第三节数控车常用地各种循环指令及实例

第三节 各种常用循环程序

一、单—形状固定循环G90

该循环主要用于圆柱面和圆锥面的循环切削。 （1）外圆切削循环

指令格式：G90X(U) ___Z(W) ___F___

刀具从循环起点开始按矩形循环，最后又回到循环起点。细实线表示按R 快速运动，粗实线表示按F 指定的工作进给速度运动。X 、z 为圆柱面切削终点坐标值，U 、w 为圆柱面切削终点相对循环起点的增量值。其加工顺序按B 、A 、D 、E 进行。

例：如图3.1所示

50

5

5退刀路径

退刀路径

A(70,5)

B C D

E

% O1234

G00 G97 G40 T0101; M03S500; M08;

G00 X100.Z100. ; 快速定位 B 点 G00 Z5. ;

G00 X70. ;

快速定位A 点 G90 X60.Z-80 F0.25； 直线插补 C 点 X50.；

直线插补 D 点 G00 X100. ； 退刀 E 点 G00 Z100.； M01 M09; M30; %

（2）锥面切削循环

指令格式：G90X(U) ___Z(W) ___I___F___

I 为锥体大小端的半径差。采用编程时，应注意I 的符号，确定的方法是：锥面起点坐标大于终点坐标时为正，反之为负。

例：如图3.2所示

50

20

50E

X

B C D

Z

同为工件坐标原点（0，0）

% O1234

G00 G97 G40 T0101; M03S500; M08;

G00 X100.Z100. ; 快速定位 B 点 G00 Z5. ; G00 X100. ;

G90 X30.Z-50，I-15. F0.25； 直线插补 C 点 X20.； 直线插补 D 点 G00 X100. ； 退刀 E 点 G00 Z100.； M01 M09; M30; %

二、外径粗车循环G71

它适用于圆柱毛坯料粗车外径和圆筒毛坯料粗车内径。△w是轴向精车留量；△u／2是径向精车留量。△d是切削深度，e是回刀时的径向退刀量(由参数设定)。(R)表示快速进给，(F)表示切削进给。

外径粗车循环的编程指令格式为(以直径编程)：

G71U(△d)R(△f) ；

G71 P(ns)Q(nf)U(△u)W(△w)F— S---；

程序段中各地址的定义为

ns--循环程序中第—个程序段的顺序号，

nf--循环程序中最后—个程序段的顺序号，

△u--径向(X轴方向)的精车余量(直径值)；

△w--轴向(z轴方向)的精车余量；

△d--每次吃刀深度(沿垂直轴线方向即AA’方向)；

△f--退刀距离

上述程序指令的是工件内径轮廓时，G71就自动成为内径粗车循环，此时径向精车留量Au应指定为负值。G71只能完成外径或内径粗车。

例：如图3.3所示

R10

第一刀路径

第二刀路径第三刀路径第四刀路径第五刀路径

A

C D

E

F G A(10,0)B(15,-10)C(15,-15)D(20,-15)E(20,-25)F(30,-35)G(30,-50)

H

工件坐标原点（0，0）

Z

B

X

% O1234

G00 G97 G40 T0101; M03S500; M08;

G00 X100.Z100. ; G00 Z5. ;

G71 U2.5 R0.5;

U2.5为切削深度 R0.5退刀距离

G71U0.5 W0.1 P10 Q20 F0.25; x 向余量0.5 z 向余量0.1 循环程序为N10和N20之间 N10 G00 X20.;

G01 Z0.;

A 点 锥度编程 指定起点坐标 G01 X30. Z-10.;

B 点 锥度编程 指定终点坐标 Z-15.;

C 点 X40.;

D 点 Z-25.;

E 点

G02 X60.Z-35.R10.; F 点 顺时针圆弧 G02 G01 Z-50.; G 点 N20 X80.

H 点 G00 G40 X80.; Z100.; G28 U0. W0.; M01 M09; M30;

%

三、端面粗车循环G72

它适用于圆柱棒料毛坯端面方向粗车，从外径方向往轴心方向车削端面循环。

端面粗车循环指令格式为：

G72 W(△d)R(△f)；

G72 P(ns)Q(nf)U(△u)W(△w)F—S-；

G72程序段中的地址含义与G71的相同，但它只完成端面方向粗车。

程序段中各地址的定义为

ns--循环程序中第—个程序段的顺序号，

nf--循环程序中最后—个程序段的顺序号，

△u--径向(X轴方向)的精车余量(直径值)；

△w--轴向(z轴方向)的精车余量；

△d--每次吃刀深度(沿Z轴线方向)；

△f--退刀距离

例:如图3.4所示

进刀与退刀路径重合

退刀方向

B(0,0)

A (25,-40)

Z X

% O1234

G00 G97 G40 T0101; M03S500; M08;

G00 X100.Z100. ; G00 Z5. ;

G72 W5.R0.5.;

W5为切削深度 R0.5退刀距离 G72 U0.5 W0.1 P10 Q20 F0.25; x 向余量0.5 z 向余量0.1 循环程序为N10

和N20之间 N10 G00 Z-40.; 编程时候是从A 点向B 点方向编程 G01 X50. 走到路径是由B 点向A 点方向 G01 X20. Z0.; N20 X0.； G00 G40 X80.; Z100.; G28 U0. W0.; M01 M09; M30; %

四、固定形状粗车循环G73

指令格式: G73 UΔi WΔk Rd

G73 Pns Qnf UΔu WΔw Ff Ss Tt

指令功能:适合加工铸造、锻造成形的一类工件.

指令说明:

Δi 表示X轴向总退刀量（半径值）；

ΔK 表示Z轴向总退刀量；

d 表示循环次数；

ns 表示精加工路线第一个程序段的顺序号；

nf 表示精加工路线最后一个程序段的顺序号；

Δu 表示X方向的精加工余量（直径值）；

Δw 表示Z方向的精加工余量。

①固定形状切削复合循环指令的特点：

a.刀具轨迹平行于工件的轮廓，故适合加工铸造和锻造成形的坯料;

b.背吃刀量分别通过X轴方向总退刀量Δi和Z轴方向总退刀量ΔK除以循环次数d求得;

c.总退刀量Δi与ΔK值的设定与工件的切削深度有关。

②使用固定形状切削复合循环指令，首先要确定换刀点、循环点A、切削始点A’和切削终点B的坐标位置。分析上图，A点为循环点，A’→B是工件的轮廓线，A→A’→B为刀具的精加工路线，粗加工时刀具从A点后退至C点，后退距离分别为Δi＋Δu /2，Δk＋Δw，这样粗加工循环之后自动留出精加工余量Δu /2、Δw。

③顺序号ns至nf之间的程序段描述刀具切削加工的路线.

