钢帘线生产线详细工艺及效益

（二）贵州钢丝帘线生产线项目1、项目可行性及依据A、钢丝帘线是一种高技术含量、高附加值的产品，用于子午线轮胎的生产。我国轮胎工业发展迅速，1990年—2000年十年间，我国轮胎工业发展迅速，轮胎产量增长3.65倍，子午线轮胎产量也大幅度提高，由1990年的118万套，猛增至2000年的3188万套，增长27倍。但我国子午线轮胎仅占31.6%，西欧各国已达100%，美国93%，日本86%。大力发展钢丝帘线，推动我国轮胎的子午线化，是我国金属制品行业长远而艰巨的任务，符合我国产业政策。本公司拟分两期建设钢丝帘线项目，一期年产钢丝帘线5,000吨。B、项目产品有良好的市场依托。贵州、四川地区大型轮胎生产企业较多，项目产品能就近供应贵州轮胎股份有限公司等公司载重子午线轮胎所需的钢丝帘线。C、钢帘线是高能耗产品，特别对电力的需求很高，每吨产品耗电在4000kWh 以上，用电成本较高，而贵州省是我国西南地区的能源大省、水电、火电丰富，能源价格便宜。项目建设基础条件较好，有可供项目建设用地（不需新征土地），有较完善的水、电、热、机修、运输等公用辅助设施，既可节省工程投资，又可缩短工程建设期。2、项目主要内容主要生产线设备配备：本项目建设主体工艺设备以从国外引进为主。

（1）线材预处理、粗拉连续线一条：包括放线架、机械除锈、电解酸洗、硼化、干燥等工序，处理线经φ5.50mm ，速度120m/min ，年工作7200小时，处理线材能力为7740t，本项目年需线材处理量为5550t，可以满足要求。粗拉丝配有一台TD560 －10型直线式拉丝机，拉拔φ1.95～φ3.15mm 钢丝，道次分别为10～5道，拉丝速度则为11～6.5m/s，三班生产可以满足本项目对粗拉钢丝5166t/年的能力需要。

（2）中丝热处理酸洗硼化连续线：该线由放线机、漂洗脱脂槽、明火奥氏体化热处理炉-液化气铅浴淬火炉、漂洗槽、电解酸洗槽、三段漂洗槽、热水漂洗槽、硼化槽、干燥箱、收线机等组成。热处理炉设计DV 值为72，放、收线工字轮为DIN800 ，处理丝经φ2.10～φ3.15mm 时，年工作7920小时，满足本项目粗拉半成品钢丝约4595t/年的处理能力。（3）中拉丝设备：进线φ2.10～φ3.15，出线φ0.80～φ1.40，9道次，拉丝速度从16m／s到13.5m/s，配TD400 －9型拉丝机二台，三班生产年工作7200小时，可以完成本项目4585t/年中丝拉拔量。

（4）成品钢丝热处理、电镀黄铜作业线：该线由收、放线机、奥氏体化炉和铅浴炉、电解酸洗槽、电镀铜槽、电镀锌槽、热扩散槽、磷酸槽等组成。该线采用两段（碱性＋酸性）电镀铜和电镀锌，经热扩散得到理想黄铜镀层的工艺，以保证镀铜钢丝湿拉性能和与橡胶的良好粘着性。该线设计DV 值为72，处理φ0.8～φ1.95钢丝，三班连续作业，年工作7920小时，24根丝年处理能力可以满足本项目年处理φ0.80～φ1.95镀铜钢丝5082t的要求。（5）湿拉设备：根据产品大纲，本项目成品拉丝主要线径有φ0.15、φ0.175、φ0.20、φ0.22、φ0.25、φ0.35六种，年加工量约5056t ，需21模TSB4025 水箱拉丝机50台，拉丝速度φ0.15丝17m/s，φ0.35丝12m/s。

（6）捻制设备及外缠绕设备：本项目全部采用高速双捻机，完成产品大纲各种结构钢帘线捻制及外缠绕产量，需配备各种型号双捻机54台，外缠绕机38台，另配重卷机4台。（7）轧尖、对焊、磨模等辅助设备：轧尖、对焊等辅机随主机设备需要配备，由国内制造；磨模机及模孔检测仪器随主机一起引进。项目拟在厂区西南部已有场地上新建，不需新增土地。钢丝帘线生产工艺流程图：项目产品执行GB11181-89 标准或相应国际标准。3、主要原材料供应项目所需原材料主要为Φ5.5mm 大盘重索氏体化高速线材5550吨，初期以进口料为主，以后逐步国产化。4 、建设规模项目总投资为22,489.60万元(含外汇1620万美元)，其中建筑费1,792.53万元，设备费13,520.39万元，安装费594.79万元，其他费994.16万元，铺底流动资金3521.00万元。建成年产5,000吨钢丝帘线的生产能力。本项目已经国家计委计产业[2002]659号文批复。5、环境污染的防治对热处理酸洗涂层线、电镀线产生的铅尘、废酸水、废电镀液及废气进行处理，达到国家环保标准要求，不对环境造成

污染。该项目已通过贵州省环境保护局(黔环函[2001]134号文)的审查。6.、项目的组织实施该项目由本公司独立组织实施。项目实施进度：拟在2002年开工，建设期2年，达产期2年。该进度在募集资金未及时到位时，可适当顺延。7、市场情况钢丝帘线是钢铁制品深加工的高附加值产品，被广泛应用于轮胎等橡胶制品中。由于钢丝帘线具有高的拉伸强度和模量，突出的耐用热性和耐冲击性，取代传统的纤维（如棉、丝、人造纤维、尼龙等）帘子线作为汽车轮胎骨架材料，使钢丝子午线轮胎比传统的普通斜交轮胎具有高速、耐磨、行驶里程数增长50-100%；滚动阻力小、节省燃油8%左右；具有承载能力大、舒适、安全等显著的优越性能。近五十年来，世界各因竞相发展子午线轮胎钢帘线的技术和生产。目前子午线轮胎已占世界轮胎总产量的85%以上，其中西欧各国的轮胎子午化率已达100%，美国为93%，日本为86%；钢丝帘线年产量120吨以上，并以年均2-3%的速度增长。为适应汽车工业、交通运输业发展的需要，国家将子午线轮胎列为重点科技攻关及发展建设项目，数十家轮胎企业引进、消化吸收了子午线轮胎生产技术和装备，使子午胎的生产能力和实际产量逐年大幅度上升，与之配套的钢帘线生产也获得了较快的发展。我国钢帘线的需求量年增长约12%，预计2005年钢帘线需求约13.5万吨，2010年需求将达到20.6万吨。我国目前钢帘线厂主家生产设计能力约5.3万吨/年，由于钢帘线技术要求高，生产难度较大，实际产量远不能满足子午线轮胎发展的需求，目前，国内钢帘线厂生产的钢帘线生产总量只能达到需求量的60%左右。预计2005年我国钢帘线设计生产能力约为12万吨，若按90%达产率计算，与该年钢帘线的规划需求量缺口仍在2.5万吨以上。本项目达产期2年，达产比例分别为70%、100%。达产后年产5,000吨钢丝帘线，产品平均价格24,800元/吨，产销率100%，产品主要由公司销售网络在国内直销。8、财务计算和经济评价本项目寿命计算周期为18年。本项目建成达产后，年增加销售收入12,400万元，税后利润3,244.14万元。项目投资利润率为23.16%，投资利税率29.89%，投资回收期为7.05年(含建设期2年)。

6、工艺流程

根据建设规模和产品方案，本着“先进、适用、经济、合理”的原则，吸取已建成投产生产线的成功经验，拟定主要生产工艺流程如下图1：

（1）原料盘条：采用钢丝帘线专用盘条。普通强度级碳含量为0.70～0.74%；高强度级碳含量为0.80～0.82%；锰含量为0.45～0.60%；硫、磷含量均小于0.02%的优质钢丝帘线专用Φ5.5mm盘条。其化学成分和物理性能必须严格控制。因为它们不仅影响钢丝帘线成品质量而且直接影响钢丝帘线生产过程中钢丝拉拔和高速捻制，以及钢丝帘线成型过程中的工艺性能。盘条进厂应进行外观、化学成分、物理性能、金相组织（特别是脆性夹杂物）的检测以及小样投料试验。以便对所进批料的全面评估。

（2）盘条预处理：将合格的盘条进行表面机械去氧化皮、冲洗；交替式电解酸洗、冲洗、热水洗、涂硼、烘干；收在Φ1000mm的大工字轮上。盘条表面清洁后，涂上均匀一致的硼砂涂层，以利下道拉拔，其线速度为1.5～2.5m／s。

