抽样检验方法全面介绍(3)
抽样方法全面介绍(3)
2.计量抽样检查的程序
我国已制订了一系列计量抽样检查方法标准，其中常用的二个标准规定的抽样检查程序如下表所示。
计量抽样程序表
抽检程序不合格率的计算
抽样检查程序
GB 6378
不合格品率的计量
标准型一次抽检程序
GB 8053
平均值的计量
标准型一次抽检程序
GB 8054
1 选择检查方式选择抽样检查类型
2 规定检查水平确定抽样检查方式
3 规定可接收质量水平规定合格质量水平与极限质量水平
4 规定抽样方案的严格度检索抽样方案
5 提交产品构成检查批与抽取样本
6 检索抽样方案检查样本与计算结果
7 抽取样本判断批是否接收
8 检查样本
9 判断批接收与否
10 处理检查批
处理检查批
3.GB6378《不合格品率的计量抽样检查程序及图表》及应用
它适用于连续批检查。在检查实施前，应做好检查方式的选择、检查水平和可接收质量水平的规定。
（1）选择检查方式
选择检查方式需选取规格限和取定S法和α法。S法和α法都有五种检查方式。即；
①上规格限；
②下规格限；
③分立双恻规格限；
④综合次例规格限。
⑤复合双侧规格限。
单侧或双侧规格限的选取，取决于技术标准，订货合同及有关文件中对计量质量特征规格限的规定。
当需要分别控制超出上规格限和低于下规格限的不合格品率时。采用分立双侧规格限；当只需控制总的不合格品率时，采用综合双侧规格限；如果不仅要控制总的不合格品率，而且还要控制其中一侧规格限的不合格品率时，采用复合双侧规格限。
一般应从S法开始，应用σ法时，事先要确定过程标准关。
（2）规定检查水平
GB6378规定了三个一般检查水平Ⅰ，Ⅱ，Ⅲ，和二个特殊检查水平S—3和S—4。
通常使用检查水平Ⅱ，当允许降低抽样方案对批质量的判别力时，采用检查水平Ⅰ，当需要提高抽样方案对批质量的判别力时，采用检查水平Ⅲ。
特殊检查水平S—3和S—4，主要用于要求尽量减少样本大小的场合，但将增加误判的风险。
（3）提高可接收质量水平
对单侧规格限，只对需要控制的规格限规定可接收质量水平AQL值；
对分立双侧规格限，应分别对上、下规格限规定可接收质量水平AQL值，这两个可接收质量水平可以相同，也可以不同；
对综合双侧规格限，只对上、下规格限规定一个总的可接收质量水平AQL值；
对复合双侧规格限，除必须对上、下规格限规定一个总的可接收质量水平AQL值外，还要对需控制的某一侧规格限再规定一个可接收质量水平AQL值。
（4）规定抽样方案的严格度及转移规则
如无特殊规定，开始应使用正常检查抽样方案。
在特殊情况下，经负责部门指定，开始也可使用加严检查或放宽检查抽样方案。
在抽检中，根据产品质量变化情况，按下述转移规则进行：
①从正常检查到加严检查
当进行正常检查时，若在不多于5批的连续批中有2批经初步检查拒收，则从下批起执行加严检查。
②从加严检查到正常检查
当进行加严检查时，若连续5批经初步检查接收，则从下一批起执行正常检查。
③从正常检查到放宽检查
当执行正常检查时，如能满足下列条件，则可从下一批起执行放宽检查。
a．初次检查中连续10批均接收；
b．经可接收质量水平，加严一级判断后，这些批仍被接收；
c．生产正常；
d．负责部门同意转到放宽检查。
④从放宽检查到正常检查
在进行放宽检查时，如出现下列情况之一，则从下一批起执行正常检查。
a．一批经初检查拒收；
b．生产不正常；
c．负责部门认为有必要回到正常检查。
⑤从加严检查到暂停检查
加严检查开始后，如拒收的批数累计到5批时，暂时停止检查。由供货方采取有效改进措施，改善产品质量后，方可恢复抽样检查、原则上应从加严检查开始，不许从放宽检查开始。
（5）检索抽样方案
S法的数值法程序仅用于单侧规格限和分立双侧规格限情况。
首先根据批量和检查水平，从GB6378中8.1表查出样本大小字码；然后根据样本大小字码和可接收质量水平，从GB6378中8.3表查出正常检查抽样方案（n，k）或（n L,K L）与（n u,k u）。
如是加严检查和放宽检查，则分别从8.4表,8.5表中查出抽样方案。
对分立双侧规格限的两侧，检索出两个抽样方案的样本大小不同，则取其中大者作为通用的样本大小，而接收常数不变。如 AQL L=0.15％AQL U=0.25％，字码为E，从表3查出正常检查抽样方案为（10，2.24）和（7,2.00），那就实际使用（l0，2.24）和（10，2.00）这两个抽样方案。
综合双侧规格限和复合双侧规格限的抽样方案检索分别按GB6378中6，l，2，3条和6，1，2，4条规定.
σ法的数值法程序也仅适用于单侧规格限及分立双侧规格限情况（详见GB6378中6.2.l条）。
（6）判断批接收与否
抽取大小为n的样本，测量其中每个单位产品的计量质量特性值X，然后计算样本均值X和样本标准差S。
对于单侧上规格限，计量上质量统计量。
若Q U≥k，则接收该批；
若Q U＜k，则拒收该批。
对于单侧下规格限，计算下质量统计量。
若Q L≥k，则接收该批；
若Q L＜k，则拒收该批。
对于分立双侧规格限，同时计算上、下质量规格限。
若Q L≥k L，且Q U≥k U,则接收该批；
若Q L＜k L或Q U＜k U，则拒收该批。
（7）应用示例
某高速钢刀具再热处理后硬度值HRC规定为58--62，已知N =80,L=58,U =62,AQL L=0.25%,AQL U=1.0%,检查水平Ⅱ，假设是加严检查，试根据抽样测试结果判断该批是否接收？附抽样结果（HRC）为:58.5，58.0，60.0，60.5，59.5，60.5，58.0，61.5，60.0。
解：由N =80，检查水平Ⅱ查GB 6378中8.1表获字码E，由S 法加严检查，字码E，AQL L=0.25%,AQL U=1.0%查标准中8.4表得：
AQL L=0.25%的抽样方案（n L,k L）为（10，2.24）
AQL U=1.0%的抽样方案（n U,k U）为（7，1.75）。但按标准规定应改为 (10,1.75)。所以从批中随机抽取10个单位产品是正确。根据检验结果，分别计算：
由于Q L=1.42＜k L=2.24,所以拒绝接收。
判断批接收与否还可用图解法，如对单侧规格线，在使用S 法检索出抽样方案（n,k）后，可以在以横轴表示样本标准差S ,纵轴表示样本均值，在坐标纸上画出如下接收曲线（见下图）
对于上规格限X=X u-k s或对于下规格限X=X u-k L+ks
在抽取大小为n的样本，测量其中每个单位产品的计量质量特征值X，然后计算样本均值X和样本标准差S，把点（S,X)描在上述图上，若该点落在接收域内，则接收该批，否则就拒收该批。
分立双侧规格限的图解法原理一样，其接收域为两条直线所夹的阴影区间，如下图所示
综合双侧规格限和复合双侧规格限的S 法，图解法见 GB6378中6，l，2，3条和6，1，2，4条。σ法图解法见6．2．2 条。
值得注意是在检查样本中，要按规定的测量、试验方法，检查结果要完整、准确地记录在专用记录图表中，以免失真，引起判断失误。对于异常数据，应首先查找产生原因，以便纠正，如无法查找，要按GB4883《数据的统计处理和解释，正态样本异常值的判断和处理》执行。剔除异常数据后，一般应再补抽样本到规定样本大小。4．GB8053《不合格品率的计量标准型一次抽样检查程序及图表》及应用
该标准适用于非连续批的单位产品质量由计量值进行度量时的抽样检查，并且α=0.05,β=0.10，在实际生产中，非连续批是常有的，这时不能应用 GB6378，而 GB8053适用于以批不合格品率为质量指标的非连续批计量抽样检查。现简要叙述一下其抽样方法。
（1）选择抽样检查类型
产品质量稳定，并有近期质量管理或抽样检查的历史数据能预先确定批标准差时，可选用σ法，如无历史数据或即使有历史数据，但质量不稳定时，应选用S法。
