冲压模装配技术要求

复合冲裁模具的装配

板 书

一、教学目的：

1．能正确阅读零件图和装配图.

2．熟悉复合冲裁模的工作原理和结构特点. 3．能按技术要求进行装配、调试复合冲裁模.

二、相关工艺知识

2．1概念： 模具的装配—；

复合冲裁模—； 倒装式复合模—

2.2识读装配图：（使用带有立体图的挂图） （1）、阅读明细表

（2）、在图上找相应零件号码位置 （3）、找出零件图看形状、尺寸

2．3冲裁模工作原理: 2．4冲裁模结构特点:

辅助构件

工艺构件

工作零件

定位零件 压料，卸料及出件

导向零件 固定零件

紧固及其它零件

冲模零部

顶板

顶料器退料板

凸凹模

挡料销模柄

凹模导柱

底板螺钉

三、装配过程：（用实物讲解和示范）

1）组件装配（清洗、检验、加润滑油）

①组装模架。

②组装凸模21

③组装顶板5。

④组装模柄8。

2)总装配

①装上模（凹模4）

②配下模（凸凹模2）

③调整凸凹模间隙。

④辅助零件的安装

⑤检验、调试

四、装配及调试技术要点：

五、总结指导

实习课教案

δ复合冲裁模具的装配

二、相关工艺知识

2．1概念

1．模具的装配—就是根据模具的结构特点和技术条件，以一定的装配顺序和方法，将符合图纸技术要求的零件，经协调加工，组装成满足使用要求的模具。在装配过程中，既要保证配合零件的配合精度，又要保证零件之间的位置精度，对于具有相对运动的零（部）件，还必须保证它们之间的运动精度。因此，模具装配是最后实现冲模设计和冲压工艺意图的过程，是模具制造过程中的关键工序。模具装配的质量直接影响制件的冲压质量、模具的使用和模具寿命。

2．复合冲裁模—在压力机的一次行程中（如下图2），在模具的同一位置上，完成两个或两个以上的冲压工序的模具，叫复合模。

3．倒装式复合模—凹模在上模；倒装式复合模工作中不必清除废料，操作方便，所以被广泛采用。（如下图3）

图3 图2

2．2工作原理、结构特点

1.冲裁模工作原理如下图:

2．冲裁模结构特点如下表:

一般冲裁模由以上6个部分组成,但不是所有的冲裁模必须具备这6个部分。冲裁模的结构多种多样,有些模具比这个模具结构复杂,有些模具结构却十分简单,这要决定于冲裁工件的要求、生产批量的大小、制模条件等因素。

.

三、生产实习图

C-C

D -D

四、复合模一般采用配作装配法。装配实习操作步骤如下（装配图）：

1）组件装配（清洗、检验、加润滑油）

功尽弃模具总装配前，将主要零件如模架、模

柄、凸模等进行组装。

①组装模架。采用压入装配法将导柱14、

13压入下模板1，导柱、导套之间滑动要平稳、

无阻滞现象，并且上、下模板之间应平行。

②组装凸模21。将冲孔凸模21压入凸模固

定板6，并保证凸模21与其固定板6垂直，装

配后应磨平凸模21底面。然后放上凹模4，磨平凸模21和凹模4的刃口面。

③组装顶板5。安装凸模21与其固定板6在顶板5上，拧紧螺钉16，打上销钉。

④组装模柄8。将模柄8安在顶板5上，并应保证模柄部位垂直于顶板的上平面。

2)总装配

①装上模（凹模4）。首先翻转凹模4及组件5、6、21、8，用凸凹模2校正凸模21与凹模4的相对

位置，并用间隙找正法（测量法、透光法、利用工艺定位器及工艺尺寸来调整间隙、镀铜法、涂层法等）保正凸模21与凹模4间隙均匀；然后从下面上紧螺钉17。

②配下模（凸凹模2）。合上上模，根据上模4找凸凹模2在下模座上的位置；夹紧下模部分后移去

上模4，按照凸凹模2螺钉孔确定下模座1的联接孔。并在下模座上划出排料孔并按凸凹模孔每边加大约1-1.5mm，加工出漏料孔。最后再用螺钉18联接下模座。将卸料板3套在凸凹模上，配钻卸料板上螺钉孔。

③调整凸凹模间隙。合拢上、下模，以凹模为基准，用切纸法精确找正凸凹模位置。如果凸模与凸

凹模的孔不对正，可轻轻敲打与凸模固定板6联接的顶板5，利用螺钉孔的间隙进行调整，直到间隙均匀。然后再钻铰销钉19、20的孔，打入圆柱销19。

④辅助零件的安装。安上压力弹簧12和顶料器7后打入圆柱销20，装导料、挡料销9及弹簧11等。

调整卸料板3拧上弹簧11退料板螺钉10

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⑤检验、调试。模具装配完毕后，必须保证装配精度，满足规定的各项技术要求，并要按照模具验