（3）粗拉丝：经表面处理的盘条，以大工字轮的放线架牵至多头直线式拉丝机上，经过不同道次的拉拔至Φ2.05mm～3.60mm。其中Φ2.05mm钢丝直接用于高强度级的电镀前的半成品钢丝，其余Φ2.15mm～3.60mm钢丝均至中丝热处理工序。其拉丝速度为8～10m ／s。

（4）中丝热处理：是采用大工字轮放线，通过热水或电解碱洗去油后，进入燃石油液化气的控制气氛的明火炉，其DV值为72；将钢丝加热到930～960℃然后再在500～560℃的铅浴处理（铅淬火），再冷却后，经无接触式电解酸洗、冲洗、涂硼、烘干后进行大工字轮收线，整个过程采用连续作业线形式工作。

（5）中拉丝：将经过热处理、涂层处理后的Φ2.15mm～3.60mm钢丝，按需要经过不同道次拉拔至Φ0.85mm～1.85mm，并缠绕在Φ800mm的大工字轮上。其拉拔线速度为12～18m／s。

（6）成品热处理和热扩散电镀黄铜：此道工序是钢丝帘线生产的关键工序。先由大工字轮放线，经过热水或电解碱洗去油后进入采用燃液化石油气的明火炉，控制好炉子的气氛，其DV值为75，确保钢丝表面微氧化（非常重要），以绝对避免钢丝的挂铅，这是保证钢丝性能和生产的重要手段。电镀工序采用新型的热扩散电镀黄铜工艺。钢丝通过电解酸洗、电解碱洗后在焦磷酸铜镀液中（碱性）均匀预镀一层有一定厚度的致密纯铜。经洗净残留镀液后，进入硫酸铜镀液中镀上所需要的铜层。再经洗净残留镀液后，再进入硫酸锌镀液中镀上所需要的锌层，以保证成品钢丝所需的铜、锌比。然后通过电接触式加热，使铜、锌原子相互扩散形成黄铜合金层。再经中压风吹干镀后钢丝表面水份，以利于水箱拉丝。本道工序的工艺要求非常严格，但通过单金属的高速电镀可严格控制铜、锌比，并能满足轮胎行业橡胶多方位的粘合体系所需的各种不同的镀层梯度，这是满足橡胶和钢丝粘合的关键问题。

（7）检验：经热处理镀黄铜的钢丝，必须经过严格检验后，才能进入下道湿拉工序。其检验项目有：机械性能包括抗拉强度、延伸、弯曲、扭转及扩散后的强度下降率；金相检测包括金相组织及均匀性，镀层扩散的程度，镀层质量及铜锌比例的检测等。并按相应的规定进行统计，评定产品质量的优劣。

（8）细拉丝：最终的成品拉丝。将合格的Φ0.85mm～Φ2.05mm钢丝按各种不同要求，采用湿拉方法，通过19～25道模子拉为Φ0.10mm～Φ0.35mm的钢丝。在此道工序须严格控制：拉拔速度12～18m／s、拉丝模的使用、工字轮收线的张力、润滑剂的浓度、温度及其它影响拉拔、粘合的因素，确保钢丝的性能稳定，镀层无损，质量优良顺利进入下道工序。

（9）单捻、双捻成型及外绕：将若干根Φ0.10mm～Φ0.35mm的镀黄铜钢丝，按一定结构、排列、捻制要求通过各种双捻机、外绕机进行并线、帘线成型及外绕。钢丝帘线经过一系列关键部件的预、过捻，张力调整控制及修正，以达到一定的直线性、不松散性、低回弹性和所需的残余回转数，确保一系列稳定一至的结构伸长值等工艺技术特性。本工序对操作人员的技术水平、操作经验要求甚高。

（10）成品检验：产品按照GB11181—89《子午线轮胎用钢丝帘线》和引进相关美国钢丝帘线的标准以及产品使用厂家技术要求进行外观、尺寸、物理性能、镀层成分、长度以及同橡胶粘合率试验等数据统计检验。

（11）包装装箱：由于钢丝帘线的使用是由相当数量的根数同时压延使用，所以确保钢丝帘线的平整、平直、无翘角是非常重要的一项工艺性能，所以包装装箱也是非常重要的环节。除确保钢丝帘线的无锈、无乱线、无氧化外，经检验合格的钢丝帘线须按不同品种、规格及残余回转值等分门别类进行包装储存。

7、原料供应

（1）主要原材料的供应：Ф5.5盘条主要从宝钢、武钢等厂家购入，少量目前国内暂不能生产的钢丝帘线专用盘条，拟进口满足。

（2）辅助材料：公司实力雄厚，且有多年的金属制品生产、经营经验，供应渠道畅通，其生产钢丝帘线所需辅助材料完全可通过现有供应渠道从市场购入。

8、环保措施

（1）废气

本项目新增的排放废气有酸洗和电镀黄铜作业排放的酸性烟雾为16000NM3／h；铅雾为15000NM3／h；干拉粉尘为18000NM3／h。本项目拟与主体设备配套，增置废气处理设施4套，处理能力为130000NM3/h。废气均经车间内抽风装置抽吸后分别经旋风除尘、净化器、水洗塔、净化塔净化达标后排放。

（2）废水

本项目新增的排放废水包括钢丝冲洗作业连续排放废水为54.1M3／h；另外一些间断排放废液有：硼砂溶液、酸洗消耗溶液、碱性铜消耗溶液、酸性铜消耗溶液、酸性锌消耗溶液、磷酸盐消耗溶液等，排放量为2000M3／a。本项目拟与新增年产2万吨钢帘线生产线配套，增置废水处理设备7套，废水均经处理后达标排放。现分述如下：

废槽液处理流程为：

废槽液→泵→废槽液贮存池（充气）→反应沉淀槽（充气、加废酸、废碱、凝聚剂）；其中污泥→污泥池→脱水→作制砖原料,上清液→中和槽→泵→混合污水处理泵站。

混合废水处理流程为：

混合废水→隔油集水井→泵→调节池→钢帘线废槽液组合处理装置→初级处理出水池→泵→PE过滤器→活性碳过滤器→监测水池→泵→排放。

处理后的污水要求达到《污水综合排放标准》（GB8978-1996）中一级标准的要求。

（3）废渣

本项目新增的废渣有工厂固体废物、固体沉积物、乳化剂废渣、湿拉后的沉积物及实验室废物等，其排放量为1,600t／a。本项目拟配置废渣处理设备2套，处理能力按年产2万吨钢丝帘线的生产能力进行配置。

处理方法：锅炉废渣作为建筑辅料使用；废丝送钢厂回炉；硫酸亚铁经处理后给化肥厂使用；锌渣、铜渣送冶炼厂再加工；铅渣回炉使用。

（4）噪声

对产生噪音的设备如空压机、水泵等均采取隔音、消声、减震等措施。

9、项目建设进度安排

本项目的建设周期预计为一年。

10、投资计划

该项目投资估算总额为50,128万元，其中：固定资产投资45,000万元（内含外汇1,600万美元）；铺底流动资金5,128万元。本项目固定资产投资的构成如表3：

表3：固定资产投资构成

项目名称

建筑工程设备安装工程其它费用总投资投资额

投资总额 (万元) 6,644 31,096 3,110 4,150 45,000

占百分比 (%) 14.77 69.10 6.91 9.22 100

三、结论

综上所述，湖北福星科技股份有限公司新增年产2万吨子午线轮胎用钢丝帘线项目是一个以市场为导向，以高科技含量为重点，以提高经济效益为中心的好项目。本项目是我国轮胎行业发展的需要，是提高企业科技含量、形成经济规模、增强企业后劲的需要。从技术上来说是合理的，从经济上来说是合算的。

铅浴淬火

Lead Patenting

将钢件奥氏体化后，进入熔铅中进行淬火冷却完成组织转变的过程，最终组织为细珠光体。这是在制造中碳钢及高碳钢的钢丝工艺中，为了获得适当组织以便容易拉拔及获得高质量的一种常用工艺。这种技术对于提高钢丝绳及弹簧的疲劳寿命有重要作用。类似的工艺有在熔融盐浴中或流化床中急速冷却，在空气中淬火有时被称为A IR PATENTING或空气派钝处理。日本新日铁在生产高碳钢盘条时，采用了一种DL P工艺生产出组织和铅浴淬火一样好的盘条，适合直接拉拔高质量钢丝。这种技术利用热轧余热，在盐浴中淬火，而且盐浴吸收的热量被利用到其它工序。

日本高强度棒、线材的生产加工应用简介

（一）棒、线材可加工为多种产品

棒、线材除直接用于建筑外，还可加工为各种部件以用于其它方面。以常见的汽车为例，每辆车大约使用棒、线材150Kg左右，约为车重的10％。其中如发动机部件（曲轴、凸轮轴和阀弹簧等）和驱动系统部件（各种齿轮、螺旋轴等）用材料都离不开棒、线材。“行驶、转弯和停车”是汽车的基本动作，支持这些动作的某一个部件万一破损，则汽车将停止行驶，由此可见它们的重要性。

