧闸板并清理框架。
d 检查流道内有无杂物并清理流道。
e 安装新调节闸板，用水平尺校正，保证闸板装正、装平。
f推上新闸板，预热一段时间。
g逐渐下降调节闸板，1h后接触玻璃液，与备用闸板交替调节，流量变化尽量小，直至备用闸板离开玻璃液。
11叠板的部位和方法
由于某种原因，原板在锡槽宽段过宽而不能通过窄段，如不叠边将会卡断板，叠板在收缩段挡边轮前操作，方法是将大铲下插到板边100-200mm，利用大铲以边砖为支点挑起板往内侧压下，并轻轻拍打以防止板边恢复原状，叠板时应两边同时进行，以防止板摆严重或不易操作，并注意及时更换大铲。
12沾边时的推板操作
操作人员可用铁钩从后往前推开粘在边砖上的玻璃液，同时要防止铁钩因过热而粘住玻璃液，前端的玻璃液因温度较高能被逐渐带走。
13吹扫锡槽前的准备工作及其操作
13.1准备工作：
a根据需要吹扫的部位和范围确定吹扫顺序和人员安排。
b准备好辅助工器具及劳保用品。
c调高N
2压力和H
2
含量到设定值，增加吹扫区域及其附近的电加热功率。
d连接好高压N
2
吹管。
f应视情况改变原板厚度，并尽量将板宽放大。
13.2操作：
a做好准备工作以后，一人负责开关高压N
2
阀，一人将吹管送入锡槽，喷嘴朝向顶盖或胸墙左右往复吹扫电加热周围及砖缝隙及表面，直到所用脏物被吹干净为止。
b严禁将吹管直接吹电加热及将吹管对向他人，同时，所需清扫的设备
也应就地或抽出锡槽外进行彻底清理，吹管出锡槽前先抽至沿口，关闭N
阀后
2
阀进行逐区才能完全撤出，进槽内时也应先将吹管放至操作孔沿口内再开启N
2
吹扫，操作完后需及时密封并清理现场。
14拨头子的操作方法
用大铲或铁钩轻轻压住原板头子，听从指挥，以一定速度往退火窑方向划动，并靠主操侧前进，交给下一个拨头子人员，主操侧一般安排了三个人交替拨头子，每人每次只用一个拨板钩子或大铲，并及时更换已发红的，避免与玻璃板发生粘连，换下的工具应放在准备好的钢水槽内冷却，以备后用，次操作侧亦配相应人员监视协助引板，拨头子过程中有专人取放边封并及时密封。
15挑板的操作方法
将头子送至锡槽出口前时，两侧各一人在最后一个操作孔用大铲伸入板下，同时协调把板轻轻托起，以沿口为支点向退火窑方向划动，靠摩擦力使头子爬1#过渡辊，靠辊道拉力进入退火窑，收起大铲，上边封，留守相当时间后方可离开。
二、应急处理
1板面大杂物的处理
由熔化带入或槽内掉落较大杂物至板面，应适当加大出口电加热功率，一人在槽外监视，根据杂物形状大小判断原板能否带动，能否通过水包区，直至将杂物送上过渡辊台，并准备断板处理，若杂物过大，原板不能带动，则应迅速在拉边机前锡液区将其拽至槽边部，多人配合，将其掏出槽外，应视情况采取升高主传动速度等措施。
2.卷机头的处理方法
由于拉边机头上有杂质或毛刺，机头冷却强度不够或压入过深而造成原板缠绕机头,处理方法如下：
a及时发现，可用钩子将机头上的玻璃挑下来。
b卷机头严重时，应抬起拉边机并拉到锡槽边部处理干净，同时须有人用铁钩钩边，防止拉边机脱边。
c处理完后重新压板，恢复原有参数正常生产。
3拉边机脱边的处理方法
因流量变小，板摆严重或操作失误会造成板向里缩而脱离拉边机轮,处理方法如下：
a迅速抬起拉边机，并适当往里进车位直到机头能重新压上原板。
b根据实际情况适当调大流量或降低主传动。
c原板稳定后恢复原有参数正常生产。
4沾边的处理方法
因原板在高温区因某种原因过于摊宽而造成边部粘连在锡槽边砖上,处理方法如下：
a视沾边程度调小闸板开度，视情况提高主传动的速度。
b前端人员用钩子把玻璃液从后往里推开边砖。
c抬起各对拉边机。
d挡边轮退至锡槽边部。
e拉出冷却水包，开大出口电加热。
f需要在收缩段前叠板，在出口处注意有无断板，并采取相应措施。
g当玻璃液全部脱离边砖后，逐渐提高流量闸板，以防板过于变窄而拉断。
h清理槽内凉玻璃，密封操作孔。
i调节工艺参数恢复正常生产。
5断板事故的处理方法
断板是指玻璃带在锡槽尾端断开，从而使锡槽内玻璃带停止前时的情况。若断板处理不及时，则会引起沾边事故。
5.1造成断板的原因：
a锡槽出口端温度太低。
b锡液面太低，玻璃带爬坡过大。
c由于锡槽中玻璃带沾边，出口板宽缩窄，被拉断。
d由于某种原因，诸如玻璃边卷起、玻璃板太宽在锡槽变窄处被卡住。
e玻璃板跑偏严重，被卡在过渡辊台的一边而造成断板。
f由熔窑过来大的料瘩或砖块，造成断板。
h主传动速度波动较大等。
5.2处理程序
a提起锡槽尾端出口挡帘。
b立即打开锡槽出口操作边封，迅速用大铲将断板托起，送上过渡辊台第一根辊子。
c迅速打开锡槽尾端电加热，提高锡槽出口温度。
d通知前端人员，查找原因。
若已造成沾边，可按沾边事故处理。
6停保护气的处理措施
因气站停电或设备故障而造成停供保护气体，应：
a停H
2，则加大N
2
供给量。
b停N
2，必须立即停止H
2
供给。
c慢慢放宽原板以尽量覆盖锡液面，减轻锡液暴露而冒烟的程度。