收技术条件，全面检验模具各部分的功能。如上模座的上平面和下模座的下平面平行（300mm长度不大于0.05mm），模具闭合高度，卸料板卸状况，漏料孔及退件系统作用情况，各部位螺钉及销钉是否拧紧以及按图纸检查有无漏装及装错地方。然后可试切打样，进行检查。最后在投生产前进行试模，并按试模制件调整、修正模具，当试模合格后，模具装配才算基本完成。

五、冲裁模装配及调试技术要求：

（1）模具的闭合高度应符合图纸的规定要求。

（2）装配好的冲模，上模沿导柱上、下滑动应平稳、可靠。

（3）凸、凹模间的间隙应符合图纸规定的要求，分布均匀。

（4）定位和挡料装置的相对位置应符合图纸要求。

（5）卸料和顶件装置的相对位置应符合设计要求，超高量在允用规定范围内，工作面不允许有倾斜或单边偏摆，以保证制件或废料能及时卸下和顺利顶出。

（6）紧固件装配应可靠，螺栓螺纹旋入长度在钢件连接时应不小于螺栓的直径，铸件连接时应不小于1.5倍螺栓直径；销钉与每个零件的配合长度应大于1.5倍销钉直径；螺栓和销钉的端面不应露出上、下模座等零件的表面。

（7）落料孔或出料槽应畅通无阻，保证制件或废料能自由排出。

（8）标准件应能互换。紧固螺钉和定位销钉与其孔的配合应正常、良好。

（9）模具在压力机上的安装尺寸需符合选用设备的要求；起吊零件应安全可靠。

（10）模具应在生产前进行试验，冲出的制件应符合设计要求。

六、成绩评定（复合冲裁模制作成绩评定表）

项目考核内容配分

装配要求：1．按装配工艺要求正确进行模柄、凸模、凸凹模组装和调试12

2．按装配工艺要求正确进行装上模配下模总装配。12

3．正确调整冲裁间隙，四周间隙均匀12

4．正确安装、调整卸料板、导料、挡料销及卸料弹簧8

5．正确紧固螺钉，正确联接圆柱销8

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调试要求：1．冲压工艺准备 6 2．正确安装模具10

3．压力机参数调整正确6

4．模具工作作正常10

制件要求：1。检验制品尺寸的一致性6 2．制件毛刺不能超过规定的数值0.05m 5

3．制件不允许有划伤、变形等缺陷5

其它：安全文明生产每违反一次扣5分七、总结指导

1．总结本节课实习和练习情况；

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模具技术要求

模具技术要求 -标准化文件发布号：（9456-EUATWK-MWUB-WUNN-INNUL-DDQTY-KII

模具技术要求 一．模具材料及热处理要求 1.拉延、成形类模具 外板件拉延序凸模、凹模及压边圈使用GGG70L铸铁，淬火硬度HRC50-55；内板件凸模、凹摸及压边圈使用MoCr铸铁,淬火硬度HRC50-55。特殊情况下须渗氮或TD处理（模具图纸会签时确认）。 变形剧烈及高强度钢板（抗拉强度≥350MPa）的制件应采用整体镶Cr12MoV；淬火硬度要达到HRC58—62。 基体采用HT300。采用键槽与螺栓链接。 GGG70L铸件厂：天津虹岗或长城精工或经甲方认可的同等铸造品质铸造厂。 2.冲裁类模具 普通板料零件料厚小于或等于1.2mm的刃口镶块可采用空冷钢（7CrSiMnMoV 或ICD-5）,淬火硬度HRC55-60；料厚大于1.2mm的采用Cr12MoV材料，淬火硬度为HRC58～62。料厚大于等于1.4mm的镶块采用波浪刃口。 高强度板的制件采用Cr12MoV材料，淬火硬度为HRC58～62。 所有凹模镶块、废料刀均采用背托，凹模采用镶块结构，凸模可采用整体结构。 模具基体采用HT300。 3.翻边、整形类模具 中大型模具凹模镶块原则上应采用侧面固定式以便于调整；小型模具可采用整体式结构，料厚大于1.4mm的凹模采用镶块式。 零件料厚小于或等于1.2mm，材料可选用MoCr/7CrSiMnMoV；零件料厚大于1.2mm 的采用Cr12MoV或与之相当的材料（应取得甲方工艺认可，具体以会签为准）。 普通板料的制件凸模可采用合金铸铁，表面淬火硬度不低于HRC50；高强度板的制件采用Cr12MoV材料，淬火硬度为HRC58-62；如采用分体或镶块式基座（底板）可采用HT300的材料。 对于部分易拉毛部位，必要时需进行TD处理。 4.压料（退料）顶出器可采用铸造结构，但应根据其强度要求，决定用铸铁或球铁或铸钢材料（工艺会签时，甲方根据具体结构决定）。 5.其它部件材质及热处理按国家标准执行。