另外，作为汽车轮胎的补强材料，过去多用一些有机纤维，后来改用子午线钢丝后汽车轮胎的刚性有了明显的提高，因此近年来汽车行驶中的轮胎破损泄气事故大为减少；现在作为标准产品使用的Φ0.3mm子午线钢丝通过高强度化（年产30万t），对节约资源与改善轮胎性能作出了明显的贡献。据统计，子午线钢丝1975年用量为～2万t，到了1985年即猛增至10万t、1995年续升至20万t、到2005年则升至30万t，可见其发展的迅速。

在建筑物和钢结构方面，高强度棒、线材也开始得到了广泛应用，其中如电线杆立柱和砼类用补强材及吊桥、斜拉桥用钢缆等，它们的强度为一般钢筋的3～4倍，由此也带来许多好处。

此外，由棒、线材制成的各种螺栓、螺母和弹簧等，也在机械行业为首的各个方面广泛得到应用；甚至连我们常见的钢琴线、吉他弦和钓鱼丝等生活用品也是由线材加工而成。尽管它们最终产品的形状和性能不同，但共同点是都由钢制的棒、线材加工而成。新日铁生产棒、线材的有室兰钢铁厂、釜石钢铁厂和君津钢铁厂，线材产品的分类和用途如表1。

（二）作为半成品供应的棒线材

棒、线材和其它热轧钢材的不同之处在于其以热轧状态的半成品供应，然后由汽车生产厂和部件生产厂等用户经各种加工和热处理后成为最终产品；而中厚板、薄板、钢管和H

型钢等钢材则由钢铁厂轧制而成一定形状和强度的成品钢材供应。

以弹球的加工过程为例简介如下：钢铁厂生产的线材送至二次加工工厂，经过冷拔加工－>模压成球－>粗磨光－>表面刻印－>热处理－>研磨－>镜面磨光－>镀铬后形成产品。小小的弹球断面为3层不同的结构：表层3um为镀铬层，下部1mm厚处为经渗碳处理后含碳量达0.8％的马氏体组织，内部为含碳仅0.2％的铁素体＋马氏体的软组织。上述结构使弹球表面硬度高而抗冲击性强，内部则由于可吸收冲击而使球不易破裂。这种渗碳处理在使用、棒线材生产齿轮等部件时也得到应用。

此外，弹球的尺寸、重量、加工精度取决于模压成球工序，一般尺寸公差控制在0.01m m、重量误差在0.01g之内。为此，对所用线材的加工性的要求非常严。由此可看出棒、线材和其它钢材的不同之处。

（三）考虑加工工序采取的调整冷却

一般棒、线材制成的部件，所用材料的费用仅占部件生产成本的20％（其余80％为锻造20％、切削40％、热处理10％和其它10％）。由于二次加工的成本高，因此钢材的开发应着眼于有利于二次加工。即使最终产品要求强度高，但也要求钢厂供应的棒、线材“容易加工以利于简化加工工序”。换言之，提供的棒、线材要和最终产品要求的高强度相反、即要软一些，从而形成了矛盾。为了达到这一要求，采取了“调整冷却”技术。通常对热轧后的钢材进行快冷后强度提高，缓冷后则强度下降。“缓冷”设备即对轧后的线材盘卷保温使其缓慢冷却以降低强度，例如螺栓是用线材在室温下冷锻成形的，加工时的钢材必须较软以使其容易成形。为此，对热轧材采取上述缓冷措施以提高其冷锻性，加工后再通过热处理提高其强度而达到要求的水平。

由于各种产品要求的强度不同，冷却方式也有很多种。除上述的“缓冷”设备外，还有送入空气较快冷却的“空冷”、穿过550℃盐浴冷却的“DLP”和穿过热水冷却的“EDC”等冷却方法。其中“DLP”设备对要求强度高的高碳钢的强度和延伸性调整效果明显，有利于用户再以后的韧化处理中简化工序，特别是使用不含铅等金属的盐浴，不仅导热性好，且附着在线材上的盐也可用热水简单冲洗除去并回收后再利用，且比铅浴处理的污染小。

（四）通过组织控制掌握钢材的强度

如上所述，应将棒、线材的特性适应用户的加工性为第一条件，但由于使用目的和用途十分广，最终产品要求的强度水平在300～5000MPa的范围内。例如钢丝和铁丝网用普通线材仅为300MPa，而上述的汽车轮胎用子午线钢丝和切断硅片用钢丝锯则需要高达4000MPa 的高强度线材。为此，棒、线材的化学成分和结晶组织也呈多样化，因为钢铁随着含碳量的上升而强度提高，但在薄板和中厚板制品中则需要考虑相应的延伸性，因此含碳量一般保持在0.2％以下。但棒、线材为适应多种强度的要求，含碳量的范围扩大到0.01～1.1％之间；在如此广范围的含碳量下影响强度、延伸性和韧性的组织形态也呈多样化。

现在汽车制造厂为了减排CO2，正普遍采取车体轻型化以降低油耗的措施，近日在用比重小的铝合成的高强度铝合金材料，对所用材料的简单评价则采用单位重量的比强度（抗拉强度/比重）。

一般称为高强度钢的800～1200MPa的钢材，其比强度也不如铝合金，但是钢铁材料有各种组织形态，作为提高钢材强度的方法有“细晶强化”、“固溶强化”、“析出强化”和“位错强化”等组织控制技术。以细晶强化为例说明如下，即将通常铁素体20～30um的结晶进行细化以提高其强度的方法，特别是把晶粒直径细化到1um以下时强度上升的效果十分明显（具体见表2）。将该组织微细化技术和加工热处理组合，有可能达到极限强度，现已据此开发出了与铝合金匹敌的“超高强度钢”。

表2铁素体晶粒细化和强度的关系

晶粒直径（um）1251020304050

0.2c％强度（mpa）920700400325280240230220

固溶强化指多量的c、n等侵入型原子和si、mn等置换性元素增加结果引起的硬化现象，析出强化则是由于化合物增加、位错强化则由加工产生的钢材中位错数增加所引起的硬化现象。

（五）追求强度极限的高碳钢丝

在棒、线材制品中，追求极限强度的材料为高碳钢丝，现以桥梁用钢丝对其工艺技术说明如下。

二次加工企业对热轧半成品在要求其加工性好的同时为提高强度而实施韧化处理，该项技术于19世纪取得英国专利。这种热处理采用在导热性好的金属浴中进行等温且均匀化的热处理，使常温下钢中存在的铁素体和渗碳体组织转变为奥氏体，然后再通过快速冷却使之

变态为珠光体（由渗碳体和铁素体2相组成的层状组织）。该方法产生的珠光体组织中由渗碳体相互间的间隔（即片层的厚度）来决定线材的强度，厚度越小则强度越高。假如在未进行韧化处理冷却至常温时，片层的厚度不均匀导致拉丝加工性降低，最终的强度也降低。为此，韧化处理对要求高强度的钢材生产是不可缺少的工艺过程。

钢铁组织由高温到低温的过程中，奥氏体生成珠光体并长大；但从950℃快速冷却到550℃的低温时，则变成均匀的珠光体，由硬而脆的渗碳体相和软且延伸性好的铁素体相按同一方向并列组成；而对汽车板等加工性好的材料则生成较软的铁素体单相。

若能将韧化处理省略，则给用户简化加工带来很大好处，上面提到的“dlp”设备便可起到这一作用，即在550℃盐浴下均匀调整冷却，使其在半成品时就转变为珠光体。对于砼紧缩用高强钢丝的生产，新日铁也通过“dlp”设备处理为用户省去韧化处理创造了条件。在桥梁用钢丝的生产中，经韧化处理后，为便于拉丝加工先经酸洗、磷酸锌皮膜处理的“润滑”处理后，再在室温下分多段进行拉丝加工。即将热轧后的φ13mm 的线材半成品冷拉减细至φ7mm ，最后为提高耐蚀性再进行镀锌处理。但轮胎补强用子午线钢丝则加工工序较多，即使用φ5.5mm 的线材，经拉丝加工为φ3mm 的钢丝，经中间韧化处理后，再拉丝至φ1.5mm 的钢丝，再经最终韧化处理和镀黄铜（可提高和橡胶的密接性）处理，最终再拉丝至φ0.3mm 并由5支组成成品。采取中间韧化处理的原因是防止由φ5.5mm 一次拉丝至φ1.5mm 时，可能由于韧性差而产生断线。总之，所有的钢材高强度化时，都会随着强度的上升而延伸性下降，因此可实用化的高强度极限关键在于延伸性，高强度用高碳钢丝的关键技术也是如何保持延伸性。