d来气后按规定顺序往槽内送N
2和H
2
，正常后恢复生产。
7锡槽槽内板宽突然变宽
7.1可能发生的原因：流道温度急升、拉边机停或速度变小、主传动停或速度变小、闸板掉角、断板等。
7.2处理程序如下：
a迅速降低闸板的开度，减小拉引量。
b马上通知电工、钳工等相关人员到现场检查，迅速查明原因处理。
c开启锡槽出口的电加热，保证锡槽出口温度，观察控制原板的走向。
d适当提高拉边机速度或主传动的速度。
e护送原板出锡槽，板过宽时在收缩段叠边，在锡槽出口派专人守住，必要时挑板。
f如果短时间内不能恢复，迅速拉自然板，拉出所有的冷却水包、拉边机，开大其他区域的电加热，稳定锡槽内的温度，保住头子。
g故障排除后，逐步放宽原板，板宽能压上时压上拉边机，调整主传动，以6㎜的工艺参数控制恢复正常生产。
h逐步关闭锡槽的电加热，手动调节退火风阀控制退火窑内的温度保持稳定。
8八字砖突然断裂
浮法玻璃生产技术与设备
浮法玻璃生产技术与设备 浮法玻璃是一种常见的平板玻璃制造技术，广泛应用于建筑、汽车和电子等领域。本文将介绍浮法玻璃的生产技术和相关设备。 一、浮法玻璃生产技术概述 浮法玻璃生产技术是一种通过将玻璃原料熔化后，将其均匀地浮在锡液上，然后逐渐冷却和固化而制成的平板玻璃。这种技术具有高效、高质量和低成本的特点，因此成为了主流的玻璃生产方法。 二、浮法玻璃生产工艺 1. 玻璃原料准备：将石英砂、碳酸钠、石灰石等原料按一定比例混合，并进行破碎、洗净等处理，制成玻璃熔料。 2. 玻璃熔化：将玻璃熔料加热至高温，使其熔化成液态。 3. 浮法成型：将熔化的玻璃液均匀地倒在一槽锡液上，由于玻璃密度较大，所以能够在锡液上浮起来，并形成一块平整的玻璃带。 4. 玻璃冷却：玻璃带在浮在锡液上的同时，逐渐冷却，使其固化成平板玻璃。 5. 玻璃切割：将固化的玻璃带切割成所需尺寸的平板玻璃。 6. 玻璃淬火：对切割好的平板玻璃进行淬火处理，增强其强度和耐热性。 三、浮法玻璃生产设备 1. 玻璃熔化炉：用于将玻璃原料加热至高温，使其熔化成液态。
2. 浮法槽：用于将熔化的玻璃液均匀地倒在锡液上，形成玻璃带。 3. 冷却系统：用于控制玻璃带的冷却速度，使其逐渐固化成平板玻璃。 4. 切割机：用于将固化的玻璃带切割成所需尺寸的平板玻璃。 5. 淬火炉：用于对切割好的平板玻璃进行淬火处理，增强其强度和耐热性。 四、浮法玻璃生产的优势和应用 浮法玻璃生产技术具有以下优势： 1. 高效：浮法玻璃生产线能够连续生产大量玻璃，提高生产效率。 2. 高质量：浮法玻璃具有平整度高、光洁度好等优点，适用于各种高要求的应用领域。 3. 低成本：相比传统的玻璃生产方法，浮法玻璃生产技术成本更低，能够降低产品价格。 4. 环保：浮法玻璃生产过程中的废气、废水等可以进行处理和回收利用，减少对环境的污染。 浮法玻璃广泛应用于建筑行业，如建筑外墙、窗户、玻璃幕墙等；汽车行业，如汽车前挡风玻璃、车窗等；电子行业，如显示器、太阳能电池板等。其优良的性能和广泛的应用领域使得浮法玻璃成为现代社会不可或缺的材料之一。 总结起来，浮法玻璃生产技术通过熔化玻璃原料，将其浮在锡液上
浮法玻璃成型工艺讲解
第一部分 浮法玻璃成型工艺 浮法玻璃成型工艺流程：经熔化、澄清并冷却至1100C 左右的玻璃液，经流道 （包括安全闸板和流量调节闸板） 和流槽流进锡槽内的熔融锡液面上， 在自身重 力及表面张力的作用下，玻璃液开始进行摊开、抛光、均匀降温，在拉边机的作 用下，进行拉薄或积厚形成一定厚度的玻璃带， 在水包的强制冷却和槽体自热的 降温的双重作用下，成型后的玻璃带降温到 600C 左右，通过过渡辊台，出锡槽 进入退火窑。 一、锡槽的工艺分区 1. 抛光区 锡槽抛光区的功能是使从流槽流入锡槽的玻璃液在这里摊平抛光。 所谓抛光就是 玻璃液在其重力和表面张力的作用下达到平衡， 使玻璃表面光滑平整。 此区必须 要有足够高的温度， 而且横向温度必须均匀， 以使玻璃的粘度小而均匀， 才能使 玻璃得以充分摊平。 玻璃液在此区的粘度102.7---10 3.2 Pa - s 。 玻璃液在此区的温度1000--1065 C 。 玻璃液在此区的冷却速度不得大于 60E /min 。 玻璃液在此区的停留时间不得小于 72秒。 玻璃带的流动和边部液流 玻璃液经唇砖流落在锡液面上， 分为两部分流动， 大部分玻璃液向下游流去， 形 成玻璃带的主体部分， 很少一部分玻璃液反向流动， 与背衬砖接触， 然后缓慢的 分成左右两股玻璃液流沿背衬砖和八字砖形成玻璃的左边部和右边部， 这样与耐 火材料接触的玻璃液形成的玻璃带边部质量较差，都将在冷端掰边作业中除去。 2. 预冷区 玻璃液在此区的粘度 玻璃液在此区的温度 3. 成型区 玻璃液在此区的粘度 玻璃液在此区的温度 4. 冷却区 冷却区长度包括收缩段在内的后面窄段的全部长度。玻璃液在此区由于快速冷 却，粘度急剧增大而不再收缩。 玻璃液在此区的粘度范围105.75-107 Pa ? s 。 