机械制造工艺学课程设计

序言

机械制造工艺学课程设计是我们学完了大学的全部基础课、技术基础课以及大部分专业课之后进行的。这是我们在进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的、综合性的总复习,也是一次理论联系实际的训练。因此,它在我们四年的大学生活中占有重要的地位。

就我个人而言,我希望能通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练,从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力,为今后参加祖国“四化”建设打下一个良好的基础。

由于能力所限,设计尚有许多不足之处,恳请各位老师给予指教。

一、零件分析

(一)零件的作用

题目所给定的零件是机床上的方刀架。其主要作用是稳固、可靠、准确的夹持刀具,换刀时能够转动。零件的Φ25㎜端面用于准确定位, Φ25㎜孔与轴配合,用于夹紧. (二)零件的工艺分析

Φ25+0.023 0㎜端面与Φ25+0.023 0㎜孔、Φ36+0.03

0㎜孔有一定的位置要求。

1.以Φ36+0.03

0㎜孔为中心加工的表面

这一组加工表面包括: Φ25+0.023

0㎜孔的端面，8条边的倒角,

四方,四侧压刀槽,环型槽,Φ25+0.023

0㎜孔及其倒角。

2.以Φ25+0.023

0㎜孔为中心加工的表面

这一组加工表面包括: 4-Φ15+0.010

0 ㎜孔与9-M12-6H 螺纹孔及其倒角。

3.以两个端面为基准加工的表面

这一组加工表面包括: Φ36+0.03 0㎜端面, Φ25+0.023

0㎜孔端面(互为基准),零件的四个侧面。

这三组表面之间有着一定的位置要求,主要是:

(1) Φ25+0.023 0㎜孔端面与Φ25+0.023

0㎜孔的垂直度公差为0.05㎜。

(2) 4-Φ15+0.010 0 ㎜孔与Φ25+0.023

0㎜孔的位置度公差为0.05㎜。

由以上分析可知,先精确加工出Φ36孔㎜，再以其为基准加工其它表面，可保证精度要求。

二.工艺规程设计

(一)确定毛坯的制造形式

零件材料为45钢，方刀架用于夹持刀具,工作时受到的力与振动较大,因此应该选用锻件,以使金属纤维尽量不被切断,提高零件力学性能和强度,保证零件工作安全可靠。由于零件年产量为2500件（中批生产）,而且零件属于轻型机械,故可采用模锻成型。这从提高生产率,保证加工精度上考虑,也是应该的。

零件形状并不复杂，因此毛坯形状可与零件形状尽量接近，各孔不锻出。

(二)定位基准的选择

定位基准的选择是工艺规程设计中的重要工作之一。定位基准选择得正确与合理,可以使加工质量得到保证,生产率得到提高。否则,加工工艺过程中会问题百出,更有甚者,还会造成零件大批报废,使生产无法正常进行。

1.粗基准的选择

对于本零件而言,每个表面都要加工, 故无法选取不加工

表面为粗基准。由于工艺上的需要,粗加工阶段就要将Φ36+0.03

㎜孔加工得很精确,故以毛坯四个侧面为粗基准,利用四爪卡盘夹紧定位,以消除x, X,y,Y,z 五个自由度(建立的空间坐标系为:

以Φ36+0.03 0㎜内孔轴线和Φ25+0.023

0㎜内孔轴线方向为x 轴,两个

125㎜边分别为y 轴、z 轴,坐标原点为Φ25+0.023 0㎜孔与Φ25+0.023

0㎜孔端面的交点，X 、Y 为转动)。

2.精基准的选择

考虑基准重合的原则,以Φ36+0.03

0㎜孔作为精基准,在一次

安装下加工出来孔与平面保证了位置度。

(三)制定加工工艺路线

制定工艺路线的出发点,应当是使零件的加工精度和表面质量等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已确定为中批生产的条件下,可以考虑采用效率较高的通用机床配以专用夹具,并尽量使用工序集中来提高生产率。除此之外,还要考虑经济效果,以便使生产成本尽量下降。

工艺路线方案一: 工序Ⅰ 备料.

工序Ⅱ 模锻,锻出压力槽. 工序Ⅲ 正火.

工序Ⅳ 粗车Φ36+0.03 0㎜端面,钻Φ25+0.023

0㎜孔至Φ23㎜,

镗Φ36㎜孔至Φ36+0.03 0㎜孔深390

-0.8㎜,切内槽Φ37±0.1㎜33㎜,孔口倒角1345°；掉头车底面,高度留加工余量1∽5 ㎜.

工序Ⅴ 铣四方1250 -0.6㎜31250

-0.6㎜,去毛刺；铣四侧压刀槽,保证尺寸24㎜,C 面留加工余量0.2∽0.3㎜；精铣C 面至尺寸18㎜；倒角1345°,8条边.

工序Ⅵ 热处理,C 表面淬火HRC40∽45.

工序Ⅶ 车Φ25+0.023

0 ㎜端面,留加工余量0.3∽0.4㎜,

车环型槽,镗Φ25+0.023

0 ㎜孔至尺寸,倒角1.5345°。

工序Ⅷ 钻、铰4-Φ15+0.010

0㎜孔至尺寸； 钻9-M12-6H

小径至Φ10.1㎜ (8个)； 钻、 铰Φ10+0.030

0㎜至尺寸，扩M12-6H 螺纹孔的小径,孔口倒角1345°；攻M12-6H 螺纹.

工序Ⅸ 磨Φ36+0.03 0㎜端面,保证390

-0.3㎜； 磨Φ25+0.023 0㎜端面,保证720

-0.12㎜；磨四个侧面.

工序Ⅹ 检验. 工艺路线方案二: 工序Ⅰ 备料.

工序Ⅱ 模锻,锻出压力槽. 工序Ⅲ 正火.

工序Ⅳ 粗车Φ36+0.03 0㎜端面,钻Φ25+0.023

0㎜孔至Φ23㎜,

镗Φ36㎜孔至Φ36+0.03 0㎜,孔深Φ390

-0.8㎜, 切内槽Φ37±0.1㎜33㎜,孔口倒角1345°；掉头车底面,高度留加工余量1至5 ㎜；

车Φ25+0.023

0㎜端面, 留加工余量0.3∽0.4㎜,车环型槽,镗孔至尺寸, 倒角1.5345°.

工序Ⅴ 铣四方1250 -0.6㎜31250

-0.6㎜,去毛刺；铣四侧压刀槽,保证尺寸24㎜,C 面留加工余量0.2∽0.3㎜；精铣C 面至尺寸18㎜；倒角1345°,8条边.

工序Ⅵ 钻、铰4-Φ15+0.010

0 ㎜孔至尺寸； 钻9-M12-6H

小径至Φ10.1 ㎜ (8个)； 钻、 铰Φ10+0.030

0㎜至尺寸,扩M12-6H 螺纹孔的小径,孔口倒角1345°；攻M12-6H 螺纹.

工序Ⅶ 热处理,C 表面淬火HRC40∽45.

工序Ⅷ 磨Φ36㎜端面,保证390 -0.3㎜；磨 Φ25+0.023

0㎜

端面,保证720

-0.12㎜；磨四个侧面.

工序Ⅸ 检验 工艺路线方案三: 工序Ⅰ 备料.

工序Ⅱ 模锻,锻出压力槽. 工序Ⅲ 正火.

工序Ⅳ 粗车Φ36+0.03 0㎜端面,钻Φ25+0.023

0㎜至Φ23㎜,镗

Φ36㎜孔至Φ36+0.03 0㎜,孔深Φ390

-0.8㎜,切内槽Φ37±0.1㎜33㎜,孔口倒角1345°；掉头车底面,高度留加工余量1∽5 ㎜.

工序Ⅴ 铣四方1250 -0.6㎜31250

-0.6㎜,去毛刺； 铣四侧压刀槽,保证尺寸24㎜,C 面留加工余量0.2∽0.3㎜；精铣C 面至尺寸18㎜；倒角1345°,8条边.

工序Ⅵ 车Φ25+0.023

0 ㎜端面,留加工余量0.3∽0.4 ㎜,车环型槽,镗孔至尺寸,倒角1.5345°.

工序Ⅶ 钻、铰4-Φ15+0.010

0 ㎜孔至尺寸； 钻9-M12-6H

小径至Φ10 ㎜(8个)； 钻、 铰Φ10+0.030

0㎜至尺寸,扩M12-6H 螺纹孔的小径,孔口倒角1345°；攻M12-6H 螺纹.

工序Ⅷ 热处理,C 表面淬火HRC40∽45.

工序Ⅸ 磨Φ36㎜端面,保证390 -0.3mm ；磨 Φ25+0.023

0mm

端面,保证720

-0.12mm ；磨四个侧面.

工序Ⅹ 检验.