当供需双方有较长供货期时，无论采用S法或σ法，都要以控制图方式记录样本均值和样本标准差。如在应用S法过程中，控制图显示样本标准差已处于统计控制状态时，允许由S法转入σ法。在应用σ法过程中，控制图显示样本标准差已失去控制，应由σ法转回S法。
如果控制图虽未显示失去统计控制状态，但表明批标准差变小或变大时，要随时更新所采用的批标准差值。
上述控制图的使用应按GB4091.1《常规控制图总则》和 GB4091.2《平均值-标准差控制图X-S图》执行。（2）确定抽样检查方式
GB8053规定了上规格限，下规格限及双侧规格限三种抽样方式可供选用。 采用双侧规格限时，必须满足下列两个条件，才能使用GB8053中图表。 ①当0.1%≤P 0＜1%时 c=(L-U)/2σ＜-3.7 当P 0≥１％时
c=(L-U)/2σ＜-3.1
式中：P 0——批不合格品率的合格质量水平； L——下规格限； U——上规格限； σ——批标准差。
在未知σ的S 法，可由产需双方根据以往经验商定双方可接受的估计值。 ②抽样检查为σ法时
抽样检查为S 法时
式中，P １为批不合格品率的极限质量水平。 （3）规定合格质量水平与极限质量水平
抽样检查中，对应于一个确定的比较高的接收概率的可以被认为满意的质量水平称为合格质量水平。而对于一个确定的比较低的接收概率的可以被认为不容许更劣的质量水平称极限质量水平。
这二个质量水平，应根据产品标准对质量的要求规定。一般标准中只规定一个，另一个质量水平则为产需双方协商确定。
有必要时，也允许产需双方协商规定与产品标准不一致的质量水平，明确规定于订货合同或有关文件之中。 （4）检索抽样方案
σ法的检索抽样方案步骤见下表。 σ法检索抽样方案
检 查 方 式 工作步
骤 工作内容
上规格线 下规格线 双侧规格线
１ 规定质量要求
U P 0 P 1 L P 0 P 1 UL P 0 P 1 ２ 检索n 、K P 值（保证批不
合格品率σ法的接收系
数）
由标准中表1查出n 、K P 值 ３ 确定σ值
由生产企业近期的10--20组x-S(或R )控制图或数据10--20批抽样检查数
据，按GB 8054中附录C 的方法进行估计
４ 计算合格判定值 x UP =x U -K P σ x LP =x L -K P σ
x UP =x U -K P σ
x LP =x L -K P σ
S 法检索抽样方案步骤就较简单，只要规定质量要求，就可以从标准中查出n 和t p 值，即保证批不合格品率S 法的接收系数。
（5）构成批和样本的抽取
构成批的产品必须是同一规格型号，同一质量等级以及由同一原料成分在同一工艺条件下生产的单位产品构成。
不允许对已抽样检查后被判为不合格的批。不加任何处理重新构成批或部分地与其它新的单位产品构成批。 批量大小按销售情况和实际生产条件由产需双方商定，并明确在订货合同中规定。所需样本应从整批中随机抽取。
（6）检查样本与计算结果
抽取的样本按标准或合同上有关规定逐一检验，检验结果应完整准确地记录，并计算出样本的均值与标准差。
如有明显偏离所属样本其它检查结果的个别异常数据时，首先要设法找出产生异常数据的技术原因或物理原因。无法查找时按GB4883标准规定剔除，但应重新从批中随机抽取单位产品补充至原有样本大小。如无法补足样本大小，应在保持原有方案的质量水平条件下由产需双方协商调整合格判定值。
（7）批质量的判定和处理
批质量的判定有σ法判断规则和S法判断规则。具体内容见下表。
σ法S 法
已知条件
合格不合格合格不合格
给定上规格限x≤x UP x＞x UP x+t P S≤U x+t P S＞U
给定下规格限x≥x LP x＜x LP x-t P S≥L x-t P S＜L
L≤x-t P S＜L x-t P S＜L
双侧规格限x LP≤x≤x UP x LP＞x＞x UP
x+t P S≤U x+t P S＞U
凡判为合格的批，应整批接收，判为不合格的批，不得未经任何处理再次提高检查。
(8)应用实例
例1：已知产品特征值得标准差σ=1，产品标准规定单位产品特征值不低于500时为合格品，又确定
P0=0.01,P1=0.10 求抽样方案。
解：已知L=500,P0=0.01,P1=0.10
由标准中查得P0=0.01的横向行与P1=0.10的竖向列相交位置的数为n=8,Kp=1.74
因为下规格限的合格判定值为：
X LP=L+K Pσ=500+1.74×1=501.74
因此，所求抽样方案为（8，501.74），即从批中抽取8个单位产品，逐一检验后得样本平均值X，判定规则为：
当X≥501.74时，批为合格，接收；
当X＜501.74时，批为不合格拒收。
例2：设某一产品，其质量特征值要求双侧规格限，分别为L=58,U=67,又要求超出双侧规格限的不合格品
P0=0.05,P1=0.16，产品标准差σ=1，试求抽样方案。
解：已知L=58,U=67,P0=5%,P1=16%，σ=1
c=(L-U)/2σ=(58-67)/2×1=-4.5
∵P0=0.05＞0.01 c=-4.5＜-3.1 而且17.6＞0.45
说明符合双侧规格限两个条件，可采用GB 8053中图表检索抽样方案。
由已知条件，从标准中查得P0=0.05的横向行与P1=0.16竖向列相交位置的数 为：n=20 K p=1.28 这样可求得其合格判定值为：
X UP=U-K Pσ=67-1.28×1=65.72
X LP=L+K Pσ=58+1.28×1=59.28
求得抽样方案为
就可从批中抽取20个单位产品，检验后可得X，如：
59.28＜X≤65.72时判为合格接收，
59.28＞X＞65.72时判为不合格拒收。
5．GB8054《平均值的计量标准型一次抽样检查程序及图表》及应用
GB8054规定了以批平均值为质量指标的计量标准型一次抽样检查程序与实施方法。它适用于产品质量特征值以计量数据表示，且服从正态分布的α=0.05，β=0.10时的批检查，有些特征值不是正态分布，但如进行变量变换后能使其转变为正态分布，也可采用GB8054，现简叙一下这种抽样检查方法。
（1）选择抽样检查类型
产品质量稳定，并有近期质量管理或抽样检查历史数据能预先确定批标准差时，选用σ法，否则，应选用S 法。
产品质量是否稳定，由该产品近期质量管理或抽样检查的历史数据的批内方差是否稳定而定。对最近10～
20组数据，分别计算出各组的无偏方差S ２，并计算出批的无偏方差均值S ２
。当批内各组样本大小相等时，根据n 从F 分布表中求值，再计算值，以此值对照批内各组的S ２
值，没有发现超过者，则可认为产品质量稳定。
如某建筑材料的吸水率有16组数据，每组的样本大小为14个产品单位，每组的S 2
为： 0.003 68 0.006 50 0.004 42 0.002 13 0.001 87 0.002 88 0.008 93 0.006 05 0.002 12 0.007 23 0.006 75 0.003 35 0.008 55 0.001 78 0.006 33 0.004 37 检验其质量是否稳定？ 解： S=ΣS 2/16=0.004 91
查表（0.01），即（0.01）表内缺，查到=2.18,
=2.04
∵F 值与（n-1），值的例数成正比例 ∴以内插法求
对照16组S 2
值，均未超过0.010 44，故可认为该产品质量稳定。 （2）确定抽样检查方式
GB8054也规定了上规格限，下规格限及双侧规格限三种抽样检查方式。产需双方可根据产品标准对质量要求不同的规格限而选用。
但采用双侧规格限时，必须满足下列两个条件，才能使用GB8054中表。 ①μIU -μOU =μOL -μIL
②(μOU -μOL )/(μOL -μIL )＞0.89 (σ法) (μOU -μOL )/(μOL -μIL )＞0.33 (S 法) 式中：μIU ——极限质量的上规格限；
