铝合金加工用水基切削液润滑性能的影响因素

铝合金加工用水基切削液润滑性能的影响因素

李涛

【摘要】使用攻丝扭矩实验方法研究铝合金加工用水基切削液润滑性能的影响因素.实验结果表明,稀释液pH值、乳液粒径对润滑性能的影响最为显著,基础油含量、润滑添加剂种类及含量等亦有明显影响;稀释液pH值越低、乳液粒径越大、基础

油和合成酯含量越高,润滑性能越好;三羟甲基丙烷油酸酯、乙氧基化聚合酯、氯化

石蜡、硫化脂肪酸酯等均为有效的铝合金加工润滑添加剂,但硫化烯烃润滑性能较差.%The main factors influencing the lubricating properties of water-based cutting fluid for aluminum alloy processing were studied by the tapping torque test.The results show that pH value of the diluent and the emulsion particle size have the most significant influence on the lubricating properties,and the content of base oil,the types and content of lubricating additives also have obvious effect on the lubricating

properties.Furthermore,the diluent with lower pH value,larger particle size,higher content of base oil and synthetic ester presents excellent lubricating properties.The trimethylolpropane,ethoxylated polymeric esters,chlorinated paraffin and sulfurized fatty acid ester are efficient additives of aluminum alloy processing,while sulfurized olefin has poor lubrication property.

【期刊名称】《润滑与密封》

【年(卷),期】2018(043)003

【总页数】5页(P136-140)

【关键词】水基切削液;润滑性能;铝合金加工;润滑剂

【作者】李涛

【作者单位】上海棋成实业有限公司上海200335

【正文语种】中文

【中图分类】TH117.2

目前，各类铝合金材料在航空航天、汽车零部件制造、3C产品等领域的地位日益重要[1-3]，切削加工配合面、高精度外表面时，如何获得高的表面加工质量是制造行业的热点问题。其中，高润滑特性的切削液配方技术及其应用管理是不可或缺的环节，在保证加工质量、提高生产效率、降低刀具损耗、节约能源、减少资源消耗等方面均有积极意义。

本文作者从配方设计角度研究了铝合金加工用水基切削液润滑性能的影响因素及其作用规律，并结合产品开发工作就配方设计思路进行了讨论。

1 实验材料与方法

1.1 实验材料与样品制备

主要实验材料如表1所示。首先使用表1中的原料配制稳定的乳化油浓缩液，以此为基础进行后续研究工作。

表1 主要实验材料列表Table 1 Main experimental materials类别名称及型号供应商基础油150SN上海高桥石化四聚蓖麻油酸酯实验室制备乳化剂石油磺酸钠PNA45上海棋成异构13醇聚氧乙烯醚中日合成化学脂肪酸D30LR油酸ArizonaCRODA醇胺TEA,MEADow耦合剂C20异构醇上海棋成三羟酯(TMTPO)聊城瑞捷乙氧基化聚合酯KL445Italmatch润滑剂氯化石蜡S52INEOS硫化脂肪

酸酯1711EPCAS硫化烯烃5340MGLubrizol杀菌剂MBM(M-733)BBIT(M-789)万厚生物万厚生物

1.2 实验内容

文中实验分别研究稀释液pH值、乳液粒径、基础油含量、润滑添加剂种类及含量等对润滑性能的影响。

(1)稀释液pH值对润滑性能的影响：配制乳化油稀释液，然后分别用乙酸、

10%(质量分数) MEA水溶液调节pH值至不同水平，考察润滑性能。

(2)稀释液粒径对润滑性能的影响：预先调配乳化油浓缩液，在浓缩液中加入不同

比例的油酸调节稀释液粒径，然后用10%(质量分数) MEA水溶液将稀释液pH值调整为9.50～9.60，考察润滑性能。

(3)矿物油质量分数对润滑性能的影响：分别调配矿物油质量分数不同(16%、36%、56%)、其他组分相同的浓缩液，并添加纯水至100%，然后考察稀释液润滑性能。稀释液pH值为9.50～9.60。

(4)润滑添加剂种类对润滑性能的影响：在预先确定的配方框架内，以不含润滑剂

的样品为参比样，其余样品分别以TMPTO、乙氧基化聚合酯、氯化石蜡、硫化脂肪酸酯、硫化烯烃为润滑添加剂，质量分数均为5%，并适当用耦合剂调节稀释液颗粒度基本相当，考察稀释液润滑性能。稀释液pH值为9.50～9.60。

(5)润滑添加剂质量分数对润滑性能的影响：在预先确定的配方框架内，以TMPTO为润滑组分，其在浓缩液中的质量分数分别为0、5%、8%、11%、14%、17%、20%，考察稀释液润滑性能的变化规律。

1.3 检测方法

润滑性能采用Microtap G8微型攻丝扭矩机床进行测试，稀释液粒径采用激光粒

度分析仪进行测量，稀释液pH值采用电子pH计进行测量。

为避免钙镁皂对润滑性能测试结果的影响，所有样品均采用纯水稀释。攻丝扭矩实

验条件如表2所示，检测示意图如图1所示。

表2 攻丝扭矩测试参数Table 2 Experimental conditions for microtap项目参数试块材质3.2583(AlSi12Cu)孔径3.81mm丝锥型号M4F丝锥转速1200r/min 样品质量分数5%

以相对扭矩Tmean(%)来比较各稀释液的润滑性能，其值越小，表明攻丝加工的摩擦阻力越小，样品润滑性能越好。

图1 微型攻丝扭矩机床检测示意图Fig 1 Schematic diagram of microtap operation

2 实验结果与分析

2.1 稀释液pH值的影响

稀释液pH值对润滑性能的影响见图2。实验结果表明，稀释液pH值越高，攻丝时摩擦阻力越大，润滑性能越差。尤其是pH值超过10.0以上时，润滑性能急剧下降。

图2 稀释液pH值对润滑性能的影响Fig 2 Effect of diluent pH value on lubricating performance

在铝合金加工中，就摩擦位置的润滑效能而言，乳化状态稳定的稀释液不如亚稳定状态的稀释液，而加入更多的胺可以提高稀释液的稳定性,这导致本已在摩擦区域铺展形成连续相的油膜容易被重新乳化成为分散相，成膜能力被削弱，故对润滑性能有负面影响[4]。另外，RATOI和SPIKES[5]在研究表面活性剂水溶液的成膜特性中，证实溶液的成膜特性与pH值有关。当稀释液pH较低时，金属摩擦表面带正电荷，容易产生吸附效应，润滑性能较好；而当pH值升高，金属摩擦表面带负电荷，则添加剂不易吸附。