工艺方案的比较与分析: 比较可知，“工艺路线方案一”比较合理。镗φ36孔时粗加工、精加工序合并，将φ36孔加工得很精确，这是工艺上的需要。以φ36 ㎜孔为精基准，在一次

安装下加工出来孔与端面保证了位置度。Φ25+0.023

0 ㎜端面技术要求较高，粗、精加工不能在同一台机床上完成。

(四)机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定

1.确定毛坯余量、毛坯尺寸及其公差，设计、绘制毛坯图： 钢质模锻件的机械加工余量按JB3834-85和JB3835-85确定。确定时，根据零件重量来初步估算零件毛坯锻件的重量，加工表面的加工精度，形状复杂系数,由《工艺手册》中的表

2.2-25查得除孔以外各内外表面的加工总余量(毛坯余量)。孔的加工余量由表2.2-24查得。注意表2.2-24、表2.2-25中的余量值为单边余量值。

本零件“方刀架”材料为45钢,硬度为207∽241HBS,毛坯重量估算约为7kg,生产类型为中批量生产,采用在锻锤上合模

模锻毛坯,锻件材质系数为M

1(表2.2-11)。

(1) Φ25㎜端面、Φ36㎜端面毛坯余量：

加工表面形状比较简单，由《工艺设计》中表2.2-10得锻

件形状复杂系数为S 1；由锻件重量为7㎏、加工精度为F

1、形

状复杂系数为S 1、由材质系数为M

1、长度方向尺寸>72㎜,查《工艺手册》表2.2-25得单边余量为Z=2∽2.5㎜,取Z=2.5㎜即可。

另查表2.2-13得长度方向公差为+1.5

-0.7㎜,则长度方向毛坯尺寸为77+1.5

-0.7㎜。

(2)四个侧面(125㎜3125㎜)毛坯余量:

由毛坯重为7㎏、加工精度为F 1、形状复杂系数为S

1 、材

质系数为M

1、长度方向尺寸>125㎜,查《工艺手册》表2.2-25得单边余量为Z=2∽2.5㎜,取Z=2.5㎜即可。另查表2.2-13

得长度方向公差 +1.9 -0.9㎜,则长度方向毛坯尺寸为130 +1.9

-0.9㎜。

(3) 四侧压刀槽毛坯余量:

①Φ36㎜孔端面侧压刀槽毛坯余量:

由毛坯重为7㎏、加工精度为F 1、形状复杂系数为S

1 、材

质系数为M

1、长度方向尺寸>24㎜,查《工艺手册》表2.2-25得单边余量为Z=2∽2.5㎜,取Z=2.2㎜即可。另查表2.2-13

得长度方向公差+1.4 -0.6㎜,则长度方向毛坯尺寸为26.2+1.4

-0.6㎜。

② Φ25㎜孔端面侧压刀槽毛坯余量:

同理：由F 1、S 1 、M

1、长度方向尺寸>18㎜,查《工艺手册》表2.2-25得单边余量为Z=2∽2.5㎜,取Z=2.5㎜即可。另查表

2.2-13得长度方向公差+1.4 -0.6㎜,则长度方向毛坯尺寸为20.5+1.4

-0.6㎜。

(4). Φ25㎜孔、Φ25㎜孔、9-M12-6H 螺纹孔、4X Φ15㎜孔、Φ85㎜环型槽均为实心,未冲出孔.

最后,设计、绘制的方刀架的锻件毛坯图如下图所示。

2.确定工序余量,工序尺寸及其公差

确定工序(或工步)尺寸的一般方法是,由加工表面的最后工序(或工步)往前推算,最后工序(或工步)的工序(或工步)尺寸按零件图样的要求标注。当无基准转换时,同一表面多次加工的工序(或工步)尺寸只与工序(或工步)的加工余量有关。当基准不重合时, 工序(或工步)尺寸应用工艺尺寸链解算。

前面根据有关资料已查出本零件各加工表面的加工总余量，应将加工总余量分配给各工序（或工步）加工余量，然后由后往前计算工序（或工步）尺寸。

本零件各加工表面的加工方法(即加工工艺路线)已在前面根据有关资料已确定。本零件的各加工表面的各工序(或工步)的加工余量除粗加工工艺(或工步)加工余量之外,其余工序(或工步)加工余量可根据《工艺手册》表２.3-9、表 2.3-12、表2.3-20、表2.3-21等确定,粗加工工序(或工步)加工余量不是由表中查出确定,而为加工总余量(毛坯余量)减去其余(后续)

工序(或工步)各加工余量之和。

本零件各加工表面的工序(或工步)的经济精度,表面粗糙度的确定,除最后工序(或工步)是按零件图样要求确定外,其余工序(或工步)主要是根据《工艺手册》表1.4-6、表1.4-7、表1.4-8及参考表1.4-9表1.4-23等来确定公差等级(即IT)和表面粗糙度。公差等级确定后,查《工艺手册》表1.4-24得出公差值,然后按“入体”原则标注上下偏差。

本零件的各加工表面(除内外圆倒角处)的工艺路线、工序(或工步)余量, 工序(或工步)尺寸及公差表面粗糙度如下表所示(未注单位：㎜)

在工艺文件中还要确定每一工步的切削用量——背吃刀量α sp 、进给量f 及切削速度v

c 。确定方法是先确定切削深度（由工序或工步余量确定切削深度——精、半精加工全部余量在一次走刀中去除；而粗加工全部余量也最好在一次走刀中去除，

在中等功率机床上一次走刀α

p 可达8∽10㎜）和进给量（按本工序或公步加工表面粗糙度确定进给量，对粗加工工序或工步，

按加工表面粗糙度初选进给量后还要校验机床进给机构强度），

再确定切削速度。可用查表法或计算法得出切削速度v

c ,用公

式（1.1-10）换算出查表或计算法所得的转速n c ,根据n

c 在选

择的机床实有的主轴转速表中选取接近的主轴转速n

机作为实际的转速,用公式（1.1-10）再换算出实际的切削速度V 机填入工艺文件中。对粗加工，选取实际切削速度 V 机、实际进给量f 机和背吃刀量α

sp 之后，还要校验机床功率是否足够等，才能作为最后的切削用量填入工艺文件中。

1.工序Ⅳ切削用量及其基本尺寸的确定： （1）加工条件：

工件材料：45钢正火，σ

b =600MPa ，硬度为207∽241HBS 。 加工要求：粗车φ36端面，钻φ25023

.00

+㎜孔至φ23㎜，镗

φ36㎜孔至Φ36+0.03 0㎜，孔深390

-0.8㎜，切内槽Φ37±0.1㎜33㎜，孔口倒角1345°;调头车底面。

机床为C620-1卧式车床，工件装夹在车床专用夹具上。 （2）切削用量及基本工时： ①粗车φ36端面：

1）选择刀具

选择端面车刀（焊接式可转位车刀）。车床中心高200㎜，按《切削手册》表1.1选刀杆尺寸为16㎜325㎜（宽3高），刀片厚度为4.5㎜；粗车毛坯（45钢锻件），选择YT5硬件合金刀具材料；选择刀具几何形状：前刀面形状为卷屑槽倒棱形，γ0=10°，α0=8°，K γ=90°，K 'γ

=10°，λs =0°，γε=0.5㎜。

2）确定切削用量：（切削用量的确定全部采用查表法）

a ．背吃刀量a

sp 的确定：已知端面单边余量为2.1，一次走

刀走完，a

sp =2.1㎜。

b ．f 的确定：由《切削手册》表1.4，加工材料为45钢，

车刀B 3H=16㎜325㎜，a

sp ≤3㎜，工件尺寸为125㎜时：f=0.6∽0.9㎜/r ，修正系数k=0.8（有冲击加工），f=0.5∽0.72㎜/r ，

参看《切削手册》表1.30，横向进给量取f=0.52mm/r 。

c ．选择车刀磨钝标准及耐用度：

由《切削手册》表1.9，取车刀后面最大磨损量为1㎜，焊接车刀耐用度T=60min 。

d ．确定切削速度V

c ：

由《切削手册》表1.10，当用YT5硬质合金端面刀横车加工σ b =560∽620MPa 钢料，a sp ≤3㎜，f ≤0.54㎜/r 时，V

c =138m/min 。

由《切削手册》表 1.28，V

c 的修正系数为：K TV =1.15，K MV =1.0，K SV =0.8，K tv =0.65，K kv =1.24，K krv =0.81，故

V C 查=13831.153130.830.6531.2430.81=82.9m/min N 查=1000V C 查/λd=1000382.9/（λ372）=336.498r/min 按C620-1车床的转速选择与337r/min 相近的机床转速为：n 机=305r/min 。

实际的切削速度为：V C 机=

69

1000

72

3051000

=??=

λλd n 机 m/min

e ．校验机床功率：

车削时的功率P C 采用查表法。

由《切削手册》表1.24，当σ

b =600Mpa 、HBS=207∽241，a

sp ≤3.4㎜，f ≤0.6㎜/r ，V C ≤86m/min 时，P C =2.4kw 。

由《切削手册》表1.29-2，切削功率修正系数为： K KrPC =0.5，K KrF =0.89，K roPC =K roFC =1.0。

∴实际切削时功率为：P C 实=2.430.530.8931=1.07kw 。 由《切削手册》表1.30，当n 机=305r/min 时，车床主轴允许功率P E =5.9kw ，因P C 实＜P E ，故所选择的切削用量可在C620-1车床上进行。

f ．校验车床进给机构强度：

车削时的进给力F f 由《切削手册》表1.21查出：

当σ b =600MPa ，a

sp =2.1㎜，f ≤0.53㎜/r ，V C ＜100m/min 时，F f =630N ，

由于实际车削过程使用条件的改变，由《切削手册》表

1.29-2，进给力修正系数为：K roFf =1.0，K krFf =1.17，K λsFf =1.0，故实际进给力为：

F f 实=63031.031.1731.0=737.1N 。 由C620-1车床说明书，进给机构的进给力F mex =5100N （横走刀），F f 实＜F mex ，故所选择的f 机=0.52㎜/r 可用。最后确定的切削用量为：

a sp =2.1㎜（一次走刀），f 机=0.52㎜/r ，n 机=305r/min ，V C

机=69m/min 。

3）计算基本工时：

按《工艺手册》表6.2-1公式： mm m l 362

72==，21

=l ，52

=l ，03

=l 。

min

27.0152

.0305523613

21=?+++=

?+++=

机

机f n l l l l t 。

②钻φ25孔

选择刀具：选择φ23高速钢锥柄标准麻花钻（见《工艺手册》表3.1-6）

f 机=0.4㎜/r （见《切削手册》表2.7、《工艺手册》表4.2-3） V C 查=14m/min （见《切削手册》表2.13及表2.14，按5类加工性考虑）。

n 查=1000V C 查/（πD ）=1000314/（π323）=194 r/min 。 按机床选取n 机=183r/min （《工艺手册》表4.2-2）

∴实际切削速度：V C 机=min

/22.131000

183

231000

m n D =??=

λλ机

基本工时：(min)

