热轧带钢板形的研究与控制
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热轧带钢板形的研究与控制
作者：冯艳刘永强刘红艳
来源：《中国科技博览》2016年第14期
[摘要]随着钢铁工业的不断进步与发展，如何实现高精度热轧带钢来满足用户日益严格的质量需求，已成为热轧板带钢生产企业追求的重点。
[关键词]热轧板形；凸度
中图分类号：TU713 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2016）14-0090-01
1 前言
结合邯钢2250mm热轧厂的生产实际情况，对影响板形的主要因素进行了分析，选择可控因素进行调整，提高了板形质量，为冷轧提供高精度原料，带钢板形得到了明显改善。对于
热轧而言，质量控制重点主要包括四个方面：
尺寸精确；板形好；表面光滑；性能好。
其中：板形一直是产品控制的重点也是难点。
1.1板形的定义及表现形式
板形定义分为“广义板形”和“狭义板形”。
广义板形：通指带钢横断面几何形状和带钢的平坦度。
广义板形包括：凸度、楔度、边部剪薄量、局部高点、平坦度等。
狭义板形：指带钢的平直度，直观的说是板材的翘曲程度；实质是指带钢内部残余应力的分布。
1.2企业概况
冷轧生产的汽车板原料是由热轧提供，故热轧产品的板形质量对汽车面板等高端产品至关重要，所以对热轧的原料就提出了更高的要求。本文主要针对中间坯以及带卷的横断面形状即板凸度进行分析研究，其目的为减小实际凸度与目标凸度的差值，提供高精度板形原料。
大面积薄板焊接变形的控制
论文关键词：大面积薄板焊接变形控制 论文摘要：在大面积薄板焊接工程中．焊接变形量的大小是衡量该工程成功与否的重要标志，也是工程质量好环的关键，因此控制焊接变形是人们十分重视而致力于研究的课题。本文就煤气柜底板焊接工程的成功经验和失败教训阐述控制薄板焊接变形的一些行之有效的方法及一些初浅的见解，旨在类似工程中借鉴和参考。 如何控制焊接应力和变形到最小是大面积薄板焊接中最关键的一个环节。控制大面积薄板焊接工程的焊接变形不能单一行事，而应综合治理。试验经验告诉我们，焊接工程中的焊接变形和焊后残余应力并不是两种孤立的现象。两者之间的联系是有机的，它们同时存在于同一焊件，相辅相成而又相互制约。大面积薄板焊接焊缝形式主要为对接和搭接。但这两种焊缝形式产生的变形基本一样，出产生横向收缩和纵向收缩外，如图一、二所示，还会产生失稳翘曲变形如图三所示，即常见的薄板焊接后产生的鼓包。 图一焊接横向收缩图二焊接纵向收缩
图三焊接失稳翘曲变形 在实际工程中要想获得最佳的理想状态。使三种方式的应力和变形合理分布在该结构中，使之相互制约、相互控制，正负压力保持在一个平衡的状态下。这一指导是控制大面积薄板焊接工程中焊接变形的有效途径。本文一工程中常见的曼型煤气柜的底板焊接为例进行分析。 1、以10万立曼型煤气柜的底板为例 煤气柜底板焊接工程是十分典型的大面积薄板焊接工程。底板面积为1586.27m2，焊缝总长为。底板由中心板和内外环板组成。中心板和内环板为δ=5mm厚钢板组成，外环板为δ=8mm钢板组成。钢板材质均为Q235B。底板的结构形式如图四所示。
图四罐底板焊接布置图 2、技术难点 面积大，板比较薄，内外环板厚度不一致，为厚板与薄板对接，规范要求底板的平面度不大于D/500，且不大于60mm。这就要求在施工时根据理论与施工经验来制定严格的施工工艺，稍不注意就会使产生较大的凸起，给后续施工带来很大的麻烦。重新修理难度较大，同时会使生产成本大大地增加。而此问题的产生原因归根到底就是由于焊接工程中由于对焊接应力和变形产生的机理不了解，不能合理地安排施工工艺而导致的结果。因此，合理的施工工艺安排，是在掌握其产生机理原理分析的基础上产生的，也就是要理论与实践要相结合。 3、焊接工艺及剖析 (1)分析焊接应力和变形产生的机理、影响因素及其内在联系 如下图四所示，给出了引起焊接应力和变形的主要因素及其内在联系。
热轧带钢生产中的板形控制
仅供参考[整理] 安全管理文书 热轧带钢生产中的板形控制 日期：__________________ 单位：__________________ 第1 页共5 页
热轧带钢生产中的板形控制 在带钢生产中,只有保证其良好的板形,才能确保生产顺利进行,才能使产品产量、质量不断提高。当带钢内部残余应力足够大时,会使带钢翘曲,表现为侧弯、边浪、小边浪、小中浪。在带钢钢种确定的情况下,产生翘曲与带钢的宽度、厚度有关。带材越薄、越宽,生产中越易翘曲。而目前市场对带材的需求是既宽且薄,因此,良好的板形控制非常重要。 一、生产中出现板形问题的主要原因 1.带钢的不均匀受热或冷却 带钢加热或冷却不均时会在内部产生应力,当其值超过极限就会出现板形问题。在宽度方向上出现应力不均时会产生边浪或小边浪。 2.坯料尺寸不合 如果坯料尺寸不合规格,断面厚薄不均,则会造成带材宽度方向延伸不均。 3.辊缝设置不合理 如果辊缝设置不均匀,单边差较大,则会导致带材延伸不一致。 4.轧辊问题 (1)在轧制过程中,轧辊因受较大轧制力、热凸度、磨损等影响,会出现一段有害变形区。 (2)由于轧辊材质或铸造问题,使用中会出现较大磨损;意外事故也会导致轧辊端部剥落,使带材受力严重不均,出现侧弯。 (3)轧辊导卫固定不牢,轧辊轴承座和机架窗口间隙大,也会引起轧辊横向窜动。 二、预防措施 第 2 页共 5 页