因此，在文中研究范围内，稀释液pH值越低，润滑性能越好。

2.2 稀释液油滴粒径的影响

不同乳化油滴粒径的稀释液试样的外观及粒径测试结果见表3，润滑性能测试结果如图3所示。可以看出，随着稀释液油滴粒径降低，润滑性能呈下降趋势。

表3 样品检测结果Table 3 Sample test results样品编号1#2#3#4#5#外观透明液体半透明液体浅黄色乳液黄色乳液白色乳液pH值9.559.579.509.529.58平均

粒径d/μm<0.040.092.113.897.64

图3 稀释液粒径对润滑性能的影响Fig 3 Effect of diluent particle size on lubricating performance

研究的稀释液均为O/W型乳化液，通过油滴分散相在摩擦区域形成“油池”以及油池内添加剂的物理吸附和化学反应起润滑作用[4]，因而在其他因素相当(实际上可以不考虑额外加入的脂肪酸和胺的影响)，仅油滴尺寸不同的条件下，可从“油池”形成的机制予以分析。

目前，已有多种机制被用于乳化液成膜机制的研究[6]，其中油滴动态聚集理论(Dynamic Concentration Theory)建立在乳化液等效黏度理论失效的基础之上，该理论认为，O/W型乳液起到润滑作用的机制，乃是油滴进入接触变形区时，被

金属表面捕获，在压力作用下发生变形、破乳、铺展并从分散相转变为连续相，形成“油池”，为接触区域提供润滑作用。乳化液的油滴尺寸越大，形成的油膜厚度越厚，润滑性能越好。

2.3 基础油质量分数的影响

浓缩液中不同基础油质量分数对润滑性能的影响结果见图4。可见，随着基础油质量分数的增加，稀释液润滑性能有所提升。这是因为较高的含油量为“油池”形成提供了充分的保障，并为接触区提供有效的润滑储备，提高了润滑油膜厚度。此外，基础油质量分数的增加导致稀释液油滴粒径有所增大，也有利于提高润滑性能。

图4 基础油质量分数对润滑性能的影响Fig 4 Effect of base oil content on lubricating performance

2.4 润滑添加剂种类的影响

考察了不同种类润滑添加剂对铝合金加工润滑性能的影响，结果如图5所示。可见，TMPTO、乙氧基化聚合酯、氯化石蜡、硫化脂肪酸酯均具有良好的润滑性能，但硫化烯烃润滑性能较差。

图5 不同种类添加剂的润滑性能Fig 5 Lubrication performance of different additives

TMPTO是有色金属切削液中常用的润滑剂，分子量为1 029.6 g/mol，运动黏度(40 ℃)在40～60 mm2/s之间。在摩擦区域的微观“油池”内部，酯基吸附在摩擦面上，形成物理吸附膜起到减摩润滑作用，但其热分解温度不超过200 ℃[7]，随着温度和载荷的增加会逐渐失去润滑能力。

乙氧基化聚合酯作用机制与TMPTO相当，但乙氧基化聚合酯分子量高达2 500

g/mol，运动黏度(40 ℃)约为450 mm2/s。更大的分子量和更高的运动黏度使其具有极好的抗磨能力，且在吸附稳定性、热稳定性、抗水解稳定性以及乳化效率等方面较传统合成酯更具优势；其次，乙氧基化聚合酯分子中含有环氧乙烷基团，有利于提高配方体系稳定性。

氯化石蜡含有大量活性较强的氯元素，可在摩擦副表面与铝基材表面发生反应，生成氯化铝反应膜，且反应膜内部剪切强度远低于铝的剪切强度，摩擦时会发生层间滑动，起到润滑作用[8]。

硫化添加剂的影响颇具特点，活性的硫化烯烃的测试结果较差，而非活性的硫化脂肪酸酯性能良好。这表明硫化添加剂的润滑能力应主要是基于酯基的吸附，分子中的硫并非主要因素。硫化烯烃分子极性较弱，且分子内含有大量不稳定结合的硫元素，在加工过程中极易释放出活性硫，与摩擦面的铝反应生成硫化铝反应膜，但其内部剪切强度大于铝的剪切强度，与铝的结合度也较差，摩擦时易剥落，不能形成有效的边界润滑膜，因而几乎起不到润滑作用[8]。而硫化脂肪酸酯含有的极压元

素是较难释放的非活性硫，且分子中的酯基极性较强，易于吸附在摩擦副表面形成分子定向吸附膜，以达到保护金属摩擦面的目的。

优良的润滑添加剂不仅降低了接触区域的摩擦、磨损，还可防止或减轻刀具刃部形成积屑瘤，进而提高加工面的表面光洁度。

2.5 润滑添加剂质量分数的影响

以TMPTO为润滑剂，考察其质量分数对稀释液润滑性能的影响，结果如图6所示。可见，随着浓缩液中TMPTO质量分数的提高，稀释液润滑性能迅速增强。这是因为较高的润滑剂质量分数更利于摩擦表面迅速、有效地形成润滑吸附膜，且分子排列更加紧密，润滑效果随之改善。

图6 合成酯质量分数对润滑性能的影响Fig 6 Effect of synthetic ester content on lubrication performance

3 讨论

在上述理论研究的基础上，就铝合金切削液配方润滑体系的设计思路进行讨论。

3.1 稀释液pH值与油滴粒径

加工铝合金时，稀释液pH值和乳液粒径对润滑性能的影响较基础油含量、添加剂种类及含量更大。因而在确保产品整体性能的前提下，略低的pH值和更大的乳液粒径，更易以较低的成本达到优异的润滑效果。铝合金切削液在实际加工过程中，随着使用时间的延长，稀释液pH值逐渐降低，乳化颗粒变大(目视工作液颜色较初配液更白，甚至有析油现象出现)，润滑性能反而会显著提升。

商用铝合金切削液稀释液的平均油滴粒径一般在1～10 μm，得益于油滴尺寸对润滑性能的正面影响，某些稀释液油滴粒径极大的产品，在配方中不添加合成酯类或极压添加剂的情况下，其润滑能力依然能满足苛刻的加工工况，如压铸铝合金的攻丝加工。

3.2 矿物油质量分数

稀释液油滴粒径主要由配方中表面活性剂体系及基础油含量决定。在要求稀释液外观透明度高的产品中，增加配方中矿物油质量分数(最多可达60%以上)并通过复配表面活性剂组分调细乳化颗粒度，产品的润滑性能仍然会有明显提升，但折光系数仍然为1.0左右，表明其本质上仍然和一般的微乳化液不同。