74.1183

4.0104

722

1=++=

++=

nf

l l l t

（按《工艺手册》表6.2-5公式计算） ③粗镗φ36㎜孔至φ35.7㎜

选择陶瓷镗刀，单边余量Z=6.35㎜，一次镗去全部余量， a sp

=6.35㎜，进给量f=0.4㎜/r 。

根据有关手册，确定车床切削速度V c =200m/min ，

则 n=1000V c /（πd ）=10003200/（π335）=1819r/min 。 由C620车床说明书，得实际使用的切削用量为： f 机=0.4㎜/r ，V c 机=132m/min,n 机=1200r/min 。

基本工时：l=39㎜，l 1= a

sp /tgkr+5=6.35/tg45°+5=11.35㎜ t=

4

.01200535.11392

1?++=

++机

机f l l l η=0.12min

④精镗孔至08.00

36Φ㎜

选择YT30镗刀，由于精镗与粗镗在同用一机床上加工，

故切削用量（不包括a sp ）及工时均与粗镗相同，a

sp =0.15㎜， f 机=0.1㎜/r 。

n 机=884r/min ，V C 机=100m/min ，t=0.52min 。 ⑤切内槽φ37±0.1㎜33㎜

选用刀具：偏头端面车刀（刀杆16㎜325㎜）

切削用量：单边余量=1.5㎜，一次走刀切去全部余量，a

sp

=01.5㎜ f=0.4~0.5㎜,V

c =156m/min.

n 查=1000Vc/(πd)=1003156/(π337)=1342r/min. 取f 机

=0.4㎜/r, n 机=1200r/min 。

基本工时： t=l/(n

机f)=3/(120030.4)=0.006min 实际切削速度：V C 实=12003πd/1000=136m/min.

⑥孔口倒角

选择刀具：45°弯头外圆车刀,刀杆尺寸为16㎜X25

㎜,YT15硬质合金刀片,刀片厚度4.5㎜, 前角γ

0=12°,后角α 0=8°,主偏角K r =45°,副偏角K ' r =45°,刃倾角λ s =0°,刀尖圆弧半径r=0.8㎜。

确定背吃刀量α

sp =1㎜,一次走刀切完.

确定进给量:根据《工艺手册》表 1.4，在加工材料为45

钢、车刀刀杆尺寸为16㎜X25㎜、α

sp ≤3㎜、工件直径为20∽40㎜, 进给量f=0.3∽0.5㎜/r.参看《切削手册》表1.30,

确定进给量f

机=0.4㎜/r.

确定切削速度V c :根据《切削手册》表1.10,切削速度为V

c

=156㎜.由于实际车削过程使用条件的改变,根据《切削手册》

表 1.28,切削速度的修正系数为:K TV =1,K MV =1,K sV =0.8,K tV =1,K

kV

=1,K

krV =1.故

V

查=156313130.8313131=125(㎜/min)

n 查=(1000 V

查)/(πd) =(10003125)/( π336)=1105(r/min)

按C620-1车床的转速(见《切削手册》表 1.30),选择与1105r/min 相近的机床转速(粗车偏低,精车偏高)为:

n

机=960r/min

则实际的切削速度为:

V 机=(πn

机d)/1000=(π3960336)/1000=109(m/min) 计算基本工时：按《工艺手册》表6.2-1公式计算: l 1=(α sp /tg K

r )+2=(1/tg 45°)+2=3, l=(36/2)=18

t=(18+3)/( f 机n

机)

=21/(0.4X960)=0.05(min)

⑦调头车底面

1）选择刀具：同车φ36㎜端面。 2）确定切削用量： a ．毛坯余量=1.1㎜。

b ．确定进给量f ：同φ36㎜端面。

c ．选择车刀磨钝标准及耐用度：用φ36㎜端面。

d ．确定V C ：同φ36㎜端面。

e ．校验机床功率：同φ36㎜。

f. 校验机床进给机构强度：同φ36㎜端面。

最后决定的切削用量为：a sp =1.1㎜0，f 机=0.52㎜/r 、m 机

=305r/min ，v 机=69m/min

3）计算基本工时：同φ36端面 0.27min

2 . 工序Ⅱ切削用量及基本工时确定：（1）铣四方1250

㎜

-0.6㎜，去毛刺，R a=6.3μm，选用X63卧式铣床，使用铣31250

-0.6

床专用夹具。

①选择刀具：根据《工艺手册》表3.1-27，选择二把高速钢镶齿三面刃铣刀，同时铣削两侧面。铣刀外径d o=225㎜，铣刀齿数Z=20。

：由于单边加工余量z=2.1㎜，故可一

②确定铣削深度α

sp

=2.1㎜。

次走刀内切完，α

sp

③确定每齿进给量f z：由《切削手册》表3.3，在X63铣床上p=10kw、工艺系统刚性为低等，用高速钢盘铣刀加工时，选f z=0.08㎜/z。

④选择铣刀磨钝标准及刀具耐用度：由《切削手册》表3.7，铣刀刀齿后面最大磨损量为0.6㎜，根据《切削手册》表3.8，铣刀直径d o=225㎜的高速钢镶齿三面刃铣刀的耐用度T=240min。

⑤确定V c：确定V c查=27m/min，则

n查=1000V c查/（πdo）=1000×/（π3225）= 38 r/min 由X63机床使用说明书，选主轴转速n机=37.5r/min，则实际的切削速度为V c机=（πn机d o ）/1000=（π337.53225）/1000=26.5m/min

当n机=37.5r/min时，工作台每分钟进给量V f=f z2Z2η机

=0.08×20×37.5=60㎜/min 。

由X63机床使用说明书选铣床工作台进给量，刚好有V f =60㎜/min ，故直接选用该值。

⑥计算基本工时：由于是粗铣，故整个铣刀刀盘不必铣过整个工件，利用作图法，可得铣刀行程l=l+l 1+l 2=129+9.92+3=142㎜

t=l/fm=142/60=2.37min

（2）铣四侧压刀槽，保证尺寸24。C 面留加工余量0.2～0.3㎜，a e =25 ㎜，Z=2.2 ㎜；选用X63卧式铣床，使用专用铣床夹具。

①选择刀具：同铣四方。

②确定铣削深度α

sp ：取α

sp =2.2㎜。 ③确定每齿进给量f z ：f z =0.08㎜/z 。

④选择铣刀磨钝标准及刀具耐用度：同铣四方。 ⑤确定切削速度V c ：V c =27㎜/min ，n 查 = 38 r/min n 机=37.5 r/min ，V c 机=26.5m/min ，V f ==60 ㎜/min 。 ⑥计算基本工时

同铣四方，t=(l+l 1+l 2)/f M =142/60=2.37min

(3)精铣C 面至尺寸18㎜；a e =25 ㎜, Z=0.3 ㎜ 选用X63卧式铣床，使用专用铣床夹具。

①选择刀具：同铣四方。

②确定铣削深度α

：由于单边加工余量Z=0.3㎜，故可一

sp

=0.3㎜。

次走刀内切完，α

sp

=6.3微米，

③确定每齿进给量f z：由《切削手册》表3.3，R

a

用高速钢盘铣刀加工时，选f z=1.2㎜/z。

④选择铣刀磨钝标准及刀具耐用度：由《切削手册》表3.7，铣刀刀齿后面最大磨损量为0.15㎜，根据《切削手册》表3.8，铣刀直径d o=225㎜的高速钢镶齿三面刃铣刀的耐用度T=240min。

⑤确定V c：确定V c查=27m/min，则

n查=（1000V c查）/（πd o ）=（1000327）/（π3225）=38r/min

由X63机床使用说明书，选主轴转速n机=37.5r/min，则实际的切削速度为V c机=πn机d o ）/1000=（π337.53225）

/1000=26.5m/min。

当n机=37.5r/min时，工作台每分钟进给量f M =V f=f z2Z2n机=1.2×20×37.5=900㎜/min。

由X63机床使用说明书选铣床工作台进给量，选取与900㎜/min接近的950㎜/min。

⑥计算基本工时：查表6.2—7得，l1 =( a e(d- a e))1/2

+2=( 25(225- 25))1/2 +2=73, l2 =3, l+l1+l2=125+73+3=201㎜T=( l+l1+l2 )/ f M =201/950=0.21min

（4） 倒角1345°，8条边。

3．工序Ⅶ切削用量及基本时间的确定

(1)加工条件

工件材料：45钢正火，σ

b =600Mpa,硬度为207∽241HBS 。

加工要求：半精车Φ25+0.023

0㎜孔端面，Ra6.3微米；车环型

槽, Ra6.3微米；粗镗Φ25+0.023 0㎜孔,Ra6.3微米,精镗Φ25+0.023

0㎜

孔,Ra3.2微米；车Φ25+0.023

0㎜孔口倒角1X45°。

机床为C620-1卧式机床；工件装夹在车床专用夹具上。

(2)确定切削用量及基本工时

①半精车Φ25+0.023

0㎜孔端面 1）选择刀具

选取焊接式45°弯头外圆车刀(参看《工艺手册》表3.1-2)。按《切削手册》表1.1选取刀杆尺寸为16㎜320㎜(宽

3高),刀片厚度为4.5㎜；半精车Φ25+0.023

0㎜孔端面选取YT15硬质合金刀具材料；选择车刀形状:前刀面形状为卷屑槽倒棱型,

前角γ 0=12°,后角α 0=8°,主偏角K r =45°,副偏角K '

r =10°,刃

倾角λ

s =0°,刀尖圆弧半径r=2㎜。

2）确定切削用量

a.确定背吃刀量α

sp (即切深)

由于单边余量Z=1㎜,一次找刀切除，即α

sp =1㎜。 b.确定进给量f

根据《工艺手册》表1.4，在加工材料为45钢、车刀刀杆

尺寸为16㎜X25㎜、α

sp ≤3㎜、工件直径为100∽400㎜（端面尺寸为125㎜X125㎜）时：进给量f=0.6∽1.2㎜/r 。

参看《切削手册》表1.30横进给量取f

机=0.52㎜/r 。 c.选择车刀磨钝标准及耐用度

根据《切削手册》表1.9,取车刀后面最大磨损量为1㎜,焊接车刀耐用度为T=60min 。

d.确定切削速度V

c (采用查表法)