1.严格执行加热制度,保证加热质量生产中必须严格执行加热制度、停轧降温制度。要根据轧制节奏需要,合理控制各段炉温,保证开轧温度,并使坯料加热均匀。 2.保证坯料表面质量和尺寸精度 装炉前要对坯料进行表面检查,及时清除表面缺陷,并保证尺寸精度。 3.合理设置辊缝 根据轧制规程合理调整各道次压下量,轧制速度必须与压下量相适应。轧制过程中精轧机组保持小套量微张力轧制,精、粗轧机组之间保持无张力微堆轧制。粗轧单边差不大于05mm,精轧单边差不大于003mm。 4.正确选择轧辊材质,合理设计轧辊辊型 根据轧制过程中出现的轧辊有害变形区大小,计算支撑辊的弯曲挠度,合理设计辊型。在支撑辊两端改为阶梯形过度。另外,应合理选择轧辊材质,减少轧辊表面磨损,并尽可能减少有害变形区。热轧时,轧辊表面既承受高温又承受水的激冷,因而产生的工作应力、热应力和疲劳应力可导致辊面产生裂纹。又因轧辊表面承受较大的轧制力,故易产生磨损。为此,工作辊采用铸铁轧辊,并增加合金含量,以提高轧辊硬度,硬度控制范围为HS68~80。由于金属对热轧工作辊的巨大压力大部分传递到支撑辊上,因而支撑辊应能承受大的弯曲应力,并且应具有良好的刚性,以减小工作辊的弹性变形。为此,一般支撑辊采用锻钢辊,主要通过提高Cr含量来提高其硬度值。硬度控制在HS55~65。 5.保证设备安装平稳 粗轧机导卫装置的固定采用斜铁方式,以代替螺丝固定。安装时, 先在轧机导卫装置上表面焊一块斜铁,导卫装入轧机后,根据导卫的位 第 3 页共 5 页
薄板焊接工艺方法
薄板焊接工艺方法公司内部档案编码：[OPPTR-OPPT28-OPPTL98-OPPNN08]
薄板焊接变形控制经验 薄板焊接变形的质量控制包括从钢板切割开始到装夹、点固焊、施焊工艺、焊后处理等，其中还要考虑所采用的焊接方法、有效地变形控制措施。 1、焊接方法对焊接变形的影响* 合适的焊接方法需要考虑生产效率和焊接质量，所以焊接方法、焊接工艺和焊接程序显著影响焊接变形的水平。因此所采用的焊接方法必须具有高的熔敷效率和尽量少的焊道。7 R" F: v" @, `8 H5 C7 N 尽可能减少不必要的焊缝； 合理安排焊缝位置：焊缝位置应便于施焊，尽可能对称分布焊缝； 合理地选择焊缝的尺寸和形式，焊缝设计为角焊缝、搭接焊缝（角焊缝焊接变形小于对接焊缝变形）； 3 1 `2、点固焊工艺对焊接变形的影响 2 e' }$ [8 l' x! w 1 L- l, {; [. ^% T 点固焊不仅能保证焊接间隙而且具有一定的抗变形能力。但是要考虑点固焊焊点的数量、尺寸以及焊点之间的距离。对于薄板的变形来说，点固焊工艺不合适就有可能在焊接之前就产生相当的残余焊接应力，对随后的焊接残余应力积累带来影响。点焊尺寸过小可能导致焊接过程中产生开裂使焊接间隙得不到保证，如果过大可能导致焊道背面未熔透而影响接头的美观连续性。点固焊的顺序、焊点距离的合理选择也相当重要。 J
# u: e# `$ x$ J& T% 3、装配应力及焊接程序对薄板焊接变形的影响 应尽量减少焊接装配过程中引起的应力，如果该应力超过产生变形的临界应力就可能产生变形。装配程序注意尽量避免强行组装，并核对坡口形式、坡口角度和组装位置， 对接接头焊接： 板厚≤2的无论单面焊还是双面焊都可以不开坡口， 对于板厚~双面焊可以不开坡口，但只能单面焊时，可以将坡口间隙放大到1~2mm或开坡口焊接； 板厚~双面焊时应在背面用小砂轮清根；只能单面焊时都应开坡口；
热轧带钢甩尾原因分析及控制
950热轧带钢甩尾原因分析 特钢公司王洪立 摘要：介绍川威950热轧带钢在轧制薄规格时精轧机组甩尾的现象，阐述了操作、导板、温度、负荷分配、活套及设备等对甩尾的影响，对其影响原理进行分析，并提出了以上各种原因引起甩尾的调整方法和解决措施。 关键词：精轧甩尾原因分析解决措施 前言 950热连轧带钢甩尾一般多发生于3.0mm到1.5mm下规格时，甩尾现象是热轧带钢生产中常见的超常现象，是影响热轧带钢生产的一个比较突出的问题，因而引起生产者的普遍重视。当出现甩尾现象时，带钢尾部折叠破碎，很容易使轧辊表面出现辊印，造成成品表面辊印缺陷；严重甩尾时，尾部出现断带现象，引起工艺事故，影响轧制节奏；破碎的残片若在轧机中未被发现，下一块钢轧制时，极易导致废钢；破碎的残片或断尾带入卷取机内，轻者影响卷取机的正常工作，重则使设备受损，导致废钢。 1、甩尾的定义： 轧件在精轧机组中轧制时，尾部出轧机后，不能正常运行，而出现摆甩、抖动、翻转现象，又在这种状态下进入下一架轧机轧制，造成尾部折叠，破碎、断带现象，生产上称这种现象叫甩尾。 2.甩尾产生的原因以及预防 2.1操作控制方面造成的甩尾 就其实质而言，甩尾现象应属板形控制范畴。因为板形控制不当，引起板形不良，加上抛钢瞬间速度控制失当，活套抖动问题，往往会引起甩尾现象的出现，甩尾现象与板形不良常常是同时出现的。 由于操作控制方面造成带钢在宽度方向上秒流量不均（如图1 V DS>V WS）偏离轧制中心线，在机架间突然失去张力的一瞬间，跑偏加剧，造成尾部打在入口导板上折叠进入下一机架，或尾部翻转进入下一机架，而出现甩尾现象。一般情况下都是由于轧辊没有调平造成的甩尾。如图1所示，传动侧（DS）辊缝大，则带钢秒流量大、张 图1 力大，而操作侧（WS）辊缝小，带钢秒流量小、张力小，这样造成带钢宽度方向上张力分布不均匀。在落小套及抛钢瞬间传动侧张力大，又由于张力具有纠偏的作用，传动侧的大张力使带钢向操作侧偏移（如图2，T DS大于T WS），严重时便产生甩尾。在抛钢时将该机架传动侧辊缝根据跑偏情况上抬0.1—0.2mm,跑偏越严重，抬的越多，就能够有效防止甩尾的发生，实际生产中，也证明了这一点。同时，对于轧制薄格规时将精轧各机架，特别是后段机架的活套落套补偿
薄板件焊接变形计算公式
薄板件中焊接焊接焊接变形量大，容易变形 焊接变形收缩始终是一个比较复杂的问题，对接焊缝的收缩变形与对接焊缝的坡口形式、对接间隙、焊接线的能量、钢板的厚度和焊缝的横截面积等因素有关，坡口大、对接间隙大，焊缝截面积大，焊接能量也大，则变形也大。 为了给设计人员提供一定的参考，贴几个公式： 1、单V对接焊缝横向收缩近似值及公式： y = 1.01*e^（0.0464x） y＝收缩近似值 e＝2.718282 x＝板厚 2、script id=text173432>双V对接焊缝横向收缩近似值及公式： y = 0.908*e^（0.0467x ） y＝收缩近似值 e＝2.718282 x＝板厚