例：如图3.5所示

第一刀路径第二刀路径

第三刀路径

A (0,0)

B (15,-15)

C

(15,-30)

D (25,-40)R 3

R 15

F (28,-70)E (25,-67)

% O1234

G00 G97 G40 T0101; M03S500; M08;

G00 X100.Z100. ; G00 Z5. ;

G73 U3. W3. R3.;

X 轴向单边退3mm Z 轴向退3mm R3.为分三刀

G73U0.5 W0.1 P10 Q20 F0.25; x 向余量0.5 z 向余量0.1 循环程序为N10和N20之间 N10 G00 X0.; G01 Z0.;

A 点

G03 X30. Z-15.R15.; B 点 绝对编程 Z-30.;

C 点

U10 W-10.; D 点 增量编程 Z-67.;

E 点

G02 U3.W-3.R3.; F 点 增量编程 N20 G01 X80. G00 G40 X80.; Z100.;

G28 U0. W0.; M01 M09; M30;

%

五、精车循环G70

当用G71、G72、G73粗车工件后，用G70来指定精车循环，切除粗加工中留下的余量。

指令格式:

G70 P(ns)Q(nf)F-- S---;

式中ns指定精车循环的第一个程序段的顺序号；nf指定精车循环的最后一个程序段的顺序号。

在精车循环G70状态下，(n3)至(nf)程序中指定的F、S、T有效；当(ns)至(nf)程序中不指定的F、S时，粗车循环中指定的F、S有效。

例：如图3.6所示

R 15

C(15,-30)

B(15,-15)

A(0,0)D(25,-40)E(25,-67)

F(28,-70)R 3

Z

X

% % O1234(样式一) O1234（样式二） G00 G97 G40 T0101; G00 G97 G40 T0101; M03S500; M03S500; M08; M08; G00 X100.Z100. ; G00 X100.Z100. ; G00 Z5. ; G00 Z5. ; G73 U3. W3. R3.; G00 G42; G73U0.5 W0.1 P10 Q20 F0.25; G70 P10 Q20 F0.15 S800; N10 G00 X0.; G00 G40 X80.; G01 Z0.; Z100.; G03 X30. Z-15.R15.; G28 U0. W0.; Z-30.; M01 M09; U10 W-10.; M30; Z-67.; % G02 U3.W-3.R3.; N20 G01 X80.

G70 P10 Q20 F0.15 S800 G42; G70精车循环 F0.15精车插补速度 转速

800 G00 G40 X80.; G42刀补（可写在G70前） G40 取消刀补 Z100.; G28 U0. W0.; M01 M09; M30; %

六、螺纹切削指令

(1) 螺纹切削指令（Ｇ32）

该指令用于切削圆柱螺纹，圆锥螺纹和端面螺纹。指令格式：Ｇ32 X___Z___F___

其中Ｆ值为螺纹的螺距。

例：如图3.7所示

X

Z

% O1234

G00 G97 G40 T0101;

M03S500; 【 常规刀具 右旋螺纹设M03

左旋螺纹设M04 具体情况由刀具和走刀方向决定 】 M08;

G00X100.Z100. ; G00 Z5. ;

G00 X55.;

螺纹准备点A X 向定位需大于直径50 G32 X49.5 Z-70. F2.0; 【 G32模态指令 下面可省略 Z-70 为螺纹深度 即B 点

F2.0 螺距为2.0 】 X49.0 X48.5 X48. X47.4 G00 X100.; Z100.; G28 U0. W0.; M01 M09; M30; %

七、螺纹切削循环指令G92

该指令用于切削圆柱螺纹和锥螺纹，

指令格式 : G92 X（U）_ Z（W）_ R_ F_

指令说明：

①X、Z表示螺纹终点坐标值;

②U、W表示螺纹终点相对循环起点的坐标分量；

③R表示锥螺纹始点与终点在Ｘ轴方向的坐标增量（半径值），圆柱螺纹切削循环时Ｒ为零，可省略；

④F表示螺纹导程。

例：如图3.8所示

% %

O1234(圆柱螺纹如图同G32) O1234(锥螺纹图2.0)

G00 G97 G40 T0101; G00 G97 G40 T0101;

M03S500; M03S500;

M08; M08;

G00 X100.Z100. ; G00 X100.Z100. ;

G00 Z5. ; G00 Z5. ;

G00 X55.; G00 X55.;

G92 X49.5 Z-70. F2.0; G92 X49.5 Z-70. R-5. F2.0; X49.0 X49.0

X48.5 X48.5

X48.0 X48.0

X47.4 X47.4

G00 X100.; G00 X100.;

Z100.; Z100.;

G28 U0. W0.; G28 U0. W0.;

M01 M09; M01 M09;

M30; M30;

% %

八、螺纹切削复合循环G76

指令格式 : G76 Pm r a QΔdmin Rd

G76 X（U）_ Z（W）_Ri Pk QΔd Ff

指令说明：

①m表示精车重复次数，从1—99；

②r表示斜向退刀量单位数，或螺纹尾端倒角值，在0.0f—9.9f之间，以0.1f

为一单位，(即为0.1的整数倍)，用00—99两位数字指定，(其中f为螺纹导程）；

③a表示刀尖角度；从80°、60°、55°、30°、29°、0°六个角度选择；

④Δdmin：表示最小切削深度，当计算深度小于Δdmin，则取Δdmin作为切削

深度；

⑤d：表示精加工余量，用半径编程指定；Δd ：表示第一次粗切深（半径值）；

⑥X 、Z：表示螺纹终点的坐标值；

⑦U：表示增量坐标值；

⑧W：表示增量坐标值；

⑨I：表示锥螺纹的半径差，若I=0,则为直螺纹；

⑩k：表示螺纹高度（X方向半径值）；

例：如图3.9所示

外螺纹路径

内螺纹路径

%

O1234(外螺纹 - M80*3.5) 螺纹大经为80. 牙距为3.5 G00 G97 G40 T0101; M03S500; M08;

G00 X100.Z100. ; G00 Z5. ;

G00 X100.; A 点 螺纹起刀点 X 值大于螺纹大经80

G76 P020060 Q100 R0.1;

P 02为精车两次 00螺纹尾端倒角值 60为刀尖角度 Q100为最小切削深度 0.1mm R0.1 为精加工余量0.1mm G76 X75.45 Z-50.0 P1890 Q100 F3.5; X75.45 为螺纹底径 Z-50为螺纹深度 即C 点 P1890螺纹

高度 （半径值） Q 第一刀切削深度（半径值）

F3.5 螺纹牙距3.5mm G00 X100.; Z100.;