目前市场上使用的很多外观类似微乳化液的产品，正是得益于极高的基础油质量分数，润滑能力接近或达到乳化液的水平，又具有微乳化液产品的清洁性能，显著改善了产品使用体验。

采用这种思路设计配方时，需要仔细筛选表面活性剂体系，平衡好乳化能力和起泡性能等指标，可以取得非常满意的效果。

3.3 润滑剂类型和质量分数

TMPTO与乙氧基聚合酯在有色金属加工领域应用非常广泛；氯化石蜡和硫化脂肪酸酯对铝合金、铁基合金均具有良好的加工润滑性能，可用于通用型产品；硫化烯烃则仅用于加工黑色金属的产品。

浓缩液中润滑剂的质量分数，一般不超过配方总量的20%，其具体用量需要综合

考虑加工对象、工艺要求、成本等因素而定。

另外，高酯含量的水基切削液(如植物油基产品、合成酯基产品)具有极好的润滑能力，加工有色金属更易获得优质的加工表面，且较矿物油基产品环保优势突出，日益受到重视。其面临的主要挑战是工作液的安定性和微生物稳定性。

3.4 配方稳定性设计

由于亚稳定的乳化液比稳定的乳化液更容易形成“油池”润滑，因而从配方设计角度来看，可通过调整稀释液的乳化稳定性来调整产品的润滑能力。但在实际工况中，亚稳定的稀释液容易丧失稳定性，会引起破乳、沾污、腐败等一系列问题，因而大多要求稀释液具有适度的稳定特性。

除以上讨论的因素之外，还有其他因素也会影响产品的润滑性能和应用效果，如水

质、稀释液浓度、抗腐败性能、清洁度、抗泡性能、供液方式、供液压力等。

4 结论

(1)水基切削液的稀释液pH值越低、乳化粒径越大、基础油含量越高、三羟甲基丙烷油酸酯含量越高，加工铝合金时润滑性能越好。其中，稀释液pH值、乳液粒径对铝合金加工润滑性能的影响最为显著。

(2)三羟甲基丙烷油酸酯、乙氧基化聚合酯、氯化石蜡、硫化脂肪酸酯均具有良好的铝合金加工润滑性能，但硫化烯烃润滑能力较差。

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油基切削液和水基切削液

油基切削液和水基切削液 一、油基切削液的分类 切削液是以矿物油为主要成分，根据加工工艺和加工材料的不同，可以用纯矿物油，也可以加入各类油性添加剂和极压添加剂以提高其润滑效果 1) 纯矿物油主要采用用煤油、柴油等轻质油。轻质油主要用于铸铁的切削及珩磨、研磨加工，有利于铁粉的沆降。纯矿物油成本低、稳定性好，对金属不腐蚀，使用周期长。在使用过程中，即使有少量切削液漏入齿箱、轴承和液压系统中或部分润滑油漏入切削油中，都不致影响机床的使用性能。但纯矿物油由于不含润滑添加剂，润滑效果较差，承载能力低，一般只适用于轻负荷切削及易切削钢材和有色金属的加工。对于要求低温流动性能好的切削油，可用聚烯烃等合成油，凝点可达-30℃以下，但价格较贵。 ２) 脂肪油（或油性添加剂）＋矿油脂肪油曾被广泛用作切削油，一般用于精车丝杠、滚齿、剃齿等精密切削加工，常用的有菜籽油、豆油、猪油等。脂肪油主要由脂肪酸组成，对金属表面有较强的吸附性能，具有良好的润滑性能，其缺点是易氧化变质，并在机床表面形成难于清洗的粘膜（即“黄袍”）。脂肪油也可按一定比例（约10%~30%）加入矿物油中，以提高矿物油的润滑效果，但由于脂肪油为食用油，货源少，近年来已逐渐被油性添加剂所替代，其摩擦系数可达到菜籽油的水平，用于精车丝杠、插齿刨齿、拉削等均获得良好效果。 ３) 非活性极压切削油由矿物油＋非活性极压添加剂组成。所谓非流活性极压切削油是指切削油在100℃，3h的腐蚀试验中，铜片腐蚀在2级以下（中等程度均匀变色）。氯化石蜡、磷酸脂、高温合成的硫化脂肪油等属非活性极压添加剂。这类切削油的极压润滑性能好，对有色金属不腐蚀，使用方便，被广泛用于多种切削加工。 ４) 活性极压切削油由矿物油＋反应性强的硫系极压添加剂配制而成。这类切削油对铜片的腐蚀为3~4级，对有色金属有严重腐蚀。它有良好的抗烧结性能和极压润滑性，可以提高高温条件下刀具使用寿命峄刀具积屑瘤有强的控制能力，多用于容易啃刀的材料和难加工材料的

水基切削液与油基切削液的区别

水基切削液与油基切削液的区别油基切削液的润滑性能较好，冷却效果较差。水基切削液与油基切削液相比，润滑性能相对较差，冷却效果较好。慢速切削要求切削液的润滑性要强，一般来说，切削速度低于30m/min时使用切削油。含有极压添加剂的切削油，无论对任何材料的切削加工，当切削速度不超过60m/min时都是有效的。在高速切削时，由于发热量大，油基切削液的传热效果较差，会使切削区的温度过高，导致切削油产生烟雾、起火等现象，并且由于工件温度过高而产生热变形，影响工件加工精度，故多用水基切削液。 乳化液把油的润滑性和防锈性与水的极好冷却性结合起来，同时具备较好的润滑冷却性，因而对于有大量热生成的高速低压力的金属切削加工很有效。与油基切削液相比，乳化液的优点在于有较大的散热性、清洗性，用水稀释使用而带来的经济性以及有利于操作者的卫生和安全而使他们乐于使用。实际上除特别难加工的材料外，乳化液几乎可以用于所有的轻、中等负荷的切削加工及大部分重负荷加工。乳化液还可用于除螺纹磨削、沟槽磨削等复杂磨削外的所有磨削加工。乳化液的缺点是容易使细菌、霉菌繁殖，使乳化液中的有效成分产生化学分解而发臭、变质，所以一般都应加入毒性小的有机杀菌剂。 化学合成切削液的优点在于经济、散热快、清洗性强和极好的工件可见性，易于控制加工尺寸，其稳定性和抗腐败能力比乳化液强。合成切削液的缺点是在某些苛刻的条件下使用时，润滑性欠佳，这将引起机床活动部件的粘着和磨损，而且化学合成液留下的粘稠状残留