3、
5、
1、预热处理是为了防止裂纹，同时兼有一定改善接头性能的作用，但是预热也恶化劳动条件，延长生产周期，增加制造成本。过高预热温度反会使接头韧性下降。 预热温度确定取决于钢材的化学成分、焊件结构形状、约束度、环境温度和焊后热处理等。随着钢材碳当量、板厚、结构约束度增大和环境温度下降，焊前预热温度也需相应提高。焊后进行热处理的可以不预热或降低预热温度。 Q345焊接的预热温度板厚≤40mm，可不预热； 板厚＞40mm，预热温度≥100度（以上为理论参考） 2、焊接变形收缩始终是一个比较复杂的问题，对接焊缝的收缩变形与对接焊缝的坡口形式、对接间隙、焊接线的能量、钢板的厚度和焊缝的横截面积等因素有关，坡口大、对接间隙大，焊缝截面积大，焊接能量也大，则变形也大。具体经验公式见附件！ 3、低合金钢接头焊接区的清理是一项不可忽视的工作，是建立低氢环境的主要环节之一。 若直接在焊件切割边缘和切割坡口上的焊接接头，则焊前必须清理干净切割面得氧化皮盒熔化金属的毛刺，必要时可用砂轮打磨。 如果焊件表面未经喷丸、喷砂等预处理，则在焊缝两侧的内外表面必须用砂轮打磨至露出金属光泽。焊条电弧焊接头的打磨区要求每侧为20mm，埋弧焊为30mm。
板形控制与CVC技术
板形控制与CVC技术 介绍了带钢板形控制的概念和CVC技术的工作原理和特点，包括板形及平直度、要求凸度和扰动因素凸度，CVC板形控制技术对带钢凸度的控制效果十分明显。 关键词带钢板形控制CVC轧辊 1前言 钢板和带钢可以按要求随意剪切、焊接和铆接，也可以进行弯曲及冲压成型，所以在国民经济各部门中得到广泛应用。特别是汽车和家用电器工业的飞速发展，对板带的板形和平直度要求越来越高。 针对板带产品的板形和平直度，世界几个主要的工业发达国家，进行了长期的探讨和研究，先后开发了HC, CVC和UPC等技术。 CVC技术在1984年首先由德国施罗曼·西马克公司推出，它以其独特之处在世界板带的热轧和冷轧领域里大显神通。目前，世界上已有100多架轧机使用了CVC设备和技术。 实践证明，CVC板形控制技术对带钢凸度的控制效果十分明显，能生产出平坦的带钢。轧辊等效凸度调节范围大，轧辊磨削和管理方便等优点，已在生产中充分体现出来。 2CVC基本原理 CVC轧机即连续可变凸度轧机，这种轧机的主要特征是工作辊设计成S形，上下工作辊外形是一样的，彼此呈1800反向配置，均可以横向移动。当上下工作辊横移时，可得到中性凸度、正凸度和负凸度的轧辊凸度，而且使辊缝断面形状可在较大范围内无级连续调
节。CVC轧机只需一套辊型就可以满足轧制不同宽度带钢对板形调节的要求，如果它与工作辊弯辊装置相配合，更能扩大板形调节范围。当CVC辊轴向移动距离为士100 ^-150mm时，再加上弯辊作用，辊缝调节量可达60μm左右，这是一般轧机达不到的。 图一 由图一可见：CVC的基本原理即为上下轧辊（S）轴向窜动，以便形成所需要的辊缝断面形状，两轧辊向相反的方向轴向窜动以形成连续可变凸度的辊缝；左侧为正凸度控制，中间为中性凸度控制，右侧为负凸度控制；可见通过这种轧辊轴向窜动的控制方法可以使辊缝轮廓有极大的变化范围。 1985年德国蒂森公司第一架CVC F4机架正式运转，并以实测数据就人们对CVC系统关心的问题做出了回答。 1 关于工作辊轴向力:在轧辊轴向窜动前后，并未发现轴向力的显著增加，轴向力的范围为0^-200kN，与传统轧机不相上下。但若在负载下轴向串动时，轴向力明显增加。 2 支承辊的硬化与磨损:经过对众多支承辊的检测，发现CVC
薄板焊接变形的影响因素及控制措施探微
薄板焊接变形的影响因素及控制措施探微 发表时间：2018-09-04T14:40:06.387Z 来源：《防护工程》2018年第9期作者：魏栓张沛[导读] 但受到自身特性影响,薄板的焊接过程中经常会发生形变和收缩现象,基于此,本文主要对薄板焊接变形的影响因素进行了分析,并在此基础上替代了一定的控制措施,旨在提升薄板焊接水平,为技术创新提供工艺参数以及方案参考魏栓张沛 中车青岛四方机车车辆股份有限公司山东青岛 266000 摘要:工业建造过程中为减轻自重,提升结构强度,时常会选择工艺拘束较小,结构稳定易加工成型的材料进行焊接,薄板焊接结构由于构造简单,工艺性能好,在工业建造过程中得到广泛应用?但受到自身特性影响,薄板的焊接过程中经常会发生形变和收缩现象,基于此,本文主要对薄板焊接变形的影响因素进行了分析,并在此基础上替代了一定的控制措施,旨在提升薄板焊接水平,为技术创新提供工艺参数以及方案参考? 关键词:薄板焊接;变形;影响因素;控制措施 引言 造船?车辆等制造行业在进行薄板焊接时,会出现形态各异的局部变形,这不仅影响外观,降低结构的承载能力,而且极不容易校正,往往耗费大量的人力物力,还达不到要求?薄板结构焊接变形具有复杂性?多元性,要成功实现薄板焊接变形的控制,必需了解薄板焊接变形质量影响因素? 1薄板焊接变形的影响因素 1.1焊缝的结构位置 焊缝在船体结构中的位置错误是导致焊缝形变的原因之一,应保持焊缝与焊接截面中和轴的贴近，如距离较远则会产生幅度较高的变形。 1.2焊接结构的刚性 薄板焊接的结构稳定性和刚性决定了抗侧力水平,在水体航行过程中薄板承受的水平作用力不变的前提下,刚性强度的降低会降低使用寿命,提升形变程度? 1.3焊接装焊顺序 焊接装焊顺序会影响到构建装配的稳定性和刚性,甚至引发结构重心的偏移? 1.4工艺方法和焊接参数 焊接方法会影响到结构的热变形幅度,建议采用变形度小的断续焊;焊接参数(电流?电压?和焊接速度)应符合施工标准,焊接时电压和电流的增大都将诱发变形,焊接速度的滞后会加深变形幅度,保障焊接速度是控制变形的方案之一? 