（六）丝径越细强度越高的高碳钢丝

钢丝的强度和丝径有明显的关系，如桥梁用钢丝等的丝径为φ5～7mm ，其强度为

2000mpa 以下，而丝径为φ0.2～0.4mm 的轮胎用子午线钢丝则强度高达4000mpa 左右。通过钢丝的高强度化，有利于降低建设成本和减轻轮胎的重量。

钢丝直径缩小时，由于拉丝加工时施加的压力，随着其变细程度（形变加工量）的加大使得强度相应加大，这便是其根本的原理。由于钢种的不同虽有一定的差别，但在韧化处理后强度达1200～1500mpa 的钢丝继续拉丝时其强度仍持续提高。桥梁用钢丝等的形变量为1.5左右，子午线钢丝的形变量则高达3.5～4，其加工形变量与强度的关系见表3。

表30.82％c 钢的加工形变量与强度的关系

片层厚度仅为0.1um左右（1200～1500mpa），最先进的子午线钢丝经过约20次的拉丝后变为0.01um，相应的强度也上升至4500mpa。

轧制后的结晶方向若一致可提高强度的性质是钢材的共同现象，但薄板等产品在轧制时结晶只向轧制方向延伸而不向宽度方向延伸，因此随着方向的不同结晶粒径也不同。而线材的拉丝加工所使用的冷拔模具，采用和轧制方式不同的强压由四周均匀对线材挤压，因此结晶只能向拉丝方向发展，其结果使片层均匀而厚度变小，使强度快速提高。为施加强压的超高强度钢丝，拉丝时多用超高硬度的金刚石制模具。

（七）高强度化的关键是珠光体的转变

如上所述，高碳钢的珠光体比低碳普通钢的铁素体单相的强度要高的多。由此可知，珠光体在较小的拉丝变形量下易得到高强度，故成为工业化的重要因素。反之，对纯铁无论施加多强的压力进行冷拉丝加工也难以实现高强度化的效果。

关于珠光体通过拉丝加工可快速提高强度的机理，目前尚未完全清楚。一个重要的原因为，通过拉丝加工使结晶微细化后的片层厚度变薄的“细晶强化”，还有加工使位错数量加大而硬化的“位错强化”都起到了重要的作用，这和对钢丝连续弯曲时该处变硬的现象相同。

对于其它组织，如拉丝前无晶界的渗碳体经拉丝加工微细化至纳米级水平后强度也可提高的“渗碳体细晶强化”；还有稳定金属华的渗碳体（fe3c）经拉丝加工而被分解，分解后的碳附着于位错使其不易移动致使强度提高的“固溶强化”等。过去只知道在大外力作用下金属化合物会分解，近来又发现渗碳体全部被分解的现象，因此引起各方的重视。

新日铁作为高碳钢丝开发的先行者，把渗碳体分解所产生的强度和延伸性变化作为重要的研究课题，并通过研究其机理开发高强度钢丝。

渗碳体分解机理未查明的原因是：铁是过细的组织，经强加工后的渗碳体也是几个纳米的过细组织，一般的仪器是难以观察到的，因此对其机理难以说明。但现在通过可放大100万倍的可对纳米组织解析的“高分解能透过型显微镜”和原子观测器，对点状并列的单个铁原子和铁素体，渗碳体的组织均可观察清楚，使研究有了很大的进展，有望不久的将来可得到解决。

（八）强度和延伸性对立的挑战

为使高碳钢丝实用化，不仅是强度，还必须解决造成破断的延伸性不足的问题。从两者的关系来看，桥梁用钢丝当强度超过2000mpa时其延伸性快速下降，即可实用化的最高强度应和延伸性保持平衡。单从技术上看，如单纯追求强度还可以进一步提高，但考虑延伸性的明显下降，现在子午线钢丝的极限强度也只规定在4000mpa以下。

具有高延伸性的钢丝，对钢丝断面均匀的施加压力进行热断试验时，经数十次扭转后拉丝的垂直方向呈整齐的断面而破断（正常破断），但延伸性低的钢丝在扭力变形的初期即沿拉丝垂直方向产生龟裂（扭裂），这种现象的发生称为影响高强度化的重要原因。还有丝径

较大时，在2000mpa左右即产生扭裂，而在丝径小时则到4000mpa还未产生，对此称之为“丝径效果”。对于产生扭裂的原因有多种说法，据研究渗碳体的分解是主要的原因。

（九）尽可能减少拉丝加工的高强度钢材

用兼顾钢材强度和延伸性的加工工序在对钢丝高强度化时，首先通过韧化处理使强度提高，再通过增大拉丝加工（加工形变）以提高单位形变的强度增加量（加工硬化率），还有如桥梁用钢丝等还应采取一些措施抑制由于镀锌（450℃）和发蓝处理等加热产生的强度下降。

采取上述方法保持高强度化的同时，还应防止延伸性下降，即从保持延伸性可避免扭裂的因果关系出发，经试验结果证明，采取韧化处理材的高强度化和减少拉丝加工量以提高加工硬化率的方法，比提高拉丝加工量对保持延伸性更为有效。例如，最终强度目标为2000m pa的场合，对低韧化处理后的强度（1000～1300mpa水平）材，通过增加拉丝加工量达到目标时易发生扭裂；若对1400mpa的韧性处理材适当减少拉丝加工量时则不会发生。由此可看出采取后者对高强度下保持必要的延伸性较为有效。

韧化处理材的强化方法也有很多种，其代表的方法为合金化。即在钢中增加碳、钒、铬、硅等元素的含量均可提高强度。其中通用的基本方法为增加碳含量；硅可在铁素体的固溶强化方面起到积极的作用；铬则在韧化处理时可使片层的厚度微细化使得提高强度得效果明显。还有在高碳钢（含c0.82％）中加入0.2～0.5％的铬，则对提高拉丝加工时的加工硬化率非常明显，因此十分有利于高碳钢丝的高强度化。关于在子午线钢丝和桥梁用钢丝方面的应用在前期的文章中已有介绍。

责任编辑：李叶静

烧结砖生产工艺流程

烧结砖生产工艺流程 煤矸石、页岩、粘土、粉煤灰、江河淤泥、工业尾矿等新型制砖原料经汽车运输至原料场防雨堆存，根据原料的软硬程度及含水率不同，将以上制砖原料公为软质原料和硬质原料。为使生产工艺科学合理。不同制砖原料采用不同的原料破碎处理工艺，以达到最佳的破碎效果。 软质原料由装载机送入箱式给（ji）料机均匀定量配比，经皮带输送机送入齿辊或对辊机粗碎，然后进入对辊机主碎，最后进入细碎对辊机细碎，以达到制砖原料工艺要求。软质原料因质地软、塑性好、含水率偏高，通常采用三道对辊破碎的处理工艺，该破碎方式适用于粘土、软质页岩及泥质煤矸石等原料处理。硬质原料由装载机经颚式破碎机粗碎，进入链板式给料机均匀定量配比，由皮带输送机送入锤式破碎机进行细碎，再进入圆滚筛或振动筛进行筛选，筛下料直接进入下道工序，未达到工艺要求的筛上料再返回锤式破碎机破碎。硬质原料通常采用破碎机加筛选的处理工艺。该破碎方式适用于含水率及塑性偏低、质地较硬的原料处理。根据投资情况和制品要求，也可以采用粗碎加细碎两道对辊机或轮碾机取代筛选工序的方式进行破碎处理，比较先进的生产线大多采取此种方式。无论采用哪一种破碎处理工艺，都要与原料的特性相吻合，确保工艺设备的科学配套，

以达到原料优化处理的目的，使原料在整个破碎处理过程中达到预期的工艺粒度要求。 通过细碎处理后的制砖原料掺配定量的原煤或煤矸石等内燃料进入双轴搅拌机适量加水混合搅拌后，经由皮带输送机送到陈化库的可逆皮带机上均匀对陈化库进行布料，使原料中的水份有足够的时间进行渗透交换，并软化原料，进一步提高原料的均匀性和液塑性等综合性能指标，更利于原料挤出成型，减少设备磨损，降低能耗等。同时陈化库也起着中转储存的作用，将原料处理系统和砖坯成型系统分离，减少挤出机的频繁停机，提高设备工作性能及生产能力，延长设备使用寿命。陈化库环境是个相对封闭的空间，避免了原料与室外空气长时间接触而受气压、气温、风速、湿度等因素的影响失去了原料陈化的作用及目的。经过陈化处理的原料经过多斗挖土机均匀取料经皮带输送机进入箱式给料机均匀定量供料进入下一道工序。陈化库采用可逆皮带机均匀布料、多斗挖土机均匀取料、箱式给料机均匀供料的三均匀工艺，投资合理，机械化程度高，原料的匀化处理好，经陈化后的原料其综合性能指数会得到较大提高，更适用于各种原料烧结制砖的生产需要，保证了产品质量，可根据生产要求灵活处理，为生产各种新型墙材烧结制品创造了必要条件。 陈化后的原料再次进入辊式细碎机碾练把关，进入双轴