物会影响机器零件的运动，还会使这些零件的重叠面产生锈蚀。 一般在下列的情况下应选用水基切削液：1）对油基切削液潜在发生火灾危险的场所；2）高速和大进给量的切削，使切削区趋于高温，冒烟激烈，有火灾危险的场合；3）从前后工序的流程上考虑，要求使用水基切削液的场合；4）希望减轻由于油的飞溅及油雾的扩散而引起机床周围污染和肮脏，从而保持操作环境清洁的场合；5）从价格上考虑，对一些易加工材料及工件表面质量要求不高的切削加工，采用一般水基切削液已能满足使用要求，又可大幅度降低切削液成本的场合。 当刀具的耐用度对切削的经济性占有较大比重时（如刀具价格昂贵，刃磨刀具困难，装卸刀具辅助时间长等）；机床精密度高，绝对不允许有水混入（以免造成腐蚀）的场合；机床的润滑系统和冷却系统容易串通的场合以及不具备废液处理设备和条件的场合，均应考虑选用油基切削液。 油基切削液和水基切削液使用性能对比：油基切削液的切削性能如刀具耐用度、尺寸精度和表面粗糙度好，相比之下水基切削液的切削性能差。油基切削液的操作性能如机床、工件的防锈蚀好，油漆的防剥落性好，切屑的分离、去除性差，抗冒烟、起火性差，对皮肤有刺激，操作环境卫生差，防长霉、腐败、变质性好，使用切削液易维护，废液易处理；而水基切削液的操作性能与油基相反，其机床、工件的防锈蚀性差，油漆的防剥落性差，切屑的分离、去除性好，抗冒烟、起火性好，对皮肤无刺激，操作环境卫生好，防长霉、腐败、变

切削液基本知识

切削液不得不知的基本知识 金属加工液 金属及其合金在切削、成形、处理和保护等过程忠使用的工艺润滑油统称为金属加工液，又名切削液。在金属加工过程中，为了降低切削时的切削力，及时带走切削区内产生的热量以降低切削温度，提高刀具耐用度，从而提高生产效率，改善工件表面粗糙度，保证工件加工精度，达到最佳的经济效果，通常使用金属加工液。 金属加工液在金属加工过程中具有润滑、冷却、清洗、防锈等作用;其中核心作用是:一方面通过冷却作用降低加工过程中的变形热，另一方面通过润滑作用来减少金属加工过程中的磨擦热，从而来提高金属加工质量，延长刀具的使用寿命等。 1、冷却性能：冷却作用是通过乳化液和因切削而发热的刀具、切屑和工件间的对流和汽化作用把切屑热从固体（刀具、工件）处带走，从而有效地降低切削温度，减少工件和刀具的热变形，保持刀具硬度提高加工精度和刀具耐用度。

2、润滑性能：润滑作用就是其减少前刀面与切屑、后刀面与已加工表面间的摩擦形成部分润滑膜的作用，以防止刀具与切屑或工件间的粘着，所以良好的润滑可以减少功能消耗、刀具磨损和良好的表面光洁度。 3、清洗性能：在金属加工过程中，切屑、铁粉、磨屑、油污、沙粒等常常粘附在工件、刀具或砂轮表面及缝隙中，同时沾污机床和工件，不易清洗，使刀具或砂轮切屑刃口变钝，影响切削效果。所以要求乳化液有良好的清洗作用。乳化液的清洗性能就是指乳化液防止这些细颗粒粘结和利用液流的机械冲洗作用将其冲走的能力。 4、防锈性能：在金属加工过程中，工件要与环境介质如水、氧、硫、二氧化硫、二氧化碳、硫化氢、氯离子、游离酸碱和乳化液分解或氧化变质所产生的油泥等腐蚀性介质接触而受到腐蚀，机床部件与乳化液接触的部分会产生腐蚀。因此要求乳化液有一定的防锈能力。 金属加工液除了应具有良好的冷却性、润滑性、清洗性、防锈性外，还应具有防腐蚀性、抗菌性、防

切削液使用过程中常见问题

故障内容(一) 产生原因 工作表面粗糙度高切削液润滑性不足 . 工件尺寸精度差切削液的冷却性不足，工件热膨胀 . 工件表面烧伤和裂纹切削液渗透性不好，致使切削液不能到达磨削区，磨削线速度 过高，进给量大，冷却性能不符合要求 . 工件硬度下降，产生残余应力切削液的润滑性，冷却性不足，在磨削区有大量磨削热产生 . 机床或工件生锈（水基切削液）1、切削液浓度降低 2、PH值降低 3、浸流沙轮中硫的溶解 4、防锈添加剂被消耗掉 5、切削液腐败变质 刀尖粘结，积屑瘤增大，刀具磨损加剧刀具前刀面同切屑间存在高温和强烈摩擦，加上切削液抗粘结性能不佳，以致积屑瘤异常增大并产生破损，引起刀刃磨损与剥落，导致刀具磨损加剧 切削区温度过高，产生刀尖软化, 熔融，切屑变色，导致刀具耐用 度降低 刀尖部分冷却不充分 加工精度降低1、冷却不均匀或不充分，工件的温升过高而导致热变形 2、由于积屑瘤的附着导致切屑深度过大 刀具崩刃和破损由于断续冷却的热冲击，导致刀具崩刃和破损

故障内容(二) 产生原因 工件的加工表面恶化（粗糙，撕裂，拉伤）1、由于润滑不充分而附着大量积屑瘤 2、切屑粘结引起拉伤 使用液发红切削液中的物质与切屑发生反应，生成了过量的氧化铁 泡沫过多1、表面活性剂量太多 2、使用液浓度太高 3、流速和管路阻力过大 过滤器，管道早期堵塞1、切削液腐败，分离油、脂、皂等物质与切屑结成淤渣 2、霉菌大量繁殖 限位开关等电气系统故障1、水分混入电气系统 2、切削液飞溅入电气系统 3、切削液中的高级脂肪酸皂的粘稠性引起 乳化液分离，生成不溶性漂浮物1、水太硬或稀释方法不当 2、漏油混入过多 3、劣化严重，腐败 4、铝屑与切削液中的物质反应生成铝皂 涂料剥落切削液中的碱和表面活性剂引起 后刀具磨损大，刀具寿命低1、刀尖和刀刃部分润滑性不良，产生磨料磨损 2、切削液含有活性物质，产生化学磨损 3、供液量不足，切削温度过高 过度发热引起刀具寿命降低对刀具的冷却不充分