μOU ——合格质量的上规格限； μIL ——极限质量的下规格限； μOL ——合格质量的下规格限。 （3）规定合格质量水平和极限质量水平
合格质量水平和极限质量水平应根据产品标准中对质量的要求确定，一般产品标准只规定其中之一的质量水平，而另一质量水平由产需双方协商确定。
同样，产需双方认为需要时可规定与标准不一致的质量水平确定于订货合同中。 （4）检索抽样方案
σ法的抽样方案检索步骤如表。
检 查 方 法 工作步
骤 工 作 内 容
上规格限 下规格限 双侧规格限 1 规定质量要求
μOU μIU μOL μIL μOU μIU μOL μIL 2 确定σ
由生产企业近期的10--20组X-S(或R)控制图数据，或近期10--20批的抽
样检查数据，按GB 8054附录C 的方法进行估计
3 计量质量统计表 （μIU -μOU ）/σ （μOL -μIL ）/σ
（μIU -μOU ）/σ或
（μOL -μIL ）/σ
4 检索n,K μ 由质量统计量在GB 8054表1中检索查出n,K μ
5
计算合格判定值
X U μ=μOU+K μσ
X L μ=μOL -K μσ
X U μ=μOU+K μσ
X Lμ=μOL-Kμσ
S法的抽样方案检索步骤如表。
检查方法
工作步骤工作内容
上规格限下规格限双侧规格限
1 规定质量要求μOUμIUμOLμILμOUμIU μOLμIL
2 估计σ由产需双方根据以往经验商定出双方可接受的“σ”值或商定出合适的抽样本大小n1,从检查批中抽取样本，将样本标准差S作为批标准差估计值σ
3 计量质量统计表（μIU-μOU）/σ（μOL-μIL）/σ（μIU-μOU）/σ或（μOL-μIL）/σ
4 检索n,tμ由质量统计量在GB 8054表2中检索查出n,tμ(接收系数)
（5）批的构成与样本的抽取
批的构成与样本的抽取均同GB8053。
在S法中采取预抽n1样本估计σ时，则按下列不同情况予以处理：
当n＞n1时，再从批中随机抽取其差额数补全；
当n=n1时，不需再抽样本；
当n＜n1时，则从大小为的预抽样本中随机抽取个样品。
（6）样本的检验、计算与批质量的判定、处理
样本的检验与计算均同GB8053规定。批质量的判定详见下表。
抽样方式
σ法S法给定条件判定规定合格不合格合格不合格
限
X≤XμU X＞XμU X+t U S≤μOU X+t U S＜μOU
X-t U S＞
μOL
X-t U S＜μOL
≤XμU
X LU＞X
X＞XμU
X+t U S≤μOU
且X-t U S＞
μOL
X+t U S＜μOU
或
X-t U S＜μOL
凡判为合格的批接收；判为不合格的批，不得未经任何处理地再次提交检查。
（7）应用实例
例1：要求固体苛性钠中的氧化铁Fe2O3含量要低批平均值在0.004%以下为合格质量，0.005%以上为不合格质量。已知标准差为0.000 6%市确定抽样方案？
解：已知μOU=0.004% μIU=0.005% σ=0.000 6%
计算（μIU-μOU）/σ=[（0.005-0.004）×10-2/（0.000 6×10-2）]=1.667
从GB 8054中找出1.667所在位置（1.463--1.689）而得到n=4 k U=0.822
上规格线的合格判定值
X OU=μOU+Kμσ=0.004×10-2+0.822×0.000 6×10-2=0.004 5%
因此抽样方案为[4，0.004 5%]，从产品批中抽取4各单位产品，检查后得X
如：X≤0.004 5%，判为合格，
X＞0.004 5%，判为不合格。
例2：规定某种原材料的化学成分SO3低于1.5%者为合格质量水平，超过2.5%者不合格，由于不知其标准差，产需双方商定σ=0.85%，试用S法求抽样方案？
解：μOU=1.5% μIU=2.5% σ=0.85%
则：（μIU-μOU）/σ=[（2.5-1.5）×10-2/（0.85×10-2）]=1.176
从GB 8054中找出1.176所在位置（1.135--1.230）而查得n=8 t U=0.67,按（8，0.67）方案，从批中抽取8各单位产 品化验，可算出X及标准差S后,
如：X+0.67S≤1.5%时，批为合格。
X+0.67S＞1.5%时，批为不合格。
此外，统计抽样方法也还应用在产品质量认证工作以及市场商品质量监督检验、厂际质量保证体系的考核及可靠性试验中。
随着社会科学技术的进步，质量管理中统计抽样方法的应用必将越来越广泛，成为统计数学运用于社会实践的一个十分重要成果。
抽样检验方法
抽样检验方法 1 、抽样检验的来源 2 、抽样检验的定义 3 、抽样检验的分类 4 、抽样检验和全检的区别 5 、抽样检验的基本概念 6 、计数调整型抽样方案简介 7 、一次正常抽样方案使用简介 附录一、样本大小字码表 附录二、一次正常抽样方案表 1.抽样检验的来源 二次世界大战刚开始时，美国迫切需要把平时产业转变成战时产业，造成了大量的军需品的生产和检验，但当时检查员又非常缺乏，同时军需品不可能进行全检，故不得不采取经济又适用的抽检方法，在此背景之下就产生了抽样检验标准： MIL —STD —105A 。 (1945年产生，1950年正式发布) 2.抽样检验的定义 从群体中，随机抽出一定数量的样本，经过检验、试验或测量以后，以其结果与判定基准作比较，然后利用统计方法，判定此群体是合格还是不合格的检验过程，称之为抽样检验。 3.抽样检验的分类 按抽样检验的方式可分为如下四类： 一、标准型抽样检验 是在同时考虑生产方和顾客风险的情况下，对孤立批所进行的一种抽案，以判断群体的合格与不合格为目的。 二、挑选型抽样检验 对按一定抽样方案拒收的产品，不是一退了之，而是对不合格批采取全数检验，退全检后的不良品并要求退换。 三、调整型抽样检验 根据以往交验批的信息，按一定的转换规则，对检验方案的宽严程度进行调整的一种抽样 不良品 X ＞C 拒收 X ≦C 允收
方案。适用于连续生产批的检验，一般分为：(1)正常检验; (2)加严检验; (3)放宽检验。 四、链式抽样检验 从检验批中抽出很小的样本，并规定样本中不允许有不合格。适用于费用高、批量小及客观条件不允许抽取较多产品的情况。 4.抽样检验和全检的区别 一、抽样检验和全检的适用场合 抽样检验并非任何场合都适用，有些可以做抽样检验，有些必须进行全检。这主要依据检验群体的性质、数量、体积大小或检验所产生的经费或者检验方式而定。但全检不一定就比抽检好。 (1) 适用于抽样检验的场合 ——属于破坏性试验，如材料强度。 ——检验群体数量非常多，如螺丝。 ——检验群体体积非常大，如原棉。 ——产品属于连续的物品，如纱绒。 (2) 适用于全数检验的场合 ——检验很快，且费用少，如灯泡点火检验。 ——产品必须全数良品，如手表、照像机等。 ——产品中只要有少许不良品，就会严重影响人身或财产安。 全，如高压气筒。 二、抽样检验与全检的优劣比较 (1) 优点 ——抽检费用远比全检少。 ——抽检数少，可较详细。 ——判断为不合格则全批退货，可加强供货商的质量管理。 (2) 缺点 ——虽然判定为合格，也难免存在一些不良品。 ——可能把不合格批误判为合格批，也可能把合格批误判为 不合格批。 5.抽样检验的基本概念 一、检验群体(N) 、检验批(Lot) 一般来说，一个生产批即为一个检验批。但若批量很大、连续生产、周期较长，且过程在受控状态下，可以将一个生产批分成若干检验批，但一个检验批不可能包含多个生产批，也不能随意组合检验批。 二、单位产品 通常将用来检验群体中的每个样品单位称为“单位产品”，对大多数产品而言，一个产品就是一个单位产品，但对流程性材料，以其包装容器为一个单位产品，对纺织品则以长度(米、匹等)为单位产品。 三、单位产品质量 质量特性可分为计量型和计数型两种。计量型特性是可通过测量仪器测试的，如轴承的尺寸、钢的含碳量等。计数型特性是离散的，如铸件的汽孔数、纺织品上的疵点数等。 四、样本(n) 从群体(检验批)中随机抽取部份的单位产品称之为样本。 五、合格判定数(C) 作为判定群体是否合格的基准不良数称为合格判定数。 六、缺点