钢帘线知识

钢帘线知识 1、钢帘线的用途： 钢帘线是轮胎的主要骨架材料，它用于替代斜交轮胎的锦纶尼龙等帘子布。斜交轮胎的帘子布排列是交叉的,有很多层:16层级、18层级等等。全钢子午线轮胎中没有锦纶尼龙等帘子布，它只有一层钢帘线，是径向排布的，称为胎体。一般还有二到三层窄的钢帘线，交叉排布在轮胎胎冠上，起到束缚轮胎的作用，称为带束层；半钢子午胎的胎体仍是一定层级的帘子布，但它只有带束层采用钢帘线。 全钢子午线轮胎主要用于载重胎，供卡车、大客车等汽车使用,也称为载重全钢子午胎；半钢子午线轮胎主要用于乘用胎，供面包车、轿车等汽车使用, 也称为乘用子午胎。 2、钢帘线的制造： 钢帘线制造工艺很复杂，但是概括地说：钢帘线就是由直径为5.5mm的高碳钢丝经处理拉拔为电镀黄铜的高碳钢丝再拉拔成的细钢丝捻制而成的细钢丝绳。镀黄铜的主要目的是为了和橡胶有好的结合力。 3、钢帘线的特点： 用子午线钢帘线替代斜交轮胎的帘子布，是因为钢帘线强度高，以钢帘线为骨架材料制造的轮胎有散热快、轮胎重量轻省油、耐磨性好、高速公路行驶不易爆胎、安全等很多特点。 4、钢帘线的供货和在轮胎中的使用 钢帘线是以标准的包装箱方式供货的，包装箱内放置工字轮的类型不同，通常为36个和72个两种，工字轮类型取决于轮胎厂压延机锭子架的要求，分为B40、B60 、B80。B40、B60缠绕帘线的重量一般在18Kg， B80缠绕帘线的重量一般在36Kg。 钢帘线是由镀铜的钢丝制成，它在潮湿的空气中放置非常容易锈蚀，锈蚀后的钢帘线强度下降很大，影响粘合性能，这样的钢帘线轮胎厂拒绝使用，因此钢帘线的存放、包装、使用对湿度的要求都很严格，必需将其包装在气密性很好的塑料袋中，内放干燥剂和湿度指示卡，抽真空后封口,外面放上纸箱,同托盘架一起包装好. 钢帘线在运输过程中严禁淋雨或损坏外包装,到轮胎厂后, 轮胎厂会对钢帘线的各种指标进行检验,有的工厂会要求每批货物附带样品,仅对样品检验,而有的工厂会打开包装箱抽样检验,各轮胎厂的帘线标准是有差异的,因此检验的项目也有差异,用户会按照他们自

钢结构生产能力策划

年加工2-2.5万吨钢构生产策划 项目总述：公司目标年加工钢构2-2.5万吨，钢构类型：高层钢结构（箱型柱、梁），产品特点：箱型柱、梁所用的板材厚（20-80mm），产品单件重量重，焊接要求高，一般连接焊缝需达到一、二级焊缝要求，根据以上产品特点，结合本公司现有设备情况，需进行如下各方面的策划： 1、人员配备：按以上产量需配备生产人员200名左右，规划如下： a、下料：数控下料：4人（都能独立操作，满足加班及两班要求）； 吊装辅助：1人； 板材坡口切割：4人； 坡口打磨工：3人； 接板：2人；（如不接板就配合坡口切割及零星小料的下料） 钻孔：2人； 剪板及：1人； 机动人员：1-2人 合计所需人员：18-19人； 要求：完成板材下料，坡口、坡口打磨、制孔，按生产计划的先后顺序，合理安排，保质保量及时提供给下道工序 b、装配：以满足平均每天出70吨的量，结合各工序流水施工，产品结构按 箱型柱、梁每天8-10根，其余为H型钢产品总估算需85-90人；； c、焊接：按以上产品结构估算需技术好的焊工（满足UT要求）需：55-60 人；其他焊接人员需：12-15人；（包括埋弧焊接人员） d、涂装：12人左右； e、辅助（机动）10人； f、机修工（电工）3-4人：需满足生产需要，小问题当时修复，平常对重要 设备有台账，有巡检、有预防，防患于未然，为生产正常服务。 总计：下料：18-20人，装配：80人，焊接：75人，涂装：12人，辅助10人，机修工：4人合计：201人 2、设备要求： 下料：需增置或逐步添置1000mm的带锯床一台；增加一台数控钻床； 装配：需添置或自制箱型柱、梁、H型钢组对机，提高工效；最起码满足两条线同时生产的需求； 焊接：车间有三台龙门埋弧机已能满足需求，还可利用一台稍微改装一下用于箱型柱、梁的焊接盖面（两道一起进行）从而减少人力、 物力及提高焊接质量并提高效率。就目前设备CO2焊机可根据人 员到位情况进行逐步添加，特别是需增加碳刨机，满足生产需要 时需8台碳刨机，同时根据气压的情况，还要考虑增加一台空压 机； 涂装：如H型钢产品多的情况可考虑添置一台抛丸机，但是只能放在车间了，需重新布置生产格局。 辅助：车间后面需添置一台L型5吨的行车，外场还需增加一台轨道行车；

高炉、烧结、球团工艺流程

炼铁工艺是将含铁原料（烧结矿、球团矿或铁矿）、燃料（焦炭、煤粉等）及其它辅助原料（石灰石、白云石、锰矿等）按一定比例装入高炉，并由热风炉向高炉内鼓入热风助焦炭燃烧，原料、燃料随着炉内熔炼等过程的进行而下降。在炉料下降和煤气上升过程中，先后发生传热、还原、溶化、脱炭作用而生成生铁，铁矿石原料中的杂质与加入炉内的溶剂相结合而成渣，炉底铁水间断地放出装入铁水罐，送往炼钢厂。同时产生高炉煤气、炉渣两种副产品，高炉渣水淬后全部作为水泥生产原料。 高炉是用焦炭、铁矿石和熔剂炼铁的一种竖式的反应炉（如图2-3）。高炉是一个竖立的圆筒形炉子，其内部工作空间的形状称为高炉内型，即通过高炉中心线的剖面轮廓。现代高炉内型一般由圆柱体和截头圆锥体组成，由下而上分为炉缸、炉腹、炉腰、炉身和炉喉五段。由于高炉炼铁是在高温下进行的，所以它的工作空间是用耐火材料围砌而成，外面再用钢板作炉壳。 1-炉底耐火材料； 2-炉壳； 3-生产后炉内砖衬侵蚀线； 4-炉喉钢砖； 5-煤气导出管； 6-炉体夸衬； 7-带凸台镶砖冷却壁； 8-镶砖冷却壁； 9-炉底碳砖； 10-炉底水冷管；

11-光面冷却壁； 12-耐热基墩； 13-基座 l图2-3 高炉的结构 在高炉炉顶设有装料装置，通过它将冶炼用的炉料（由焦炭和矿石按一定比例组成）按批装入炉内。在高炉下部炉缸的上沿，沿圆周均匀地布置了若干个风口（100m3小高炉有 8-10个，4000m3以上的大高炉则有36-42 个）。加热到1000℃