1.5焊接面 由于焊接面的大小会影响到变形幅度,焊缝的数量应在符合设计标准的前提下尽可能保持控制在合理范围内;焊接的材料要符合热物理性能指标,其比热容?导热系数都会影响到变形区间,膨胀系数也应当控制在质量标准内,降低变形几率? 1.6焊接方向 焊缝位置的变化会随着焊接方向的不同而变动,从而改变航行应力状态?此外,在进行预处理时应综合考虑形变条件,对变形原因进行深入调研,多方面制订合理措施控制焊接变形? 2薄板焊接变形控制措施 2.1整体加工流程 2.1.1基准孔的加工 零件数控加工时,通常采用两孔一面作为基准(利用零件本身具有的两个通孔作为加工基准孔)?此零件不算厚,在加工孔时,将其钻通即可,而且都是借用孔(先借用钻个定位小孔,后期铣切掉,按数模铣成两个大通孔)?在钻借用定位孔时,没有高精度尺寸的严格要求,容易加工?如果毛料很厚,在加工基准孔时加工成盲孔,避免孔太深导致孔垂直度不合格? 2.1.2内形粗加工 根据实际零件状态选用大直径刀具( 63R3)进行粗加工去除余量?为了减少零件控制变形,粗加工采用快进刀片浅切,每层切深1mm,并且需要跨槽加工,即不按顺序铣每一个槽,要先1槽?3槽?5槽……再铣2槽?4槽?6槽……?内外形的加强筋预留通过辅助夹具来控制加工变形?3.3精加工及闭角残留的处理在半精加工时,根据槽宽的大小,采用 40R3或 30R3刀具加工腹板?腹板加工到位后,再保证筋条和缘条的厚度尺寸?筋条与缘条相连接处的R角需要用 16R3的刀具保证,避免大直径刀具加工后的残留量,此零件在内形局部存在闭角?为了保证零件的重量要求,用 8R3刀具行切加工闭角残留处理,以满足设计需要?这样既保证加工后重量又保证数控加工后接刀光顺? 2.1.3刀具的选择及切削参数 整个切削过程中刀具的选择非常重要?粗加工时,要选择大直径刀具进行快进浅切,大直径刀具能提高加工速度;而后选用常用的 40R3或 30R3的刀具进行半精加工,更换刀具后,由于大直径刀具加工后转角的残留比较大,精加工时选择小直径的刀具加工时,转角处要提前处理—转角进行插铣?如不处理,粗加工后直接用小刀进行精加工,在转角处的吃刀量较大,容易打刀切伤零件? 2.2CO2气体保护自动焊对焊接变形的控制 2.2.1CO2气体保护自动焊的特点及施工工艺 1)由于焊接电流密度较大,电弧热量利用率较高,焊丝又是连续送进,焊后清渣比碱性焊条容易,因此提高了生产效率?2)CO2气体价格便宜,电能消耗小,所以焊接成本低?3)电弧加热集中,工作受热面积小,同时CO2气流有较强的冷却作用,焊接变形和应力小?4)焊缝含氢量少,抗裂性能好,焊接接头的力学性能良好,焊缝质量高?5)焊接过程可以观察到电弧和熔池的情况,故操作容易掌握,不易焊偏,有利于实现机械化和自动焊焊接?CO2气体保护焊是一种高效焊接方法,适用范围广,厚度不限,可进行全位置焊,可焊1mm以下薄板?根据内河船厂的实际情况,使用Φ1.2mm细丝,国产CO2焊机加辅助装置,焊接上层建筑薄板,获得理想的效果?
热轧带钢板形控制
热轧带钢板形控制 一、 板形基本概念 板形是指成品带钢的断面形状和平直度两项指标，二者都是标志带钢质量的重要指标，并且在生产中有着密不可分的联系。 1、断面形状 断面形状是带钢厚度沿板宽方向的分布情况，如图1所示。在实际生产中，以凸度来简单表示，如下式： e c h h -=δ 式中：δ——带钢凸度。 h c ——带钢中部厚度。 h e ——带钢两边厚度平均值（由于存在“边部减薄”现象，一般取距带钢 边部25~50mm 处的厚度作为边部厚度）。 2、平直度 平直度指标表示带钢是否存在翘曲及翘曲的程度，即浪形，见图2。可用以下几种方法表示： (1)相对波峰值表示法 % 1000 ?= L h λ 式中：h 、L 0——分别表示浪高和浪距。 (2)相对长度差表示法 相对长度差表示波浪部分的曲线长度对于平直部分标准长度的相对增长量。可用下式表示： I L L x L x 5 10)()(?-= ε 式中：L(x)——宽度方向任一点x 上的波浪弧长 I ——表示平直度的单位，1I 单位相当于1m 长的带材中有10μm 的相 对长度差。 图1 带钢横断面形状 图2 带钢浪形示意图
另外，还有张力差表示法、向量表示法和带钢断面的多项式表示法等。 二、 板形控制原理 1、凸度控制 在带钢轧制过程中，其断面形状最终将取决于两工作辊间的辊缝形状。因为辊缝形状由工作辊辊型曲线决定，所以，凡是影响工作辊辊型曲线形状的因素都会改变带钢的断面形状。影响带钢凸度的因素有： (1)工作辊原始凸度； (2)工作辊热凸度； (3)工作辊磨损凸度； (4)工作辊在轧制力及弯辊力作用下产生的弯曲挠度； (5)工作辊在不均匀分布的轧制力作用下沿板宽方向产生的弹性压扁。 控制带钢凸度（即控制工作辊辊缝形状）的方法因轧机的技术装备水平不同而不同。 (1) 以原始辊型设计为基础，合理地编制轧制规程。通过合理分配各架轧机的负荷，来补偿因轧辊热凸度、磨损凸度和弹性变形而带来的辊缝形状的改变。 (2) 采用弯辊装置。液压弯辊装置通过正弯或负弯来改变工作辊与支持辊之间的接触应力分布，以控制工作辊的挠曲变形。 (3) 采用新的板凸度控制技术。如改变PC 轧机的交叉角、轴向串动CVC 轧机和HC （HCM ，HCW ）轧机的轧辊等，都可以改变辊缝形状。 在实际生产中，应保证带钢具有一定的凸度，以确保轧制过程稳定，防止轧件跑偏。 2、平直度控制 (1)带钢平直条件 如果沿带钢宽度方向上各部分延伸不一致，就有可能使带钢出现波浪形缺陷。若中部延伸大于边部延伸，则产生中间浪，反之则产生边浪（双边浪、单边浪或不对称双边浪）。 所以，要使带钢在轧制过程中保持平直，就要保证带钢沿宽度方向各处有均匀的延伸。可用下式表示板形良好条件 μ δ == ? h H 或 h H δ = ?