玻璃液在此区的温度 780-590E 。 二、锡槽的成型机理 1. 玻璃的粘度 粘度是液体的一种内摩擦系数?当某层液体以速度u 运动时，邻近液层也将一起 运动 , 不过速度要小些 , 并且距离愈远 , 速度愈小 . 这种流动称为粘滞流动。 粘滞流 动是用粘度来衡量， 从玻璃液到固态玻璃的转变 , 粘度是连续变化的 , 其间没有数 值上的突变。 粘度是玻璃的重要性质之一 , 它贯穿着玻璃生产的各个阶段 , 从熔制、澄清、均化、 成型、退火都与粘度密切相关。 影响玻璃粘度的主要因素是玻璃的化学成分和温 度，玻璃的粘度随温度的下降而增大。 在成型过程中， 玻璃粘度产生的粘滞力与 重力、摩擦力与表面张力形成平衡力系。 2. 玻璃的抛光原理 玻璃的抛光时借助玻璃表面张力的作用使表面平滑， 浮法玻璃成型工艺的抛光过 程可以控制较小的降温速度和均匀的温度场，使表面张力充分发挥其作用。 玻璃的表面张力：在两相交界处的表面层分子受到内层分子的引力与受到外界分 子的引力是不相同的，这样，在液体表面层就形成了一种力图使液体收缩的力， 这就是表面张力。 对于一种给定体积的液体， 表面张力倾向于使其维持最小的面 103- 104 Pa - s 。 4.25 5.75 10 - 10 Pa ? s 。 900-780 E 。
玻璃热工设备锡槽
锡槽是浮法玻璃生产工艺的成型部分，是浮法玻璃的第二热工设备。熔制好的玻璃液经液道连续不断流入锡槽，在一定的温度下，依靠表面张力和重力的作用，并在传动辊子的牵引下，在锡槽上完成摊平、抛光、展薄，向上漂浮。待冷却一定温度时，玻璃带由过渡辊台托起离开锡槽进入退火窑中退火。 浮法玻璃成型工艺过程: 熔化好的玻璃液地1100℃左右流入锡槽内，漂浮在锡液面上，并在流动过程中形成厚度均匀的玻璃液。玻璃带温度冷却到600－620 ℃，被过渡辊台抬起离开锡槽。 玻璃带成形时的作用力：表面张力和自身重力， 薄玻璃的成型过程: 1低温拉薄法2徐冷拉薄法（摊平区;；徐冷区;；成型区（拉薄区）；冷却区厚玻璃的成型方法；拉边机堆机法；挡边坝堆积法；） 浮法玻璃成形工艺因素：玻璃的粘度、表面张力和自身的重力 锡槽的要求（气密性和可调性） 1、气密性：目的是为了防止锡槽中的锡液氧化后污染玻璃液。 方法：通弱还原性气体；锡槽结构的密封 2、锡槽的可调性 包括纵向和横向的温度、玻璃液流量、玻璃带在锡槽中的形状和尺寸、锡液对流、保护气体纯度、成份和分配量等的调节与控制。 锡槽结构：进口端、主体部分和出口端三部分组成。 进口端 1.对进口端结构的要求a 与熔窑和锡液衔接要紧凑，不能使玻璃液外漏。b阻止池窑气氛进入锡槽，以免影响玻璃质量。c 尽量减少锡槽的保护气体逸出。 2.窄流槽锡槽进口端：（流道、流槽和闸板） 流道：有收缩型、直通型和喇叭型三种。。流槽：是部分伸进锡槽内的槽型耐火砖。 闸板（调节、安全）：调节闸板；安全闸板： 3.宽流槽锡槽进口端：包括砍砖、侧壁、平碹和闸板 主体部分 槽底、胸墙、顶盖、钢结构、电加热系统和保护气体系统等组成。 1.槽底（1）槽底要满足下列要求¤密实性强，体积变化小，耐冲刷¤热稳定性要好不易开裂，剥落。¤耐火材料强度要高，不浮起，使用寿命要长。 （2）结构组成：槽底钢壳、锡槽底砖、侧壁砖 （3）材质：有耐火砖和耐火混凝土两种前者为粘土质；后者是一种不定形耐火材料 2胸墙主要作用是密封锡槽。胸墙的结构上设置有一些孔。 3顶盖顶盖上有钢罩，电加热元件设置在顶盖上，也有些锡槽保护气体从顶盖上进入。 4 电热元件：烘烤锡槽； 5 钢结构：用来支承或吊挂锡槽耐火构件的。 6 锡槽中的分隔装置作用：是锡槽的温度分区和不同温度区域内气体成分的控制。 7保护气体系统通入锡槽方式：1密封罩进气2胸墙进气 出口端 结构决定锡槽的气密性能 组成：可调辊道、密封罩顶盖、挡帘、擦锡装置、气封装置等
浮法玻璃生产的工艺流程
浮法玻璃生产的工艺流程 浮法玻璃是一种常用的玻璃生产工艺，其工艺流程包括原料准备、熔化、流动、冷却和切割等环节。下面我将详细介绍浮法玻璃生产的工艺流程。 一、原料准备 1.1二氧化硅（SiO2）作为主要原料，可以通过矽石、石英砂等矿石 进行提取。 1.2将二氧化硅与其他辅助原料（如碳酸钠、石灰石等）按照一定比 例混合，并进行细磨、混合、筛分等工艺处理，以获得均匀的原料混合物。 二、熔化 2.1将原料混合物投入到大型反应釜（玻璃窖）中，同时加入燃料 （如天然气、重油等），并通过高温（约1500℃）进行熔化。 2.2熔化过程中，原料会与燃料反应，生成玻璃熔液。 三、流动 3.1熔液从玻璃窖中流入到一条称为玻璃浴槽的宽而浅的槽道中。 3.2浮法玻璃生产中的玻璃浴槽通常是一个巨大的金属槽，内衬一层 液滑锡（Sn）。 3.3熔液在浴槽内流动，在锡液上形成一个均匀的薄膜，并迅速凝固 成一层连续的玻璃带。 四、冷却