冲压模具装配及调试步骤【大全】

下面小编为大家介绍一下冲压模具装配和调试规则，一起来看看吧。 制定操作规程的目的：为对设计结果进行验证，使模具装配的质量得到控制，组成出高质量的冷冲模具制订本规定： 一、安装调试人员熟悉总组图纸。 二、安装调试人员验证组装零件的尺寸、精度、表面光洁度和热处理等状态是否符合有关零件标准的技术要求的规定。 三、零件的材料除按要求规定外允许代料，组代用材料的根本性能不应低于原定材料。 四、零件图上未注公差尺寸的极限偏差按 GB1804-79《公差与配合示注公差尺寸的极限偏差》规定的IT14级精度。 五、零件图上未注明全角尺寸，除刃口和面外，所有锐角均应倒角或倒圆，视零件大小，全角尺寸为 0.5X 45度—2X 45度，倒圆尺寸为R0.5- 1mm。 六、加工后的零件表面不允许有影响使用的砂眼，缩孔，裂纹和机械损伤等缺陷。 七、经热处理后的零件，不允许有影响使用的裂纹，软点和脱碳区，并削除氧化皮、脏物和油污。 八、所有模座、凹模板、卸料板、凸模固定和垫板等，零件图上未注的平行 度必须符合下表的要求: 九、矩形零件的垂直度符合下表的要求 十、上下模座的导柱，导套安装孔的轴心线应与基准面垂直，并垂直度公差规定如下。 1、安装滑动导柱、导套的模座为 100丄0.01mm 2、安装滚动导柱、导套的模座为100丄0.005mm 十一、滑动和滚动的可卸导柱与衬套的锥度配合面，其吻合长度和面积均应在 100%以上。十二、铆合的钢球保持圈上的钢球应在也内转动而不脱落。

十三、模具中导料板的导料宽度应按实际需要进行修正，并保证板的高度一致。 十四、模具中的相关零件如冲裁凸模、弯曲凸模、压印凸模、拉伸凸模和限位柱的调试应在装配中修正，保证其相对关系。 十五、具组装人员必须对凸，凹模的冲裁间隙进行调整，使均匀，并通过切纸，投影或其他方法验证， 十六、经评审，批准后可改变模具中螺孔或销孔的位置。 十七、模具装配完成后需添上标识牌。 十八、组装过程中如需要进行更改，须经项目小组评审批准后方可进行。 十九、试模完成后的模具应涂防锈油，包装后置于干燥库房内。 二十、按此规定内容，填写调试记录。

冲压模具装配工艺

第五章模具装配工艺 第一节装配尺寸链 一、装配尺寸链的概念 装配的精度要求，与影响该精度的尺寸构成的尺寸链，称为装配尺寸链。如图5-1a所示，为落料冲模的工作部分，装配时，要求保证凸、凹模冲裁间隙。 Z/2 一-*工门 a) 图5-1凸、凹模的冲裁间隙 根据相关尺寸绘出尺寸链图，如图5-1b所示。 二、用极值法解装配尺寸链 与工艺尺寸链的极值解法相类似。 以图5-1所示落料冲模为例。 解：A1为增环，A2为减环 计算封闭的基本尺寸 m _ n -1 . A、= Z = A i-為A i二29.74「29 .64 二0.10 (mm ) i =1 i + 计算封闭环的上、下偏差 m _ n」- ESA ESA i - ' El Aj = 0.024 -(-0.016 )= 0.04 (mm ) i 亠i h + n」 二ESA =0 i h ""1 求出冲裁间隙的尺寸及偏差为0.10 o"40mm，能满足

Z min 二0.10mm , Z max =0.14 mm。 第二节装配方法及其应用范围 一、互换装配法 1•完全互换法 (1)在装配时各配合零件不经修理、选择和调整即可达到装配的精度要 求。 n」 T\ T2 匚丄=、T i i 二 (2)特点 装配简单，对工人技术要求不高，装配质量稳定，易于流水作业，生 产率高，产品维修方便；但其零件加工困难。试用范围广。 2•不完全互换法 按Tv二..'、T2确定装配尺寸链中各组成零件的尺寸公差，可使尺寸\ 7 链政治中个组成环的公差增大，使产品加工容易和经济，但将有0.27%的零件不合格。 适用于成批和大量生产 二、分组装配法 1 •在成批和大量生产中，将产品各配合副的零件按实测尺寸分组，装配时按组进行呼唤装配以达到装配精度的方法。 先将零件的制造公差扩大数倍，按经济精度进行加工，然后将加工出 来的零件按扩大前的公差大小分组进行装配。 2 .特点 1)每组配合尺寸的公差要相等，以保证分组后各组的配合精度和配合性质 都能达到原来的设计要求。 2 )分组不宜过多。 3)不宜用于组成环很多的装配尺寸链，一般n<4。 图5-2为活塞、连杆组装图