以上的热风，经铜质水冷风口送入炉内，供焦炭燃烧形成高温煤气。在炉缸的底部设有铁口，可周期性或连续性地排放出液态生铁和炉渣。在风口和铁口之间还设有渣口以排放部分炉渣，减轻铁口负担。 l现代高炉采用优质耐火材料，例如炉底、炉缸部位用微碳孔碳砖，炉身下部和炉腰部位用铝碳砖或碳化硅砖，其它部位用优质高铝砖和高致密度的粘土砖等作炉衬。炉壳用含锰的高强度低合金钢制作，安装有性能好的含铬耐热铸铁、球墨铸铁或铜质立式冷却器，或铜质的卧式冷却器。 l4 工艺流程： 高炉冶炼过程是一个连续的生产过程，全过程是在炉料自上而下，煤气自下而上的相互接触过程中完成的。如图2-4所示。 l炉料从受料斗进入炉腔。在高炉底部的炉缸和炉腹中装满焦炭。炉腰和炉身中则是铁矿石、焦炭和石灰石，层层相间，一直装到炉喉。 l从风口鼓入的热风温度高达1000-1300℃，炉料中焦炭在风口前燃烧，迅速产生大量的热，使风口附近炉腔中心温度高达1800℃以上。 l由于底部焦炭很厚，燃烧不完全，因此，炉气中存在大量CO气体，在炉内造成了良好的还原性气氛，产生的CO气体在炉体中上升。同时，由于下部的焦炭燃烧产生空隙，上面的焦炭、矿石和熔剂在炉体内缓慢下降，速度大约为 0.5-1mm/s。炽热的CO气体在炉内上升过程中加热缓慢下降的炉料，并把铁矿石中铁氧化物还原为金属铁，铁矿石在570-1200℃之间受到CO气体和红热焦炭的还原，形成了海绵铁。海绵铁在1000-1100℃的高温下溶入大量的碳，因而铁的熔点下降，形成了生铁。生铁的熔点约为1200℃，以液体状态滴入炉缸。矿石中未被还原的物质形成熔渣，实现渣铁分离。最后调整铁液的成分和温度达到终点，定期从炉内排入炉渣和生铁。上升的高炉煤气流，由于将能量传给炉料而温度不断下降，最终形成高炉煤气从炉顶导出管排出。

烧结砖生产工艺流程教案资料

烧结砖生产工艺流程

烧结砖生产工艺流程 煤矸石、页岩、粘土、粉煤灰、江河淤泥、工业尾矿等新型制砖原料经汽车运输至原料场防雨堆存，根据原料的软硬程度及含水率不同，将以上制砖原料公为软质原料和硬质原料。为使生产工艺科学合理。不同制砖原料采用不同的原料破碎处理工艺，以达到最佳的破碎效果。 软质原料由装载机送入箱式给（ji）料机均匀定量配比，经皮带输送机送入齿辊或对辊机粗碎，然后进入对辊机主碎，最后进入细碎对辊机细碎，以达到制砖原料工艺要求。软质原料因质地软、塑性好、含水率偏高，通常采用三道对辊破碎的处理工艺，该破碎方式适用于粘土、软质页岩及泥质煤矸石等原料处理。硬质原料由装载机经颚式破碎机粗碎，进入链板式给料机均匀定量配比，由皮带输送机送入锤式破碎机进行细碎，再进入圆滚筛或振动筛进行筛选，筛下料直接进入下道工序，未达到工艺要求的筛上料再返回锤式破碎机破碎。硬质原料通常采用破碎机加筛选的处理工艺。该破碎方式适用于含水率及塑性偏低、质地较硬的原料处理。根据投资情况和制品要求，也可以采用粗碎加细碎两道对辊机或轮碾机取代筛选工序的方式进行破碎处理，比较先进的生产线大多采取此种方式。无论采用哪一种破碎处理工艺，都要与原料的特性相

吻合，确保工艺设备的科学配套，以达到原料优化处理的目的，使原料在整个破碎处理过程中达到预期的工艺粒度要求。 通过细碎处理后的制砖原料掺配定量的原煤或煤矸石等内燃料进入双轴搅拌机适量加水混合搅拌后，经由皮带输送机送到陈化库的可逆皮带机上均匀对陈化库进行布料，使原料中的水份有足够的时间进行渗透交换，并软化原料，进一步提高原料的均匀性和液塑性等综合性能指标，更利于原料挤出成型，减少设备磨损，降低能耗等。同时陈化库也起着中转储存的作用，将原料处理系统和砖坯成型系统分离，减少挤出机的频繁停机，提高设备工作性能及生产能力，延长设备使用寿命。陈化库环境是个相对封闭的空间，避免了原料与室外空气长时间接触而受气压、气温、风速、湿度等因素的影响失去了原料陈化的作用及目的。经过陈化处理的原料经过多斗挖土机均匀取料经皮带输送机进入箱式给料机均匀定量供料进入下一道工序。陈化库采用可逆皮带机均匀布料、多斗挖土机均匀取料、箱式给料机均匀供料的三均匀工艺，投资合理，机械化程度高，原料的匀化处理好，经陈化后的原料其综合性能指数会得到较大提高，更适用于各种原料烧结制砖的生产需要，保证了产品质量，可根据生产要求灵活处理，为生产各种新型墙材烧结制品创造了必要条件。

钢丝生产工艺流程图

钢丝 百科名片 钢丝是钢材的板、管、型、丝四大品种之一，是用热轧盘条经冷拉制成的再加工产品。 目录 钢丝 钢丝的生产 烘干处理 热处理 镀层处理 钢丝的分类 编辑本段 钢丝 From 中国食品百科全书 Jump to: navigation, search [中文]: 钢丝

[英文]: steel wire [说明]: 钢丝是钢材的板、管、型、丝四大品种之一，是用热轧盘条经冷拉 钢丝 制成的再加工产品。按断面形状分类，主要有圆、方、矩、三角、椭圆、扁、梯形、Z字形等；按尺寸分类，有特细<0.1毫米、较细0.1~0.5毫米、细0.5~1.5毫米、中等1.5~3.0毫米、粗3.0~6.0毫米、较粗6.0~8.0毫米，特粗>8.0毫米；按强度分类，有低强度<390兆帕、较低强度390~785兆帕、普通强度785~1225兆帕、较高强度1225~1960兆帕、高强度1960~3135兆帕、特高强度>3135兆帕；按用途分类有：普通质量钢丝包括焊条、制钉、制网、包装和印刷业用钢丝，冷顶锻用钢丝供冷镦铆钉、螺钉等，电工用钢包括生产架空通讯线、钢芯铝绞线等用专用钢丝，纺织工业用钢丝包括粗梳子、综013、针布和针用钢丝，制绳钢丝专供生产钢丝绳和辐条，弹簧钢丝包括弹簧和弹簧垫圈用、琴用及轮胎、帘布和运输胶带用钢丝，结构钢丝指钟表工业、滚珠、自动机易切削用钢丝，不锈钢丝包括上述各用途的不锈钢丝及外科植入物钢丝，电阻合金丝供加热器元件、电阻元件用，工具钢丝包括钢筋钢丝和制鞋钢丝。 编辑本段 钢丝的生产 钢丝生产的主要工序包括原料选择、清除氧化铁皮、烘干、涂层处理、热处理、拉丝、镀层处理等。 原料选择见钢丝原料。 清除氧化铁皮指去除盘条或中间线坯表面的氧化铁皮，目的是防止拉拔时氧化铁皮损伤模具和钢丝表面，为后继的涂或镀层处理准备良好的表面条件以及减小拉拔时的摩擦降低拉拔力。清除氧化铁皮的方法有化学法和机械法两大类，见盘条化学除鳞和盘条机械除鳞。 编辑本段

帘线钢的冶炼生产工艺路线控制.doc

YJ0409-帘线钢的冶炼生产工艺路线控制 案例简要说明:依据国家职业标准和冶金技术专业教学要求，归纳提炼出所包含的知识和技能点，弱化与教学目标无关的内容，使之与课程学习目标、学习内容一致，成为一个承载了教学目标所要求知识和技能的教学案例。该案例是帘线钢的冶炼生产工艺路线控制案例，体现了帘线钢的生产操作要点，铁水预处理、转炉炼钢、LF精炼、方坯连铸以及纯净钢生产等知识点和岗位技能，与本专业转炉炼钢课程中典型钢种的冶炼学习单元的教学目标相对应。

帘线钢的冶炼生产工艺路线控制 张海臣（邢台职业技术学院）、李富伟（邢台钢铁有限责任公司） 一、背景介绍 某大型转炉炼钢厂，本着“信誉至上、管理为先、以人为本、永不满足”的企业理念，大力推进技术创新，产品结构、工艺技术结构全面优化，实现了从普钢到精品钢的战略转移。企业生产的硬线系列产品主要用于生产高强度、低松驰预应力钢丝、钢铰线，满足铁路轨枕、高速公路、桥梁等工程建设需要，一批高科技含量产品已进入欧、美、东南亚等国际市场，在广大用户中赢得了良好口碑。企业采用喷吹颗粒镁法铁水预脱硫，转炉吹炼，炉后吹氩工艺、LF 炉精炼、RH炉精炼，小/大方坯连铸的工艺生产满足中端或较高需求的帘线钢。本案例结合企业生产实际分析帘线钢的冶炼生产工艺路线控制。 二、主要内容 （一）帘线钢的用途和要求 帘线钢盘条作为子午线轮胎用帘布层和胎体钢帘线生产的原料，随着国内外汽车工业带动轮胎产量的高速增长而呈快速增长的需求趋势。据统计2012年我国钢帘线产量为120万吨，2013年将达到140万吨，预计2015年将超过180万吨。随着汽车轻量化的需求，钢帘线向高强度和超高强度发展已经成为趋势，目前，高强度钢帘线的产量占总产量的70％以上。 钢帘线因具有强度高、变形小、耐疲劳性能好等优点而用作子午线轮胎的骨架材料，在生产和使用中承受拉伸、扭转、弯曲和冲击等复杂载荷，是线材制品中质量要求最严格和生产难度最大的品种之一。其加工和使用特点要求帘线钢盘条要有极高的质量和稳定性。质量要求涉及成分均匀性、组织均匀性、中心偏析、夹杂物、氮含量、脱碳层、索氏体率等。其中夹杂物一项，一般资