根据《切削手册》表1.10,当用YT15硬质合金外圆车刀纵

刀加工σ b =500∽620Mpa 钢料, α

sp ≤3㎜, f ≤0.54㎜/r 时,

切削速度为V

c =156㎜。

由于实际车削过程使用条件的改变,根据《切削手册》表

1.28,切削速度的修正系数为:K TV =1,K MV =1,K sV =0.8,K tV =1,K

kV

=1.04,K

krV =1。故

V

查=156313130.83131.0431=130(㎜/min)

n 查=(1000 V

查)/(πd)

=(10003130)/( π3125)=331(r/min)

由《切削手册》表1.30,选择与331r/min 相近的机床转速为:n

机=370r/min

则实际的切削速度为:

V 机=(πn

机d)/1000 =(π33703125)/1000=145.3(m/min)

3)计算基本工时

按《工艺手册》表6.2-1公式计算: l 1=(α sp /tgK r )+2=3,l

2=3,l=(125/2)=62.5

t=(62.5+3+3)/( f 机n

机)

=68.5/(0.523370)=0.36(min)

②车环型槽

1)选择刀具: 选取高速钢车刀 W18C

r 4V,车槽刀的宽度B=16㎜,刀头长度为40㎜,刀杆截面为16㎜325㎜。

2) 确定切削用量: 进给量f=0.16∽0.21(㎜/r)。因为σ

b ≥588Mpa,所以进给量应取小量,故取f=0.16㎜/r 。

考虑一次走刀车完,故取α

sp =2㎜.

切削速度V=0.5㎜/S,由于d 2/d

1=34/51=0.67,取修正系数

0.96.则 V

机=0.530.96=0.48㎜/s.

3)计算基本工时

按《工艺手册》表6.2-1公式计算: l 1=(α sp /tgK r )+2=2,l 2=3,l=267，t=(267+2+3)/( f 机n 机) =272/(0.523370)=1.4 (min)

③粗镗Φ25+0.023

0㎜孔：选用YT15镗刀，单边余量Z=0.9㎜,

机械制造工艺学课后习题及参考答案.docx

机械制造工艺学复习题及参考答案 第一章 1.1什么叫生产过程、工艺过程、工艺规程？ 答案： 生产过程是指从原材料变为成品的劳动过程的总和。 在生产过程中凡属直接改变生产对象的形状、尺寸、性能及相对位置关系的过程，称为工艺过程。 在具体生产条件下，将最合理的或较合理的工艺过程，用文字按规定的表格形式写成的工艺文件，称为机械加工工艺规程，简称工艺规程。 1.3结合具体实例，说明什么是基准、设计基准、工艺基准、工序基准、定位基准、测量基准、装配基准。 答案： 基准是指用以确定生产对象几何要素间的几何关系所依据的点、线、面。 设计基准是指在零件图上标注设计尺寸所采用的基准。 工艺基准是指在零件的工艺过程中所采用的基准。 在工序图中，用以确定本工序被加工表面加工后的尺寸、形状、位置所采用的基准，称为工序基准。 在加工时，用以确定工件在机床上或夹具中正确位置所采用的基准，称为定位基准。 在加工中或加工后，用以测量工件形状、位置和尺寸误差所采用的基准，称为测量基准。 在装配时，用以确定零件或部件在产品上相对位置所采用的基准，称为装

感谢你的观看配基准。 1.6什么是六点定位原理？什么是完全定位与不完全定位？什么是欠定位与过定位？各举例说明。 答案： 六点定位原理：在夹具中采用合理布置的6个定位支承点与工件的定位基准相接触，来限制工件的6个自由度，就称为六点定位原理。 完全定位：工件的6个自由度全部被限制而在夹具中占有完全确定的唯一位置，称为完全定位。 不完全定位：没有全部限制工件的6个自由度，但也能满足加工要求的定位，称为不完全定位。 欠定位：根据加工要求，工件必须限制的自由度没有达到全部限制的定位，称为欠定位。 过定位：工件在夹具中定位时，若几个定位支承重复限制同一个或几个自由度，称为过定位。 （举例在课本page12、13）。 1.10何谓零件、套件、组件和部件？何谓套装、组装、部装、总装和装配？ 答案： 零件是组成机器的最小单元，它是由整块金属或其它材料构成的。 套件是在一个零件上，装上一个或若干个零件构成的。它是最小的装配单元。 组件是在一个基准零件上，装上若干套件而构成的。 部件是在一个基准零件上，装上若干组件、套件和零件构成的。部件在机感谢你的观看

机械制造工艺学复习题含参考答案

机械制造工艺学复习题 含参考答案 公司标准化编码 [QQX96QT-XQQB89Q8-NQQJ6Q8-MQM9N]

机械制造工艺学 一、填空题： 1.对那些精度要求很高的零件，其加工阶段可以划分为：粗加工阶段，半精加工阶 段， ， 。 2.根据工序的定义，只要 、 、工作对象（工件）之一发生变化或对工 件加工不是连续完成，则应成为另一个工序。 3.采用转位夹具或转位工作台，可以实现在加工的同时装卸工件，使 时间与 时间重叠，从而提高生产率。 4.尺寸链的特征是关联性和 。 5.拉孔，推孔，珩磨孔， 等都是自为基准加工的典型例子。 6.根据工厂生产专业化程度的不同，生产类型划分为 、 和 单件生产三类。 7.某轴尺寸为043.0018.050+ -φmm ，该尺寸按“入体原则”标注为 mm 。 8.工艺基准分为 、 、测量基准和装配基准。 9.机械加工工艺过程由若干个工序组成，每个工序又依次分为安装、 、 和走刀。 10. 传统的流水线、自动线生产多采用 的组织形式，可以实现高生产率生产。

11. 选择粗基准时一般应遵循、、粗基准一般不得重复使用原则和便于工件装夹原则。 12. 如图1所示一批工件，钻4—φ15孔时，若先钻1个孔，然后使工件回转90度钻下一个孔，如此循环操作，直至把4个孔钻完。则该工序中有个工步，个工位。 图1 工件 13. 全年工艺成本中，与年产量同步增长的费用称为，如材料费、通用机床折旧费等。 14. 精加工阶段的主要任务是。 15. 为了改善切削性能而进行的热处理工序如、、调质等，应安排在切削加工之前。 16.自位支承在定位过程中限制个自由度。 17.工件装夹中由于基准和基准不重合而产生的加工误差，称为基准不重合误差。 18.在简单夹紧机构中，夹紧机构实现工件定位作用的同时，并将工件夹紧； 夹紧机构动作迅速，操作简便。 19．锥度心轴限制个自由度，小锥度心轴限制个自由度。 20.回转式钻模的结构特点是夹具具有；盖板式钻模的结构特点是没有。

法兰盘机械制造工艺学课程设计

序言 课程设计是我们在学完大学的全部课程后进行的.是我们对大学四年的学习的一次深入的综合性的总考核，也是一次理论联系实际的训练.这次设计使我们能综合运用机械制造工艺学中的基本理论，并结合实习中学到的实践知识.独立地分析和解决工艺问题，初步具备了设计一个中等复杂程度零件，床法兰盘的工艺规程的能力和运用夹具设计的基本原理和方法，拟订夹具设计方案，完成夹具结构设计的能力。也是熟悉和运用有关手册、图表等技术资料及编写技术文件等基本技能的一次实践机会。因此，它在我们大学生活中占有重要地位。就我个人而言，我也希望通过这次设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性心理，从中锻炼自己分析问题，解决问题的能力。对未来的工作发展打下一个良好的基础。 第一章零件分析 一﹑零件的功用分析 题目所给的零件是法兰盘，法兰盘起联接作用是车床上的重要零件。 二﹑零件的工艺分析 从零件图看，法兰盘是一回转体零件,有一组加工表面,这一组加工表面以 mm为 φ200.045 中心,包括: 两个φ

艺工程、简化工艺装备结构与种类、提高生产效率。 1.粗基准的选择 选择粗基准主要是选择第一道机械加工工序的定位基准，以便为后续的工序提供精基准。选择粗基准的出发点是：一要考虑如何分配各加工表面的余量；二要考虑怎样保证不加工面与加工面间的尺寸及相互位置要求。这两个要求常常是不能兼顾的。但对于一般的轴类零件来说，以外圆作为粗基准是完全合理的。对本零件而言，由于每个表面都要求加工，为保证各表面都有足够的余量。应选加工余量最小的面为粗基准，这就是粗基准选择原则里的余量足够原则。现选取Φ45mm外圆柱面和端面作为粗基准。在车床上用带有子口的三爪卡盘夹住工件消除工件的六个自由度，达到完全定位。 2．精基准的选择 主要应该考虑基准重合的问题。当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算，这在以后还要专门计算，此处不在重复。 三、选择加工方法 1.面的加工 面的加工方法有很多，有车，铣，刨，磨，拉等。对于上下端面和Φ90距离轴线为24和30mm的2个平面，粗糙度要求较高。前者可以用车床车，后面可以用铣床铣，然后精沙精磨达到要求；后者在铣床洗后再到磨

《机械制造工艺学》期末考试题参考答案

机械制造工艺学》期末考试题参考答案 一、名词解释（本大题共 5 小题，每小题 2 分，共 1 0 分） 1 ．工序：一个或一组工人，在一台机床或一个工作地点对同一或同时对 几个工件所连续完成的那部分工艺过程。 2．尺寸链：相互联系，按一定顺序首尾相接和尺寸封闭图形。 3．基准：确定生产对象上几何要素的几何关系所依据的那些点，线，面。 4．过定位：几个定位支撑点重复限制同一个或几个自由度。 5．形状精度：加工后零件各表面的实际形状与表面理想形状之间的附和精度。 二、填空题（本大题共7 小题，每空1 分，共 2 0 分） 6．牛头刨床的主运动是（刨刀）的直线往复移动，进给运动是（工件）的 间歇移动。 7．工时定额是完成某一（零件）或（工序）所规定的时间。 8 ．刨削和插削都是（间断）切削，刀具易受到（冲击），因此（切削速度）不宜太高。 9．电火花加工是在一定的（介质）中，通过（工具）电极和（工件）电极之间的（脉冲放电）的电蚀作用，对工作进行加工的方法。