金属切削液

金属切削液的正确选用 切削加工是金属加工中最常见、应用最广泛的一种。金属切削加工时，刀具与工件之间产生摩擦力，切屑不断冲击道具，使之不断产生切削阻力和切削热，金属切削液就是为解决这些问题而使用的重要配套材料。金属切削液的品种、质量、选用水平及维护都直接影响机械零件的加工质量、生产效率、能耗和材耗以及环境等。 1、切削液分类与性能对比 由于金属切削加工工艺的多样性，为适应不同的加工工艺要求，切削液也有很多品种，按化学组成和状态可分为油基切削液和水基切削液两大类。一般用水稀释而使用的称作水基切削液，不需用水稀释而使用的称作油基切削液，油基切削液以润滑作用为主，冷却作用和清洗作用较差，常用的油类有矿物油、脂肪油、混合油和极压油。矿物油在金属表面的吸附力差，边界润滑性能差，因而矿物油一般只作为切削油的基础油。脂肪油中含有极性分子，能吸附在金属表面上形成比较牢固的吸附膜，润滑性能较好，但在使用过程中容易发生氧化变质。混合油是由在矿物油中加入一定比例的脂肪油，润滑性能好于矿物油，接近或相当于脂肪油。极压切削油一般是以矿物油为基础油，加入氯、磷、硫的有机极压剂、油性剂和防锈剂等调配而成，是切削油中的主要种类。 水基切削液以冷却为主，润滑性能较差，常用的水基切削液有乳化液、合成切削液和化学溶液。乳化液由水、油和乳化剂组成，并可按加工需要加入其他各种添加剂，乳化夜兼有水的极好冷却性和油的润滑性，因而具有较好的实用性和经济性。合成切削液是一种完全不含油的切削液，由水溶性极压剂、油性剂、防锈剂、表面活性剂、水配制成透明或半透明的液体，此类切削液最突出的优点是工件可见度好、使用寿命长、安全、节约油料资源、具有独特的冷却、清洗作用。化学溶液是以无机盐类为主体，加少量表面活性剂和有机胺，如三乙醇胺等组成，主要用于钢材或铸铁的磨削，因其润滑能力不良，几乎不用于切削加工。 2、选用依据 正确地选用金属切削液对机械零件的加工十分重要。总的来说，一种合适的切削液应具有：（1）良好的润滑性，能减低切削阻力，减少加工表面粗糙度，提高尺寸精度；（2）良好的冷却性，能降低切削温度，延长刀具寿命；（3）良好的清洗性能，能及时清洗切屑，不堵塞过滤器和管线；（4）使用过程中无烟、雾，没有恶臭，保持作业环境清洁卫生；（5）加工机件和设备不锈蚀，不损害机床涂漆层；（6）金属切削液性能稳定，不易腐败、劣化；（7）低污染，且废液处理方便。 在进行具体选择时，要考虑的影响因素很多，但一般而言，这些因素主要包括：加工工艺及相关条件( 如加工方法、刀具及工件材料以及加工参数等)、对加工产品的质量要求、安全卫生要求、废液处理、有关法规方面的规定、经济性等。 根据工艺条件及要求，初步判定是选用油基还是水基切削液。一般来说，用油基切削液可获得较好的产品光洁度、较长的刀具寿命，但加工速度高时用油基切削液会造成烟雾严重，最好选用水基切削液。 根据加工工艺选切削液的同时，还应考虑到有关消防的规定、车间的通风条件、废液处理方式及能力、前后加工工序的切削液使用情况等。此外，还应考虑工序间是否有清洗及防锈处理等措施。 根据上面两个步骤，确定切削液之后，再根据加工方法及条件，被加工材料以及对加工产品的质量要求选用具体品种。假设已选定用油基切削液，还要根据切削时的供液条件及冷却要求选用切削油的粘度。

铝合金加工用水基切削液润滑性能的影响因素

铝合金加工用水基切削液润滑性能的影响因素 李涛 【摘要】使用攻丝扭矩实验方法研究铝合金加工用水基切削液润滑性能的影响因素.实验结果表明,稀释液pH值、乳液粒径对润滑性能的影响最为显著,基础油含量、润滑添加剂种类及含量等亦有明显影响;稀释液pH值越低、乳液粒径越大、基础 油和合成酯含量越高,润滑性能越好;三羟甲基丙烷油酸酯、乙氧基化聚合酯、氯化 石蜡、硫化脂肪酸酯等均为有效的铝合金加工润滑添加剂,但硫化烯烃润滑性能较差.%The main factors influencing the lubricating properties of water-based cutting fluid for aluminum alloy processing were studied by the tapping torque test.The results show that pH value of the diluent and the emulsion particle size have the most significant influence on the lubricating properties,and the content of base oil,the types and content of lubricating additives also have obvious effect on the lubricating properties.Furthermore,the diluent with lower pH value,larger particle size,higher content of base oil and synthetic ester presents excellent lubricating properties.The trimethylolpropane,ethoxylated polymeric esters,chlorinated paraffin and sulfurized fatty acid ester are efficient additives of aluminum alloy processing,while sulfurized olefin has poor lubrication property. 【期刊名称】《润滑与密封》 【年(卷),期】2018(043)003 【总页数】5页(P136-140)

水基切削液(参考资料)