钢结构生产车间

第一章:编制依据及编制说明 一、编制依据 1、编制依据文件 河南恒立佳泰农业有限公司文件 2、编制依据得规范、标准 公司采用(依据)得国家行业及有关技术与验收得标准、规范 《钢结构工程施工质量验收规范》(GB50205-2001) 《混凝土结构工程施工质量验收规范》(GB50204-2002) 《建筑地基基础工程施工质量验收规范》(GB50202-2002) 《钢结构工程质量检验评定标准》(GJ/50221-2001) 《钢结构设计规范》(GB50205-2001) 《碳素结构钢》(GB/T700-1988) 《厚度方向性能钢构》(GB/5313-85) 《低合金高强度结构钢》(GB/T1591-1994) 《碳钢焊条》(GB/T5117-95) 《低合金焊条》(GB/T5118-95) 《气体保护焊用碳钢、低合金钢焊丝》(GB/T14958) 《气体保护用钢丝》(GB/T14957) 《冷弯薄壁型钢结构技术规程》(GB50028-2002) 《压型金属板设计施工规范》(YBJ216-2002) 《建筑钢结构焊接技术规程》(JGJ81-2002)

二、编制说明 通过认真学习与研究业主文件及有关资料,踏勘现场,分析了各种影响施工得因素与本工程得特点、难点,我公司愿充分发挥我公司得优势与实力,在项目承建过程中,做到精心组织、强化管理、主动服务,以认真务实得科学态度,承建好本工程,确保优质、快速、安全地完成本工程合同规定范围内得施工任务。 本施工组织设计体现了我公司对本工程得总体构思与实施,施工组织设计及项目质量保证计划等技术文件,用以指导本工程得施工。 三、施工目标施工范围 施工目标:以质量为中心,以工期为目标,精心组织、科学管理、高速优质地完成本工程得施工任务。 质量目标:一次性验收合格。 安全目标:确保工程、设备安全,杜绝重大人员伤亡事故与重大机械伤害事故,轻伤事故频率控制在3‰以下 文明施工目标:市样板、形象工程 四、主要采用新技术、新工艺说明 我们将在本项目部成立新材料、新工艺、新技术推广应用技术小组,主要针对本工程所应用得新型钢结构技术得应用工艺。我公司拟在本工程中采用新技术、新工艺、新材料。

烧结作业区工艺流程图

烧结作业区管理流程图 一、管理步骤 来料验收-----卸车储备－－---混匀布料、混匀供料-－--－烧结生产 二、流程图 1、验收 2、储备 3、混匀布料、供料工艺 ａ、铁料

4、烧结工艺 白灰窑

现作业区以创建“书香型”作业区、全力打造视觉文化为目标，提出“科学管理、管理科学”的全新理念，统筹安排生产工作,坚持纵向贯通、横向协同的管理思路,加强生产协调的核心作用,控制好各生产工序的稳定,服务好其它作业区的保供、做到各工序间的无缝连接,保证产品质量，并与先进行业指标对标挖潜,寻找差距、降低成本、创新工艺、提升产品质量。打造烧结先进的指标,构建和谐顺畅的生产流程，使烧结机利用系数突破１.30 t/㎡·h已达１.482t/㎡·h,年产量163万吨，且各项指标都在接近全国最高指标水平，基本满足高炉正常生产。 先将各流程做一简单的介绍： 1、从PＬ-2皮带把混匀矿打到配料室１#、2#、3#、４#铁料仓；

2、从白灰窑把－３mｍ粒级大于8５％以上的生石灰通过手动葫芦吊打入配 料室1１#生石灰仓; 3、通过PL-６皮带将-3mm粒级大于85%的石灰石打入配料室９#、10＃仓； 4、通过ＰＬ-３皮带将-３mm粒级在80%-85%的焦粉打入配料室7#、8＃仓； 5、按正常配比将混匀矿、焦粉、石灰石、生石灰、烧结返矿通过ＰＬ-12、 Z4-1、H-1运输到一次混合机里面,在混合机加水、混匀通过ZL－1皮带运输到制粒机，在制粒机配加蒸汽以提高料温;物料(混合料)在制粒机里面混匀制粒６分钟通过Ｚ5-1、Ｓ-１皮带,在通过梭布小车均匀布料到烧结小矿槽。 6、在烧结机上先布一层粒级10－２０mm的烧结矿10mm作为底料，混合料 在通过圆辊及六辊布料到烧结机,料层布到６50mm,在通过圧料器把料通过点火器点火烧结。 7、混合料在烧结机上烧结50分钟左右，通过单齿辊破碎到环冷机，在环冷 机冷却１个小时左右，通过Z６-1、LＳ-１在成品筛分室通过振动筛将-5ｍm烧结返矿通过Ｚ２－1、ＰL-9、PL-1０皮带运输到配料室5#、6＃仓内;将1０-２0mm烧结矿通过Ｚ5－2、Ｚ7-1、S-２皮带打到底料仓;将大于２0mm粒级烧结矿通过Z8-1输送到高炉 8、在烧结上料之前先开启机头、机尾电场及主抽风机。

钢结构智能工厂,SBA-H型钢智能装配焊接生产线

SBA(Steel Beam Assembler)-H型智能钢装配焊接生产线 钢结构企业，无论轻钢、重钢还是装配式钢结构，其梁（H型钢梁、箱型梁）、柱（H型钢柱、箱型柱、圆管柱）上面都要焊接上各种加劲板、连接板、牛腿等各种部件，这些作业需要在工厂严格按照设计图纸预制，然后到工地现场组装连接。 在钢构件生产制作过程中，焊接作业占有很大比例。H型钢成型焊接如平腹板H型钢的埋弧自动焊、波浪腹板H型钢的气保焊，因为其焊接过程自动化程度较高，生产节拍好计划也好控制。但往H型钢上面焊接加劲板、连接板、牛腿等装配焊接作业因为焊接量大，通常又都是人工组对焊接，则很难计划其生产节拍，只能根据实际进度调整人力的投入量和加班时间。该环节的大量的焊接作业往往成为钢构企业生产进度的瓶颈，影响交货周期的原因十之八九出在这里。 人力成本的高企越来越让企业感到难以承受，但又无法回避。而焊接工的成本尤其沉重和直接，按天计酬，几百块一天，且人员流动大，企业管理成本也必然因此增加。现状如此，企业只有叹息，残喘招架。 工业4.0、工业制造2025、机器人换人、工业化生产的概念可谓应运而生，现状逼迫企业要么转型要么升级。转型谈何容易，小企业具备游击式灵活，但已成规模的企业船大难掉头，往往就只有升级这一条路可走，不走就死，走了可能暂时困难，但前景光明。 本人带着如何实现钢结构的智能化生产这样一个课题去欧洲考察。在波兰看到了奥地利之门(Zeman)公司生产的SBA的生产过程，顿时眼前一亮。钢结构智能化生产是可以实现的。H型钢装配焊接作业能实现机器人换人。能做到提高效率和精度，又能降低人力成本。希望国内装备制造企业能尽快研发出SBA类的产品，以促进钢结构企业的顺利升级。

烧结生产工艺流程1(20200523204223)

烧结工艺流程 一、我厂烧结机概况： 我厂90M2带式抽风机是有鞍山冶金设计研究总院设计。设计利用系数为 1.57t/m·h。（设备能力为 2.0 t/m·h）作业率90.4%，年产烧结矿224万吨。产品 为冷烧结矿；温度小于120℃；粒度5—150mm；0—5mm粉末含量小于5%； TFe55%；FeO小于10%；碱度2.0倍。配料采用自动重量配料强化制粒烧结工艺。 厚料层烧结、环式鼓风冷却机冷却烧结矿。冷烧结矿经整粒筛分；分出冷返矿及 烧结机铺底料和成品烧结矿。选用了高效主抽风机等节能设备，电器控制及自动 化达到国内同类厂先进水平，采用以PLC为核心的EIC控制系统，构成仪电合一的计算机控制系统。仪表选用性能良好的电动单元组合仪表智能型数字显示仪表 等，对生产过程的参数进行指示；记录；控制；自动调节，对原料成品及能源进 行计量，在环境保护方面采用静电除尘器，排放浓度小于100mg/m3，生产水循环使用，实现全厂污水零排放。采取多项措施对薄弱环节设备采用加强型及便于检 修的设备，关键部位设电动桥式吊车，有储存时间8小时的成品矿槽以提高烧结机作业率，使烧结和高炉生产互不影响。 二、什么叫烧结工艺： 烧结工艺就是按高炉冶炼的要求把准备好的铁矿粉、熔剂、燃料及代用品，按一定比例经配料、混料、加水润滑湿。再制粒、布料点火、 借助风机的作用，使铁矿粉在一定的高温作用下，部分颗粒表面发生软 化和熔化，产生一定的液相，并与其他末熔矿石颗粒作用，冷却后，液相将矿粉颗粒粘成块这个过程为烧结工艺。 三．烧结的方法 按照烧结设备和供风方式的不同烧结方法可分为：1）鼓风烧结如：