I 0 .切削用量是在切削加工过程中（V ）（F ）和（ap ）的总称。 II ．装夹是工件在加工前，使其在机床上或夹具中获得（正确而固定位置） 的过程，它包括（定位）和（夹紧）两部分内容。 12 .零件的加工精度包括（尺寸精度）（形状精度）和（相互位置）三个方面。 三、不定项选择（本大题共 1 0 小题，每小题 1 分，共 1 0 分） 1 3 . 车床主轴的纯轴向窜动对（B 、C ）加工有影响。 A 、车销内外圆 B 、车销端面 C 车销螺纹 1 4 . 制定零件工艺过程时，首先研究和确定的基准是（C ） A 、设计基准 B 、工序基准 C 、定位基准 D 、测量基准 1 5 . 零件在加工过程中使用的基准叫做（ B 、D ） A 、设计基准 B 、工艺基准 C 、装配基准 D 、定位基准 E 、测量基准 16 .车床主轴轴颈和锥孔的同轴度要求很高，常采用（ B ）来保证 A 、基准重合 B 、互为基准 C 、自为基础 D 、基准统一 17 .机械加工中直接改变工件的形状、尺寸和表面性能使之变成所需零件 的过程为（ C ） A 、生产过程 B 、工艺过程C、机械加工工艺过程

(完整版)《机械制造工艺学》试题库及答案

《机械制造工艺学》试题库 一、填空 1.获得形状精度的方法有_轨迹法_、成形法、_展成法_。 2.主轴回转作纯径向跳动及漂移时，所镗出的孔是_椭圆__形。 3.零件的加工质量包括_加工精度_和_加工表面质量__。 4.表面残余_拉_（拉或压）应力会加剧疲劳裂纹的扩展。 5.车削加工时，进给量增加会使表面粗糙度_变大_。 6.切削液的作用有冷却、_润滑__、清洗及防锈等作用。 7.在受迫振动中，当外激励频率近似等于系统频率时，会发生_共振_现象 8.刀具静止参考系的建立是以切削运动为依据，其假定的工作条件包括假定运动条件和假定安装条件。 9.磨削加工的实质是磨粒对工件进行_刻划_、__滑擦（摩擦抛光）和切削三种作用的综合过程。 10.产品装配工艺中对“三化”程度要求是指结构的标准化、通用化和系列化。 11.尺寸链的特征是_关联性和_封闭性_。 12.零件光整加工的通常方法有_珩磨_、研磨、超精加工及_抛光_等方法。 13.机械加工工艺规程实际上就是指规定零件机械加工工艺过程和操作方法等的_工艺文件 14.工艺过程是指生产过程中，直接改变生产对象形状、尺寸、相对位置、及性质的过程。 15.零件的几何精度、表面质量、物理机械性能是评定机器零件质量的主要指标。16.加工经济精度是指在正常加工条件下（采用符合标准的设备，工艺 装备和标准技术等级的工人，不延长加工时间）所能保证的加工精度。 17.工艺系统的几何误差主要加工方法的原理误差、制造和磨损所产生的机床几何误差和传动误差，调整误差、工件的安装误差、刀具、夹具和量具由于的制造误差与磨损引起。 18.轴类零件加工中常用两端中心孔作为统一的定位基准。 19.零件的加工误差指越小（大），加工精度就越高（低）。 20.粗加工阶段的主要任务是获得高的生产率。 21.工艺系统的几何误差包括加工方法的原理误差、制造和磨损所产生的机床几何误差和传动误差，调整误差、刀具、夹具和量具的制造误差、工件的安装误差。 22.精加工阶段的主要任务是使各主要表面达到图纸规定的质量要求。 23. 零件的加工误差值越小（大），加工精度就越高（低）。 24机械产品的质量可以概括为__实用性____、可靠性和__经济性____三个方面。25获得尺寸精度的方法有试切法、_定尺寸刀具法__、__调整法_____、自动获得尺寸法。 26__加工经济精度_____是指在正常的加工条件下所能保证的加工精度。 27主轴回转作纯径向跳动及漂移时，所镗出的孔是_椭圆形______。 28工艺上的6σ原则是指有__99.73％_____的工件尺寸落在了 3σ范围内 29零件的材料大致可以确定毛坯的种类，例如铸铁和青铜件多用_铸造____毛坯30表面残余拉应力会_加剧_ （加剧或减缓）疲劳裂纹的扩展。

机械制造工艺学课程设计实例

~ 机械制造工艺学课程设计任务书 设计题目：拨叉（二）（CA6140） 机械加工工艺规程编制及工装设计（年产量：4,000件） 设计内容： 1.编制机械加工工艺规程，填写工艺文献1套，绘 制零件毛坯图1张 2.设计夹具1套，绘制夹具装配图和主要结构零 件 图各1张 " 3.撰写课程设计说明书1份 设计时间： [

前言 机械制造工艺学课程设计是在我们完成了大学的全部基础课程、技术基础课以及大部分专业课之后进行的。通过机床加工工艺及夹具设计，汇总所学专业知识如一体(如《机械零件设计》、《金属切削机熟悉与理解，并为以后的实际工作奠定坚实的基础！床》、《机械制造工艺》等)。让我们对所学的专业课得以巩固、复习及实用，在理论与实践上有机结合；使我们对各科的作用更加深刻的 设计目的： 机械制造工艺学课程设计,是在学完机械制造工艺学及夹具设计原理课程，经过生产实习取得感性知识后进行的一项教学环节；在老师的指导下，要求在设计中能初步学会综合运用以前所学过的全部课程，并且独立完成的一项工程基本训练。同时，也为以后搞好毕业设计打下良好基础。通过课程设计达到以下目的： ； 1、能熟练的运用机械制造工艺学的基本理论和夹具设计原理的知识，正确地解决一个零件在加工中的定位，夹紧以及合理制订工艺规程等问题的方法，培养学生分析问题和解决问题的能力。 2、通过对零件某道工序的夹具设计，学会工艺装备设计的一般方法。通过学生亲手设计夹具的训练，提高结构设计的能力。

3、课程设计过程也是理论联系实际的过程，并学会使用手册、查询相关资料等，增强学生解决工程实际问题的独立工作能力。 一．零件的分析 （一）、零件的作用： 题目给定的拨叉（CA6140）位于车床变速机构中，主要起换挡使主轴回转运动按照工作者的要求进行工作。工作过程：拨叉零件是在传动系统中拨动滑移齿轮，以实现系统调速。转向。其花键孔?25与轴的配合来传递凸轮曲线槽传来的运动。零件的2个交叉头补位与滑移齿轮相配合。 — （二）、零件的工艺分析 CA6140车床拨叉（二）共有两个加工表面，它们之间有一定的位置

江苏科技大学机械制造工艺学期末考试卷及答案

机械加工中，不完全定位是允许的，而欠定位则不允许。（√） 机床的热变形造成的零件加工误差属于随机性误差。（×） 毛坯误差造成的工件加工误差属于变值系统性误差。（×） 磨削淬火钢时,影响工件金相组织变化的主要因素是磨削热。（×） 加工长轴外圆时，因刀具磨损产生的工件形状误差属于常值系统性误差。（×） 采用合适的切削液是消除积屑瘤、鳞刺和减小表面粗糙度值的有效方法。（√） 喷丸加工，工件表面产生拉应力。 ( ×） 所有金属表面的精加工均可采用磨削加工方法得到。（×） 误差复映系数ε的大小主要取决于加工次数的多少。（×） 常值系统性误差不会影响工件加工后的分布曲线形状，只会影响它的位置。（√） 工件的六个自由度全部被限制的定位称为（完全定位） 定位元件所限制的自由度预期（大小）(长短)（数量）（组合）有关 零件的加工质量包括（机械加工精度）（加工表面质量） 工艺系统是由（机床）、（夹具）、（刀具）、（工件）构成的完整系统。 加工原理误差是指采用了（近似的成型运动）或（近似的切削刃轮廓）的进行加工而产生的误差 机床主轴回转轴线的运动误差分解（径向圆跳动）、（端面圆跳动）、（倾角摆动）。 机械产品的生产过程是有（直接生产过程）和（辅助生产过程）所组成 产品的装配精度，一般包括（相互位置精度）（相对运动精度）（相互配合精度） 在机械加工中直接改变工件的形状，尺寸和表面性能使之变成所需零件的过程称为（D）。 A生产过程；B工艺过程；C工艺规程；D机械加工工艺过程 编制零件机械加工工艺规程，编制生产计划和进行成本核算最基本的单元是（C）。 A工步；B工位；C工序；D安装 零件在加工过程中使用的基准叫做（B） A设计基准；B工艺基准；C装配基准；D定位测量基准 零件的生产纲领是指（ C ）。 A．一批投入生产的零件数量B．生产一个零件所花费的劳动时间C．零件的全年计划生产量D．一个零件从投料到产出所花费的时间 在生产中批量愈大，准备与终结时间摊到每个工件上的时间就愈（ A ） A、少； B、多； C、无关 在车床上用三爪卡盘夹持套筒外圆镗孔时，若三爪卡盘与机床主轴回转中心有偏心则镗孔时影响：( D) A、孔的尺寸变大 B、孔的尺寸变小 C、孔的不圆度误差 D、孔与外圆的不同轴度误差工艺系统刚度等于工艺系统各组成环节刚度（ D ） A．之和 B．之和的倒数 C．倒数之和 D．倒数之和的倒数 机床部件的实际刚度（ D ）按实体所估算的刚度。 A 大于B等于 C 小于 D 远小于 误差复映系数与工艺系统刚度成（ B ） A正比B反比C指数关系D对数关系