抽样检验方法介绍
抽样检验方法介绍 对产品质量的检验通常采用两种方式：全数检验和抽样检验 全数检验与抽样检验 1、全数检验：是对交验的一批产品的所有单位产品进行全部检验，并对每个单位产品作出合格与不合格的判定; 全数检验适用于以下场合： （1）经检验后合格批中不允许存在不合格品时； （2）单件小批生产； （3）检验费用低，检验项目少时； 2、抽样检验：是按规定的抽样方案，随机地从批或过程中抽取少量个体或材料作为样本，对样本进行全数检验, 并根据对样本的检测 结果对该批产品作出合格与不合格的判定； 抽样检验主要用于以下场合： （1）破坏性检验（检验一件破坏一件），必须采用抽样检验； （2）对连续体的检验，如对布、电线、油的检验等，只能采用抽样检验； （3）大批量生产与连续交付时； （4）检验费时、费用高时。 3、全数检验与抽样检验的比较 二、抽样检验的基本原理 1、抽样检验的数学理论基础 （1）随机变量的统计规律性
(2) 概率运算 (3) 计数抽样检验批接收概率的计算 (4) 计量抽样检验批的接收概率 2、各种抽样检验类型的设计思想与基本做法 (1) 标准型抽样检验 标准型抽样检验是最基本的抽样检验方式，为保护生产方与使用方双方的利益，将生产方风险 险3固定为某一特定数值，(通常固定a = 0.05 , 3 =0.1),由生产方和使用方协商确定p o 、P i 坏批高概率拒收：当交验批质量达到或差于 P i 时，抽样方案以大于或等于 1-3的高概率拒收，保护使用 方利益； 鉴别好批和坏批：当交验批的质量介于 p o 、P 1之间时，抽样方案的接收概率急骤下降，较好地区分好批 和坏批。 (2) 调整型抽样检验 调整型抽样检验只规定了可接受质量水平 AQL ，但它同时规定了正常、加严和放宽一组抽样方案与转移规则, 能根据连续交验批以往的质量历史提供的质量信息及时调整宽严程度。具体做法是: 正常抽样检验： 当交验批的质量 =AQL (接收质量限)时，米用正常检验的抽样方案，对这样的批抽 样方案以高 概率接收。 加严抽样检验： 当交验批质量明显劣于 AQL (接收质量限)时，采用加严检验或暂停检验对使用方 提供保护。对生产方在经济上或心理上施加压力，敦促其加强质量管理，使过程平均不 合格品率好于可接受质量水平 AQL o 放宽抽样检验： 当交验批质量 P 明显优于AQL 时，采用放宽检验，增加对合格批的接收概率，并降 低检验费用，对生产方提供保护和鼓励。 (3) 挑选型抽样检验 挑选型抽样检验采用保证平均质量（多数批）与保证单批质量两种质量保证方式。对平均质量保证方式规定 a 和使用方风 生产方风险a :在生产方与使用方的验收抽样检验中 称为弃真错误，犯弃真错误的概率将称为弃真概率，记为 方是不利的，在此时犯弃真错误的概率称为生产方风险 使用方风险 3 :在生产方与使用方的验收抽样检验中 不利的,在此时犯存伪错误的概率称为使用方风险。 P o ：可接收质量，被认为满意的批质量水平； P i :极限质量，使用方认为不允许更差的批质量水平。 具体 做法是： 好批高概率接收：当交验批质量达到或好于可接收质量 生产 方利益； ,：?在抽样检验中，将合格批误判为不合格所犯的错误 犯弃 真错误(将合格批误判为不合格)，对生产 ,犯存伪错误(将不合格批误判为合格),对使用方是 P o 时，抽样方案以1-a 的高概率接收，保护
抽样检验方案
抽样检验方案 第四节抽样检验方案（大纲要求熟悉） 一、抽样检验的几个基本概念（基础知识） 1．抽样检验方案 是根据检验项目特性所确定的抽样数量、接受标准和方法。如在简单的计数值抽样检验方案中，主要是确定样本容量n和合格判定数，即允许不合格品件数c，记为方案(n，c)。 2.检验． 检验是对检验项目中的性能进行量测、检查、试验等，并将结果与标准规定要求进行比较，以确定每项性能是否合格所进行的活动。 3．检验批 4．批不合格品率 是指检验批中不合格品数占整个批量的比重。 5．过程平均批不合格品率 是指对k批产品首次检验得到的k个批不合格品率的平均数。 6．接受概率（又称批合格概率） 接受概率是根据规定的抽样检验方案将检验批判为合格而接受的概率。一个既定方案的接受概率是产品质量水平，即批不合格品率P的函数，用L(p)表示，检验批的不合格品率p越小,接受概率L(p)就越大。 二、抽样检验方案类型 （一）抽样检验方案的分类 （二）常用的抽样检验方案（大纲要求熟悉） 1.标准型抽样检验方案 (1)计数值标准型一次抽样检验方案 计数值标准型一次抽样检验方案是规定在一定样本容量n时的最高允许的批合格判定数c，记作（n，c）,并在一次抽检后给出判断检验批是否合格的结论。c也可用Ac表示。c值一般为可接受的不合格品数，也可以是不合格品率，或者是可接受的每
百单位缺陷数。若实际抽检时，检出不合格品数为d，则当： d≤c时，判定为合格批，接受该检验批；d＞c定为不合格批，拒绝该检验批。 (2)计数值标准型二次抽样检验方案（以上两种标准型抽样检验程序见图7－16、7－17） (3)多次抽样检验方案（★适当位置加图7－16和7－17） 2.分选型抽样检验方案 3.调整型抽样检验方案 [例题]当采用计数值标准型一次抽样检验方案实际抽检时，检验出的不合格品数d，当()，判定为不合格批，拒绝该检验批。 A. d
(抽样检验)抽样方法教案
新课程创新设计 学科：数学 年级：一 教材：苏教版必修3 模块：统计 内容：简单随机抽样 设计时段:一课时 学校：江苏省华罗庚中学 设计者：陈亮
设计思想： 通过设置问题情境使学生理解抽样的必要性和重要性，体会统计的思想。 通过“游戏”引入抽签法，在实际操作的过程中不断提出问题，通过学生对问题的讨论和思考使学生理解抽样的科学性与合理性，理解简单随机抽样的随机性和等可能性，由实际操作的步骤总结出抽签法的方法步骤，再继续设疑引出随机数表法，让学生感知学习随机数表法的必要性，并通过对问题的解决让学生感知随机数表法与抽签法的不同之处与共同点，从而总结出简单随机抽样的特点。 教材分析： 本节内容是统计的第一节课，是学生在初中统计基础上的延续和深化，本节内容介绍了统计的第一种方法，教材的重点应是对简单随机抽样方法的理解，难点是统计的思想以及简单随机抽样特点的理解，教学过程中应注意帮助学生加以理解，从而真正把握问题的本质。 学习目标： 1、知识与技能：通过解决具体实例的过程，掌握用抽签法、随机数表法（统称“简单随机抽样”）抽取样本的方法。学会用简单随机抽样方法从总体中抽取样本，掌握用抽签法和随机数表法进行抽样的步骤，了解随机数表法的制作和思想； 2、过程与方法：初步感受抽样统计的重要性和必要性；理解统计思想与确定性思想的差异； 3、情感态度与价值观：能从现实生活和其他科学中提出具有一定价值的统计问题，会用数学的眼睛看问题。 教学重点：1、简单随机抽样的概念； 2、常用方法：抽签法和随机数表法。 教学难点：随机数表法。 教学方法：问题探索与自学相结合。 课前准备：号签若干个，纸盒一个。 教学过程： 一、情境引入 （一）提出问题 1、为了知道汤的味道如何，你会怎么做？
(抽样检验)抽样方法教案最全版
（抽样检验）抽样方法教案
新课程创新设计 学科：数学 年级：壹 教材：苏教版必修3 模块：统计 内容：简单随机抽样 设计时段:壹课时 学校：江苏省华罗庚中学 设计者：陈亮 设计思想： 通过设置问题情境使学生理解抽样的必要性和重要性，体会统计的思想。 通过“游戏”引入抽签法，在实际操作的过程中不断提出问题，通过学生对问题的讨论和思考使学生理解抽样的科学性和合理性，理解简单随机抽样的随机性和等可能性，由实际操作的步骤总结出抽签法的方法步骤，再继续设疑引出随机数表法，让学生感知学习随机数表法的必要性，且通过对问题的解决让学生感知随机数表法和抽签法的不同之处和共同点，从而总结出简单随机抽样的特点。