G28 U0. W0.; 注：螺纹底径计算方式=80-1.3*3.5=75.45 （非科学计算方式 还可以直接测量螺纹规）

M01 M09; P1890螺纹高度计算方式=1.89=3.5*0.54 如图即为C 点与 E 点 X 向距离 M30; %

九、纵向切削固定循环G74

纵向切削固定循环本来用于端面纵向断续切削，但实际多用于深孔钻削加工，故也称之为深孔钻削循环。其指令动作见图a 所示，指令格式为： G74 R____;

G74 X(U) ____ Z(W) ____ P____ Q____ F____;

X ：B 点X 坐标； U ：A →B 增量值； Z ：C 点的z 坐标； W ：A →C 的增量值； P ：x 方向的移动量；

Q ：z 方向的切削量，如图中K ； R ：切削到终点时的退刀量； F ：进给速度。

（1）如果程序段中X(U)、P 、R为0，则为深孔钻加工

编程实例：如上图所示，要在车床上钻削直径为10mm，深为100mm的深孔，其程序为：

%

O1234

G00 G97 G40 T0101;

M03S160;

M08;

G00 X50.Z135. ;

G00 X0.;

G74 R0.5; R0.5 为退刀量如图e=0.5mm

G74 Z8. Q5000 F0.1; 钻孔终点坐标为（0.8） Z为8.

G00 Z135.; Q5000为每钻5mm深退刀e=0.5mm G00 X50.0 Z135.

G28 U0. W0.;

M01 M09;

M30;

%

(2)、端面槽切削循环，如图3.11所示。

图3.11

%

O1234

G00 G97 G40 T0101;

M03S160;

M08;

G00 X62.Z135. ; 切削由A点向B点，起刀点为X70.减去刀宽4mm*2为X62

G00 Z2.；刀切深Z-7.时退刀至Z2.向X轴负方向移动量P(P值由刀宽决定)

G74 R0.5; 退刀R=0.5mm

G74 X40.Z-7.P3500 Q4000 F0.05; X,Z为终点B，P为-X向移动3.5mm Q为每次切深-4.mm 退R0.5

G00 X40. Z2.;

G00 Z135.

G28 U0. W0.;

M01 M09;

M30;

%

十、外径切槽固定循环G75

G75是外径切槽循环指令，G75指令与G74指令动作类似，只是切削方向旋转90°，这种循环可用于端面断续切削，如果将Z(W)和K、D省略，则X轴的动作可用于外径沟槽的断续切削。其动作如图a所示。G75指令格式为：

G75 R____;

G75 X(U) ____Z(W) ____P____Q____ F____；

X：B点X坐标；

U：A→B增量值；

Z：C点的z坐标；

W：A→C的增量值；

P：x方向的移动量；

Q：z方向的切削量，如图中K；

R：切削到终点时的退刀量；

F：进给速度。

如下图所示为切刀路径：

例：如图3.10所示

G71循环指令编程十例

数控车削技术(入门)实例（一） 毛坯为ф22×90，全部倒角为1×45° 图5-1 一、教学目的 1、掌握对刀的概念及重要性。 2、掌握端面、外圆、锥度的编程和加工。 3、能熟练掌握精车对刀正确性的检查方法及调整。 4、遵守操作规程，养成文明操作、安全操作的良好习惯。 二、加工操作步骤 参见图5-1，加工该零件时一般先加工零件外形轮廓，切断零件后调头加工零件总长。编程零点设置在零件右端面的轴心线上。 1、夹零件毛坯，伸出卡盘长度76 mm。 2、车端面。 3、粗、精加工零件外形轮廓至尺寸要求。 4、切断零件，总长留0.5mm 5、零件调头，夹ф21外圆（校正） 6、加工零件总长至尺寸要求（程序略） 7、回换刀点，程序结束。 三、注意事项 1、确认车刀安装的刀位和程序中的刀号相一致。 2、仔细检查和确认是否符合自动加工模式。 3、灵活运用倍率修调开关。 4、为保证对刀的正确，对刀前应将工件外圆和端面采用手动方式车一刀。 5、机床的长度超程限位为15 mm。

四、应用的刀具： 参考程序： O0233 ； N10 G50 X80 Z20；设定坐标系（起刀点） N20 M3 S02 T0100；调用粗车刀，主轴低低速正转 N30 G00 X22 Z2；快速定位，接近工件 N40 G71 U2 R1 ；每次进刀量4mm（直径）退刀1mm N50 G71 P60 Q140 U0.2 W0.2 F100；对外轮廓粗车加工，余量X、Z方向0.2mm N60 G00 X8； N70 G01 Z0 F60 ; N80 X10 Z-1; N60~N140为精加工外形轮廓程序群 N90 Z-20; N100 X16 Z-28; N110 Z-40 ； N120 X19； N130 X21 Z-41； N140 Z-60； N180 G70 P60 Q140; 精车G71外形轮廓 N190 G00 X80 Z20; 返回起刀点 N200 T0303；换回切断刀,刀宽3mm N210 G00 X23 Z-59.8；快速定位，接近工件 N220 G01 X10 F30; 切槽 N225 G00 X23 N230 G00 Z-59.5 ; 定位 N240 G01 X-0.1 F30; 切断 N250 G00 X50 N255 Z50 ；返回起刀点 N260 T0100 M05; 换回基准刀,主轴停止 N270 M30; 程序结束

数控车床编程基本指令大全

数控车床编程基本指令大全 车削加工编程一般包常用编程指令的应用 含X和Z坐标运动及绕Z轴旋转的转角坐标C 。 (1)快速定位(G00或G0) 刀具以点位控制方式从当前所在位置快速移动到指令给出的目标位置。 指令格式：G00 X(U) Z(W) ； (2)直线插补(G01或G1) 指令格式：G01 X(U) Z(W) F ； 图1 快速定位图2 直线插补 G00 X40.0 Z56.0； G01 X40.0 Z20.1 F0.2； /绝对坐标，直径编程； /绝对坐标，直径编程，切削进给率0.2mm/r G00 U-60.0 W-30 G01 U20.0 W-25.9 F0.2； /增量坐标，直径编程 /增量坐标，直径编程，切削进给率0.2mm／r (3)圆弧插补(G02或G2，G03或G3) 1)指令格式: G02 X(U)_Z(W)_I_K_F_ ；