水基切削液 一、名词解释： 水基切削液：是将油剂或浓缩液---也就是我们通常所说的原液---用大量的水稀释的切削液，我们现在接触的水基切削液配比一般是100(水)：3~8(原液)，某些切削液的配比也会达到100：20。水基切削液一般分为三大类，即乳化液、半合成切削液和全合成切削液。 乳化液：由乳化油与水配置而成。乳化油主要是由50%～80%的矿物油、乳化剂、防锈剂、油性剂、极压剂和防腐剂等组成。稀释液不透明，呈乳白色。 半合成切削液：半合成切削液也称微乳化切削液，它的浓缩液由少量矿物油(含量为5%～30%)，油性剂、极压剂、防锈剂、表面活性剂和防腐剂等组成。稀释液油滴直径小于1μm，稀释液呈透明状或半透明状 全合成切削液：合成切削液浓缩液不含矿物油，由水溶性防锈剂、油性剂、极压剂。表面活性剂和消泡剂等组成。稀释液呈透明状或半透明状。。 二、水基切削液的特性 乳化液润滑极压性较好，清洗性能较好。但乳化液中的油相油滴较大，导致金属加工冷却性较差。同时由于乳化液稳定性差，所以乳化液在使用一段时间后，会出现变味变臭的现象，这种情况在夏天温度高的时候尤为明显。另外，由于乳化液呈乳白色不透明，所以在加工过程中很难观察切削状况，但是乳化液在三种水基切削液中是最便宜的一种。 半合成切削液与乳化液很相似，但是由于半合成切削液添加了更多的表面活性剂，所以油滴分散得更细小，更稳定，所以相对于乳化液来说更不容易变质，使用的时间更长。加工过程中的冷却性、润滑性都比较好，清洗性也很好。 全合成切削液中不含任何油基(如矿物油）成分，而采用具有润滑作用的水溶性合成酯类添加其他成分配制而成。全合成切削液除的润滑性、加工冷却性和清洗方面的性能尤为优异。但是全合成切削液容易洗掉机床部件上的润滑油，而对机床的润滑造成影响，并且能够在一些接触面上形成锈蚀，所以使用全合成切削液对机床的防锈管理提出了更高要求。 三、使用水基切削液中需要注意的问题 1、选择 首先是安全，关注切削液的MSDS(Material Safety Data Sheet即化学品安全说明书)，它提供化学品的理化参数、燃爆性能、对健康的危害、安全使用贮存、泄漏处置、急救措施以及有关的法律法规等十六项内容，避免使用者受到化学品的潜在危害。不宜选用会使操作者有不适感的切削液，如含有亚硝酸盐、苯酚、甲醛或硫类化合物的切削液。在机床安全方面，有些切削液会腐蚀机床的金属部件，造成滑动面生锈，或是在丝杆和导轨上产生胶状沉淀物而影响机床运行，这些切削液也不宜采用。为了保证工件的安全，同样不宜采用会腐蚀工件

切削液的一些基本知识

切削液的一些基本知识 金属加工液 金属及其合金在切削、成形、处理和保护等过程忠使用的工艺润滑油统称为金属加工液，又名切削液。在金属加工过程中，为了降低切削时的切削力，及时带走切削区内产生的热量以降低切削温度，提高刀具耐用度，从而提高生产效率，改善工件表面粗糙度，保证工件加工精度，达到最佳的经济效果，通常使用金属加工液。 金属加工液在金属加工过程中具有润滑、冷却、清洗、防锈等作用;其中核心作用是:一方面通过冷却作用降低加工过程中的变形热，另一方面通过润滑作用来减少金属加工过程中的磨擦热，从而来提高金属加工质量，延长刀具的使用寿命等。 1、冷却性能：冷却作用是通过乳化液和因切削而发热的刀具、切屑和工件间的对流和汽化作用把切屑热从固体（刀具、工件）处带走，从而有效地降低切削温度，减少工件和刀具的热变形，保持刀具硬度提高加工精度和刀具耐用度。 2、润滑性能：润滑作用就是其减少前刀面与切屑、后刀面与已加工表面间的摩擦形成部分润滑膜的作用，以防止

刀具与切屑或工件间的粘着，所以良好的润滑可以减少功能消耗、刀具磨损和良好的表面光洁度。 3、清洗性能：在金属加工过程中，切屑、铁粉、磨屑、油污、沙粒等常常粘附在工件、刀具或砂轮表面及缝隙中，同时沾污机床和工件，不易清洗，使刀具或砂轮切屑刃口变钝，影响切削效果。所以要求乳化液有良好的清洗作用。乳化液的清洗性能就是指乳化液防止这些细颗粒粘结和利用 液流的机械冲洗作用将其冲走的能力。 4、防锈性能：在金属加工过程中，工件要与环境介质如水、氧、硫、二氧化硫、二氧化碳、硫化氢、氯离子、游离酸碱和乳化液分解或氧化变质所产生的油泥等腐蚀性介 质接触而受到腐蚀，机床部件与乳化液接触的部分会产生腐蚀。因此要求乳化液有一定的防锈能力。 金属加工液除了应具有良好的冷却性、润滑性、清洗性、防锈性外，还应具有防腐蚀性、抗菌性、防垢性、抗泡性、热稳定性、无毒、无害、无刺激性气味、不污染环境、使用方便等条件。 金属加工液可分为纯油性切削液和水溶性切削液两种。金属加工液应具有如下作用： 1、改善加工表面，提高表面光洁度； 2、提高加工件尺寸的精密度；

导轨磨床中加工时切削液温度的控制方法

导轨磨床中加工时切削液温度的控制方法 导轨磨床是一种用于加工金属零件的机械设备，常用于制造高精度和高速运动的机械零件。在导轨磨床的加工过程中，切削液起着重要的冷却和润滑作用，能够降低工件和工具的温度，提高加工效率和质量。然而，切削液的温度过高会导致切削液性能的下降，影响加工质量和设备寿命。因此，控制导轨磨床中加工时切削液的温度十分重要。 一、切削液性能的影响因素 切削液的性能在导轨磨床加工过程中起着重要的作用。切削液的性能受到多种因素的影响，其中温度是一个重要因素。切削液的温度过高会导致以下问题： 1. 切削液的黏度降低，润滑性能下降，容易造成刀具与工件之间的摩擦，增加摩擦热，从而导致切削液的温度进一步升高。 2. 切削液的热膨胀系数增大，导致切削液在磨削过程中膨胀，产生过大的内部压力，从而影响加工精度。 3. 切削液中的润滑剂和抗氧剂的性能下降，加速了切削液的氧化和分解，降低了切削液的使用寿命。 二、控制切削液温度的方法 为了保证切削液的性能稳定，提高加工效率和质量，需要采取措施控制切削液的温度。下面介绍几种常见的控制切削液温度的方法： 1. 制冷降温系统 利用冷却介质，如冷水或低温冷却剂，通过制冷冷凝来降低切削液的温度。可以采用冷却器、冷却水箱等设备，通过循环泵将切削液引入进行冷却降温。该方法简单易行，成本较低，适用于小型导轨磨床和临时需要降温的情况。