教材分析： 本节内容是统计的第壹节课，是学生在初中统计基础上的延续和深化，本节内容介绍了统计的第壹种方法，教材的重点应是对简单随机抽样方法的理解，难点是统计的思想以及简单随机抽样特点的理解，教学过程中应注意帮助学生加以理解，从而真正把握问题的本质。 学习目标： 1、知识和技能：通过解决具体实例的过程，掌握用抽签法、随机数表法（统称“简单随机抽样”）抽取样本的方法。学会用简单随机抽样方法从总体中抽取样本，掌握用抽签法和随机数表法进行抽样的步骤，了解随机数表法的制作和思想； 2、过程和方法：初步感受抽样统计的重要性和必要性；理解统计思想和确定性思想的差异； 3、情感态度和价值观：能从现实生活和其他科学中提出具有壹定价值的统计问题，会用数学的眼睛见问题。 教学重点：1、简单随机抽样的概念； 2、常用方法：抽签法和随机数表法。 教学难点：随机数表法。 教学方法：问题探索和自学相结合。 课前准备：号签若干个，纸盒壹个。 教学过程： 壹、情境引入 （壹）提出问题
抽样检验方法全面介绍(3)
抽样方法全面介绍(3) 2.计量抽样检查的程序 我国已制订了一系列计量抽样检查方法标准，其中常用的二个标准规定的抽样检查程序如下表所示。 计量抽样程序表 抽检程序不合格率的计算 抽样检查程序 GB 6378 不合格品率的计量 标准型一次抽检程序 GB 8053 平均值的计量 标准型一次抽检程序 GB 8054 1 选择检查方式选择抽样检查类型 2 规定检查水平确定抽样检查方式 3 规定可接收质量水平规定合格质量水平与极限质量水平 4 规定抽样方案的严格度检索抽样方案 5 提交产品构成检查批与抽取样本 6 检索抽样方案检查样本与计算结果 7 抽取样本判断批是否接收 8 检查样本 9 判断批接收与否 10 处理检查批 处理检查批 3.GB6378《不合格品率的计量抽样检查程序及图表》及应用 它适用于连续批检查。在检查实施前，应做好检查方式的选择、检查水平和可接收质量水平的规定。 （1）选择检查方式 选择检查方式需选取规格限和取定S法和α法。S法和α法都有五种检查方式。即； ①上规格限； ②下规格限； ③分立双恻规格限； ④综合次例规格限。 ⑤复合双侧规格限。 单侧或双侧规格限的选取，取决于技术标准，订货合同及有关文件中对计量质量特征规格限的规定。 当需要分别控制超出上规格限和低于下规格限的不合格品率时。采用分立双侧规格限；当只需控制总的不合格品率时，采用综合双侧规格限；如果不仅要控制总的不合格品率，而且还要控制其中一侧规格限的不合格品率时，采用复合双侧规格限。 一般应从S法开始，应用σ法时，事先要确定过程标准关。 （2）规定检查水平 GB6378规定了三个一般检查水平Ⅰ，Ⅱ，Ⅲ，和二个特殊检查水平S—3和S—4。 通常使用检查水平Ⅱ，当允许降低抽样方案对批质量的判别力时，采用检查水平Ⅰ，当需要提高抽样方案对批质量的判别力时，采用检查水平Ⅲ。 特殊检查水平S—3和S—4，主要用于要求尽量减少样本大小的场合，但将增加误判的风险。 （3）提高可接收质量水平 对单侧规格限，只对需要控制的规格限规定可接收质量水平AQL值； 对分立双侧规格限，应分别对上、下规格限规定可接收质量水平AQL值，这两个可接收质量水平可以相同，也可以不同； 对综合双侧规格限，只对上、下规格限规定一个总的可接收质量水平AQL值； 对复合双侧规格限，除必须对上、下规格限规定一个总的可接收质量水平AQL值外，还要对需控制的某一侧规格限再规定一个可接收质量水平AQL值。 （4）规定抽样方案的严格度及转移规则 如无特殊规定，开始应使用正常检查抽样方案。 在特殊情况下，经负责部门指定，开始也可使用加严检查或放宽检查抽样方案。
(标准抽样检验)三种抽样方法的概念和一般步骤
（标准抽样检验）三种抽样方法的概念和一般
步骤
本节授课核心：三种抽样方法的概念和一般步骤 一：情景引入 1.要考察某公司生产的500袋装牛奶的质量是否达标，现从中抽取60袋进行检验，则总体是？总体个数N是？样本是？样本个数n ？ 2．如何判断一锅汤的味道的好坏？ A全部喝完 B舀上面油多的一勺汤品尝 C舀下面味道重的一勺汤品尝 D搅拌均匀后再随机舀一勺汤品尝 思考：要获取一个有代表性的好的样本，关键是。 二、新课： （一）简单随机抽样 1．思考： 例1．要在我们班选出五个人去参加劳动,怎样选才是最公平的呢? 2．简单随机数法的概念:P58 3．简单随机抽样必须具备下列特点： （1）总体个数N是限的。
（2）样本个数n 总体的个数N。 （3）放回的抽样。 （4）每个个体被抽到的机会 . 4．简单随机抽样的方法有和 5．既学即练： (1)下列抽样的方式是否属于简单随机抽样？为什么？ A.从无限多个个体中抽取50个个体作为样本. B.箱子里共有100个零件，从中选出10个零件进行质量检验，在抽样操作中，从中任意取出一个零件进行质量检验后，再把它放回箱子. (2)为了了解全校240名学生的身高情况，从中抽取40名学生进行测量，下列说法正确的是 A．总体是240 B、个体是每一个学生 C、样本是40名学生
D、样本容量是40 (3)从3名男生、2名女生中随机抽取2人，检查数学成绩，则抽到的均为女生的可能性是。 （二）系统抽样 1．思考： 例2．我校为了了解高一年级学生对教师教学的意见，打算从高一年级的500名学生中抽取50名进行调查.你怎样进行操作呢？P60 2．系统抽样概念：P60 3．进行系统抽样的步骤： ，，和P60 4．既学即练： (1)下列抽样中不是系统抽样的是（） A、从标有1~15号的15号的15个小球中任选3个作为 样本，按从小号到 大号排序，随机确定起点i,以后为i+5,i+10(超过15则从1再数起)号入样
抽样检验方法
产品质量检验方法介绍 一、产品质量检验通常可分成全数检验和抽样检验两种方法。 1.全数检验是对一批产品中的每一件产品逐一进行检验，挑出不合格品后，认为其余全都是合格品。 全数检验适用于： a.当生产过程不能保证产品批达到预先规定的质量水平时，应采取100%检验； b.当批产品不合格品率太大时，采用全检可以提高检验后的批质量； c.因错漏检可能造成重大事故或人身伤亡事故对下道工序以及消费者、使用者造成重大损失时，应采取100%检验； d.检验效果高于检验费用时，应采取100%检验。 e.生产批量很少的大型机电设备产品 2.抽样检验是从一批交验的产品（总体）中，随机抽取适量的产品样本进行质量检验，然后把检验结果与判定标准进行比较，从而确定该产品是否合格或需再进行抽检后裁决的一种质量检验方法。 抽样检验适用如下场合： a.产品批量较大时； b.检验项目多或检验较复杂； c.检验带有破坏性或损伤性时，例如电视机的寿命试验、材料产品的强度试验等； e.单位产品检验费用高或花费工时多时； 二、抽样检查方法的分类 目前，已经形成了很多具有不同特性的抽样检查方案和体系，大致可按下列几个方面进行分类。 1．按产品质量指标特性分类 衡量产品质量的特征量称为产品的质量指标。（质量的定义：是由一组固有的特性组成，并且这些固有特性是以满足顾客及其它相关方所要求的能力加以表述） 质量指标可以按其测量特性分为计量指标和计数指标两类。计量指标是指如材料的纯度、加工件的尺寸、钢的化学成分、产品的寿命等定量数据指标。计数指标又可分为计件指标和计点指标两种，前者以不合格品的件数来衡量，后者则指产品中的缺陷数，如一平方米布料上的外观疵点个数，一个铸件上的气泡和砂眼个数等等。 1）．按质量指标分类，产品质量检验的抽样检查方法也分成计数抽检和计量抽检方法两类。
(抽样检验)抽样检验方法标准的应用最全版
（抽样检验）抽样检验方法 标准的应用