解决薄板不锈钢焊接变形、烧穿的方法要点
解决薄板不锈钢焊接变形、烧穿的方法要点 不锈钢薄板拘束度较小?在焊接过程中受到局部加热、冷却作用?形成了不均匀的加热、冷却?焊件会产生不均匀的应力和应变?焊缝的纵向缩短对薄板边缘的压力超过一定值时?即会产生较严重的波浪式变形?影响工件的外形质量。 解决不锈钢薄板焊接时烧穿、变形的主要措施有： 1、严格控制焊接接头上的热输入量?选择合适的焊接方法和工艺参数(主要有焊接电流、电弧电压、焊接速度)。 2、通常对薄板焊接一般采用较小的喷嘴，但我们建议尽量采用大的喷嘴直径，这样使焊接时的焊缝保护面大一些，能有效且较长时间隔绝空气，使焊缝形成较好的抗氧化能力强。 3、用φ1.5铈钨极棒，磨削的尖度要更尖，且使钨极棒伸出喷嘴的长度应尽量长些，这样会使母材更快的熔化，也就是说熔化温度上升更快，温度会更集中，能使我们对需要熔化的位置尽可能快的熔化，且不会让更多的母才温度上升，这样使材料的内应力发生变化的区域变小，最终也使材料的变形也会减少。 4、装配尺寸力求精确?接口间隙尽量小。间隙稍大容易烧穿?或形成较大的焊瘤。
5、必须采用精装夹具?夹紧力平衡均匀。焊接不锈钢薄板关键要注意:严格控制焊接接头上的线能量?力求在能完成焊接的前提下尽量减小热量输入?从而减小热影响区?避免上述缺陷的出现。 6、选择合理的焊接顺序，对于控制焊接残余变形尤为重要，对于对称焊缝的结构，应尽量采用对称焊接；不对称的结构，则采用先焊焊缝少的一则，后焊焊缝多的一侧。使后焊的变形足以拟消前一侧的变形，以使总体变形减小。 7、不锈钢薄板最好的是激光焊0.1MM都可以焊接?激光光点大小任意调节?能够很好的把控。变形比本上也是没有的。
薄板焊接工艺方法
薄板焊接工艺方法-标准化文件发布号：（9456-EUATWK-MWUB-WUNN-INNUL-DDQTY-KII
薄板焊接变形控制经验 薄板焊接变形的质量控制包括从钢板切割开始到装夹、点固焊、施焊工艺、焊后处理等，其中还要考虑所采用的焊接方法、有效地变形控制措施。 1、焊接方法对焊接变形的影响 合适的焊接方法需要考虑生产效率和焊接质量，所以焊接方法、焊接工艺和焊接程序显著影响焊接变形的水平。因此所采用的焊接方法必须具有高的熔敷效率和尽量少的焊道。 1.1尽可能减少不必要的焊缝； 1.2合理安排焊缝位置：焊缝位置应便于施焊，尽可能对称分布焊缝；1.3 合理地选择焊缝的尺寸和形式，焊缝设计为角焊缝、搭接焊缝（角焊缝焊接变形小于对接焊缝变形）； 2、点固焊工艺对焊接变形的影响 点固焊不仅能保证焊接间隙而且具有一定的抗变形能力。但是要考虑点固焊焊点的数量、尺寸以及焊点之间的距离。对于薄板的变形来说，点固焊工艺不合适就有可能在焊接之前就产生相当的残余焊接应力，对随后的焊接残余应力积累带来影响。点焊尺寸过小可能导致焊接过程中产生开裂使焊接间隙得不到保证，如果过大可能导致焊道背面未熔透而影响接头的美观连续性。点固焊的顺序、焊点距离的合理选择也相当重要。
3、装配应力及焊接程序对薄板焊接变形的影响 应尽量减少焊接装配过程中引起的应力，如果该应力超过产生变形的临界应力就可能产生变形。装配程序注意尽量避免强行组装，并核对坡口形式、坡口角度和组装位置， 对接接头焊接： 板厚≤2的无论单面焊还是双面焊都可以不开坡口， 对于板厚2.5~3.0mm双面焊可以不开坡口，但只能单面焊时，可以将坡口间隙放大到1~2mm或开坡口焊接； 板厚3.0~4.5mm双面焊时应在背面用小砂轮清根；只能单面焊时都应开坡口；
热轧带钢生产中的板形控制(正式版)
文件编号：TP-AR-L4200 In Terms Of Organization Management, It Is Necessary To Form A Certain Guiding And Planning Executable Plan, So As To Help Decision-Makers To Carry Out Better Production And Management From Multiple Perspectives. （示范文本） 编订：_______________ 审核：_______________ 单位：_______________ 热轧带钢生产中的板形 控制(正式版)
热轧带钢生产中的板形控制(正式版) 使用注意：该安全管理资料可用在组织/机构/单位管理上，形成一定的具有指导性，规划性的可执行计划，从而实现多角度地帮助决策人员进行更好的生产与管理。材料内容可根据实际情况作相应修改，请在使用时认真阅读。 在带钢生产中,只有保证其良好的板形,才能确保生产顺利进行,才能使产品产量、质量不断提高。当带钢内部残余应力足够大时,会使带钢翘曲,表现为侧弯、边浪、小边浪、小中浪。在带钢钢种确定的情况下,产生翘曲与带钢的宽度、厚度有关。带材越薄、越宽,生产中越易翘曲。而目前市场对带材的需求是既宽且薄,因此,良好的板形控制非常重要。 一、生产中出现板形问题的主要原因 1.带钢的不均匀受热或冷却 带钢加热或冷却不均时会在内部产生应力,当其值超过极限就会出现板形问题。在宽度方向上出现应