G02 X(U) Z(W) R F ； G03 X(U)_Z(W)_I_K_F_ ； G03 X(U) Z(W) R F ； 2)指令功能: 3)指令说明: ①G02为顺时针圆弧插补指令，G03为逆时针圆弧插补指令。圆弧的顺、逆方向判断见图3左图，朝着与圆弧所在平面相垂直的坐标轴的负方向看，顺时针为G02，逆时针为G03，图3右图分别表示了车床前置刀架和后置刀架对圆弧顺与逆方向的判断； 图3 圆弧的顺逆方向 ②如图4，采用绝对坐标编程，X、Z为圆弧终点坐标值；采用增量坐标编程，U、W为圆弧终点相对圆弧起点的坐标增量，R是圆弧半径，当圆弧所对圆心角为0°～180°时，Ｒ取正值；当圆心角为180°～360°时，R取负值。I、K为圆心在X、Z轴方向上相对圆弧起点的坐标增量（用半径值表示），I、K为零时可以省略。

数控车循环指令

数控车循环指令小结 1、内外圆切削循环 G90X Z （终点坐标）R（起点处X坐标减去终点处X坐标值的二分之一）F 2、端面切削循环 G94X Z R（起点处Z坐标减去终点处Z坐标值）F 3、内外圆粗精车复合固定循环 G71U（背吃刀量半径）R（退刀量） G71P Q U（X方向精车直径余量外圆为+内孔为-）W（Z向余量）F S T G70P Q 注意：G71开始程序段须沿X向进刀，不能出现Z轴运动指令! 4、端面粗车循环 G72W（背吃刀量）R（退刀量） G72P Q U（X方向精车直径余量外圆为+内孔为-）W F S T 注意：G71开始程序段须沿Z向进刀，不能出现X轴运动指令! 5、轮廓复合循环 G73U（X向退刀量大小方向半径）W（Z向退刀量大小方向）R（分层次数） G73P Q U（X方向精车直径余量外圆为+内孔为-）W F S T 6、径向切槽循环指令 G75R（退刀量） G75X Z（切槽终点坐标） P（X向每次切深量半径）Q（一次径向切削后Z方向偏移量）R（刀具在切削底部的Z向退刀量）F 注意：P Q不能输入小数点1000=1mm 7、端面切槽循环指令 G74R G74X Z P（完成有一次轴向切削后X方向偏移量）Q（Z向每次切深量）R F 8、螺纹切削复合固定循环指令 G76P m（精加工重复次数01-99）r（倒角量00-99=0.1s-9.9s）a（刀尖角度）Q（最小切深不带小数点的半径量）R（精加工余量带小数点的半径量） G76X Z（终点坐标）R（螺纹半径差圆柱为0）P（牙型编程高度不带小数点的半径量）Q（第一刀切削深度不带小数点的半径量）F（导程） 注意：m r a由地址符P及后面各两位数字组成，每个数字中前置0不能省略!

数控车床编程的常用指令

数控车床编程的常用指令 快速定位指令G00 编程格式 G00 X Z ； 其中： （1）格式中可两轴可单动也可联动； （2）X、Z的值为点定位后的终点坐标值； （3）只要是非切削的移动，通常使用G00指令。 直线插补指令G01 编程格式 G01 X Z F ； 其中： （1）G01是模态指令，连续进行直线插补时，后面的程序段可省略G01； （2）X、Z的值是直线插补的终点坐标值，其坐标值取决于绝对值编程还是增量值编程，由尺寸字地址决定，如教材例3-2； （3）F为进给速度（F是持续有效的指令，故切削速率相同时，下一程序段可省略），单位是mm/min；F指令也是模态指令，它可以用GOO指令取消。如果在G01程序段之前的程序段没有F指令，而现在的G01程序段中也没有F指令，则机床不运动。因此，G01程序中必须含有F 指令； （4）可二轴联动或单轴移动。 绝对编程： …… G01 X37. Z30. …… 增量编程： …… G01 U25. W20. …… 圆弧插补指令G02、G03 编程格式 顺时针圆弧插补的指令格式： G02 X(U) Z(W) I K F ； G02 X(U) Z(W) R F ； 逆时针圆弧插补的指令格式： G03 X(U) Z(W) I K F ； G03 X(U) Z(W) R F ； 程序暂停指令G04 编程格式 G04 X(P) ； 其中: X(P)——暂停时间。X后用小数表示，单位为秒（s）；P后用整数表示（不能带小数点）单位为毫秒(ms)。 如G04 X2.0 表示暂停2s；

G04 P500 表示暂停500ms。 暂停指令应用示例 G01 ——； G04 X4.； G00 ——； 或者： G01 ——； G04 P4000； G00 ——； 循环加工指令 单一固定循环指令G90、G94 （1）外径/内径车削单一循环指令G90 该指令主要用于轴类零件的外圆、内圆和锥面的加工。 （1）圆柱面车削单一循环 编程格式 G90 X(U) Z(W) F ； 其中：X、Z——圆柱面切削的终点坐标值； U、W——圆柱面切削的终点相对于循环起点坐标增量。 切削过程如图3-15所示，R表示快速移动，F表示进给运动，加工顺序按1、2、3、4进行。例：加工如图3-16所示零件。 N10 G50 X200. Z200. T0101； N20 M03 S1000； N30 G00 X55. Z2. M08； N40 G01 G96 Z2. F2.5 S150； N50 G90 X45. Z-25. F0.2； N60 X40.； N70 X35.； N80 G00 X200. Z200.； N90 M30； （2）圆锥面车削单一循环 编程格式 G90 X(U) Z(W) R F ； 其中：X、Z——圆锥面切削的终点坐标值； U、W——圆柱面切削的终点相对于循环起点的坐标； R——圆锥面切削的起点相对于终点的半径差。如果切削起点的X向坐标小于终点的X向坐标，R值为负，反之为正。 例：加工如图3-18所示零件。 …… G01 X65. Z2.； G90 X60. Z-25. I-5. F0.2； X50.； G00 X100. Z200.； ……

第三节 数控车常用的各种循环指令及实例

第三节 各种常用循环程序 一、单—形状固定循环G90 该循环主要用于圆柱面和圆锥面的循环切削。 （1）外圆切削循环 指令格式：G90X(U) ___Z(W) ___F___ 刀具从循环起点开始按矩形循环，最后又回到循环起点。细实线表示按R 快速运动，粗实线表示按F 指定的工作进给速度运动。X 、z 为圆柱面切削终点坐标值，U 、w 为圆柱面切削终点相对循环起点的增量值。其加工顺序按B 、A 、D 、E 进行。 例：如图3.1所示 50 5 5退刀路径 退刀路径 A(70,5) B C D E % O1234 G00 G97 G40 T0101; M03S500; M08; G00 X100.Z100. ; 快速定位 B 点 G00 Z5. ; G00 X70. ; 快速定位A 点 G90 X60.Z-80 F0.25； 直线插补 C 点 X50.； 直线插补 D 点 G00 X100. ； 退刀 E 点 G00 Z100.； M01 M09; M30; %