冲压模具组装基本知识

冲压模具组装基本知识 一、模具结构认知 冲压模具是一种用于冲压工艺的模具，其结构主要由以下几个部分组成：1.工作零件：包括凸模、凹模、凸凹模等，是模具的核心部分，用于形成冲 压件的外形。 2.定位零件：包括定位销、挡料销、导正销等，用于确定被冲压材料的位置 和方向。 3.压料装置：包括压料板、弹簧、压力板等，用于将被冲压材料压紧在工作 零件上。 4.导向零件：包括导柱、导套等，用于保证模具在冲压过程中上下模的相对 位置。 5.卸料零件：包括卸料板、弹簧、限位块等，用于将冲压件从工作零件上卸 下。 6.支撑零件：包括上模座、下模座、垫板等，用于支撑和固定模具的各部分。 二、模具材质选择 冲压模具的材质选择对模具的使用寿命和冲压件的品质有着重要的影响。一般而言，冲压模具的材质应根据被冲压材料的性质、冲压工艺的要求和模具的使用条件等因素进行选择。常用的模具材质包括优质碳素钢、合金钢、不锈钢、硬质合金等。 三、模具装配流程 冲压模具的装配流程主要包括以下步骤： 1.准备模具：检查模具各部分是否齐全、完好，如有需要，进行必要的修整 和更换。 2.安装定位零件：将定位零件按照设计要求安装到模具上，确保被冲压材料 能够准确定位。 3.安装工作零件：将工作零件按照设计要求安装到模具上，确保能够形成正 确的冲压件外形。

4.安装压料装置：将压料装置按照设计要求安装到模具上，确保被冲压材料 能够被压紧。 5.安装导向零件：将导向零件按照设计要求安装到模具上，确保模具在冲压 过程中上下模的相对位置准确。 6.安装卸料零件：将卸料零件按照设计要求安装到模具上，确保冲压件能够 被顺利卸下。 7.安装支撑零件：将支撑零件按照设计要求安装到模具上，确保模具能够被 稳定支撑。 8.调试模具：对装配完成的模具进行调试，检查各部分是否工作正常，如有 需要，进行调整和修复。 四、模具调试 模具调试是确保模具正常工作的关键步骤，主要包括以下内容： 1.检查各部分是否工作正常，如发现异常，进行修复或更换。 2.根据生产要求调整模具的冲压参数，如冲压力、冲压速度等。 3.进行初步的冲压试验，检查冲压件的品质和生产效率是否符合要求。如有 需要，进行进一步的调整和修复。 4.在完成初步调试后，进行大量的冲压试验，进一步检验模具的性能和生产 效率。同时，对模具进行适当的维护和保养。 5.根据实际生产情况对模具进行优化和改进，以提高生产效率和延长模具的 使用寿命。 五、模具维护与保养 模具的维护与保养对延长模具的使用寿命和提高生产效率具有重要意义。以下是一些常见的模具维护与保养措施： 1.定期检查模具各部分的工作状况，如发现异常，及时进行处理或更换。

冲压模装配技术要求

复合冲裁模具的装配 板书 一、教学目的： 1．能正确阅读零件图和装配图. 2．熟悉复合冲裁模的工作原理和结构特点. 3．能按技术要求进行装配、调试复合冲裁模. 二、相关工艺知识 2．1概念：模具的装配—； 复合冲裁模—； 倒装式复合模— 识读装配图：（使用带有立体图的挂图） （1）、阅读明细表 （2）、在图上找相应零件号码位置 （3）、找出零件图看形状、尺寸 2．3冲裁模工作原理: 2．4冲裁模结构特点: 三、装配过程：（用实物讲解和示范）1）组件装配（清洗、检验、加润滑油） ①组装模架。 辅助构件 工艺构件 工作零件 定位零件 压料，卸 导向零件 固定零件 紧固及其冲模零部 顶板 顶料器 退料板 凸凹模 挡料销 模柄 凹模 导柱 底板 螺钉

②组装凸模21 ③组装顶板5。 ④组装模柄8。 2)总装配 ①装上模（凹模4） ②配下模（凸凹模2） ③调整凸凹模间隙。 ④辅助零件的安装 ⑤检验、调试 四、装配及调试技术要点： 五、总结指导 实习课教案

δ复合冲裁模具的装配 二、相关工艺知识 2．1概念 1．模具的装配—就是根据模具的结构特点和技术条件，以一定的装配顺序和方法，将符合图纸技术要求的零件，经协调加工，组装成满足使用要求的模具。在装配过程中，既要保证配合零件的配合精度，又要保证零件之间的位置精度，对于具有相对运动的零（部）件，还必须保证它们之间的运动精度。因此，模具装配是最后实现冲模设计和冲压工艺意图的过程，是模具制造过程中的关键工序。模具装配的质量直接影响制件的冲压质量、模具的使用和模具寿命。 2．复合冲裁模—在压力机的一次行程中（如下图2），在模具的同一位置上，完成两个或两个以上的冲压工序的模具，叫复合模。 3．倒装式复合模—凹模在上模；倒装式复合模工作中不必清除废料，操作方便，所以被广泛采用。（如下图3） 图3 图2 2．2工作原理、结构特点 1.冲裁模工作原理如下图:

模具装配标准

上海奔达机电有限公司 模具装配标准 适用单位：模具车间 模具装配的概念： 根据模具装配图和规定的技术要求，将模具的零件、部件按照一定工艺顺序进行配合和连接，使之成为符合设计要求的模具的过程，称为模具装配。 模具装配中不可拆卸的基本单元称为零件，由一个或一个以上的零件组成的组件称作构件，一个或多个模具构件装配在一起（构成零件组），直接成为模具的组成部分时，称为模具部件。部件能完成一定的、完整的功能。把零件装配成构件、部件和最终产品的过程分别称为构件装配、部件装配、总装配。 模具装配的特点： 模具装配过程是一种工艺过程，只有通过模具装配，才能使各种成型工艺以及模具设计的意图得以最后实现。模具装配的质量直接影响冲压件的质量、模具的技术状态和模具的使用寿命。 装配方式为集中装配。 模具装配的内容： 模具装配过程一般包括准备、组件装配、总装配、检验调试4个阶段。 1.准备阶段 1-⑴研究装配图。装配图是整个装配工作的依据。通过对装配图的分析和研究，了解模具产品的结构特点和技术要求，有关零件的连接方式和配合方式和配合性质，从而确定合理的装配基准、装配方法与装配顺序。 1-⑵清理检查零件。根据零件明细表，清点和清洗零件，检查主要零件的尺寸与行位精度（相互配合精度，相互位置精度，相对运动精度，相互接触精度），查明各部分装配面的间隙、加工余量、有无变形、裂纹等缺陷。 1-⑶准备装配工具。准备好装配时所需要的工具、夹具、量具和铺助设备。清理好工作台。 2.组件装配阶段 按照各零件所具有的功能进行部件组装，如模架的组装、凸模、凹模与固定板的组装、型芯和型腔与固定板的组装，卸料与推进机构的组装等。 3.总装配阶段 3-⑴选择好装配基准件，安排好上、下模的装配顺序。 3-⑵将零件及组装后的部件，按照装配顺序组装结合在一起，成为一副完整的模具。 3-⑶模具装配完成后，必须保证装配精度，达到装配图纸规定的技术要求。 4.检验调试阶段 4-⑴按照模具验收技术条件，检验模具各部分功能。 4-⑵在实际生产条件下进行试模、调整、修正模具，直到模具产品合格为止。 4-⑶试模过程填写试模记录，分析每一次试模存在的问题。 模具装配过程中存在问题的解决： 1.如果在1-⑴中有疑问或建议，模具技术人员向组长提出，组长和设计商量后给出解 决方案，报上级批准。

冷冲压模具装配工艺规范

冷冲压模具装配工艺规范 操作者必须受过冲压模具装配的专业培训，并通过专业考核合格取得上岗证后，才有资格进行冲压模具装配，在模具装配的过程中，必须遵守以下规程： 一、技术要求： 1．装配好的模具其外形尺寸应符合图纸规定的要求； 2．上模座的上平面与下模座的底面必须平衡，一般要求在300mm长度上误差不大于0.02mm上模沿导柱上下滑动应平稳、灵活、无阻滞。 3．凸模和凹模的配合间隙应符合图纸要求，周围间隙应均匀一致；凸凹模的工作行程应符合技术要求； 4．对于圆孔凹模，在钻线切割工艺孔时，应一并将漏料孔钻出（若有因工艺问题不能预先钻出，则按工艺要求执行）；装配好的模具，落料孔或出屑槽应畅通无阻，保证制件或废料能自由排出； 5．模柄的圆柱部分应与上模座上平面垂直； 6．导柱和导套之间的相对滑动平稳而均匀，无歪斜和阻滞现象； 7．钻孔、铰孔、攻丝的技术要求： 1）对需进行镗削加工的精密孔，在其预孔时应按下表留取镗削余量； 2）作固定销孔时，应按如下的要求执行： ①程序：先钻预孔（留1～2mm余量），然后扩孔（留0.2～0.3mm余量）；最后铰削至所需的孔径要求（包括精度和粗糙度）。 ②原则： a.对于定位要求较高的模具（如两器端板冲孔切角模），其固定销孔钻，扩后应采用手工铰出，以保证精度要求；对于其它模具，可采用机铰方式铰出，但应选择合适的加工参数； b. 对于淬硬件的固定孔，应在淬硬前在相应的位置上个铰预配镶件（材料45钢）装上，然后再在镶件上制出销孔（要保证对中）。 8．各零件外形棱边（工作棱边除外）及销孔，螺钉沉孔必须倒角； 9．冲裁模具，其凸凹模具在装配前必须先用油石进行修磨； 10．各种附件应按图纸要求装配齐备； 11．模具在压力机上的安装尺寸需符合选用设备的要求，起吊零件安全可靠； 12．模具应在生产的条件下试模，试模所得制件应符合工序图要求，并能稳定地冲出合格的制件。