第二部分基础标准的应用 壹．抽样检验方法标准的应用 （壹）基本概念 1.抽样检验: 抽样检验指从批量为N的壹批产品中随机抽取其中的壹部分单位产品组成样本，然后对样本中的所有单位产品按产品质量特性逐个进行检验，根据样本的检验结果判断产品批合格和否的过程。 2.单位产品：构成产品总体的基本单位 3.样本大小：样本中所包含的单位产品数量，壹般用n表示。 4.单位产品的质量表示方法：计数、计量 5.不合格和不合格品 (1)不合格：单位产品的质量特性偏离技术标准（规范）要求，即不符合规定的。按单位产品质量特性的重要程度可分为A类不合格、B类不合格和C类不合格。 (2)不合格品：具有壹个或壹个之上不合格的单位产品。 按不合格的重轻程度可划分为A类不合格品、B类不合格品、C类不合格品。6.检查批及批量
（1）检查批：为实施抽样检查回汇集起来的单位产品，简称批。 （2）批量：批中所包含的单位产品数，即提交检查的壹批产品中所包含单位产品的总数，以N表示。 (二)常用的计数抽样标准 GB2828-87逐批检查计数抽样程序及抽样表（适用于连续批的检查） GB2829-87周期检查计数抽样程序及抽样表（适用于生产过程稳定性的检查) 1.GB2828-87的应用 (1)使用原则 a.在生产稳定的条件下 b.适用于连续批的检查,不适用于孤立批 (2)基本思想 a.由抽样次数为壹次,二次,五次,检查严格度为正常,加严,放宽及特宽组成共12张抽样方案表(GB2828表3—表14) b.合格质量水平AQL:认为可接受的连续提交检查批的过程平均值. c.检查水平IL d.(N,n,c）
抽样方法全面介绍
抽样方法全面介绍 产品质量检验通常可分成全数检验和抽样检验两种方法。 全数检验是对一批产品中的每一件产品逐一进行检验，挑出不合格品后，认为其余全都是合格品。这种质量检验方法虽然适用于生产批量很少的大型机电设备产品，但大多数生产批量较大的产品，如电子元器件产品就很不适用。产品产量大，检验项目多或检验较复杂时，进行全数检验势必要花费大量的人力和物力，同时，仍难免出现错检和漏检现象。而当质量捡验具有破坏性时，例如电视机的寿命试验、材料产品的强度试验等，全数检验更是不可能的。抽样检验是从一批交验的产品（总体）中，随机抽取适量的产品样本进行质量检验，然后把检验结果与判定标准进行比较，从而确定该产品是否合格或需再进行抽检后裁决的一种质量检验方法。 过去，一般采用百分比抽样检验方法。我国也一直沿用原苏联40年代采用的百分比抽样检验方法。这种检验方法认为样本与总体一直是成比例的，因此，把抽查样本数与检查批总体数保持一个固定的比值如5％，0.5％等。可是，实际上却存在着大批严、小批宽的不合理性，也就是说，即使质量相同的产品，因检查批数量多少不同却受到不同的处理，而且随着检查批总体数量的增多，即使按一定的百分比抽样，样本数也是相当大的，不能体现抽样检验在经济性方面的优点。因此，这种抽样检验方法已被逐步淘汰。 人们经过对百分比抽样检验方法的研究，获知百分比抽样检验方法不合理的根本原因是没有按数理统计科学方法去设计抽样方案。因此，逐步研究和设计了一系列建立在概率论和数理统计科学基础上的各种统计抽样检验或统计抽样检查方案，并制订成标准抽样检查方案。1949年，美国科学家道奇和罗米格首先发表了《一次抽样与二次抽样检查表》；1950年美国军用标准MIL－STD—105D是世界上有代表性的计数抽样检查方法标准；日本先后制定了JIS Z9002，JIS Z9015等一系列抽样检查方法标准；英国、加拿大等国也相继制订了抽检方法标准；ISO和IEC又分别制订了抽样检查方法国际标准，如ISO2859、IEC410等。实践证明,上述抽样检查方法标准应用于产品质量检验时，虽然也存在着误判的可能，即通常所说的存在着生产方风险和使用方风险，但可以通过选用合适的抽样检查方案，把这种误判的风险控制在人们要求的范围之内，符合社会生产使用的客观实际需要，因此，很快地在世界各国得到广泛推行，取代了原先的不合理的百分比抽样检验方法。 我国至今已制定的抽样方法标准有： GB10111 利用随机数骰子进行随机抽样的方法 GB13393 抽样检查导则
抽样检验方法标准的应用
第二部分基础标准的应用 一．抽样检验方法标准的应用 （一）基本概念 1.抽样检验: 抽样检验指从批量为N 的一批产品中随机抽取其中的一部分单位产品组成样本，然后对样本中的所有单位产品按产品质量特性逐个进行检验，根据样本的检验结果判断产品批合格与否的过程。 2.单位产品：构成产品总体的基本单位 3.样本大小：样本中所包含的单位产品数量，一般用n表示。 4.单位产品的质量表示方法：计数、计量 5.不合格和不合格品 （1）不合格：单位产品的质量特性偏离技术标准（规范）要求，即不符合规定的。 按单位产品质量特性的重要程度可分为A类不合格、B类不合格和C类不合格。 （2）不合格品：具有一个或一个以上不合格的单位产品。 按不合格的重轻程度可划分为A类不合格品、B类不合格品、C类不合格品。 6.检查批及批量 （1）检查批：为实施抽样检查回汇集起来的单位产品，简称批。 （2）批量：批中所包含的单位产品数，即提交检查的一批产品中所包含单位产品的总数， 以N表示。 （二）常用的计数抽样标准 GB2828-87 逐批检查计数抽样程序及抽样表（适用于连续批的检查） GB2829-87 周期检查计数抽样程序及抽样表（适用于生产过程稳定性的检查） 1.GB2828-87 的应用 （1）使用原则 a.在生产稳定的条件下
b.适用于连续批的检查, 不适用于孤立批 (2)基本思想 a. 由抽样次数为一次, 二次, 五次,检查严格度为正常, 加严, 放宽及特宽组成共12张抽样方案表(G B2828表3—表14) b. 合格质量水平AQL: 认为可接受的连续提交检查批的过程平均值. c. 检查水平IL d.(N, n , c ) N-- 批量 n-- 样本 c-- 合格判定数 (3)检索方法 a.由N及规定的IL确定出样本大小字码CL b.由规定的抽样方案类型, 检查严格度确定所要采用的抽样方案表 c.由N,IL,CL,AQL 检索出相应的抽样方案 d.同行原则 (4)判定原则 其中Re=Ac+1 Ac: 合格判定数Re: 不合格判定数
抽样检验方法简介
抽样检验的概要 5.1抽样检验的概要 1942年，统计品质管理的始祖W.A.Shewhart发现了管制图时，统计的抽 样检验法，也以H.F.Dodge及H.G.Romig为中心开始研究。 于是在1929、1941、1942年，曾前后3次将其研究成果，发表在Bell Telephone Laboratory的杂志里，这些论文对以后抽样检验的发展贡献极大。 第2次世界大战开始时，美国迫切需要把平时产业转变为战时产业。虽然当时品质管理的推行，特别是管制图的普及，已使美国战时产业推行得尚为顺利，但因大量军需物资必须供应，而在检查员又非缺少之下，军需物资的购入及验收，就不得不采取一种比较经济又简单的方法。 而抽样检验的方法正适合此一要求。所以在当时，抽样检验就成为军需物资购入及验收时，一种必须的检验方法。 Dodge-Romig “抽检表”主要是为制造工场的制程检验及最终检验而设计的，并不适合于陆海军所需要之长期从多数业者购买多种类多数量之制品的要求，所以军方就开始动员多位数理统计学家，制作一种能适合军方要求的抽样检验表，这是以合格品质水准为基准，选择供给者的一种抽样检验表。 这种抽检表的制作及实施，一直继续到1945年大战结束为止。第２次世界 大战结束以后，战时产业又再度回到平时产业，但战时发挥极大效果的品质管理，战后亦被很有效果的广泛应用到各种工业上，所以制程管制应用管制图，制品检 验应用抽样检验，已成为今日的一般常识。 当时所发表的主要论文列举如下： ?SRG的抽检表 Statistical Research Golumbia University(1947) Techniques of Statistical Analysis(chap. 1) McGraw-Hill.