（2）锥面切削循环 指令格式：G90X(U) ___Z(W) ___I___F___ I 为锥体大小端的半径差。采用编程时，应注意I 的符号，确定的方法是：锥面起点坐标大于终点坐标时为正，反之为负。 例：如图3.2所示 50 20 50E X B C D Z 同为工件坐标原点（0，0） % O1234 G00 G97 G40 T0101; M03S500; M08; G00 X100.Z100. ; 快速定位 B 点 G00 Z5. ; G00 X100. ; G90 X30.Z-50，I-15. F0.25； 直线插补 C 点 X20.； 直线插补 D 点 G00 X100. ； 退刀 E 点 G00 Z100.； M01 M09; M30; %

数控车床编程常用指令介绍

数控车床编程常用指令介绍 1. F功能 F功能指令用于控制切削进给量。在程序中，有两种使用方法。 (1)每转进给量 编程格式 G99 F~ F后面的数字表示的是主轴每转进给量，单位为mm/r。 例：G99 F0.2 表示进给量为0.2 mm/r。 (2)每分钟进给量 编程格式G98 F~ F后面的数字表示的是每分钟进给量，单位为 mm/min。 例：G94 F100 表示进给量为100mm/min。 2. S功能 S功能指令用于控制主轴转速。 编程格式 S～ S后面的数字表示主轴转速，单位为r/min。在具有恒线速功能的机床上，S功能指令还有如下作用。 (1)最高转速限制 编程格式 G50 S～ S后面的数字表示的是最高转速：r/min。 例：G50 S3000 表示最高转速限制为3000r/min。 (2)恒线速控制 编程格式 G96 S～ S后面的数字表示的是恒定的线速度：m/min。 例：G96 S150 表示切削点线速度控制在150 m/min。 (3)恒线速取消 编程格式 G97 S～ S后面的数字表示恒线速度控制取消后的主轴转速，如S未指定，将保留 G96的最终值。 例：G97 S3000 表示恒线速控制取消后主轴转速3000 r/min。 3. T功能 T功能指令用于选择加工所用刀具。 编程格式 T～ T后面通常有两位数表示所选择的刀具号码。但也有T后面用四位数字，前两位是刀具号，后两位是刀具长度补偿号，又是刀尖圆弧半径补偿号。 例：T0303 表示选用3号刀及3号刀具长度补偿值和刀尖圆弧半径补偿值。 T0300 表示取消刀具补偿。 4. M功能 M00：程序暂停，可用NC启动命令（CYCLE START）使程序继续运行； M01：计划暂停，与M00作用相似，但M01可以用机床“任选停止按钮”选择是否有效； M02：程序结束，该指令表示执行完程序内所有指令后，主轴停止，进给停止，冷却液关闭，机床处于复位状态。 M03：主轴顺时针旋转； M04：主轴逆时针旋转；

第三节数控车常用地各种循环指令及实例

第三节 各种常用循环程序 一、单—形状固定循环G90 该循环主要用于圆柱面和圆锥面的循环切削。 （1）外圆切削循环 指令格式：G90X(U) ___Z(W) ___F___ 刀具从循环起点开始按矩形循环，最后又回到循环起点。细实线表示按R 快速运动，粗实线表示按F 指定的工作进给速度运动。X 、z 为圆柱面切削终点坐标值，U 、w 为圆柱面切削终点相对循环起点的增量值。其加工顺序按B 、A 、D 、E 进行。 例：如图3.1所示 50 5 5退刀路径 退刀路径 A(70,5) B C D E % O1234 G00 G97 G40 T0101; M03S500; M08; G00 X100.Z100. ; 快速定位 B 点 G00 Z5. ; G00 X70. ; 快速定位A 点 G90 X60.Z-80 F0.25； 直线插补 C 点 X50.； 直线插补 D 点 G00 X100. ； 退刀 E 点 G00 Z100.； M01 M09; M30; %

（2）锥面切削循环 指令格式：G90X(U) ___Z(W) ___I___F___ I 为锥体大小端的半径差。采用编程时，应注意I 的符号，确定的方法是：锥面起点坐标大于终点坐标时为正，反之为负。 例：如图3.2所示 50 20 50E X B C D Z 同为工件坐标原点（0，0） % O1234 G00 G97 G40 T0101; M03S500; M08; G00 X100.Z100. ; 快速定位 B 点 G00 Z5. ; G00 X100. ; G90 X30.Z-50，I-15. F0.25； 直线插补 C 点 X20.； 直线插补 D 点 G00 X100. ； 退刀 E 点 G00 Z100.； M01 M09; M30; %

数控车床指令大全

一．指令集（Ｘ向如Ｘ、Ｕ等的编程量均采用直径量） G00：快速定位指令。格式为G00 X（U）Z（W），X、Z为绝对编程时的目标点，U、W为相对编程时的目标点。两轴同时以机床最快速度开始运动，但不一定同时停止，即合成刀具轨迹并不一定是直线。本系统可以混合编程，如 G00 X W。 G01：直线插补指令。格式为G01 X（U）Z（W）F，X、Z为绝对编程时的目标点，U、W为相对编程时的目标点，Ｆ值为插补速度，单位是mm/min 或mm/r，具体取决于设定为G９８还是G９９。 G02：顺圆插补指令。格式为G02 X（U）Z（W）R（I K）F，X、Z为绝对编程时的目标点，U、W为相对编程时的目标点，Ｒ为半径（仅用于劣弧编程），Ｉ、Ｋ为圆心的Ｘ、Ｚ坐标，Ｆ值为插补速度，单位是mm/min或mm/r，具体取决于设定为G９８还是G９９。注：Ｉ采用半径量，Ｉ、Ｋ始终为相对量编程。 G03：逆圆插补指令。格式为G03 X（U）Z（W）R（I K）F，X、Z为绝对编程时的目标点，U、W为相对编程时的目标点，Ｒ为半径（仅用于劣弧编程），Ｉ、Ｋ为圆心的Ｘ、Ｚ坐标，Ｆ值为插补速度，单位是mm/min或mm/r，具体取决于设定为G９８还是G９９。注：Ｉ采用半径量，Ｉ、Ｋ始终为相对量编程。 G04：暂停指令。格式为G04 P(X U ) ,采用P时（不能用小数点），时间单位为ms，X、U时，时间单位为s。最大延时9999.999s。 G20：英制单位设定指令。 G21：公制单位设定指令。注意：某程序若不指定G20、G21，则采用上次关机时的设定值。 G27：返回参考点检测指令。格式为G27 X（U）Z（W）T0000，本指令执行前必须使刀架回零一次。若指定的两个坐标值分别是机床参考点的坐标值，且机床面板上的两个回零参考点指示灯都亮，则说明机床零点正确。否则，机床定位误差过大。 G28：返回参考点指令。格式为G28 X（U）Z（W）T0000，若机床启动后回过零点，则本指令的执行使刀架经过指定点回零，否则经过指定点移动至系统加电时的位置。 G32：螺纹切削指令。G32X（U）Z（W）F，F为螺纹长轴方向的导程（即进给速度采用mm/r）。 G50：工件坐标系设定或主轴转速钳制指令。格式为G00 X Z（坐标系设定），或G50 S（转速钳制）。前者，ＸＺ值为机床零点在设定的工件坐标系中的坐标；后者，Ｓ为最高转速。 G70：精加工复合循环。格式为G70P Q S F，其中P等于精加工程序段开始编号，Q等于精加工程序段结束编号。