4.1玻璃带从浴槽中流出，经过一个冷却区，冷却区通常由一系列冷 却辊组成。 4.2冷却辊会将玻璃带迅速冷却，使其温度降至约600℃以下。 4.3冷却过程中，玻璃带的表面会逐渐凝固，但内部仍保持一定的温度。 五、切割 5.1冷却后的玻璃带进入到切割机中，经过自动分段、切割、贴膜等 工艺处理，将其切割成适合市场需求的玻璃板。 5.2切割后的玻璃板还需要经过去毛刺、研磨、清洗等工艺处理，以 提高其表面质量。 5.3最后，经过质量检测后，合格的玻璃板将被包装和储存，待运输 或销售。 以上就是浮法玻璃生产的工艺流程，这种工艺具有高产量、高效率和 良好的品质控制等优势，被广泛应用于玻璃行业。但同时也存在一些挑战，如能源消耗、环境污染等问题。随着科技的不断发展，浮法玻璃生产工艺 也在不断改进和创新，以适应日益增长的市场需求和环保要求。
浮法玻璃生产工艺及机械设备安装特点
浮法玻璃生产工艺及机械设备安装特点 摘要：随着科学技术的发展，近年来浮法玻璃的生产工艺得到了很大的提升和改进，同时也为其运用开拓了市场。浮法玻璃生产工艺分析离不开对原料配料系统、熔窑系统、锡槽系统和退火窑系统等四个部分的分析。本文就其生产工艺以及设备安装特点等进行讨论。 关键词：浮法玻璃，生产工艺，机械设备，安装特点 浮法玻璃产品合格率与其生产工艺是紧密相连的。浮法玻璃的制作首先需要按照规定比例进行配料，而后根据规定温度进行熔窑融化，再将玻璃液放入锡槽中加工成型，最后一步是利用退火窑进行退火处理。每一道工序都有其特别需要注意的点。在进行配料时，将各原料按正确比例混合是关注的要点；在熔窑阶段熔窑的温度、玻璃的熔化过程其应力值控制、以及使用的燃料都是我们需要认真去思考的；在锡槽阶段，如何让锡槽免受污染减少与锡槽有关的缺陷是需要我们用心去探究的；在退火这一环节，我们主要掌握如何退火以及退火的重要性。掌握浮法玻璃生产工艺，可以进一步满足人们生产生活的需求，并在探索中促进科学技术的进步。 一、浮法玻璃生产的配料工艺 浮法玻璃的制作首先要对配料进行合理调配，首先需要集齐主要原材料，从而进行下一步的配料。在浮法玻璃生产的配料工艺这一阶段，可以通过提高矿产资源的利用率、设计合理的低熔玻璃成分、配合料的粒化、控制配合料的含水率和温度、控制碎玻璃的加入量等进行节能降耗。 二、浮法玻璃熔窑工艺 在完成浮法玻璃生产的配料工艺这一步骤后，就进入在熔窑这一阶段，主要进行玻璃熔化，其中五个步骤几乎是同时进行的。 由于油类燃料和天然气燃料的供应以及热回收功能，使温度能够得到保证，因此通常用来作为浮法玻璃的燃料。采取冷却水包和L型的吊墙设计、对开式移动水冷门等措施可以减少配料里的尘土以及很大程度上改善窑头内恶劣的环境。玻璃熔化的五个阶段是一系列的化
浮法玻璃生产工艺流程
浮法玻璃生产工艺流程 浮法玻璃生产，是由各种原料混合后制成配合料，然后将合格的配合料送入玻璃熔窑，在1500~1600度温度范围内，经过融化、澄清、均化和冷却等环节获得均匀的玻璃液。玻璃液经过流道、流槽进入充满氮、氢保护气体的锡槽，锡槽中盛有熔融状态的金属锡，由于玻璃的密度比锡液密度小，玻璃液浮在锡液表面如同油浮在水上。然后完成玻璃液的自然摊平、展薄、抛光、冷却后，玻璃带经过渡帽台托起离开锡槽进入退火炉中退火冷却。退火后的玻璃带引到工作台进行切割、包装，就得到了我们常见的平板玻璃。 一、浮法玻璃熔窑 浮法玻璃熔窑是浮法玻璃生产线的三大热工设备之一，通过先进的技术能大大地提高生产力。 浮法玻璃熔窑的全氧燃烧技术：浮法玻璃熔窑全氧燃烧技术是在浮法玻璃熔制过程中利用浓度为90%以上的氧气代替空气与重油或者天然气等燃料进行燃烧，全氧燃烧技术与传统的玻璃熔窑空气燃烧技术相比，具有节能、可大幅度降低NOX和粉尘等有害物质的排放量以及熔化率高等显著特点，被誉为玻璃熔化技术发展历史上的第二次革命。 二、浮法玻璃锡槽 锡槽是浮法玻璃生产工艺的成型部分，也是浮法玻璃生产过程的三大热工设备之一。 温度在1050-1100。C的玻璃液从流液道流入锡槽内的锡液面上，玻璃液在锡液表面上进行摊平、抛光，经机械拉引、挡边和浮法玻璃拉边机的控制，形成所要求宽度和厚度的玻璃带，并在前行中逐渐冷却至600。C左右时由过渡辐台托起离开锡槽进入退火窑中退火。 中国洛阳浮法锡槽的主要特点是采用窄流槽、前宽后窄的槽体
主体结构形式和使用过渡辐台等，是中国洛阳浮法技术的核心。 对锡槽的要求 (1)气密性：目的是为了防止锡槽中的锡液氧化后污染玻璃液。 (2)锡槽的可调性：包括纵向和横向的温度、玻璃液流量、玻璃带在锡槽中的形状和尺寸、锡液对流、保护气体纯度、成分和分配量等的调节与控制。 a—玻璃液流量的调节：通过调节节流闸板的开度来实现。 b—白加热元件的调节：一般用于调节锡槽的横纵口温度曲线。 c一冷却元件的调节：用风和水冷却装置进行。 三、浮法玻璃退火窑 最后一个重要的热工设备便是浮法玻璃退火窑。 玻璃的退火是玻璃生产过程中的一个重要环节，从锡槽引出的温度在600。C左右的连续玻璃带经过渡辐台进入退火窑。