2017年最全《机械制造工艺学》试题库

2017 年最全《机械制造工艺学》试题库 名词解释： 1 生产过程：将原材料（或半成品）转变成品的全过程称为生产过程 2 工艺过程：采用机械加工的方法，直接改变毛坯的形状、尺寸和表面质量等，使其成为零件的过程称为机械加工工艺过程 3 工序：一个或一组工人在一个工作地点对一个工件或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程称为工序。 4 工位：为了完成一定的工序内容，一次装夹工件后，工件与夹具或设备的可动部分一起相对于刀具或设备的固定部分所占据的每一个位置，称为工位 5 工步：在加工表面和加工工具不变的情况下，所连续完成的那一部分工序，称为一个工步。 6 走刀：刀具对工件每切削一次就称为一次走刀 7 生产纲领：机器产品在计划期内应当生产的产品产量和进度计划称为该产品的生产纲领 8 机械加工工艺规程：是规定产品或零部件机械加工工艺过程和操作方法等的工艺文件，是一切有关生产人员都应严格执行、认真贯彻的纪律性文件 9 六点定位原理：采用6 个按照一定规则布置的约束点来限制工件的6个自由度，实现完全定位，称之为六点定位原理。 10 工件的实际定位：在实际定位中，通常用接触面积很小的支撑钉作为约束点。 完全定位：工件的六个自由度被完全限制称为完全定位。 1、不完全定位：工件的自由度没有完全被限制，仅限制 了1?5个自由度。 过定位：工件定位时，一个自由度同时被两个或两个以上的约束点所限制，称为过定位。 12 欠定位：在加工时根据被加工面的尺寸、形状和位置要求，应限制的自由度未被限制，即约束点不足，这样的情况称为欠定位 13 基准：是用来确定生产对象上几何元素间的几何关系所依据的那些点、线、面。分为设计基准和工艺基准 14 定位基准：在加工时用于工件定位的基准。可分为粗基准和精基准。 15 设计基准：设计者在设计零件时，根据零件在装配结构中的装配关系和零件本身结构要素之间的相互位置关系，确定标注尺寸的起始位置，这些起始位置可以是点、线、或面，称之为设计基准、 16 测量基准：工件测量时所用的基准。 17 机械加工精度：指零件加工后的实际几何参数与理想几何参数的符合程度。 18 工艺系统：指在机械加工时，机床、夹具、刀具和工件构成的一个完整的系统。 19原始误差：工艺系统的误差称为原始误差。 20 加工误差：指加工后零件的实际几何参数对理想几何参数的偏离程度。 21 原理误差：即在加工中采用了近似的加工运动、近似的刀具轮廓和近似的加工方法而产生的原始误差。 22 主轴回转误差：主轴实际回转轴线对其理想回转轴线的漂移。23 导轨导向误差：指机床导轨副的运动件实际运动方向与理想运动方向之间的偏差值。 24 传动链传动误差：指内联系的传动链中首末两端传动元件之间相对运动的误差。 25 误差敏感方向：指对加工精度影响最大的那个方向称为误差敏感方向。 26 刚度：工艺系统受外力作用后抵抗变形的能力 27 误差复映：由毛坯加工余量和材料硬度的变化引起切削力和工艺系统受力变形的变化，因而产生工件的尺寸、形状误差的现象 28 系统误差：在顺序加工一批工件中，其加工误差的大小和方向都保持不变，或按照一定规律变化，统称为系统 误差。 29 随机误差：在顺序加工一批工件中，其加工误差的大 小和方向是随机性的，称随机误差 30 表面质量：零件加工后的表面层状态 31 加工经济精度：指在正常加工条件下所能保证的加工 精度和表面粗糙度 32 工序分散——即将工件的加工，分散在较多的工序内 完成。 33 工序集中——即将工件的加工，集中在少数几道工序 内完成。 34 加工余量：加工时从零件表面切除金属层的厚度 35 工艺尺寸链：在工艺过程中，由同一零件上的与工艺相关的尺寸所形成的尺寸链。 36 时间定额：指在一定生产条件下，规定生产一件产品或完成一道工序所需消耗的时间。 37 机器装配：按照设计的技术要求实现机械零件或部件的连接，把机械零件或部件组合成机器。 填空 1. 工艺过程的组成：工序、工位、工步、走刀、安装 2. 生产类型分为：单件小批生产、中批生产、大批大量生产 3. 工件的安装与获得尺寸精度的方法：试切、调整、定尺 寸刀具、自动控制 4. 影响精度的因素：装夹、调整、加工，影响加工精度因素：工艺系 统几何精度、工艺系统受力 变形、工艺系统热变形 5. 影响刚度因素：联接表面间的接触变形、零件间摩擦力的影响、接合面的间隙、薄弱零件本身的变形 6. 工艺系统热变形产生的误差：1、工件热变形2、刀具热变形3、机床热变形。 7?内应力因起的变形：1.毛坯制造和热处理过程中产生的内应力引起的变形；2.冷校直带来的内应力引起的变形； 3. 切削加工带来的内应力引起的变形。 8.加工误差分为:系统误差和随机误差。系统误差分为常值和变值，原理误差、刀具/夹具/量具/机床的制造误差、调整误差、系统受力变形属于常值，工艺系统热变形、刀具/夹具/量具/机床磨损属于变值。复映误差、定位误差、夹紧误差、多次调整引起的误差、内应力引起的误差属于随机误差。 第 1 页共11 页

机械制造工艺学课程设计实例

机械制造工艺学课程设计任务书 设计题目:拨叉(二)(CA6140) 机械加工工艺规程编制及工装设计(年产量:4,000件) 设计内容: 1、编制机械加工工艺规程,填写工艺文献1套,绘制零件毛坯图1张 2、设计夹具1套,绘制夹具装配图与主要结构零 件 图各1张 3、撰写课程设计说明书1份 设计时间: 前言

机械制造工艺学课程设计就是在我们完成了大学的全部基础课程、技术基础课以及大部分专业课之后进行的。通过机床加工工艺及夹具设计,汇总所学专业知识如一体(如《机械零件设计》、《金属切削机熟悉与理解,并为以后的实际工作奠定坚实的基础！床》、《机械制造工艺》等)。让我们对所学的专业课得以巩固、复习及实用,在理论与实践上有机结合;使我们对各科的作用更加深刻的 设计目的: 机械制造工艺学课程设计,就是在学完机械制造工艺学及夹具设计原理课程,经过生产实习取得感性知识后进行的一项教学环节;在老师的指导下,要求在设计中能初步学会综合运用以前所学过的全部课程,并且独立完成的一项工程基本训练。同时,也为以后搞好毕业设计打下良好基础。通过课程设计达到以下目的: 1、能熟练的运用机械制造工艺学的基本理论与夹具设计原理的知识,正确地解决一个零件在加工中的定位,夹紧以及合理制订工艺规程等问题的方法,培养学生分析问题与解决问题的能力。 2、通过对零件某道工序的夹具设计,学会工艺装备设计的一般方法。通过学生亲手设计夹具的训练,提高结构设计的能力。 3、课程设计过程也就是理论联系实际的过程,并学会使用手册、查询相关资料等,增强学生解决工程实际问题的独立工作能力。 一.零件的分析

(一)、零件的作用: 题目给定的拨叉(CA6140)位于车床变速机构中,主要起换挡使主轴回转运动按照工作者的要求进行工作。工作过程:拨叉零件就是在传动系统中拨动滑移齿轮,以实现系统调速。转向。其花键孔?25与轴的配合来传递凸轮曲线槽传来的运动。零件的2个交叉头补位与滑移齿轮相配合。 (二)、零件的工艺分析 CA6140车床拨叉(二)共有两个加工表面,它们之间有一定的位置要求。 1、一花键孔的中心线为基准的加工面 这一组面包括?25H7的六齿方花键孔、?22H2的花键低空及两

机械制造工艺学期末考试样卷

浙江科技大学 2019-2020 学年第二学期考试试卷 A 卷 考试科目 机械制造工艺学 考试方式 闭 完成时限 120分钟 拟题人 吴瑞明 审核人 批准人 2020年 1月 5 日 机械与汽车工程学院 2019 年级 机制、材料成型 专业 题序 一 二 三 四 五 六 七 八 九 十 总分 加分人 复核人 得分 签名 命题： 一、单选题。正确答案填入表格，填表格外无效。（15×2分，共30分） 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 答案 C D B D C D D C A C 序号 11 12 13 14 15 答案 C D D B A 1．装夹工件时应考虑 。 A 专用夹具 B 组合夹具 C 夹紧力靠近支撑点 D 夹紧力不变 2．基准是 。 A 在工件上特意设计的测量点 B 工件上与机床接触的点 C 又称为机床原点 D 用来确定生产对象上几何要素关系的点，线，面 3．在下面孔的加工方法中，加工精度最高的方法是 。 A 钻孔 B 铰孔 C 扩孔 D 锪钻 得分 专业班级 学号 姓名

4．在下面几种车床导轨误差中，对加工精度影响最小的是。 A 导轨在垂直平面内的误差 B 导轨在水平面内的误差 C 两导轨之间的平行度误差 D 主轴回转精度 5．对于相互位置精度要求高的大孔孔系的精加工（例如车床主轴箱箱体孔系的精加工），应该采用加工工艺。 A. 扩孔 B. 钻孔 C. 镗孔 D. 铰孔 6．分组装配法适用于的机器结构。 A 大量生产，装配精度要求高，组成环多 B 小批生产，装配精度要求高，组成环多 C 大量生产，装配精度要求不高，组成环少 D. 大量生产，装配精度要求高，组成环少 7．在下列夹具元件中，不限制自由度的是。 A 可调支承 B 自位支承 C 辅助支承D气动支承 8. 磨削薄板时，由于工件的热变形，工件的，加工误差就越大。 A 材料热膨胀系数小 B 长度和厚度小 C 长度大并且厚度小 D 长度和厚度都大 9. 工件装夹时，决不允许的情况发生。 A 欠定位 B 过定位 C 产生夹紧变形D不完全定位 10．减少工艺系统受力变形对加工精度的影响主要措施。 A 减少误差复映和合理选择切削用量 B 消除残余应力和工艺系统热变形 C提高系统刚度，减少载荷及其变化