力不均时会产生边浪或小边浪。 2.坯料尺寸不合 如果坯料尺寸不合规格,断面厚薄不均,则会造成带材宽度方向延伸不均。 3.辊缝设置不合理 如果辊缝设置不均匀,单边差较大,则会导致带材延伸不一致。 4.轧辊问题 (1)在轧制过程中,轧辊因受较大轧制力、热凸度、磨损等影响,会出现一段有害变形区。 (2)由于轧辊材质或铸造问题,使用中会出现较大磨损;意外事故也会导致轧辊端部剥落,使带材受力严重不均,出现侧弯。 (3)轧辊导卫固定不牢,轧辊轴承座和机架窗口间隙大,也会引起轧辊横向窜动。
薄板变形控制(焊接工艺)
板，如上层建筑采用δ=2.5 -4毫米较高强度的903钢板，加工、装配后有较大的内应力，焊接后会比普通钢板产生更大的变形；同时， 上层建筑在设计中不参与总强度计算。这样对上层建筑的建造来说，防止薄板焊接变形便成了主要的质量 问题。 导致薄板焊接变形的影响因素很多，目前对薄板焊接防变形技术的研究，主要侧重于工艺技术的研 究。在进行了大量的调查研究和工艺试验后，在生产中摸索出一套行之有效的控制方法，主要措施如下。 优化板缝布置，精确控制余量 优化板缝布置在施工设计图纸上，板缝的布置是根据船舶结构设计和板材的规格来决定的。实际 采购的板材规格往往与设计的规格有所不同，需要重新布置板缝；同时设计图纸中的板缝布置往往对工 艺性考虑不周，容易引起焊接变形。所以开工前必须仔细分析板缝布置情况，将实际的数据进行优化排 列，以减少焊接引起的弯曲变形。优化板缝布置的四个原则为：尽量把焊缝布置成与中心轴相对称；在 满足规范的前提下，把板缝设置在结构件附近，借助结构件的刚性来减少焊缝变形；在多板组成的壁板 和平台尽量使用大板，减少焊缝数量；在焊缝相交中尽量布置成“十”字接头，避免“T”字接头的出现。 讲究余量分布，提高无余量下料装配率为了保证薄板结构装配的尺寸，在传统的施工工艺中，一般 结构都留有一定的余量，留待装配时再进行切割。这样的施工方法，虽然能保证分段尺寸的质量，但由
于在装配过程中的二次切割，增加了受热的变形和内应力，对分段变形的控制和后续工序的施工都带来 了不利的影响。经分析确定，改变传统做法，采取在分段接头处单边留有余量，其它位置一律改为不留 下料余量，使大部分板材下料剪切一次成功。采取这样的措施，在施工中可减少加热次数和加热量，有 效控制装配过程薄板的变形。 实行焊后滚平和无码焊接技术 板缝焊后滚平薄板焊接无论事前采取何种预防措施都只能减少变形量而不能消除变形，焊接后变 形是难免的。按传统工序拼板焊后安装构架，这样板部位变形很难处理，靠火工校正，一方面很难收到 理想效果，另一方面火工多了又会出现橘子皮现象。采取构架安装前先消除拼板焊接变形的措施，把切 割好的薄板放在固定平台上装焊，焊后用十三星滚平机滚压消除焊接变形。由于用机械的方法消除焊缝 的焊接变形，减少了火工工作量，也为构架安装和最终减少总体变形打下了基础。 推行无码焊接在以往的造船中，焊了许多拉码把钢板固定于胎架上是保证线型和防止变形的主要 工艺，这种方法给薄板带来的码脚印和弧坑，需进行大量的割、批、补、磨等工作。既增加了变形又损 伤了钢板，为改变这一状况，采用无码焊接技术，可有效控制薄板焊接变形。现行施工工艺采用的无码 焊接工艺是： 使用磁吸码，用磁力把钢板固定于胎架上，不至损伤钢板，也避免了繁杂的修补工作。 以压代拉，在平台或胎架上安装板材时采用压铁压紧来实现线型吻合和防止变形。 先装构架后焊板缝，确实需要在胎架上焊接的板缝，也要改变传统的先焊板缝后装构架的做法，采 用拼板后先进行构架安装，装好构架后一起烧焊，利用构架来限制板的焊接变形。 限制使用工艺拉条，在上层建筑分段、总段装配中不轻易采用焊拉条和支撑，尽量利用纵横壁板自 身相互的支持来实现定位，必须要焊支撑或拉条时也只能焊在构架上，绝不允许焊在板中。 实施全方位CO2气体保护焊 薄板的焊接变形是因为板材受到不均匀的局部加热和冷却的影响，内部产生了不均衡应力所引起的， 变形的大小与输入的热量有密切的关系，减少热量的输入是控制变形的有效措施。采用下面公式计算手 工焊和CO2保护焊的能量输入，分析对比发现，采用CO2气体保护焊可大大地减少热量的输入。 Q=0.2ηUI/V 式中：
热轧高强钢板形控制技术开发
热轧高强钢板形控制技术开发 东北大学 2011年4月6日
热轧高强钢板形控制技术开发 一、影响热轧带钢轧后板形的因素分析及改进的技术措施 热轧带钢的厚度精度、板形精度和表面质量是衡量其产品质量的重要指标，其质量好坏对下游工序的产品质量和生产工程的进行具有十分重要的影响，因而得到热轧带钢生产企业及其用户的高度关注。在轧制技术高速发展的今天，厚度控制已经达到了很高的水平，而板形控制技术仍待进一步提高，特别是高强钢板带的板形控制问题亟待解决。由于影响热轧带钢板形的因素很多，且很多因素是不确定的和不可测量的，导致板形控制是个困扰生产的持续难题，而且将一直伴随企业产能增加、品种拓展、技术进步的整个过程。为此，需要现场技术人员对板形问题具有一定的分析能力、解决能力，为企业可持续性发展做好技术贮备。 关于变形不均匀引起的板形问题，已经进行了大量的研究，并开发了各种板形控制手段，实际应用已经取得明显的效果。近年来，控制冷却技术广泛应用，冷却温度向低温区发展，冷却速率提高，不同组织结构的高强钢应运而生。控制冷却技术受到了人们越来越多的重视。与此同时，由于冷却不均带来的板形问题，对板带钢质量产生了很大的负面影响，对高强钢的生产和应用影响更大，已经受到广泛关注。