在窑内进行退火、冷却，通过适当温降，可以将玻璃带中产生的残余内应力控制在允许范围，在低于70。C的条件下离开退火窑进入冷端机组。其主要作用是消除浮法玻璃中的残余内应力和光学不均匀性，以及稳定玻璃内部结构等，对浮法玻璃的产品质量、成品率和能耗等具有十分重要的影响。 退火温度随玻璃厚度的调整 当玻璃厚度及拉引速度发生变化时，对退火温度制度要作相应的调整，以减少炸裂，保证退火质量，玻璃越薄，厚度方向温差越小，应力产生的速度越慢;相反，玻璃越厚，厚度方向温差越大，应力产生的速度越快。因此，退火时，薄玻璃的冷却速度可适当加快，厚玻璃的冷却速度可适当放慢，以保证退火质量。 (1)厚改薄，退火区适当缩短，退火速度可适当加快。调整如下：A区温度按原指标上限控制，B区温度按原指标下限控制，C区温度可适当提高，待薄玻璃出C区后，再调到给定值。
玻璃成型工艺
玻璃成型工艺 一、常用玻璃成型方法、特点及所用设备 熔融玻璃经澄清、均化、冷却后即可成型。根据成型方式的不同可将成型方法分为吹制法、压制法、压延法、浇注法、拉制法、离心法、烧结法、喷吹法、焊接法和浮法等，还存在由两种成型工艺组合的生产方法，如压－吹法、吹－拉法、离心－压制法等。 1.吹制成型 吹制成型是古老而传统的玻璃成型方法。有不少稀世珍品是依靠这种方法制得的。目前这种成型方法仍不失为玻璃制造中广泛使用的一种成型手段。 手工吹制主要使用一根空心铁管（或不锈钢管），一端用来沾取玻璃液，另一端用于人工吹气。管长约1.5～1.7m，中心孔径φ0.5～1.5cm，可根据制品大小选用不同规格的吹管。 机械吹制包括吹－吹法、压－吹法、转吹法、带式吹制法。图2.8所示为带式吹制法示意图，用液流供料，玻璃液由漏料孔不断外流，经滚筒滚压成带状，然后依靠自重和扑气使之在传动链上形成一个空气料泡，再由旋转的成型模合拢吹制成型。该法主要用于生产灯泡壳和茶杯等，生产能力较大。它是由美国康宁玻璃公司首先发明和应用到工业生产上的，康宁公司以后发展的炊具生产也几乎是利用了这一原理。压－吹成型中，滴料在初型模中进行压制，使口部成型，然后转入成型模中进行吹制成型。该法得到的制品壁厚分布均匀，因而除了主要用来生产广口瓶等空心玻璃制品外，目前有些工厂也用此法生产小口瓶。 图2.8 带式吹制成型示意图 2.压制成型
压制成型有机械与人工两种方法，区别在于前者采用滴料供料和自动压机成型，后者为手工挑料或供料机供料，并使用手工压机或半机械化压制成型。压制成型自动化程度复杂，技术要求高，它是当前玻璃工厂广泛采用的成型方法。 压制成型的优点是生产批量大、工艺稳定、制品尺寸准确，且表面可以有线条简洁的花纹；缺点是制品粗糙度较高。压制成型对玻璃液的温度、黏度、成型时间及冷却介质等要求较高。 3.拉制成型 玻璃管（棒）制品的成型除用传统的手工拉制外，还有机械拉制。机械拉制成型分水平拉制法和垂直拉制法两种。水平拉制法有丹纳法（Danner process）和维洛法（Vello process），垂直拉制法分垂直引上法和垂直引下法。以下以丹纳水平控制法为例进行介绍。 丹纳水平拉制成型的工作原理：流入料道内的玻璃液，经闸板受控地流到成型室内的成型管体上，然后玻璃液随旋转的成型管体流向成型嘴，并在成型管体中间鼓入适量的空气，使玻璃液形成中空状，在机尾拉管机的牵引下，玻璃液连续地成型为玻璃管；若在成型管中不鼓入空气，则拉制成玻璃棒。 图2.9为丹纳法拉管机械装置图。 图2.9 丹纳法拉管机法示意图 4.注射成型 注射成型是近年来国内外新发展起来的一种玻璃成型方法，目前已广泛用于生产艺术制品。将熔融质量优良的玻璃滴入模具内，割去余料，经过退火与加工处理后，即可获得各种形象逼真、栩栩如生的艺术制品。该工艺中，模具设计与制造是关键，成型玻璃的黏度与温度要选择恰当。该成型方法简单，灵活性大，设备投资少、见效快。
平板玻璃的成型三种方法
平板玻璃的成型三种方法 一、浮法成型 浮法是指熔窑熔融的玻璃液在流入锡槽后在熔融金属锡液的表面上成型平板玻璃的方法。 熔窑的配合料经熔化、澄清、冷却成为1150 ～1100 ℃左右的玻璃液，通过熔窑与锡槽相连接的流槽，流入熔融的锡液面上，在自身重力、表面张力以及拉引力的作用下，玻璃液摊开成为玻璃带，在锡槽中完成抛光与拉薄，在锡槽末端的玻璃带已冷却到600 ℃左右，把即将硬化的玻璃带引出锡槽，通过过渡辊台进入退火窑。 1 ．浮法玻璃的成型机理 浮法玻璃的成型是在锡槽中进行的。玻璃液由熔窑经流槽进入锡槽后，其成型过程包括自由展薄、抛光、拉引等。 2 ．保护气体 在锡槽中引入保护气体的目的在于防止锡的氧化以保持玻璃的抛光度，减少产生虹彩、沾锡、光畸变等缺陷，减少锡的损失等。一般，保护气体由N 2 +H 2 组成。 二、垂直引上法成型 可分为有槽垂直引上法、无槽垂直引上法两种。 ( 一) 有槽垂直引上法 是玻璃液通过槽子砖缝隙成型平板玻璃的方法。用有槽法生产窗玻璃的过程是玻璃液经槽口成型、水包冷却、机膛退火而成原板，原板经采板而成原片。