机械制造工艺学第三版王先逵 习题解答

机械制造工艺学习题解答 第五章：机械加工表面质量及其控制（第3版P267） 5-1机械加工表面质量包括哪些具体内容？ 答：（P229）机械加工表面质量，其含义包括两个方面的内容： A．加工表面层的几何形貌，主要由以下几部分组成：⑴表面粗糙度；⑵波纹度；⑶纹理方向；⑷表面缺陷。 B．表面层材料的力学物理性能和化学性能，主要反映在以下三个方面：⑴表面层金属冷作硬化；⑵表面层金属的金相组织变化；⑶表面层金属的残余应力。 5-2为什么机器零件一般总是从表面层开始破坏的？加工表面质量对机器使用性能有哪些影响？ 答：（P231）(1)由于表面是零件材料的边界，常常承受工作负荷所引起的最大应力和外界介质的侵蚀，表面上有着引起应力集中而导致破坏的微小缺陷，所以这些表面直接与机器零件的使用性能有关。 (2)加工表面质量对机器的耐磨性、耐疲劳性、耐蚀性、零件配合质量都有影响。 5-3车削一铸铁零件的外圆表面，若进给量f=0.40mm/r，车刀刀尖圆弧半径re=3mm，试估算车削后的表面粗糙度。 5-6为什么提高砂轮速度能减小磨削表面的粗糙度数值，而提高工件速度却得到相反的结果？

答：（P224）砂轮速度越高，单位时间内通过被磨表面的磨粒数就越多，工件材料来不及变形，因而工件表面粗糙度值越小。而工件速度增大，单位时间内通过被磨表面的磨粒数减少，塑性变形增加，表面粗糙度值将增大。 5-7为什么在切削加工中一般都会产生冷作硬化现象？ 答：（P240）机械加工过程中产生的塑性变形，使晶格扭曲、畸变，晶粒间产生滑移，晶粒被拉长，进一步变形受到阻碍，这些都会使表面层金属的硬度增加，统称为冷作硬化（或称为强化）。 5-8为什么切削速度越大，硬化现象越小？而进给量增大，硬化现象增大？ 答：（P240-241）增大切削速度，(1)刀具与工件的作用时间减少，使塑性变形的扩展深度减小，因而冷硬层深度减小；(2)温度增高，弱化倾向增大，冷硬程度降低。而进给量增大时，硬化现象增大的原因是随着进给量的增大，切削力也增大，表层金属的塑性变形加剧，冷硬程度增大。但是，这种情况只是在进给量比较大时才是正确的。 5-11什么是回火烧伤、淬火烧伤和退火烧伤？ 答：（P243）磨削淬火钢时，在工件表面形成的瞬时高温将使表层金属产生以下三种金相组织变化：1)如果磨削区的温度未超过淬火钢的相变温度(碳钢的相变温度为720℃，但已超过马氏体的转变温度(中碳钢为300℃，工件表面金属的马氏体将转化为硬度较低的回火组织(索氏体或托氏体)，这称为回火烧伤。 2)如果磨削区温度超过了相变温度，再加上冷却液的急冷作用，表层金属会出现二次淬火马氏体织织，硬度比原来的回火马氏体高；在它的下层，因冷却较慢，出现了硬度比原来的回火

《机械制造工艺学》试题库及答案,推荐文档

装备和标准技术等级的工人，不延长加工时间）所能保证的加工精度。 1. 获得形状精度的方法有_轨迹法_、成形法、_展成法_。 2. 主轴回转作纯径向跳动及漂移时，所镗出的孔是_椭圆__形。 3. 零件的加工质量包括加工精度和加工表面质量__。 4. 表面残余_拉_ （拉或压）应力会加剧疲劳裂纹的扩展。 5. 车削加工时，进给量增加会使表面粗糙度_变大_。 6. 切削液的作用有冷却、_润滑一、清洗及防锈等作用。 7. 在受迫振动中，当外激励频率近似等于系统频率时，会发生_共振_现象 8. 刀具静止参考系的建立是以切削运动为依据，其假定的工作条件包括假定运动条件和假定安装条件。 9. 磨削加工的实质是磨粒对工件进行_刻划一_、__滑擦（摩擦抛光）和切削三种 作用的综合过程。 10. 产品装配工艺中对“三化”程度要求是指结构的标准化、通用化和系列化。 11. 尺寸链的特征是—关联性和_封闭性_。 12. 零件光整加工的通常方法有—珩磨_、研磨、超精加工及_抛光_等方法。 13. 机械加工工艺规程实际上就是指规定零件机械加工工艺过程和操作方法等 的工艺文件 14. 工艺过程是指生产过程中，直接改变生产对象形状、尺寸、相对 位置、及性质的过程。 15. 零件的几何精度、表面质量、物理机械性能是评定机器零件质量的主17. 工艺系统的几何误差主要加工方法的原理误差、制造和磨损所产生的 机床几何误差和传动误差，调整误差、工件的安装误差、刀具、夹具和量具由于的制造误差与磨损引起。 18. 轴类零件加工中常用两端中心孔作为统一的定位基准。 19. 零件的加工误差指越小（大） _____________ ，加工精度就越高（低） 。 20. 粗加工阶段的主要任务是获得高的生产率。 21. 工艺系统的几何误差包括加工方法的原理误差、制造和磨损所产生的机 床几何误差和传动误差，调整误差、刀具、夹具和量具的制造误差、工件 的安装误差。 22. 精加工阶段的主要任务是使各主要表面达到图纸规定的质量要求。 23. 零件的加工误差值越_______ 小（大）__________________ ，加工精度就越高 （低）。 24机械产品的质量可以概括为_实用性______ 、可靠性和_经济性___________ 三个方面。 25获得尺寸精度的方法有试切法、_定尺寸刀具法_、_调整法 _____________ 、自动获得尺寸法。 加工经济精度是指在正常的加工条件下所能保证的加工精度。 填空 26. 27 28 29 毛坯要指标。30表面残余拉应力会加剧（加剧或减缓）疲劳裂纹的扩展。

机械制造工艺学课程设计目的

机械制造工艺学课程设计目的、内容与要求 1 课程设计的目的 学生通过设计能获得综合运用过去所学过的全部课程进行机械制造工艺及结构设计的基本能力,为以后做好毕业设计、走上工作岗位进行一次综合训练与准备。它要求学生全面地综合运用本课程及有关选修课程的理论与实践知识,进行零件加工工艺规程的设计与机床夹具的设计。其目的就是: (1)培养学生综合运用机械制造工程原理课程及专业课程的理论知识,结合金工实习、生产实习中学到的实践知识,独立地分析与解决机械加工工艺问题,初步具备设计中等复杂程度零件工艺规程的能力。 (2)培养学生能根据被加工零件的技术要求,运用夹具设计的基本原理与方法,学会拟订夹具设计方案,完成夹具结构设计,进一步提高结构设计能力。 (3)培养学生熟悉并运用有关手册、图表、规范等有关技术资料的能力。 (4)进一步培养学生识图、制图、运算与编写技术文件的基本技能。 (5)培养学生独立思考与独立工作的能力,为毕业后走向社会从事相关技术工作 打下良好的基础。 2 课程设计的内容与要求 2、1课程设计的内容 课程设计题目通常定为:设计××零件的机械加工工艺规程及相关工序的专用夹具。零件图样、生产纲领与生产条件就是设计的主要原始资料,由指导教师提供给学生。零件复杂程度以中等为宜,生产类型为成批生产。 学生根据教师设计任务书中规定的设计题目,分组进行设计,按照所给零件编写出相应的加工工艺规程,设计出其中由教师指定的一道重要工序(如:工艺规程中所要求的车、铣、钻夹具中的一种)的专用夹具,并撰写说明书。学生在指导教师的指导下,参考设计指导书,认真地、有计划地、独立按时完成设计任务。 具体设计内容如下: 1.对零件进行工艺分析,拟定工艺方案,绘制零件工作图1张。 2. 确定毛坯种类及制造方法,绘制毛坯图1张。 3. 拟定零件的机械加工工艺过程,选择各工序加工设备及工艺装备(刀具、夹具、量具、辅具),确定某一代表工序的切削用量及工序尺寸。编制机械加工工艺规程卡片(工艺过程卡片与工序卡片)1套。 4.设计重要工序中的一种专用夹具,绘制夹具装配总图与大件零件图(通常为夹具体)各1张。 5.撰写设计说明书1份。 2、2课程设计中对学生的要求

华农2010年机械制造工艺学期末考试试卷

华南农业大学期末考试试卷（A卷） 2009学年第二学期考试科目：机械制造工艺学 考试类型：（闭卷）考试时间：120分钟 学号姓名年级专业07机制（）班题号一二三四总分得分 评阅人 一、选择题（在每小题的四个备选答案中选出一个正确的答案，并将正确答案的标号填在下面表格中，每小题1分，共20分） 题号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 答案 题号11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 答案 1、在每一工序中确定加工表面的尺寸、形状和位置所依据的基准，称为（） A．设计基准B．装配基准C．定位基准D．测量基准 2、工件材料的塑性越大，冷作硬化倾向（），冷作硬化程度（） A．越小，越轻微B．越小，越严重C．越大，越轻微D．越大，越严重 3、分组选配法是将组成环的公差放大到经济可行的程度，通过分组进行装配，以保证装配精度 的一种装配方法，因此它适用于组成环不多，而装配精度要求高的（）场合。 A．单件生产B．小批生产C．中批生产D．大批大量生产 4、下列孔加工方法中，属于定尺寸刀具法的是（）。 A．钻孔B．车孔C．镗孔D．磨孔 5、基准是（）。 A．用来确定生产对象上几何要素关系的点、线、面 B．在工件上特意设计的测量点 C．工件上与机床接触的点 D．工件的运动中心