例如汽车制造使用的大梁板，由于冷却不均带来潜在板形缺陷，虽然表面上看起来轧后带钢平直，但是用户分割切条之后却发生翘曲，以至于影响用户的使用。这一问题在国内各个热轧带钢厂均有不同程度的反映。在X70以上级别管线钢等高强钢种开发中，也常常由于高冷却速率带来的板形问题而影响这些产品的开发和生产。可以说，高冷却速率情况下的板形控制,已经成为利用TMCP技术进行高强钢开发的瓶颈问题。 大量研究表明，轧后轧制过程中板带材边部和中间部分的冷却条件有一定的差异，冷却速度不同。通常边部比中间部分温度低，温度差值可以达到60~80℃。当由这样一个温度分布冷却到室温时，边部和中间部分会产生不同的冷却收缩量，边部收缩量较小，而中心部分收缩量较大。如果钢板冷却之前是平直的，则冷却到室温后，会产生一定的边部浪形(或潜在边部浪形)，有时可以造成1%以上的翘曲度。 板带材冷却过程中，在厚度方向上会有一个温度分布。冷却过程中，上下表面冷却速度较高,温度较低;心部冷却速度较低,温度较高。从表面到中心的温度梯度与边界条件及材料的热传导特性有关。从板形的角度考虑，希望维持上、下表面到心部的温度分
薄板结构件焊接变形的控制与矫正
薄板结构件焊接变形的控制与矫正 一、前言 薄板结构件一般指由厚度不大于4毫米的钢板（包括不锈钢板、镀锌板、白铁皮）组焊而成的结构件。在焊接过程中,不可避免会产生一些变形,下面就针对变形控制与矫正进行探讨。 二、焊接变形产生的原因 电弧焊是一个不均匀的快速加热和冷却的过程，焊接过程中及焊后，焊接构件都将产生变形。影响焊接变形最根本的因素是焊接过程中的热变形和焊接构件的刚性条件。在焊接过程中的热变形受到了构件刚性条件的约束，出现了压缩塑性变形，这就产生了焊接残余变形。 二、焊接变形产生的原因 电弧焊是一个不均匀的快速加热和冷却的过程，焊接过程中及焊后，焊接构件都将产生变形。影响焊接变形最根本的因素是焊接过程中的热变形和焊接构件的刚性条件。在焊接过程中的热变形受到了构件刚性条件的约束，出现了压缩塑性变形，这就产生了焊接残余变形。 二、焊接变形产生的原因 电弧焊是一个不均匀的快速加热和冷却的过程，焊接过程中及焊后，焊接构件都将产生变形。影响焊接变形最根本的因素是焊接过程中的热变形和焊接构件的刚性条件。在焊接过程中的热变形受到了构件刚性条件的约束，出现了压缩塑性变形，这就产生了焊接残余变形。 （一）影响焊接热变形的因素 1.焊接工艺方法。不同的焊接方法，将产生不同的温度场，形成的热变形也不相同。一般来说，自动焊比手工焊加热集中，受热区窄，变形较小。CO2气体保护焊焊丝细，电流密度大，加热集中，变形小。 2.焊接参数。即焊接电流、电弧电压和焊接速度。线能量越大，随焊接速度增大而减小。在3个参数中，电弧电压的作用明显，
因此低电压高速大电流密度的自动焊变形较小。3.焊缝数量和断面大小。焊缝数量越多，断面尺寸越大，焊接变形越大。4.施工方法。连续焊、断续焊的温度场不同，产生的热变形也不同。通常连续焊变形较大，断续焊变形最小。5.材料的热物理性能。不同的材料，导热系数、比热和膨胀系数等均不相同，产生的热变形也不相同，焊接变形也不相同。 （二）影响焊接构件刚性系数的因素 1构件的尺寸和形状。随着构件刚性的增加，焊接变形越小。2胎夹具的应用。采用胎夹具，增加了构件的刚性，从而减少焊接变形。3装配焊接程序。装配焊接程序能引起构件在不同装配阶段刚性的变化和重心位置的改变，对控制构件的焊接变形有很大的影响。一般来说，焊接构件在拘束小的条件下，焊接变形大，反之，则变形小。 三、薄板结结构焊接变形的种类 任何钢结构的焊接变形，可分为整体变形和局部变形。整体变形就是焊接以后，整个构件的尺寸或形状发生的变化，包括纵向和横向收缩（总尺寸缩短），弯曲变形（中拱、中垂）和扭曲 变形等。局部变形是指焊接以后构件的局部区域出现的变形，包括角变形和波浪变形等。 四、控制薄板结结构焊接变形的原则与方法 焊接过程中的热变形和施焊时焊接构件的刚性条件是影响焊接残余变形的两个主要因素。根据这两个主要因素可以认为焊接残余变形是不可避免的，即完全消除焊接变形是不太可能的。控制焊接残余变形必须从薄板结构件设计和施工工艺两个方面同时采取措施。
钣金焊接变形简要论述
钣金焊接变形简要论述 在国外先进的军事强国如美国、俄罗斯等国在建造大型水面舰艇时普遍采用强度高的船体钢材，板厚减薄，从而使舰艇的自身重量减轻，可以使舰艇的战斗威力提高，具有航速加快等优点，图1为美国廿世纪90年代以来在舰艇制造中薄板钢材的使用情况及将来薄板在舰艇制造中所占比例的趋势。然而，由于板厚的减薄也带来了薄板焊接变形控制难题，在国外先进国家均采用专门的焊接工装及装配夹具，同时大胆采用先进的焊接方法和开发新的焊接变形控制工艺。在我国由于工艺方法的局限性，造成了舰艇在制造过程中存在焊接变形大，舰艇性能差、性能差、外观不美等缺点，不但影响了舰艇的机动性能，而且经火工矫正，增加了建造周期，降低了钢板的力学性能和耐蚀性，影响舰船寿命。这一问题同样也存在于国外先进国家的舰艇制造中，比如在美国DDG-51导弹舰制造过程中变形控制成本中火工矫正就占相当大的比例（见图2）。 薄板焊接变形具有复杂性、多元性，从而严重影响了焊接质量，是国内外薄板焊接制造的一个技术难题。本文主要针对焊接变形产生的理论基础、影响因素、预测技术及先进的焊接方法和工艺进行了综述。 图1 薄板在美国舰艇制造中的使用情况