冲压模装配技术要求

复合冲裁模具的装配 板 书 一、教学目的： 1．能正确阅读零件图和装配图. 2．熟悉复合冲裁模的工作原理和结构特点. 3．能按技术要求进行装配、调试复合冲裁模. 二、相关工艺知识 2．1概念： 模具的装配—； 复合冲裁模—； 倒装式复合模— 2.2识读装配图：（使用带有立体图的挂图） （1）、阅读明细表 （2）、在图上找相应零件号码位置 （3）、找出零件图看形状、尺寸 2．3冲裁模工作原理: 2．4冲裁模结构特点: 辅助构件 工艺构件 工作零件 定位零件 压料，卸料及出件 导向零件 固定零件 紧固及其它零件 冲模零部 顶板 顶料器退料板 凸凹模 挡料销模柄 凹模导柱 底板螺钉

三、装配过程：（用实物讲解和示范） 1）组件装配（清洗、检验、加润滑油） ①组装模架。 ②组装凸模21 ③组装顶板5。 ④组装模柄8。 2)总装配 ①装上模（凹模4） ②配下模（凸凹模2） ③调整凸凹模间隙。 ④辅助零件的安装 ⑤检验、调试 四、装配及调试技术要点： 五、总结指导 实习课教案

δ复合冲裁模具的装配 二、相关工艺知识 2．1概念 1．模具的装配—就是根据模具的结构特点和技术条件，以一定的装配顺序和方法，将符合图纸技术要求的零件，经协调加工，组装成满足使用要求的模具。在装配过程中，既要保证配合零件的配合精度，又要保证零件之间的位置精度，对于具有相对运动的零（部）件，还必须保证它们之间的运动精度。因此，模具装配是最后实现冲模设计和冲压工艺意图的过程，是模具制造过程中的关键工序。模具装配的质量直接影响制件的冲压质量、模具的使用和模具寿命。 2．复合冲裁模—在压力机的一次行程中（如下图2），在模具的同一位置上，完成两个或两个以上的冲压工序的模具，叫复合模。 3．倒装式复合模—凹模在上模；倒装式复合模工作中不必清除废料，操作方便，所以被广泛采用。（如下图3） 图3 图2 2．2工作原理、结构特点 1.冲裁模工作原理如下图:

冲压模具装配工艺及调试步骤930人阅读

冲压模具设计及装配步骤1、设计步骤：从图纸产品—模具设计—模具加工—模具装配—安装调试2、加工方法：工序集中法、工序分散法1、基本加工方法：机械加工、电加工、钳工2、制定加工工艺路线; 分析图纸—毛坯准备—机加工—钳工—热处理—磨—电加工—热处理—精修—检验毛坯准备：铸造毛坯、锻造毛坯、型材机加工：车、铣、刨、磨; 热处理：淬火加低温回火电加工：电火花、线切割3、凹模加工工艺分析图纸—准备毛坯—热处理退火—刨、铣六面—磨四面对角尺—钳工划线、钻孔、攻丝、铰孔—热处理淬火—电加工—热处理回火—钳工修配—退磁检验—试制4、凸模加工工艺分析图纸—备料—锻打CBA—热处理退火—机加工—钳工划线、打孔、攻丝—热处理淬火—磨—电加工—热处理回火—精修—退磁检验5、凸模固定板加工工艺备料—钢板切割—刨铣六面—磨四面—钳工划线—电加工—精修—检验6、卸料版加工工艺分析图纸—钢板切割—刨铣六面—磨四面—钳工划线—线切割—精修—检验3、模具装配1、方法:互换法、选配法、修配法2、步骤分析图纸—检查零件（工作零件，凸、凹模。定位零件，挡料销、导料销。卸料零件，卸料版。导向零件，导柱导套。支撑与固定零件，模柄、固定板。其他零件）—准备夹具—装配前的预加工—基准部件装配—凸模与凸模固定板装配—上模组件上装配卸料装置—下模组件上装配定位组件—总装—试冲纸3、安装过程（1）加工上模座上的模柄孔，螺钉孔，螺钉过孔（2）将装配好的下模座组件放在工作台上（3）按尺寸要求放上等高垫块（4）将组装好的凸模固定板放在等高垫块上（5）调整凸凹模间隙（6）放上垫板（7）放上模座并活动上模座，使导柱导套活动自如（8）检查凸凹模之间的间隙（9）拧紧螺钉销钉（10）将上模拿下，以凸模固定板上的销钉作为模板配，铰模座上的销钉孔（11）松开螺丝装入模柄4、安装调试1、安装总体步骤（1）准备工作（模具、材料、工具、夹具）（2）压力机准备（工作干净、设备检查）（3）将下模座放入压力机工作台大致位置，漏料孔对准，将上模合模（4）将压板螺丝套入下模座，预紧螺丝（5）松开滑块，上模柄并压紧模柄（6）手动飞轮使滑块下移，模柄对准模柄孔。滑块压紧上模座（7）锁紧模柄（大型模具用压板螺丝固定模座与滑块底面）（8）手动飞轮使滑块上下移动，检查导柱导套活动情况，锁紧下模（9）开机点动，检查导柱导套活动自如并试冲（10）点动试冲样品3~5件，并检查尺寸精度（11）开机联动试冲产品（12）标注、交接2、上模其它零件的装配（1）将卸料版套入凸模上（2）将弹性元件放在卸料板与凸模固定板的适当位置（3）将卸料螺钉穿入上模座板，垫板，凸模固定板，弹性元件拧入卸料版注意;凸模与卸料板的高度，卸料版与凸模的间隙均匀，弹力要足够3、下模装配定位零件装入定位零件检查定位是否准确，操作是否方便。总装;将上模座放入上模座上活动上模，使导柱导套活动自如，试冲纸，检查凸凹模间隙均匀