其中，玻璃性质、板根的成型、边子的成型、原板的拉伸力是玻璃成型机理的四个关键部分。玻璃性质已如前述，以下叙述后三个部分。 1 ．板根的成型 在生产情况下，板根的大小、形状与位置决定于以下四个因素： (1) 槽子砖沉入玻璃液深度的影响。槽子砖沉入越深，则槽口的玻璃液就越多，玻璃液在槽口的停留时间增长、冷却增强，所以引上量可增大，反之，则引上量减少。 (2) 玻璃液温度的影响。若玻璃液的温度升高，导致玻璃液的粘度下降，玻璃液在流动时的内阻减少，使槽口流出的玻璃液量增加，此时，板根上升。反之，则下降。 (3) 窑压的影响。当熔化部窑压增加时，熔化部的高温废气压向冷却通路，使玻璃液温度升高，与上述同理使板根上升。反之，则下降。 (4) 熔窑玻璃液面波动的影响。玻璃液面的升降将直接影响板根的位置。 2 ．边子的成型 在原板的成型过程中，原板的宽度与厚度将同时产生两类收缩。第一类是自然收缩，由热塑状玻璃的表面张力和流动度( 粘度) 的共同作用所形成；第二类是强制收缩，热塑状玻璃与其他材料一样，当受到外力作用时，只要有力的传递，就会在纵向受拉时产生横向收缩，其收缩率决定于纵向的拉力大小、材料性质与材料所处温度。由于原板存在纵向拉力，所以在原板的厚度与宽度方向上都将产生强制收缩。所以要得到与槽口长度相等的原板是不可能的。 3 ．原板的拉伸力
浮法玻璃的成型工艺原理及措施07-06
浮法玻璃的成型工艺原理 一．成型工艺原理 熔融的玻璃液由熔窑末端经流道和流槽进入锡槽。此时的玻璃液温度约为1050℃，玻璃液在重力和表面张力的作用下，逐渐摊开展平，经过适当的时间，便形成表面平整光洁的玻璃带。玻璃带在无外力作用的情况下，对钠钙硅浮法玻璃而言，其成型厚度约为7mm,即称为玻璃的平衡厚度。玻璃带在有外力作用的情况下，则可根据施加于玻璃带上力的方向及其大小不同，生产出各种需要厚度的玻璃。成型后的玻璃带温度在750℃以上，还处于塑性状态，经过在锡槽内进一步的冷却，使玻璃带板面温度降至600℃左右，此时便可以离开锡槽，经过渡辊台进入退火窑进行退火。 二．厚玻璃、薄玻璃的生产原理及措施 浮法玻璃在成型过程中，在有外力作用的情况下，可以生产出各种厚度的玻璃板。在正常生产时，通常作用于玻璃带上的力为纵向拉力和横向力。纵向拉力是由退火窑辊道提供的，该力起到把玻璃带拉薄和拉出锡槽的作用。 在生产小于平衡厚度的玻璃板即薄玻璃时，是在锡槽适当位置设置若干对拉边机，对玻璃带施加横向拉力，以保证玻璃带的厚度和宽度都满足要求。生产玻璃的厚度不同，设置的拉边机对数不同。一般情况下，生产的玻璃板越薄，设置的拉边机就越多。拉边机摆角以正角度配置，即向锡槽出口端倾斜一定角度，使玻璃带边部产生向外拉的力，阻止玻璃带收缩，从而到达拉薄的目的。
在生产大于平衡厚度的玻璃板即厚玻璃时，也是在锡槽适当位置设置若干对拉边机，对玻璃带施加横向推力，以保证玻璃带的厚度和宽度都满足要求。一般情况下，生产的玻璃板越厚，设置的拉边机就越多。拉边机摆角以负角度配置，即向锡槽进口端倾斜一定角度，使玻璃带边部产生向里推挡的力，阻止玻璃液因重力向两边摊开，从而到达增厚的目的。
浮法玻璃熔制技术
浮法玻璃熔制技术 1、浮法玻璃熔制技术工艺流程 浮法玻璃的熔制过程是将合格的配合料经过高温加热形成均匀、纯洁、透明并符合成型要求的玻璃液的过程，是浮法玻璃制造过程中的主要过程之一。熔制速度和熔制的合理性对玻璃的产量、质量、合格率、生产成本、燃料消耗和池窑寿命等影响很大。 浮法玻璃熔制技术工艺流程示意图： 2、玻璃熔制工艺原理 浮法玻璃的熔制过程是一个很复杂的过程，包括一系列的物理、化学、物理化学反应，而这些反应的进行与玻璃的产量和质量有密切关系。各种不同配合料在熔制过程中发生的反应见下表： 各种不同配合料在熔制过程中发生的反应
根据熔制过程中的不同特点，从加热配合料到最终成为符合成型要求玻璃液的过程，可分为五个阶段，即硅酸盐形成阶段、玻璃液形成阶段、玻璃液澄清阶段、玻璃液均化阶段和玻璃液冷却阶段。直观地，也可分为配合料堆的反应烧结阶段；硅酸盐形成及其熔化物熔化阶段，主要是残余石英砂溶解于已形成的硅酸盐中；澄清消除气泡阶段，主要是降低各种气体在玻璃液中的过饱和程度；逐渐冷却至成型温度阶段。 〔1〕硅酸盐形成阶段配合料入窑后，在800～1000℃温度范围发生一系列物理的、化学的和物理-化学的反应，如粉料受热、水分蒸发、盐类分解、多晶转变、组分熔化以及石英砂与其他组分之间进行的固相反应。这个阶段结束时，大部分气态产物从配合料中逸出,配合料最后变成由硅酸盐和二氧化硅组成的不透明烧结物。硅酸盐形成速度取决于配合料性质和加料方式。 〔2〕玻璃形成阶段当温度升到1200℃时，烧结物中的低共熔物开始熔化，出现了一些熔融体，同时硅酸盐与未反应的石英砂粒