6、零件配合性质的稳定性与（）的关系较大。 A．零件材料B．加工表面质量C．载荷大小D．接触刚度 7、大批量生产强度要求较高的形状复杂的轴，其毛坯一般选用（）。 A．砂型铸造的毛坯B．自由锻的毛坯 C．模锻的毛坯D．轧制棒料 8、如果使扁形镗杆能够产生消振作用，需要（）。 A．选择合适的削扁值和刀头相对削扁方向的位置B．选择合适的镗杆长度 C．选择合适的削扁值D．选择合适的刀头相对削扁方向的位置 9、冷态下塑性变形经常在表层产生（）。 A．拉应力B．不定C．压应力D．金相组织变化 10、机床夹具中需要考虑静平衡要求的是哪一类夹具（）。 A．车床夹具B．钻床夹具C．镗床夹具D．铣床夹具 11、常用的夹紧机构中，自锁性能最可靠的是（）。 A．斜楔B．螺旋C．偏心D．铰链 12、工件在车床三爪卡盘上一次装夹车削外圆及端面，加工后检验发现端面与外圆不垂直，其 可能原因是（）。 A．车床主轴径向跳动B．车床主轴回转轴线与纵导轨不平行 C．车床主轴轴向窜动D．三爪卡盘装夹面与车削主轴回转轴线不同轴 13、薄壁套筒零件安装在车床三爪卡盘上，以外圆定位车内孔，加工后发现孔有较大圆度误差， 其主要原因是（）。 A．刀具受力变形B．刀具热变形C．工件热变形D．工件夹紧变形14、车削细长轴时，由于工件刚度不足造成在工件轴向截面上的形状是（）。 A．矩形B．鼓形C．梯形D．鞍形 15、机械加工时，工件表面产生波纹的原因有（）。 A．塑性变形B．切削过程中的振动C．残余应力D．工件表面有裂纹16、在切削加工时，下列哪个因素对表面粗糙度没有影响？（） A．刀具几何形状B．切削用量C．工件材料D．检测方法 17、装配尺寸链的封闭环是（）。 A．要保证的装配精度B．精度要求最高的环 C．尺寸最小的环D．基本尺寸为零的环

机械制造工艺学第3版王先奎习题解答4

机械制造工艺学部分习题解答4 第四章：机械加工精度及其控制（第3版P226-228） 4-1车床床身导轨在垂直平面内及水平面内的直线度对车削圆轴类零件的加工误差有何影响？影响 程度各有何不同？ 答：导轨在垂直平面内的直线度引起的加工误差发生在被加工表面的切线方向上，是非敏感误差方向，对零件的加工精度影响小；导轨在水平面内的直线度引起的加工误差发生在加工表面的法线上是误差敏感方向，对加工精度影响大。 4-2试分析滚动轴承的外环内滚道及内环外滚道的形状误差（如图4-87题4-2图）所引起的主轴回转轴线的运动误差，对被加工零件精度有什么影响？ 答：轴承内外圈滚道的圆度误差和波度对回转精度影响，对工件回转类机床，滚动轴承内圈滚道圆度对回转精度的影响较大，主轴每回转一周，径向圆跳动两次。对刀具回转类机床，外圈滚道对主轴影响较大，主轴每回转一周，径向圆跳动一次。 4-3试分析在车床上加工时，产生下述误差的原因：1）在车床上镗孔，引起被加工孔圆度误差和圆柱度误差；2）在车床三爪自定心卡盘上镗孔，引起内孔与外圆同轴度误差；端面与外圆的垂直度误差。 答：1）在车床上镗孔，引起加工孔的圆度误差是主轴圆跳动、刀杆刚度不足，圆柱度误差是车床导轨在水平面和垂直面的直线度误差。 2）在车床三爪卡盘上镗孔，工件同轴度误差原因可能是工件装夹误差、主轴圆跳动；端面垂直度误差原因是主轴轴向圆跳动（轴向窜动）。 4-4在车床两顶尖装夹工件车削细长轴时，出现4-88a，b，c，所示误差原因是什么？可以用什么方法来减少或消除？ 答：a）是属于工件在切削力的做用下发生变形（工件刚度不足），可以通过改变刀具的角度来减少径向切削分力、或者加装中心架或者跟刀架来减少变形。 b）是机床受力变形所致（机床主轴和尾座的刚度不足），可以通过提高机床各部件的刚度来改变。 c）由刀具磨损引起，可以采用耐磨刀具来切削，或较少单次切削深度来提高刀具耐磨性。

机械制造工艺学课程设计任务书

机械制造工艺学课程设计任务书 一、设计题目轴承座机械加工工艺及夹具设计 二、设计原始资料生产类型： 大批大量生产零件图：1张其它资料： 三、上交材料1、零件毛坯图（A4）在零件图上添加加工余量并标注尺寸2、机械加工工艺过程卡1份3、夹具装配图1份 4、课程设计说明书1份 四、设计时间全文结束》》年11月16日xx年11月29日专业：机械设计制造及自动化年级：xx级学生姓名： 许海芬学号： 六、具体设计任务1．对零件进行结构工艺性分析了解零件的性能、用途和工作条件；对零件主要加工表面的尺寸、形状及位置精度、表面粗糙度以及设计基准等进行分析；对零件的材料、热处理及机械加工的工艺性进行分析。 1、1零件的作用零件座是用于支撑轴类零件的，镗孔的目的是为了满足滚动轴承的外圈和轴承孔的配合要求，或是滑动轴承外圆与轴承孔的配合，两个孔是用于固定轴承座的，单边固定是出于满足结构和安装位置的要求。 1、2对零件主要加工表面的尺寸、形状及位置精度、表面粗糙度以及设计基准等进行分析（1）直径

30、8两孔都具有较高的精度要求，表面粗糙度Ra的值为1、6um，是加工的关键表面。（2）轴承座上、下表面及前、后两端面的表面粗糙度Ra为3、2um、是加工的重要表面，轴承座的上表面有位置精度要求0、008、而且与轴承孔中心线有平行度要求0、003，轴承座的前后端面与轴孔中心线垂直度要求为0、003，是重要的加工费表面。（3）直径1、3沉孔加工表面粗糙度要求较低。（4）经分析零件图可知，轴承座底面为高度方向基准，轴承座前端面为宽度方向基准。 2、拟订工艺路线正确选择粗精加工基准；确定加工方法和划分加工阶段；安排加工顺序。 2、1粗精加工基准选择精基准考虑选择以加工的轴承座底面为精基准，保证底面与直径30孔中心线的距离为30，该基准面积较大，工件的装夹稳定可靠，容易操作，夹具结构也比较简单。 选择粗基准选择不加工的直径30孔外轮廓面为基准，能方便的加工出直径30孔，保证孔中心线与轴承座上端面平行度，直径30外轮廓面的面积较大，无交口、冒口飞边等缺陷，符合粗基准的要求。 2、2选择加工方法根据加工表面的精度和表面粗糙要求，查表可知内孔、平面的加工方案。 表1 轴承座各面的加工方案加工表面精度要求表面粗糙度Ra 加工方案底面 IT

机械制造工艺学期末复习指导(含答案解析)

《机械制造工艺学》期末复习资料 一、填空题 1.获得形状精度的方法有_轨迹法_、成形法、_展成法_。 2.主轴回转作纯径向跳动及漂移时，所镗出的孔是_椭圆__形。 3.零件的加工质量包括_加工精度_和_加工表面质量__。 4.表面残余_拉_（拉或压）应力会加剧疲劳裂纹的扩展。 5.车削加工时，进给量增加会使表面粗糙度_变大_。 6.切削液的作用有冷却、_润滑__、清洗及防锈等作用。 7.在受迫振动中，当外激励频率近似等于系统频率时，会发生_共振_现象 8.刀具静止参考系的建立是以切削运动为依据，其假定的工作条件包括假定运动条件和假定安装条件。 9.磨削加工的实质是磨粒对工件进行_刻划_、__滑擦（摩擦抛光）和切削三种作用的综合过程。 10.产品装配工艺中对“三化”程度要求是指结构的标准化、通用化和系列化。 11.尺寸链的特征是_关联性和_封闭性_。 12.零件光整加工的通常方法有_珩磨_、研磨、超精加工及_抛光_等方法。 13.机械加工工艺规程实际上就是指规定零件机械加工工艺过程和操作方法等的_工艺文件 14.工艺过程是指生产过程中，直接改变生产对象形状、尺寸、相对位置、及性质的过程。 15.零件的几何精度、表面质量、物理机械性能是评定机器零件质量的主要指标。 16. 加工经济精度是指在正常加工条件下（采用符合标准的设备，工艺装备和标准技术等级 的工人，不延长加工时间）所能保证的加工精度。 17.轴类零件加工中常用两端中心孔作为统一的定位基准。 18.零件的加工误差指越小（大），加工精度就越高（低）。 19.粗加工阶段的主要任务是获得高的生产率。 20.工艺系统的几何误差包括加工方法的原理误差、制造和磨损所产生的机床几何误差和传动误差，调整误差、刀具、夹具和量具的制造误差、工件的安装误差。 21.精加工阶段的主要任务是使各主要表面达到图纸规定的质量要求。 22机械产品的质量可以概括为__实用性____、可靠性和__经济性____三个方面。 23获得尺寸精度的方法有试切法、_定尺寸刀具法__、__调整法_____、自动获得尺寸法。 24工艺上的6σ原则是指有__99.73％_____的工件尺寸落在了 3σ范围内 25零件的材料大致可以确定毛坯的种类，例如铸铁和青铜件多用_铸造____毛坯 26表面残余拉应力会_加剧_ （加剧或减缓）疲劳裂纹的扩展。 27车削加工时，主偏角增加会使表面粗糙度_变大__。