2. 控制切削液的供给速度 切削液的供给速度直接关系到切削液的温度。适当调整切削液的供给速度可以 有效控制切削液的温度。当切削液的供给速度较高时，切削液与工件和刀具之间的接触时间较短，温度上升不明显；当切削液的供给速度较低时，切削液与工件和刀具之间的接触时间较长，温度上升较明显。因此，根据具体的加工情况调整切削液的供给速度，可以达到控制切削液温度的目的。 3. 切削液的选择 不同类型的切削液对于温度的敏感度也有所不同。合理选择合适的切削液，可 以减少温度的波动。对于需要高温加工的情况，可选择抗高温切削液，提高切削液的温度稳定性；对于需要低温加工的情况，可选择低温切削液，降低切削液的温度。 4. 控制加工过程 合理控制加工过程，避免产生过多的摩擦热，可有效降低切削液的温度。例如，通过减小磨削速度、增加切削液的供给量、合理选择切削参数等方式，可以降低加工过程中的温度升高。 5. 检测和监控系统 安装温度传感器和控制系统，实时检测和监控切削液的温度。当温度超过设定 的阈值时，系统将自动启动相应的控制措施，以保持切削液的温度在合理的范围内。 总结 导轨磨床中切削液温度的控制对于加工质量和设备寿命具有重要的影响。通过 采取合适的控制措施，如制冷降温系统、调节切削液的供给速度、选择合适的切削液、合理控制加工过程、安装检测和监控系统等，可以有效控制切削液的温度，提高加工效率和质量，延长设备使用寿命。导轨磨床操作人员在日常操作中应注意切削液温度的控制，以保证加工效果的稳定和良好。

切削油与水基切削液及乳化液的区别

切削油是一种特种润滑油，由低粘度润滑油基础油加入部分动植物油脂及抗氧剂、抗磨剂、防锈剂等经调合制得。 切削油：适用于铸铁、合金钢、碳钢、不锈钢、高镍钢、耐热钢、模具钢等金属制品的切削加工、高速切削及重负荷切削加工。包括车、铣、镗、高速攻丝、钻孔、铰牙、拉削、滚齿等多种切削加工。一种特种润滑油，由低粘度润滑油基础油加入部分动植物油脂及抗氧剂、抗磨剂、防锈剂等经调合制得。有油型切削油和水型两种。后者含水80%~95%，具有乳化能力，一般称切削液。切削油在金属切削加工过程中用于润滑和冷却加工工具和部件。 水基切削液：的优点是冷却性好, 价廉易得, 加工件易清洗, 主要用于高速切削加工工序中。由于水基润滑剂的组分的改进, 大大提高了它的润滑性能和防腐蚀能力, 因而需求量日渐增大, 尤其在对铝和铜材加工方面。水基润滑添加剂可分为油溶性和水溶性两种。油溶性添加剂的使用性能同矿物油中的一样。为使油溶性添加剂分散到水中需加入表面活性剂。水溶性添加剂可在油溶性添加剂分子中引入水溶性基团而制得。水溶性切削液可以分成乳化液, 化学合成液和半合成液三类, 都可用于轻中高负荷的切削加工。 一.优良的防锈性能(防锈时间三个月以上) 二.溶液碧绿透明，具有良好的可见性，特别适合数控机床，加工中心等现代加工设备上使用。

三.环保配方:不含氯、三嗪、二级胺、芳香烃、亚硝酸钠等对人体有害成份，对皮肤无刺激性，对操作者友好。 四.切削液变质发臭控制:精选进口添加剂，抗菌性极强，在中央系统或单机油槽中都有很长的寿命(一年以上不发臭变质) 五. 低泡沫:出色的抗泡性，可用于高压系统及要求高空气释放性的操作条件，软硬水适用。 六.润滑性:配方中含有独特的表面活性剂，乳化剂。润滑性能远高于同类产品，明显降低刀具成本，提高表面加工精度，可替代切削油使用，为操作者创造良好的环境。 七.沉屑性:排油性配方具有良好的沉屑性，提供切削屑及切削细分的快速沉降，维持系统清洁及容易清洗排除污染物，浮油很快在切削液的液面上完全分离。 八.冷却性和冲洗性:良好的冷却性和清洗性，保持机床和工件的清洁，减少粘性物残留。 九. 高浓缩型:用水稀释20-30倍，可正常使用。 十. 低价性:切削液从进料，生产，物流，都进行精细的成本控制 乳化液：是一种高性能的半合成金属加工液，特别适用于铝金属及其合金的加工，但不适用于含铅的材料，比如一些黄铜和锡类金属。本产品使用寿命很长，完全不受渗漏油、混入油的影响，最好用软水进行调配。乳化液采用不含氯的特制配方，专门用于解决铝金属及其合金加工时出现的种种问题(比如:切屑粘结、刀具磨损、工件表面精度差以及表面受到污染等)。它能应用于包括绞孔在内的所

铝合金切削液

铝合金切削液 铝合金切削液是一种常用的液体冷却剂，广泛应用于铝合金加工过 程中。它具有良好的冷却和润滑性能，在切削过程中能够有效降低 温度，减少摩擦和磨损，延长工具寿命。本文将介绍铝合金切削液 的主要成分、性能特点以及使用注意事项等方面内容，以帮助读者 更好地理解和应用这一切削液。 1. 铝合金切削液的主要成分 铝合金切削液主要由水和添加剂混合而成。其中，水是铝合金切削 液的主要成分，起到冷却的作用。添加剂则包括润滑剂、杀菌剂、 抗氧化剂等。这些添加剂的作用是提高切削液的润滑性能、抑制菌 生长和延长其使用寿命。 2. 铝合金切削液的性能特点 铝合金切削液具有以下几个主要的性能特点： 2.1 冷却性能 铝合金切削液的主要作用是冷却切削区域，降低铝合金的工作温度。切削过程中，铝合金会受到较高的摩擦和热量影响，容易产生刀具 磨损和变形等问题。铝合金切削液通过吸收和带走切削过程中产生 的热量，有效降低工作温度，减少切削过程中的热变形和刀具磨损。

2.2 润滑性能 铝合金切削液中的润滑剂能够在切削过程中润滑金属表面，减少摩擦力和磨损。特别是在高速切削和重负荷切削时，润滑剂能够形成一层润滑膜，降低金属间的摩擦系数，提高切削效率和表面质量。 2.3 杀菌性能 铝合金切削液中的杀菌剂能够有效抑制细菌和真菌的生长，防止切削液的污染和变质。切削液在使用过程中容易受到细菌和真菌的侵袭，污染严重时会引起切削液的气味、粘稠度变化等问题。因此，铝合金切削液中的杀菌剂是非常重要的添加剂之一。 2.4 抗氧化性能 铝合金切削液中的抗氧化剂能够防止切削液中的溶解氧和金属离子发生氧化反应，减少切削液的质量变化。切削液中的氧气和金属离子会引发氧化反应，导致切削液变质，降低其性能和使用寿命。抗氧化剂的添加能够有效延长切削液的使用寿命。 3. 铝合金切削液的使用注意事项 使用铝合金切削液时，需要注意以下几个方面的问题： 3.1 浓度控制 切削液的浓度对其性能有着重要影响。过高或过低的切削液浓度都会影响切削液的性能和效果。过高的浓度容易导致切削液粘稠度增