反应，相互熔解。伴随着温度的继续升高，硅酸盐和石英砂粒完全熔解于熔融体中，成为含大量可见气泡、条纹、在温度上和化学成分上不够均匀的透明的玻璃液。 在浮法玻璃生产过程中，硅酸盐形成阶段与玻璃形成阶段之间没有明显的界限，即在硅酸盐阶段尚未结束时，玻璃液形成阶段已经开始，并且硅酸盐形成进行得极为迅速，而玻璃液形成却很缓慢。这是由于在实际生产中，配合料被直接投入到1300℃左右的投料池中,硅酸盐形成极快〔约3～5min 〕，而玻璃液的形成必须等待石英砂粒的完全熔解。因此要划分这两个阶段很困难，所以生产上把这两个阶段视作一个阶段，称为配合料熔化阶段。 〔3〕玻璃液澄清阶段随着温度继续升高，到达1400～1500℃时，玻璃液的粘度约为10Pa·s ，玻璃液在形成阶段存在的可见气泡和溶解气体，由于温度升高，体积增大，玻璃液粘度降低而大量逸出，直到气泡全部排出。 〔4〕玻璃液均化阶段当玻璃液长时间处于高温下，由于对流、扩散、溶解等作用，玻璃液中的条纹逐渐消除，化学组成和温度逐渐趋向均一。此阶段结束时的温度略低于澄清温度。 玻璃液的均化过程早在玻璃液形成阶段时已开始，然而主要的还是在澄清后期进行。它与澄清过程混在一起，没有明显的界限，可以看作一面澄清，一面均化，且澄清加速了均化的进程，均化的结束在澄清之后，并一直延续到冷却阶段。此外，搅拌是提高均匀性的一个很好的方法。
成型教材
浮托介质 一、浮托介质 浮法：就是熔融玻璃液靠浮力，漂浮在一定温度的锡液表面，成型为所需平板玻璃制品的工艺过程。 浮托介质：用于承托玻璃液的物质。从理论上来讲，可以是金属，也可以是合金，但我们实际用得较多的是金属锡。 1、作为浮托介质必须满足的条件 （1）1050℃时，必须大于玻璃的密度。（普通钠钙硅玻璃的密度一般取2.5×103Kg/m3） （2）浮托介质的熔点,应低于500℃。因为玻璃带在锡槽出口温度为500~600℃，这时浮托介质应为液体状态，如已凝固为固态，则要擦伤玻璃带。 （3）浮托介质的饱和蒸气压要低，沸点要高，且不易挥发。以便使长期处于高温下的浮托介质很少挥发损失不致太大，避免由此引起玻璃板面产生畸变点（弊病），并有利于设备保养和工人操作。 （4）浮托介质与玻璃液应互不浸润，不与玻璃粘着，不与玻璃成份起化学反应等。 （5）所选用的这种浮托介质来源要容易，价格要便宜，且无毒性。 2、锡的主要性质 （1）锡的密度大。在1050℃时，密度为 6.5×103Kg/m3,熔点低,232℃,沸点高,2623℃,挥发性小。1027℃时，蒸汽压为1.0×10-3MM 汞柱。 （2）锡与锡的化合物均无毒。
（3）锡在高温状态易氧化，但在还原时，以单质存在。 锡的流动性好，渗透能力强。 二、保护气体 锡槽上用于保护锡不被氧化的气体，目前使用的是N2+H2。 H2比例占整个保护气体的3~10%，正常生产3~5%，出事故时6~10%，根据情况有所不同。 N2的制取是通过空气分离而得到的。（利用N2、O2沸点的不同而进行分离）。 H2制取的方法一般采取两种：一种是氨分解；一种是水分解。反应式下： 催化剂 （1）2NH3 N2＋3H2 通电 （2）2H2 O 2H2＋O2 根据锡槽内温度的高低，一般分为高、中、低三个区，氮氢气体在配气室经混合后，分三支管道（高、中、低三个区）输送到锡槽顶部，然后又分数根管道进入锡槽钢罩内，经预热通过顶盖砖上的孔洞进入锡槽槽内。 保护气体的量随着锡槽规模的大小、密封程度不同而有较大变化，目前我企业的锡槽供气量（N2＋H2）一般在1100~1700NM3/H范围。 浮法玻璃的成型 一、成型定义 成型：用一定的方法和设备，将其做成所需形状和大小并固定下
浮法玻璃一窑两线工艺流程
浮法玻璃一窑两线工艺流程 The process flow of one furnace with two lines for float glass production involves multiple intricate steps that are carefully orchestrated to achieve high-quality glass products. Initially, the raw materials, primarily silica sand, soda ash, limestone, and dolomite, are meticulously mixed and pulverized to ensure homogeneity. This blended mixture is then fed into the furnace, where it undergoes a controlled melting process at high temperatures. 浮法玻璃一窑两线生产工艺流程涉及多个复杂的步骤，这些步骤需要精心协调，以生产出高质量的玻璃产品。首先，原料主要是硅砂、苏打灰、石灰石和白云石，经过精心混合和粉碎，以确保其均匀性。然后，这种混合物料被送入窑炉中，在高温下进行受控熔化。 