数控车G71用法及编程实例-g71编程运用

数控车G71用法及编程实例-g71编程运用 G71是数控车床常用的一个加工循环指令，它可以用于加工圆柱形工件。下面我们来介绍一下G71的用法及编程实例。 一、G71的用法 1. G71的语法格式 G71 U_ W_ D_ R_ Q_ F_ 其中，U_表示工件直径，W_表示加工长度，D_表示切入深度，R_表示半径修整量，Q_表示切削进给量，F_表示进给速度。 2. G71的作用 G71指令是用于加工圆柱形工件的加工循环指令，它可以实现自动化加工圆柱形工件的功能，可以大大提高生产效率和加工精度。 3. G71的编程注意事项 （1）在使用G71指令时，需要注意工件的直径、长度、切入深度、半径修整量

和切削进给量等参数的设置，这些参数的设置将直接影响到加工效果。 （2）在编写G71程序时，需要注意切入切出的方式，一般采用刀尖半径切入、刀尖半径切出的方式，这样可以避免刀具与工件之间的碰撞。 （3）在编写G71程序时，需要注意切削进给量的设置，一般采用自动进给的方式，这样可以保证加工精度和生产效率。 二、G71的编程实例 下面我们来介绍一下G71的编程实例，以便更好地理解G71的用法。 1. G71的简单编程实例 O0001 N10 G50 S1000 N20 G96 S150 M3 N30 G00 X50 Z5 N40 G71 U50 W100 D5 R2 Q0.2 F0.2 N50 G00 X0 Z150 N60 G00 X100 N70 G00 X0 Z5

N80 M30 上述程序是一个简单的G71编程实例，其中，U50表示工件直径为50mm，W100表示加工长度为100mm，D5表示切入深度为5mm，R2表示半径修整量为2mm，Q0.2表示切削进给量为0.2mm/rev，F0.2表示进给速度为0.2mm/min。 2. G71的复杂编程实例 O0001 N10 G50 S1000 N20 G96 S150 M3 N30 G00 X50 Z5 N40 G71 U50 W100 D5 R2 Q0.2 F0.2 N50 G01 X0 Z-50 F0.1 N60 G00 X100 N70 G01 X0 Z-100 F0.1 N80 G00 X0 Z5 N90 G71 U50 W100 D5 R2 Q0.2 F0.2 N100 G00 X50 Z5 N110 G71 U50 W100 D5 R2 Q0.2 F0.2 N120 G01 X0 Z-50 F0.1

fanuc数控车床钻孔循环指令【大全】

从事数控铣床编程加工中，常会遇到钻孔加工。因此，编程人员首先需要了解孔加工类刀具的选择与使用； 其次，要根据孔的形状和加工特点选择合适的固定循环指令，本文主要讲解fanuc发那科钻孔切削循环指令。 FANUC系统共有11种孔加工固定循环指令，下面对其中的部分指令加以介绍。 1)钻孔循环指令G81 G81钻孔加工循环指令格式为： G81 G△△X__ Y__ Z__ R__ F__ X，Y为孔的位置、Z为孔的深度，F为进给速度(mm/min)，R为参考平面的高度。G△△可以是G98和G99，G98和G99两个模态指令控制孔加工循环结束后刀具是返回初始平面还是参考平面;G98返回初始平面，为缺省方式;G99返回参考平面。 编程时可以采用绝对坐标G90和相对坐标G91编程，建议尽量采用绝对坐标编程。 其动作过程如下 (1)钻头快速定位到孔加工循环起始点B(X，Y); (2)钻头沿Z方向快速运动到参考平面R; (3)钻孔加工; (4)钻头快速退回到参考平面R或快速退回到初始平面B。 该指令一般用于加工孔深小于5倍直径的孔。 2)钻孔循环指令G82 G82钻孔加工循环指令格式为： G82 G△△X__ Y__ Z__ R__ P__ F__ 在指令中P为钻头在孔底的暂停时间，单位为ms(毫秒)，其余各参数的意义同G81。

该指令在孔底加进给暂停动作，即当钻头加工到孔底位置时，刀具不作进给运动，并保持旋转状态，使孔底更光滑。G82一般用于扩孔和沉头孔加工。 其动作过程如下 (1)钻头快速定位到孔加工循环起始点B(X，Y); (2)钻头沿Z方向快速运动到参考平面R; (3)钻孔加工; (4)钻头在孔底暂停进给; (5)钻头快速退回到参考平面R或快速退回到初始平面B。 3)高速深孔钻循环指令G73 对于孔深大于5倍直径孔的加工由于是深孔加工，不利于排屑，故采用间段进给(分多次进给)，每次进给深度为Q，最后一次进给深度≤Q，退刀量为d(由系统内部设定)，直到孔底为止。见图b所示。 G73高速深孔钻循环指令格式为： G73 G△△X__ Y__ Z__ R__ Q__ F__ 在指令中Q为每次进给深度为Q，其余各参数的意义同G81。 其动作过程如下 (1)钻头快速定位到孔加工循环起始点B(X，Y); (2)钻头沿Z方向快速运动到参考平面R; (3)钻孔加工，进给深度为Q; (4)退刀，退刀量为d (5)重复(3)、(4)，直至要求的加工深度 (6)钻头快速退回到参考平面R或快速退回到初始平面B。