图2 美国导弹舰制造过程中火工矫正在变形控制成本中所占的比例 1．薄板变形的数学物理模型 按照板壳理论的观点，薄板焊接发生的压曲变形实质就是薄板的屈曲问题。焊接薄板构件时，在远离焊缝的区域中产生残余压应力（见图3），该残余压应力的平均值大于薄板构件产生变形的临界压应力时就会产生压曲变形(也称挠曲变形)。薄板结构主要承受两种载荷，一种是作用在中面内的拉、压或剪力，总称为中面力；另一种是垂直于中面的力，称为横向力。对于中面力，可以认为它们沿板厚均匀分布，由此产生的应力和形变可按弹性力学中的平面问题计算；而横向力使薄板发生弯曲，由此产生的应力和形变可按薄板弯曲问题来处理。对于薄板焊接的压曲变形而言属于中面力的载荷问题。薄板焊接发生的压曲变形属于薄板的小挠度问题。 设矩形薄板长度为l、宽度为b、厚度为δ。假设两端受均布压力qx为和图3中所示的焊接残余应力的共同作用，将焊接残余应力的分布按图3所示进行简化，简化后应用迭加原理来处理平均残余压应力对薄板压曲变形的贡献，得到矩形薄板的临界失稳
焊接变形的原因及控制方法
焊接变形的原因及控制方法 在焊接过程中由于急剧的非平衡加热及冷却，结构将不可避免地产生不可忽视的焊接残余变形。焊接残余变形是影响结构设计完整性、制造工艺合理性和结构使用可靠性的关键因素。针对钢结构工程焊接技术的重点和难点，根据多年的工程实践经验，本文主要阐述实用焊接变形的影响因素及控制措施和方法。 钢材的焊接通常采用熔化焊方法，是在接头处局部加热，使被焊接材料与添加的焊接材料熔化成液体金属，形成熔池，随后冷却凝固成固态金属，使原来分开的钢材连接成整体。由于焊接加热，融合线以外的母材产生膨胀，接着冷却，熔池金属和熔合线附近母材产生收缩，因加热、冷却这种热变化在局部范围急速地进行，膨胀和收缩变形均受到拘束而产生塑性变形。这样，在焊接完成并冷却至常温后该塑性变形残留下来。 一、焊接变形的影响因素 焊接变形可以分为在焊接热过程中发生的瞬态热变形和在室温条件下的残余变形。 影响焊接变形的因素很多，但归纳起来主要有材料、结构和工艺3个方面。 1.1材料因素的影响 材料对于焊接变形的影响不仅和焊接材料有关，而且和母材也有关系，材料的热物理性能参数和力学性能参数都对焊接变形的产生过程有重要的影响。其中热物理性能参数的影响主要体现在热传导系数上，一般热传导系数越小，温度梯度越大，焊接变形越显著。力学性能对焊接变形的影响比较复杂，热膨胀系数的影响最为明显，随着热膨胀系数的增加焊接变形相应增加。同时材料在高温区的屈服极限和弹性模量及其随温度的变化率也起着十分重要的作用，一般情况下，随着弹性模量的增大，焊接变形随之减少而较高的屈服极限会引起较高的残余应力，焊接结构存储的变形能量也会因此而增大，从而可能促使脆性断裂，此外，由于塑性应变较小且塑性区范围不大，因而焊接变形得以减少。 1.2结构因素的影响 焊接结构的设计对焊接变形的影响最关键，也是最复杂的因素。其总体原则是随拘束度的增加，焊接残余应力增加，而焊接变形则相应减少。结构在焊接变形过程中，工件本身的拘束度是不断变化着的，因此自身为变拘束结构，同时还受到外加拘束的影响。一般情况下复杂结构自身的拘束作用在焊接过程中占据主导地位，而结构本身在焊接过程中的拘束度变化情况随结构复杂程度的增加而增加，在设计焊接结构时，常需要采用筋板或加强板来提高结构的稳定性和刚性，这样做不但增加了装配和焊接工作量，而且在某些区域，如筋板、加强板等，拘束度发生较大的变化，给焊接变形分析与控制带来了一定的难度。因此，在结构设计时针对结构板的厚度及筋板或加强筋的位置数量等进行优化，对减小焊接变形有着十分重要的作用。 1.3工艺因素的影响
薄板焊接工艺方法
薄板焊接变形控制经验 薄板焊接变形的质量控制包括从钢板切割开始到装夹、点固焊、施焊工艺、焊后处理等，其中还要考虑所采用的焊接方法、有效地变形控制措施。 1、焊接方法对焊接变形的影响 合适的焊接方法需要考虑生产效率和焊接质量，所以焊接方法、焊接工艺和焊接程序显著影响焊接变形的水平。因此所采用的焊接方法必须具有高的熔敷效率和尽量少的焊道。 尽可能减少不必要的焊缝； 合理安排焊缝位置：焊缝位置应便于施焊，尽可能对称分布焊缝； 合理地选择焊缝的尺寸和形式，焊缝设计为角焊缝、搭接焊缝（角焊缝焊接变形小于对接焊缝变形）； 2、点固焊工艺对焊接变形的影响 点固焊不仅能保证焊接间隙而且具有一定的抗变形能力。但是要考虑点固焊焊点的数量、尺寸以及焊点之间的距离。对于薄板的变形来说，点固焊工艺不合适就有可能在焊接之前就产生相当的残余焊接应力，对随后的焊接残余应力积累带来影响。点焊尺寸过小可能导致焊接过程中产生开裂使焊接间隙得不到保证，如果过大可能导致焊道背面未熔透而影响接头的美观连续性。点固焊的顺序、焊点距离的合理选择也相当重要。
3、装配应力及焊接程序对薄板焊接变形的影响 应尽量减少焊接装配过程中引起的应力，如果该应力超过产生变形的临界应力就可能产生变形。装配程序注意尽量避免强行组装，并核对坡口形式、坡口角度和组装位置， 对接接头焊接： 板厚≤2的无论单面焊还是双面焊都可以不开坡口， 对于板厚~双面焊可以不开坡口，但只能单面焊时，可以将坡口间隙放大到1~2mm或开坡口焊接； 板厚~双面焊时应在背面用小砂轮清根；只能单面焊时都应开坡口； 不同的焊接程序对焊接残余应力的影响不同，注意采用分散对称焊工艺，长焊缝尽可能采用分段退焊或跳焊工艺；