抽样检验方法标准的应用
一．抽样检验方法标准的应用 （一）基本概念 1. 抽样检验: 抽样检验指从批量为N 的一批产品中随机抽取其中的一部分单位产品组成样本，然后对样本中的所有单位产品按产品质量特性逐个进行检验，根据样本的检验结果判断产品批合格与否的过程。 2. 单位产品：构成产品总体的基本单位 3. 样本大小：样本中所包含的单位产品数量，一般用n表示。 4. 单位产品的质量表示方法：计数、计量 5. 不合格和不合格品 （1）不合格：单位产品的质量特性偏离技术标准（规范）要求，即不符合规定的。 按单位产品质量特性的重要程度可分为A类不合格、B类不合格和C类不合格。 （2）不合格品：具有一个或一个以上不合格的单位产品。 按不合格的重轻程度可划分为A类不合格品、B类不合格品、C类不合格品。 6. 检查批及批量 （1）检查批：为实施抽样检查回汇集起来的单位产品，简称批。 （2）批量：批中所包含的单位产品数，即提交检查的一批产品中所包含单位产品的总数， 以N表示。 （二）常用的计数抽样标准 GB2828-87 逐批检查计数抽样程序及抽样表（适用于连续批的检查） GB2829-87 周期检查计数抽样程序及抽样表（适用于生产过程稳定性的检查） 1. GB2828-87 的应用 （1）使用原则 a. 在生产稳定的条件下
b. 适用于连续批的检查, 不适用于孤立批 (2) 基本思想 a. 由抽样次数为一次, 二次, 五次,检查严格度为正常, 加严, 放宽及特宽组成共12张抽样方案表(G B2828表3—表14) b. 合格质量水平AQL: 认为可接受的连续提交检查批的过程平均值. c. 检查水平IL d. (N, n , c ) N-- 批量 n-- 样本 c-- 合格判定数 (3) 检索方法 a. 由N及规定的IL确定出样本大小字码CL b. 由规定的抽样方案类型, 检查严格度确定所要采用的抽样方案表 c. 由N,IL,CL,AQL 检索出相应的抽样方案 d. 同行原则 (4) 判定原则 其中Re=Ac+1 Ac: 合格判定数Re: 不合格判定数
产品质量检验抽样方法简述
摘要：抽样检验，是从一批产品中随机抽取少量产品（样本）进行检验，据以判断该批产品是否合格的统计方法和理论。抽样检验则根据样本中的产品的检验结果来推断整批产品的质量。如果推断结果认为该批产品符合预先规定的合格标准，就予以接收；否则就拒收。 产品质量检验通常可分成全数检验和抽样检验两种方法。 全数检验是对一批产品中的每一件产品逐一进行检验，挑出不合格品后，认为其余全都是合格品。而当质量捡验具有破坏性时，例如电视机的寿命试验、材料产品的强度试验等，全数检验更是不可能的。 抽样检验是从一批交验的产品（总体）中，随机抽取适量的产品样本进行质量检验，然后把检验结果与判定标准进行比较，从而确定该产品是否合格或需再进行抽检后裁决的一种质量检验方法。 一、抽样检查方法的分类 目前，已经形成了很多具有不同特性的抽样检查方案和体系，大致可按下列几个方面进行分类。 1.按产品质量指标特性分类 质量指标可以按其测量特性分为计量指标和计数指标两类。计量指标是指如材料的纯度、加工件的尺寸、钢的化学成分、产品的寿命等定量数据指标。计数指标又可分为计件指标和计点指标两种，前者以不合格品的件数来衡量，后者则指产品中的缺陷数。按质量指标分类，产品质量检验的抽样检查方法也分成计数抽检和计量抽检方法两类。 （1）计数抽检方法是从批量产品中抽取一定数量的样品（样本），检验该样本中每个样品的质量，确定其合格或不合格，然后统计合格品数，与规定的“合格判定数”比较，决定该批产品是否合格的方法。 （2）计量抽检方法是从批量产品中抽取一定数量的样品数（样本），检验该样本中每个样品的质量，然后与规定的标准值或技术要求进行比较，以决定该批产品是否合格的方法。 2.按抽样检查的次数分类 按抽样检查次数可分为一次、二次、多次和序贯抽样检查方法。 （1）一次抽检方法该方法最简单，它只需要抽检一个样本就可以作出一批产品是否合格的判断。 （2）二次抽检方法先抽第一个样本进行检验，若能据此作出该批产品合格与否的判断、检验则终止。如不能作出判断，就再抽取第二个样本，然后再次检验后作出是否合格的判断。 （3）多次抽检方法其原理与二次抽检方法一样，每次抽样的样本大小相同，即n1=n2=n3…=n7，但抽检次数多，合格判定数和不合格判定数亦多。iso2859标准提供了7次抽检方案。而我国gb2828、gb2829都实施5次抽检方案。 （4）序贯抽检方法相当于多次抽检方法的极限，每次仅随机抽取一个单位产品进行检验，检验后即按判定规则作出合格、不合格或再抽下个单位产品的判断，一旦能作出该批合格或不合格的判定时，就终止检验。 3.按抽检方法型式分类 抽检方法首先可以分为调整型与非调整型两大类。 二、计数抽样方法 1.计数抽样方法概述 按抽样次数，分为一次、二次和多次计数抽样检查方法。 （1）计数一次抽样检查方法这是一种最基本和最简单的抽样检查方法，它对总体n中抽取n个样品进行检验，根据n中的不合格品数d和预先规定的允许不合格品数c对比，从而判断该批产品是否合格。下图表示了其基本内容。
抽样检验方法
抽样检验 一、抽样检验的由来二次世界大战时期，美国军方采购军火时．在检验人员极度缺乏的情况下，为保证其大量购入军火的品质，专门组织一批优秀数理统计专家、依据数学统计理论，建立厂一套产品抽样检验模式。满足战时的需要。 二、抽样检验的定义 从群体中随机取样（抽取一部分）．然后对该部分进行检验、把其结果与判定基准相比较、然后利用统计的方法．来判断群体的合格或不合格的检验过程。 三、基本概念及用语 1 ．群体与样本。 群体就是提供被做为调查（或检查）的对象．或者称采取措施的对象。也常称为批，群体（批）大小常以N表示，亦称批量No 工序间、成品、进出库检验以及购入构验等经常组以整批的形式交付检验的。不论是一件件的产品、还是散装料，一般都要组成批，而后提交检验，有些情形，中间产品由于条件的限制不允许组成批以后再提交给下一道工序进行检验、但可采用连续抽样检验（如每小时抽取1台产品进行检验的抽样方式。 样本就是指我们从群体中（或批中），抽取的部分个体。抽取的样本数量常以n表示。 2 .批的组成。 构成一个批的单位产品的生产条件应尽可能相同，即是应当由原、辅料相同，牛产员工变动不大生产时期大约相同等生产条件下生产的单位产品组成批。此时.批的特性值只有随机波动.不会有较大的差别。这样做.主要是为了抽取样品的方便及抽样品更具有代表性. 从而使抽样检验更为有效，如果有证据表明，不同的机器设备、不同的操作者或不同批次的原材料等条件的变化对产品质量有明显的影响时，应当尽可能以同一机器设备、同一操作者或同一批次的原材料所生产的产品组成批，构成批的上述各种条件，通常很少能够同时满足。 如果想使它们都得到满足，往往需要把批分得比较小.这样品质一致而且容易追溯。但这样做，会使检验工作量大大增加.反而不能达到抽样检验应有的经济效益、所以，除作产品品质时好时坏，波动较大.必须采用较小的批以保证批的合理外，当产品品质较稳定时〔比如生产过程处于统计控制状态〕，采用大批量是经济的、当然，在使用大批量时，应当考虑到仓库场地限制以及不合格批的返工等可能造成的困难。 3 .批量（N）o 一批产品中所包含的单位产品的总数叫做批量，通常用英文大写N表示、一批塑胶料由“一干袋组成，我们说这批塑胶料的批量力1000，对于5（）（）对沫子来讲.一个单位产品只 可能是一对而决不可能是—只，批量就是500对：一批 1 00公斤合成纤维，如果规定每10克纤维为一个单位产品，耶么这批产品的批量为10000o 当我们从成品，半成品.零部件中抽取—部分样本加以测定分折时，决不是仅为获取抽出样品本身的情报或状况。而是要从样本的检验结果判定群体（或该批量，或该工程）的状态、以便对群体采取措施，群体与样本、数据关系如下表3—34 所示： 4 .取样及数据的信赖性、进行取样及记录数据，是为了将来采取行动措施。如果取样及数据记求是不可靠的，必将导致将来采取行动措施偏差及无效。 为了取样可靠.以随机抽样为原则，也就是说取样要能反映群体的各处情况，群体中的个体.被取样的机会要均等，例如，按以下方法执行，能大致符合随机抽样的精神： ①物品在不断移动时，可用一定间隔的抽取样本或设定时间抽取样本方法，但一定间隔本身也要随机规定为宜“此可谓时间分布均均性。
抽样检验原理和方法