数控车床常用指令

数控车床常用指令 一、准备功能G代码 准备功能G指令由G后一或二位数值组成，它用来规定刀具和工件的相对运动轨迹、机床坐标系、坐标平面、刀具补偿、坐标偏置等多种加工操作。 1. 有关坐标系和坐标的指令 （1）绝对值编程G90与相对值编程G91 格式：G90 G91 说明： G90：绝对值编程，每个编程坐标轴上的编程值相对于程序原点。 G91：相对值编程，每个编程坐标轴上的编程值相对于前一位置而言，该值等于沿轴移动的距离。 G90、G91为模态功能，可相互注销，G90为缺省值。 例：如图2.3所示，使用G90、G91编程；要求刀具由原点按顺序移动到1、2、3点。 图2.3 G90/G91编程 （2）工件坐标系设定G92 格式：G92 X__Y__Z__ 说明：X、Y、Z值设定工件坐标系原点到刀具起点的有向距离。 G92指令通过设定刀具起点（对刀点）与坐标系原点的相对位置建立工件坐标系，工件坐标系一旦建立，绝对值编程时的指令值就是在此坐标系中的坐标值。 例：使用G92编程，建立如图2.4所示的工件坐标系。 图2.4工件坐标系的建立 执行此程序段只建立工件坐标系，刀具并不产生运动。 G92指令为非模态指令，一般放在一个零件程序的第一段。

（3）零点偏置G54－G59 格式： . 说明： G54~G59是系统预定的6个工件坐标系（如图2.5），可根据需要任意选用。 这6个预定工件坐标系的原点在机床坐标系中的值（工件零点偏置值）可用MDI方式输入，系统自动记忆。 工件坐标系一旦选定，后续程序段中绝对值编程时的指令值均为相对此工件坐标系原点的值。 G54－G59为模态功能，可相互注销，G54为缺省值。 图2.5工件坐标系选择（G54－G59） 2. 进给控制指令 （1）快速定位G00 格式：G00 X__Y__Z__ 说明：X、Y、Z：快速定位终点，在G90时为终点在工件坐标系中的坐标，在G91时为终点相对于起点的位移量。 G00一般用于加工前快速定位或加工后快速退刀。 G00指令中，刀具相对于工件以机床各轴预先设定的速度，从当前位置快速移动到程序段指定的定位目标点，其速度可由面板上的快速修调旋钮修正，而不能用F来规定。 G00为模态功能，可由G01、G02、G03功能注销。 注意： 在执行G00指令时，由于各轴以各自速度移动，不能保证各轴同时到达终点，因而联动直线轴的合成轨迹不一定是直线。操作者必须格外小心，以免刀具与工件发生碰撞。常见的做法是将X轴移动到安全位置，再放心地执行G00指令。 （2）线性进给与倒角G01 I.线性进给（直线插补） 格式：G01 X__Y__Z__F__； 说明： X、Y、Z：线性进给终点，在G90时为终点在工件坐标系中的坐标；在G91时为终

数控车床所有常用指令

数控车床所有常 用指令 主要用他们编程还有f进给速度 s主轴转速等等 这是g代码 G00 快速移动点定位 G01 直线插补 G02 顺时针圆弧插补 G03 逆时针圆弧插补 G04 暂停 G05 --- G17 XY平面选择 G18 ZX平面选择 G19 YZ平面选择 G32 螺纹切削 G33 --- G40 刀具补偿注销G41 刀具补偿——左 G42 刀具补偿——右 G43 刀具长度补偿——正 G44 刀具长度补偿——负 G49 刀具长度补偿注销 G50 主轴最高转速限制 G54～G59 加工坐标系设定 G65 用户宏指令 G70 精加工循环 G71 外圆粗切循环 G72 端面粗切循环 G73 封闭切削循环 G74 深孔钻循环 G75 外径切槽循环 G76 复合螺纹切削循环

撤销固定循环 G81 定点钻孔循环 G90 绝对值编程 G91 增量值编程 G92 螺纹切削循环 G94 每分钟进给量 G95 每转进给量 G96 恒线速控制 G97 恒线速取消 G98 返回起始平面 G99 返回R平面 G功能字SIEMENS系统 G00 快速移动点定位 G01 直线插补顺时针圆弧插补 G03 逆时针圆弧插补 G04 暂停 G05 通过中间点圆弧插补 G17 XY平面选择 G18 ZX平面选择 G19 YZ平面选择 G32 --- G33 恒螺距螺纹切削 G40 刀具补偿注销 G41 刀具补偿——左 G42 刀具补偿——右 G43 --- G44 --- G49 ---

--- G54～G59 零点偏置 G65 --- G70 英制 G71 米制 G72 --- G73 --- G74 --- G75 --- G76 --- G80 撤销固定循环 G81 固定循环 G90 绝对尺寸 G91 增量尺寸 G92 主轴转速极限直线进给率 G95 旋转进给率 G96 恒线速度 G97 注销G96 G98 --- G99 --- 辅助功能 M 代码功能作用范围功能代码功能作用范围功能 M00 * 程序停止 M36 * 进给范围1 M01 * 计划结束 M37 * 进给范围2 M02 * 程序结束 M38 * 主轴速度范围1 M03 主轴顺时针转动 M39 * 主轴速度范围2 M04 主轴逆时针转动 M40-M45 * 齿轮换档 M05 主轴停止 M46-M47 * 不指定 M06 * 换刀 M48 * 注销M49 M07 2号冷却液开 M49 * 进给率修正旁路 M08 1号冷却液开 M50 * 3号冷却液开

FANUC数控车床常用指令

FANUC数控车床常用指令

G75切槽循环加工格式： G75R(退刀量) G75X Z P Q R F （X绝对坐标 Z终点坐标 P进刀量 Q Z方向移动量 R终点时轴向退刀量一般为0 F进给速度 G76复合螺纹车削循环格式： G76PmraQR（m精车次数；r斜退刀量单位数0.0-9.9之间，为螺距倍数用01-99表示；a牙顶角<80、60、55、40、30、29、0>；Q最小切削深度；R精加工余量） G76XZRPQF（X、Z螺纹终点坐标；R锥螺纹半径差；P牙高；Q第一刀切削深度；F螺距） G76P030860Q0.1R0.2 G76X35Z-40R0P2.5Q1F4 G83钻孔循环格式： G83Z-30R0.5Q2000F0.2 G84攻丝格式： G98M29S60 G84Z-21R2F60 G80 (M29开启刚性攻丝模式；G97恒转速控

制，G96恒线速控制；F=螺距乘转速) G41G42刀具补偿： G41左补偿；42右补偿；G40取消刀具补偿 刀尖方向： G96恒线速度切削 恒线速度切削也叫固定线速度切削，它的含意是在车削非圆柱形内、外径时，车床主轴转速可以连续变化，以保持实时切削位置的切削线速度不变(恒定)。中挡以上的数控车床一般都有这个功能。使用此功能不但可以提高工效，还可以