Within the furnace, the molten glass flows through a refining zone, where bubbles and impurities are removed to enhance clarity. Subsequently, the refined glass is fed onto the floating bath, a pool of molten tin that acts as a support surface. As the glass floats on the tin bath, it assumes a flat and level surface due to the surface tension of the molten tin. 在窑炉内，熔融玻璃流经精炼区，通过精炼去除气泡和杂质，提高清晰度。之后，精炼后的玻璃被送入浮法槽，这是一个熔融锡的池子，作为支撑面。玻璃在锡槽上漂浮时，由于熔融锡的表面张力，它呈现出平坦且水平的表
浮法玻璃工艺流程及论证报告
浮法玻璃工艺流程及论证报告英文回答： Glass is a versatile material that is widely used in various industries, including construction, automotive, and electronics. Float glass is one of the most common types of glass, and it is produced using the float glass manufacturing process. In this process, molten glass is poured onto a bed of molten metal, typically tin, and then allowed to cool and solidify. The float glass manufacturing process involves several steps. First, the raw materials, such as silica sand, soda ash, and limestone, are melted together in a furnace at high temperatures. This molten glass is then poured onto the molten metal bed in a controlled manner. The molten glass spreads out evenly on the surface of the molten metal, forming a flat and smooth sheet. As the glass cools and solidifies, it undergoes a
浮法玻璃冷端的工艺原理
6港雕设备艮自动控制 6.1冷端的工艺原理 6- 1.1概述 冷端设备主要执行生产工艺过程中退火后的玻璃带（板）的各种检测、切裁掰断、表面保护、堆垛装箱以及完成这些工艺过程的输送。 目前浮法玻璃生产线的规模日益扩大，产量可达到250〜1000〖/么原板宽在2.4〜4.5m。2mm厚的玻璃拉制速度已达 1500m/h，切裁长度以1.21计，每小时需切装800片玻璃，每道工序动作频繁，切裁掰断设备每天需要动作两万次。浮法生产线一旦投产，要求整个冷端在3〜10&内，昼夜不停常年运转，又加上冷端主线是单线生产系统，冷端设备中的任何一台设备发生故障，将造成被迫停产，都会给企业的生产和经济效益带来巨大损失。因此必须配置功能可靠、坚固耐用和维修方便，并具有较高机械化和自动化水平的冷端设备，才能满足生产工艺的要求。 浮法生产的玻璃厚度范围相当大，理论上从0. 5mm的特薄玻璃到25mm的特厚玻璃，都能在同一条生产线上生产，尽管实际上不可能这样做，但冷端设备必须能够满足特薄、普通厚度及特厚玻璃的切裁、掰断、堆垛和装箱等工艺要求。 浮法工艺生产的玻璃表面质量优异，平整光洁，光学性能极好，不产生扭曲现象，是任何一种传统的工艺方法所无法比拟的。它替代机械拋光玻璃，直接用于制镜、汽车、高级建筑和其他高级加工玻璃，因此，冷端设备所进行的输送、切裁、掰断、堆垛、装箱和储运过程中，必须采取各种方法，保护好玻璃表面不使其擦伤和发霉。 为了随时对生产工艺过程进行控制和调整，保证产品质量，要在冷端设置在线自动检测仪对玻璃带进行各项检测，如应力、厚度、点状和条状缺陷等。除按检测数据对生产过程进行调整外，并要按质量等级进行分别堆垛和装箱，对不合格的废品进行破碎回窑熔化。 6.1.2冷端工艺流程 6.1.2.1 冷端工艺流程 各国的浮法玻璃生产线，其冷端设备的装备水平相差甚远，但其工艺生产流程基本相同。图6-1所示是比较典型的冷端工艺流程图。