冲压模具的装配

冲压模具的装配 冲压模具是冲压加工中最常用的工具之一，其作用是将金属板材或其他材料压成所需形状的零件，以满足工业、建筑、汽车等领域的需求。冲压模具的制造一般需要多道工序，其中一项重要的工序就是装配。 冲压模具的装配是指将模具的各个零部件按照一定的组合方式组装起来，形成完整的模具结构。一个完整的冲压模具通常包括模座、底板、上模、下模、定位销、导柱、弹簧、导套等多个部件。这些零部件需要经过零件加工、调整、清洗等多道工序后才能完成装配。在这个过程中，需要注意以下几点： 1. 对模具的各部分进行检查和清洗 在装配冲压模具之前，需要对各零部件进行检查和清洗。检查是为了确保零部件的质量是否符合要求，如有瑕疵需要进行修复或更换。清洗则是为了确保模具表面干净，避免尘埃或杂质的影响。清洗可以使用清洗机或擦拭方法，也可以使用超声波清洗器清洗。 2. 组合零部件 冲压模具的装配需要将各个零部件按照设计要求进行组合。在组合过程中，需要保证各零部件之间的位置和尺寸的准确性，以确保模具的功能和稳定性。通常情况下，装配需要采用均匀分配力的原则，并使用专用的装具、卡紧装置和专用螺栓等工具，从而确保装配精度和质量。

3. 试装与调整 冲压模具装配完成之后，需要进行试装与调整。试装是为了检查模具组装后的效果，消除设计上的不足和装配失误。这也是找出问题和解决问题的关键环节。调整是为了确保模具零部件相对位置和尺寸的准确性，达到设计要求。调整的方式可以采用微调方法或对需要调整的部位进行钻孔加工。 4. 全面检验 冲压模具装配完成之后，需要进行全面检验，确保模具各方面的质量和性能均达到设计要求。全面检验包括模具的外观检验、机械性能测试、耐久性测试和使用寿命测试等。通常情况下，需要进行标准检验和随机检查，并制定相应的检验报告。 总之，冲压模具的装配是冲压加工中不可缺少的一个环节，需要注意细节、掌握专业技巧。只有加强人员培训和管理，并采用最新的技术手段，才能确保冲压模具装配的质量和效率。

冲压模具设计标准

一、目的： 本标准是根据公司产品结构特点及模具设计、制作实际需要,统一模具设计标准,提高冲压模具设计质量,为模具设计提供指导; 二、适用范围：

公司所有冲压模具； 三、具体规定： 第一节模具制作流程标准 工艺/项目/生产提模具开发电子流相关主管审核批准模具设计出图 相关主管审核批准模具制作试模品管检验、开合格证 生产验收 第二节图纸审核标准 拿到设计任务时,首先应对产品图纸作一个全面的审核、确认,主要从以下几方面入手： 1.图框内容确认 产品名称、版次、视图投影角法、视图比例、材质、料厚英制需转换为公 制; 2.图面注解内容确认 依图面注解逐项确认 3.视图正确性确认 三视图画法、尺寸标注、各主要视图和各局部视图是否一致,特殊公差要 求确认; 4.特殊要求确认 a. 有无表面处理要求 b. 不锈钢、铍铜、铝等材质产品需注意片纹方向要求; c. 是否有压毛边,方向,范围 d. 产品的重点管控尺寸,公差等 e. 压铆钉的规格、工序等 f. 若有抽牙,须了解抽牙功用,重点尺寸内径、外径、高度 g. 产品如果有工艺缺口处,连续模连料,接刀须客户确认回复; h. 产品有没有标注尺寸公差的地方,能否做到 i. 一些孔和产品的外形可否圆整 j. 产品有没有外观要求,如平面度,垂直度等 k. 现有的工艺槽是否太窄 l. 产品若有半剪,则半剪要保证的尺寸是位置还是高度等 m. 产品若有凸点,则其功用,重要尺寸是什么 n. 产品的批量大小 o. 产品压沙拉的尺寸确认