提高加工表面的质量，即切削出的端面或锥面等的表面粗糙度一致性好。 启动G96之后，数控系统会按照当前刀尖所在X 坐标值来计算主轴转速，所以在使用G96之前一定要认真仔细的设定坐标系。还有就是在使用之前一定要根据工件的实际情况设定最高转速，也就是G50的使用，G50除了有设定坐标系的功能外还有一个最高转速的设定的功能。例如 G50 s1500 就是说机床在达到1500转的时候就不在往上提速了。在恒线速度指令前必须限制最高转速，否则会出现“飞车”.。二是要注意这个功能一般不能用在快进(G00)程序段内。换句话说，在G96程序段开始及之下、G97程序段之前，一般不能出现GOO程序段。 G96是数控加工技术指令中的主轴速度控制指令（恒线速控制）。

数控车床编程基本指令大全

常用编程指令的应用 车削加工编程一般包含X和Z坐标运动及绕Z轴旋转的转角坐标C 。 (1)快速定位(G00或G0) 刀具以点位控制方式从当前所在位置快速移动到指令给出的目标位置。 指令格式：G00 X(U) Z(W) ； (2)直线插补(G01或G1) 指令格式：G01 X(U) Z(W) F ； 图1 快速定位图2 直线插补 G00 X40.0 Z56.0； G01 X40.0 Z20.1 F0.2； /绝对坐标，直径编程； /绝对坐标，直径编程，切削进给率0.2mm/r G00 U-60.0 W-30 G01 U20.0 W-25.9 F0.2； /增量坐标，直径编程 /增量坐标，直径编程，切削进给率0.2mm／r (3)圆弧插补(G02或G2，G03或G3)

1)指令格式: G02 X(U)_Z(W)_I_K_F_ ； G02 X(U) Z(W) R F ； G03 X(U)_Z(W)_I_K_F_ ； G03 X(U) Z(W) R F ； 2)指令功能: 3)指令说明: ①G02为顺时针圆弧插补指令，G03为逆时针圆弧插补指令。圆弧的顺、逆方向判断见图3左图，朝着与圆弧所在平面相垂直的坐标轴的负方向看，顺时针为G02，逆时针为G03，图3右图分别表示了车床前置刀架和后置刀架对圆弧顺与逆方向的判断； 图3 圆弧的顺逆方向 ②如图4，采用绝对坐标编程，X、Z为圆弧终点坐标值；采用增量坐标编程，U、W为圆弧终点相对圆弧起点的坐标增量，R是圆弧半径，当圆弧所对圆心角为0°～180°时，Ｒ取正值；当圆心角为180°～360°时，R取负值。I、K为圆心在X、Z轴方向上相对圆弧起点的坐标增量（用半径值表示），I、K为零时可以省略。

数控车床编程基本指令大全

数控车床编程基本指令大全 常用编程指令的应用 车削加工编程一样包含X和Z坐标运动及绕Z轴旋转的转角坐标C 。 (1)快速定位(G00或G0) 刀具以点位操纵方式从当前所在位置快速移动到指令给出的目标位置。 指令格式：G00 X(U) Z(W) ； (2)直线插补(G01或G1) 指令格式：G01 X(U) Z(W) F ； 图1 快速定位图2 直线插补 G00 X40.0 Z56.0； G01 X40.0 Z20.1 F0.2； /绝对坐标，直径编程； /绝对坐标，直径编程，切削进给率0.2mm/r G00 U-60.0 W-30 G01 U20.0 W-25.9 F0.2； /增量坐标，直径编程 /增量坐标，直径编程，切削进给率0.2mm／r (3)圆弧插补(G02或G2，G03或G3)

1)指令格式: G02 X(U)_Z(W)_I_K_F_ ； G02 X(U) Z(W) R F ； G03 X(U)_Z(W)_I_K_F_ ； G03 X(U) Z(W) R F ； 2)指令功能: 3)指令说明: ①G02为顺时针圆弧插补指令，G03为逆时针圆弧插补指令。圆弧的顺、逆方向判定见图3左图，朝着与圆弧所在平面相垂直的坐标轴的负方向看，顺时针为G02，逆时针为G03，图3右图分别表示了车床前置刀架和后置刀架对圆弧顺与逆方向的判定； 图3 圆弧的顺逆方向 ②如图4，采纳绝对坐标编程，X、Z为圆弧终点坐标值；采纳增量坐标编程，U、W为圆弧终点相对圆弧起点的坐标增量，R是圆弧半径，当圆弧所对圆心角为0°～180°时，Ｒ取正值；当圆心角为180°～360°时，R取负值。I、K为圆心在X、Z轴方向上相对圆弧起点的坐标增量（用半径值表示），I、K为零时能够省略。

数控车床编程实例详解(30个例子)

车床编程实例一半径编程

%3110 N1 G92 X16 Z1 N2 G37 G00 Z0 M03 N3 M98 P0003 L6 N4 G00 X16 Z1 N5 G36 N6 M05 N7 M30 %0003 N1 G01 U-12 F100 N2 G03 U7.385 W-4.923 R8 N3 U3.215 W-39.877 R60 N4 G02 U1.4 W-28.636 R40 段）N5 G00 U4 N6 W73.436 N7 G01 U-4.8 F100 N8 M99 图3.1.1 半径编程 （主程序程序名） （设立坐标系，定义对刀点的位置） （移到子程序起点处、主轴正转） （调用子程序，并循环6次） （返回对刀点） （取消半径编程） （主轴停） （主程序结束并复位） （子程序名） （进刀到切削起点处，注意留下后面切削的余量）（加工R8园弧段） （加工R60园弧段） （加工切R40园弧 （离开已加工表面） （回到循环起点Z轴处） （调整每次循环的切削量） （子程序结束，并回到主程序）

（设立坐标系，定义对刀点的位置） （移到倒角延长线，Z 轴 车床编程实例二 直线插补指令编程 %3305 N1 G92 X100 Z10 N2 G00 X16 Z2 M03 2mm 处） N3 G01 U10 W-5 角） N4 Z-48 N5 U34 W-10 N6 U20 Z-73 N7 X90 N8 G00 X100 Z10 N9 M05 N10 M30 F300 （倒 3 X45 ° （加工①26外圆） （切第一段锥） （切第二段锥） （退刀） （回对刀点） （主轴停） （主程序结束并复位） 车床编程实例三 圆弧插补指令编程 %3308 图3.3.5 G01编程实例 N1 G92 X40 Z5 N2 M03 S400 N3 G00 X0 N4 G01 Z0 F60 N5 G03 U24 W-24 R15 N6 G02 X26 Z-31 R5 N7 G01 Z-40 N8 X40 Z5 N9 M30 （设立坐标系，定义对刀点的位置） （主轴以400r/min 旋转） （到达工件中心） （工进接触工件毛坯） （加工R15圆弧段） （加工R5圆弧段） （加工①26外圆） （回对刀点） （主轴停、主程序结束并复位