切削液知识液知识

切削液知识液知识 2007-04-12 19:34:20 1.油基切削液与水基相比各有何特点？ 总的来说，油基切削液的润滑性好些，水基切削液的冷却性好些。油基切削液在咼温时易产生烟雾、易着火；水基切削液易生菌腐败，使用期短，容易生锈。 2、切削油的质量检测有哪些项目？ 切削油的主要质量控制指标有粘度、闪点、倾点、脂肪含量、硫含量、氯含量、铜片腐蚀、水分、机械杂质、四球试验等。关于测定方法可参考有关的试验方法标准，在此仅对部分项目给予简单说明。 (1)脂肪含量脂肪是切削油中的油性添加剂，是划分切削油类别的一个重要指 标。脂肪在切削油中可起到降低摩擦系数、减少刀具磨损的作用(对防止后刀面的磨损尤为有效)。加有较多脂肪的切削油特别适合于有色金属加工以及切削量不大但产品精度及光洁度要求高的场合(如精车丝杠)。一般可用皂化值来大致判定其脂肪含量。切削油中脂肪含量过高或其质量控制不当，容易在机器上形成粘性物质造成机件运动不灵活，严重时会变成漆膜即所谓穿黄袍”。 (2)氯含量切削油中氯主要来自含氯的极压剂。氯需要在较高含量(大于1 %)时，方可显现出有效的极压作用。如果氯含量不足1%，可以认为它不是为了提 高润滑性。一般含氯极压切削油其氯含量都在4%以上，最高时可达30%一40%。但出于职业卫生及环保方面的考虑，有些国家已对切削油中氯的最高含量做了规定，如日本的JIS规定氯含量不得超过15%。氯对不锈钢的加工以及在拉拔成型加工中都非常有效。其缺点是不够稳定，遇水或温度过高时会分解产生HCI 引起腐蚀、生锈。 (3)硫含量切削油中硫来自两个方面。一个是加入的含硫极压剂，另一个是来自 其他没有极压作用的含硫化合物，如基础油中原有的天然硫化物以及防锈剂、抗氧剂等。有效的硫只需很低含量(0 o 1 %)即可产生明显的极压效果。含硫极压剂对抑制积屑瘤特别有效，但可惜现在还没有简单的方法能分别测出有极压性的硫和没有极压性的硫。所以很难仅仅依据其硫含量(特别是硫含量不高时)判断其极压性如何。不过现在多数切削液制造厂家在其产品说明书中都标明加入的极压剂硫含量。

金属加工液及切削液知识整合

一．金属加工液的性能及其应用的添加剂1。金属加工液简介 金属加工液（Metalworking fluids）主要是金属加工用的液体，根据加工工艺类型的不同，可分为金属成型、金属切削、金属防护和金属处理四大类。按形态分为：油型、可溶性油、半合成液、合成液。主要起润滑和冷却作用，兼有防锈清洗等作用。一般的金属加工液包括切削液、切削油、乳化液、冲压油、淬火剂、高温油、极压切削液、磨削液、防锈油、清洗剂、发黑剂、拉深油等。 2.金属加工液的常见问题与解决方案（水溶性切削液） 金属加工液的常见问题与解决方案（水溶性切削液） ◆工件表面光洁度◆ ●可能原因 １、稀释液浓度太低 ２、切削液定向喷射不好或流量过低 ３、金属加工屑污染 ４、水质影响，溶液不稳定 ５、使用刀具与材料或加工工艺错配 ●解决办法 １、调整稀释液浓度 ２、检查金属加工液供应系统有否堵塞并加以清洁，直接喷在刀刃上 ３、过滤稀释液 ４、硬水会道致某些切削液不稳定影响到表面切削液金属加工液。 ５、与刀具供应商协商，选择正确型号金属加工液论坛,切削液,乳化液,半合成,全合成, ◆工件腐蚀◆ ●可能原因 １、浓度太低度 ２、水质硬度太高 ３、溶液被污染 ４、防腐剂已降解或消耗 ５、溶液酸性值过低度 ６、高温以及潮湿环境 ７、工件处理和储存 ●解决办法 １、增加并校正使用浓度 ２、检测水硬度,使用150ppm硬度的水 ３、确定及除去污染物，或更换新的溶液 ４、添加新溶液

５、适当添加PH调整剂 ６、降低温度和湿度，在成品上施涂防锈剂 ７、工件存放干燥通风的环境中，长时间存放时需要施涂防锈剂 ◆刀具/砂轮寿命下降◆ ●可能原因 １、大量金属屑 ２、溶液污染 ３、浓度太低切削液金属加工液 ４、水质影响 ５、使用刀具/砂轮与材料工艺错配 ６、切削液润滑性能不好 ●解决办法 １、净化切削液（更换/过滤） ２、确定及去除污染物 ３、调整浓度 ４、正确地调配切削液 ５、与刀具供应商协商，选配正确型号金属加工液论坛 ６、换用润滑性能好的产品 ◆发热量大，刀具使用寿命短◆ ●可能原因 １、冷却性能差最专业的金属加工液论坛|切削液｜切削油|冲压油｜防锈油|清洗剂|添加剂｜防锈剂｜乳化液|半合成|全合成|润滑油｜润滑脂 ２、切削液定向喷射不好或流量过低 ●解决办法 １、选择冷却性能好的产品金属加工液论坛，切削液，乳化液，半合成，全合成，切削油，防锈油,防锈剂，润滑油, 水溶性,配方 ２、增加流量或直接喷在刀刃上 ◆稀释液上面有浮油◆ ●可能原因 １、设备润滑油污染 ２、混合条件差 ３、经纯油加工的零件 ●解决办法 １、用撇油器撇除漏油 ２、重新配制稀释液，确保边搅拌边将油加入水中 ３、用撇油器除去，加工前将零件清洗干净屑污染 ◆气味难闻和颜色变化◆ ●可能原因 １、水质太差 ２、外来油品的严重污染 ３、产品更新率低 ４、设备（油箱、管道、喷射系统）上污秽 ●解决办法切削液