p. 产品折弯展开可否依内R为零展开 q. 产品有包角若因高度原因可能会造成拉裂或起皱可否做工艺处理 经仔细审核确认后即可对产品进行展开,排工序等后序作业; 第三节展开图标准 1.展开图中必须包含产品图中的所有内孔,内部成型和外部成型的展开的图元 1展开图的毛刺面必须向下. 2展开图中所有图元须串取成复线. 3冲裁尖角除特殊情况外均要倒圆角R=0.3或R=0.5具体可根据产品料厚定 4成形工位折线位置必须画出及注意虚实线; 5成形工位冲凸、冲桥形、小折、抽孔,压死边应进行局部剖视时应画出局部 断面图表示成形后的形状. 2.折线画法 1局部剖示图和局部断面图大小及高度等尺寸尽量标注齐全. 2所有抽牙,抽凸,压毛边、压印、压平等局部成型都必须标注其类型、方向和尺寸 3压平成形应画压平成形后的两条折线,注明向上/向下压平,并在旁边画一个局部侧视图反映压平方向,预弯90度时折弯线外移0.3T,展开长度取1.6T; 4注解中必须填写料厚,材质和毛边方向 5有其他特殊要求时,注解说明. 第四节模具结构设计标准 1.冲孔模

冲压件设计要点

冲压件设计要点 冲压件是一种常见的零件加工方法，广泛应用于汽车、航空航天、家电等行业。冲压件的设计关键在于确保零件的功能、质量和成本的平衡，下面将介绍冲压件设计的要点。 一、材料选择 在冲压件设计中，材料的选择是非常重要的。需要考虑到材料的强度、韧性、耐腐蚀性等性能。同时，还需要考虑到材料的可加工性和可用性，以确保生产过程的顺利进行。 二、冲压工艺 冲压工艺是冲压件设计的核心。需要根据零件的形状、尺寸和要求，选择合适的冲压方法和工艺参数。冲压工艺包括模具设计、冲床选择、冲头选型、冲压顺序等方面。 三、模具设计 模具是冲压件生产的关键工具。模具设计需要考虑到零件的形状、尺寸和材料等因素。合理的模具设计可以提高生产效率，减少材料浪费和工艺问题。 四、结构设计 冲压件的结构设计要考虑到零件的功能需求和装配要求。需要合理设计零件的形状、尺寸和连接方式，以确保零件的功能完整和装配

可靠。 五、材料利用率 材料利用率是冲压件设计的重要指标之一。需要通过合理设计零件形状、减少余料和废料的产生，提高材料利用率，减少材料成本和环境污染。 六、工艺优化 工艺优化是冲压件设计的关键环节。通过优化冲床的工艺参数、改进模具结构和加工方法，可以提高生产效率，降低成本，提高零件的质量和一致性。 七、成本控制 成本控制是冲压件设计的重要考虑因素。需要在满足功能和质量要求的前提下，尽量降低材料、工艺和设备等成本，提高生产效率和经济效益。 八、质量控制 质量控制是冲压件设计的重要目标。需要通过合理设计零件形状、优化工艺参数和加强检验控制，确保零件的尺寸、形状和性能达到要求，提高产品质量和可靠性。 九、安全考虑 安全是冲压件设计的重要方面。需要考虑到操作人员的安全和设备

模具技术要求

模具技术要求 一．模具材料及热处理要求 1.拉延、成形类模具 ●外板件拉延序凸模、凹模及压边圈使用GGG70L铸铁，淬火硬度HRC50-55；板件凸模、 凹摸及压边圈使用MoCr铸铁,淬火硬度HRC50-55。特殊情况下须渗氮或TD处理〔模具图纸会签时确认〕。 ●变形剧烈及高强度钢板〔抗拉强度≥350MPa〕的制件应采用整体镶Cr12MoV；淬火硬度 要到达HRC58—62。 ●基体采用HT300。采用键槽与螺栓。 ●GGG70L铸件厂：**虹岗或长城精工或经甲方认可的同等铸造品质铸造厂。 2.冲裁类模具 ●普通板料零件料厚小于或等于1.2mm的刃口镶块可采用空冷钢〔7CrSiMnMoV 或ICD-5〕, 淬火硬度HRC55-60；料厚大于1.2mm的采用Cr12MoV材料，淬火硬度为HRC58～62。 料厚大于等于1.4mm的镶块采用波浪刃口。 ●高强度板的制件采用Cr12MoV材料，淬火硬度为HRC58～62。 ●所有凹模镶块、废料刀均采用背托，凹模采用镶块构造，凸模可采用整体构造。 ●模具基体采用HT300。 3.翻边、整形类模具 ●型模具凹模镶块原则上应采用侧面固定式以便于调整；小型模具可采用整体式构造，料 厚大于1.4mm的凹模采用镶块式。 ●零件料厚小于或等于1.2mm，材料可选用MoCr/7CrSiMnMoV；零件料厚大于1.2mm 的 采用Cr12MoV或与之相当的材料〔应取得甲方工艺认可，具体以会签为准〕。 ●普通板料的制件凸模可采用合金铸铁，外表淬火硬度不低于HRC50；高强度板的制件采 用Cr12MoV材料，淬火硬度为HRC58-62；如采用分体或镶块式基座〔底板〕可采用HT300的材料。 ●对于局部易拉毛部位，必要时需进展TD处理。 4.压料〔退料〕顶出器可采用铸造构造，但应根据其强度要求，决定用铸铁或球铁或铸钢材