抽样检验原理和方法 一、抽样检验的基础术语 ?单位产品 ? 1.单位产品划分： ?所谓单位产品，是指构成产品总体的基本单位。如一个螺丝钉、一双鞋等；但有些连续性产品不可以自然划分，如糖、味精、汽油等，其单位产品划分有相对任意性。 ? 2.单位产品缺陷： ?单位产品不符合规定技术要求的任何一点，即构成一个缺陷，按其严重程度区分为：致命缺陷、严重缺陷、轻度缺陷、微小缺陷等。 ? 3.合格品与不合格品： ?合格品：不含有任何缺陷的单位产品； ?不合格品：有一个或一个以上缺陷的单位产品。 ? 4.单位产品的质量衡量方法： ?主要两类：计量方法和计数方法。 批量与样板 ? 1.批量：检查批所包含的单位产品数。记为N。 ? 2.样本单位：从检查批中抽取并用于检验的单位产品。 ? 3.样本：样本单位的全体。 ? 4.样本大小：样本中包含的样本单位数。记为n。 ?在具体实施抽样检查时，先根据提交检查批的批量与检查水平，查表确定样本大小字码：A、B、C……，由查出的样本大小字码、检验严格度和抽样方案的类型，查表即得此抽样方案下的样本大小n。 不合格 ? 1.单位产品的质量特征不符合规定，称为不合格。 ?其按质量特性不符合的严重程度或质量特性的重要性分为A类、B类、C类不合格。 ?A类不合格为单位产品极重要特性不符合规定或单位产品的质量特性极严重不符合规定。 ?B类不合格为单位产品重要特性不符合规定或单位产品的质量严重不符合规定。 ?C类不合格为单位产品一般质量特性不符合规定或单位产品的质量特性轻微不符合规定。 ? 2.合格判定数： ?作出批合格判断样本中所允许的最大不合格品数或不合格数，记为Ac。 ? 3.不合格判定数： ?作出批不合格判断样本中所不允许的最小不合格品数或不合格品数，记为Re。 合格质量水平 ? 1.合格质量水平： ?在抽样检查中，认为可以接受的连续提交检查批的过程平均不合格率（或每百单位缺陷数）上限值，常用AQL表示。 ?原则上，按不合格的分类分别规定不同的合格质量水平。主要由生产方和使用方协商确定：?（1）AQL（A类不合格)< AQL（B类不合格)< AQL（C类不合格)； ?（2）AQL（重要检验项目)< AQL（次要检验项目) ?（3）AQL（电气性能)< AQL（机械性能)< AQL（外观质量)；
某公司产品质量检验抽样方法汇总
产品质量检验抽样方法汇总 产品质量检验通常可分成全数检验和抽样检验两种方法。 全数检验是对一批产品中的每一件产品逐一进行检验，挑出不合格品后，认为其余全都是合格品。这种质量检验方法虽然适用于生产批量很少的大型机电设备产品，但大多数生产批量较大的产品，如电子元器件产品就很不适用。产品产量大，检验项目多或检验较复杂时，进行全数检验势必要花费大量的人力和物力，同时，仍难免出现错检和漏检现象。而当质量捡验具有破坏性时，例如电视机的寿命试验、材料产品的强度试验等，全数检验更是不可能的。 抽样检验是从一批交验的产品（总体）中，随机抽取适量的产品样本进行质量检验，然后把检验结果与判定标准进行比较，从而确定该产品是否合格或需再进行抽检后裁决的一种质量检验方法。 过去，一般采用百分比抽样检验方法。我国也一直沿用原苏联40年代采用的百分比抽样检验方法。这种检验方法认为样本与总体一直是成比例的，因此，把抽查样本数与检查批总体数保持一个固定的比值如5％，0.5％等。可是，实际上却存在着大批严、小批宽的不合理性，也就是说，即使质量相同的产品，因检查批数量多少不同却受到不同的处理，而且随着检查批总体数量的增多，即使按一定的百分比抽样，样本数也是相当大的，不能体现抽样检验在经济性方面的优点。因此，这种抽样检验方法已被逐步淘汰。 人们经过对百分比抽样检验方法的研究，获知百分比抽样检验方法不合理的根本原因是没有按数理统计科学方法去设计抽样方案。因此，逐步研究和设计了一系列建立在概率论和数理统计科学基础上的各种统计抽样检验或统计抽样检查方案，并制订成标准抽样检查方案。1949年，美国科学家道奇和罗米格首先发表了《一次抽样与二次抽样检查表》；1950年美国军用标准MIL－STD—105D是世界上有代表性的计数抽样检查方法标准；日本先后制定了JIS Z9002，JIS Z9015等一系列抽样检查方法标准；英国、加拿大等国也相继制订了抽检方法标准；ISO和IEC又分别制订了抽样检查方法国际标准，如ISO2859、IEC410等。实践证明,上述抽样检查方法标准应用于产品质量检验时，虽然也存在着误判的可能，即通常所说的存在着生产方风险和使用方风险，但可以通过选用合适的抽样检查方案，把这种误判的风险控制在人们要求的范围之内，符合社会生产使用的客观实际需要，因此，很快地在世界各国得到广泛推行，取代了原先的不合理的百分比抽样检验方法。 我国至今已制定的抽样方法标准有： GB10111 利用随机数骰子进行随机抽样的方法 GB13393 抽样检查导则 GB6378 不合格品率的计量抽样检查程序及图表（对应于ISO3951） GB8051 计数型序贯抽样检验方案（适用于检验费用昂贵的生产上连续批产品抽样检查） GB8052 单水平和多水平计数连续抽样程序及抽样表（适用于输送带上移动产品的检查） GB8053 不合格品率的计量标准型一次抽样检查程序及表
qc检验抽样方法
抽样方法 产品质量检验通常可分成全数检验和抽样检验两种方法。 全数检验是对一批产品中的每一件产品逐一进行检验，挑出不合格品后，认为其余全都是合格品。这种质量检验方法虽然适用于生产批量很少的大型机电设备产品，但大多数生产批量较大的产品，如电子元器件产品就很不适用。产品产量大，检验项目多或检验较复杂时，进行全数检验势必要花费大量的人力和物力，同时，仍难免出现错检和漏检现象。而当质量捡验具有破坏性时，例如电视机的寿命试验、材料产品的强度试验等，全数检验更是不可能的。 抽样检验是从一批交验的产品（总体）中，随机抽取适量的产品样本进行质量检验，然后把检验结果与判定标准进行比较，从而确定该产品是否合格或需再进行抽检后裁决的一种质量检验方法。 过去，一般采用百分比抽样检验方法。我国也一直沿用原苏联40年代采用的百分比抽样检验方法。这种检验方法认为样本与总体一直是成比例的，因此，把抽查样本数与检查批总体数保持一个固定的比值如5％，0.5％等。可是，实际上却存在着大批严、小批宽的不合理性，也就是说，即使质量相同的产品，因检查批数量多少不同却受到不同的处理，而且随着检查批总体数量的增多，即使按一定的百分比抽样，样本数也是相当大的，不能体现抽样检验在经济性方面的优点。因此，这种抽样检验方法已被逐步淘汰。 人们经过对百分比抽样检验方法的研究，获知百分比抽样检验方法不合理的根本原因是没有按数理统计科学方法去设计抽样方案。因此，逐步研究和设计了一系列建立在概率论和数理统计科学基础上的各种统计抽样检验或统计抽样检查方案，并制订成标准抽样检查方案。1949年，美国科学家道奇和罗米格首先发表了《一次抽样与二次抽样检查表》；1950年美国军用标准MIL －STD—105D是世界上有代表性的计数抽样检查方法标准；日本先后制定了JIS Z9002，JIS Z9015等一系列抽样检查方法标准；英国、加拿大等国也相继制订了抽检方法标准；ISO和IEC又分别制订了抽样检查方法国际标准，如ISO2859、IEC410等。实践证明,上述抽样检查方法标准应用于产品质量检验时，虽然也存在着误判的可能，即通常所说的存在着生产方风险和使用方风险，但可以通过选用合适的抽样检查方案，把这种误判的风险控制在人们要求的范围之内，符合社会生产使用的客观实际需要，因此，很快地在世界各国得到广泛推行，取代了原先的不合理的百分比抽样检验方法。 ★我国至今已制定的抽样方法标准有： GB10111 利用随机数骰子进行随机抽样的方法 GB13393 抽样检查导则 GB6378 不合格品率的计量抽样检查程序及图表（对应于ISO3951） GB8051 计数型序贯抽样检验方案（适用于检验费用昂贵的生产上连续批产品抽样检查）GB8052 单水平和多水平计数连续抽样程序及抽样表（适用于输送带上移动产品的检查）GB8053 不合格品率的计量标准型一次抽样检查程序及表 GB8054 平均值的计量标准型一次抽样检查程序及表 GB13262 不合格品率的计数标准型一次抽样极查程序及抽样表 GB13263 跳批计数抽样检查及程序 GB13264 不合格品率的小批计数抽样检查程序及抽样表 GB13546 挑选型计数抽样检查程序及抽样表 GB14162 产品质量监督计数抽样程序及抽样表 GB14437 产品质量计数一次监督抽样检验程序 GB14900 产品质量平均值的计量一次监督抽样检验程序及抽样表等标准。 这些抽样方法标准分别对企业的抽样检验与国家行业与地方的质量监督抽样检验方法作出