烧结锅、平地吹；2）抽风烧结：①连续式如带式烧结机和环式烧结机 等；②间歇式如固定式烧结机有盘式烧结机和箱式烧结机，移动式烧结 机有步进式烧结机；3）在烟气中烧结如回转窑烧结和悬浮烧结。 四．烧结矿的种类： CaO/SiO2小于1为非自熔性烧结矿；碱度为1-1.5是自熔性烧结. 矿碱度为 1.5~2.5是高碱度烧结矿；大于 2.5是超高或熔剂性烧结矿。 五. 烧结的意义 通过烧结可为高炉提供化学成分稳定、粒度均匀、还原性好、冶金性能高的 优质烧结矿，为高炉优质、高产、低耗、长寿创造了良好的条件；可以去除有害杂 质如硫、锌等；可利用工业生产的废弃物，如高炉炉尘、轧钢皮、硫酸渣、钢渣等； 可回收有色金属和稀有稀土金属。 六.烧结工艺流程的组成 （1）含铁原料、燃料和熔剂的接受和贮存；（2）原料、燃料和熔剂的破碎 筛分；（3）烧结料的配料、混合、制粒、布料、点火和烧结；（4）烧结矿的破碎、筛分、冷却和整粒。 七.烧结原料 1.含铁原料主要有磁铁矿、赤铁矿、褐铁矿、菱铁矿，铁矿粉是烧结生产的 主要原料，它的物理化学性质对烧结矿质量的影响最大。要求铁矿粉品位高、成分 稳定、杂质少、脉石成分适于造渣，粒度适宜、精矿水分大于12%时影响配料准确性，不宜混合均匀。粉矿粒度要求控制在8mm以下便于烧结矿质量提高，褐铁矿、菱铁矿的精矿或粉矿烧结时要考虑结晶水、二氧化碳的烧损（一般褐铁矿烧损 9~15%，收缩8%左右，菱铁矿烧损17~36%，收缩10%。） 2.烧结熔剂按其性质可分为碱性熔剂、中性熔剂（Al2O3）和酸性熔剂（石英、蛇绞石等）三类，烧结常用碱性熔剂有石灰石（CaCO3）消石灰（Ca(OH)2）生石灰

钢结构生产车间流程

钢 结 构 生 产 车 间 流 程 图 材料进场（采购部） XX 部、物资部） 验收 接料（设计部、下料组、拆图人员） 数空切割 （ 半自动割，手工） 数控直条切割机 剪板机 下料部较正 质安部验收 质安部验收 接料（组立组） 数控平面钻 数控组立机 摇臂钻，磁力钻 一台电焊机， 組立 质安部验收 埋伏焊焊接 质安部 埋弧焊机 质安部验收 矫正 矫正机 质安部验收

抛丸，手工 总装 电焊 质安部重点验收 焊接 气保焊机质安部验收 油漆组 2台三相气泵 出货

钢结构制作施工 适用范围：适用于建筑钢结构的加工制作工序，包括工艺流程的选择、放样、号料、切割、矫正、成型、边缘加工、管球加工、制孔、摩擦面加工、端部加工、构件的组装、圆管构件加工和钢构件预拼装。 一、材料要求 1．钢结构使用的钢材、焊接材料、涂装材料和紧固件等应具有质量证书，必须符合设计要求和现行标准的规定。 2．进厂的原材料，材料进场前应进行检验。 检验过程包括材质证明及材料标识和材料允许偏差的检验。材料检验合格后方可投入使用。 当钢材表面有锈蚀，麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度负偏差值1/2，否则不得使用。 除必须有生产厂的出厂质量证明书外，并应按合同要求和有关现行标准在甲方、监理的见证下，进行现场见证取样、送样、检验和验收，做好检查记录。并向甲方和监理提供检验报告。 3．在加工过程中，如发现原材料有缺陷，必须经检查人员、主管技术人员研究处理。 4．材料代用应由制造单位事先提出附有材料证明书的申请书（技术核定单），向甲方和监理报审后，经设计单位确认后方可代用。 5．严禁使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条、受潮结块或已熔烧过的

烧结生产工艺流程

[转]烧结生产工艺流程2011.7.10 1.烧结的概念 将各种粉状含铁原料，配入适量的燃料和熔剂，加入适量的水，经混合和造球后在烧结设备上使物料发生一系列物理化学变化，将矿粉颗粒黏结成块的过程。 2. 烧结生产的工艺流程 目前生产上广泛采用带式抽风烧结机生产烧结矿。烧结生产的工艺流程如图2—4所示。主要包括烧结料的准备，配料与混合，烧结和产品处理等工序。 抽风烧结工艺流程 烧结原料的准备 ①含铁原料 含铁量较高、粒度<5mm的矿粉，铁精矿，高炉炉尘，轧钢皮，钢渣等。

一般要求含铁原料品位高，成分稳定，杂质少。 ②熔剂 要求熔剂中有效CaO含量高，杂质少，成分稳定，含水3％左右，粒度小于3mm的占90％以上。 在烧结料中加入一定量的白云石，使烧结矿含有适当的MgO，对烧结过程有良好的作用，可以提高烧结矿的质量。 ③燃料 主要为焦粉。煤干。煤渣。煤灰。和烟煤。 对燃料的要求是固定碳含量高，灰分低，挥发分低，含硫低，成分稳定，含水小于10％，粒度小于3mm的占95％以上。 对入厂烧结原料的一般要求见表2—2。 入厂烧结原料一般要求

配料与混合 ①配料 配料目的：获得化学成分和物理性质稳定的烧结矿，满足高炉冶炼的要求。 常用的配料方法：容积配料法和质量配料法。 容积配料法是基于物料堆积密度不变，原料的质量与体积成比例这一条件进行的。准确性较差。 质量配料法是按原料的质量配料。比容积法准确，便于实现自动化。 ②混合 混合目的：使烧结料的成分均匀，水分合适从而获得粒度组成良好的烧结混合料，以保证烧结矿的质量和提高产量。 混合作业：加水润湿。

根据原料性质不同，可采用一次混合或二次混合两种流程。 一次混合的目的：润湿与混匀，当加热返矿时还可使物料预热。 二次混合的目的：继续混匀，造球，以改善烧结料层透气性。 用粒度10～Omm的富矿粉烧结时，因其粒度已经达到造球需要，采用一次混合，混合时间约50s。 使用细磨精矿粉烧结时，因粒度过细，料层透气性差，为改善透气性，必须在混合过程中造球，所以采用二次混合，混合时间一般不少于2．5～3min。 我国烧结厂大多采用二次混合。 烧结生产 烧结作业是烧结生产的中心环节，它包括布料、点火、烧结等主要工序。

钢绞线工艺流程及国际标准

预应力钢绞线工艺流程及国际标准 生产工艺流程 预应力钢绞线是由2根、3根、7根或多根高强度冷拉光面钢丝构成的绞合钢缆，并经消除应力处理（即稳定化处理）。制作工艺如下图2所示，一般以高碳钢82B盘条为原料，经过酸洗表面处理后冷拔成钢丝，然后按钢绞线结构将一定数量的钢丝绞合成股，再经过消除应力的稳定化处理而成。 图2:预应力钢绞线生产工艺流程 冲洗 稳定化］一L绞线 冲洗挂灰 预应力钢绞线生产工艺流程中的关键环节说明如下： 1、酸洗 生产所用原料为高碳钢82B盘条，表面较为洁净，但为保障其后序的磷化效果，需进一步进行酸洗净化处理。将原料盘条拆捆、松散后浸入酸洗槽中，酸洗液为10%--15%之间的稀盐酸，常温浸泡酸洗30分钟左右，酸洗完毕将盘条提升至酸洗槽上方悬空支架上，并在小范围内缓慢晃动，以使盘条带出酸液流至槽中，停留时间以不再有酸滴落为准，然后浸入水洗槽，将盘条表面残留的酸液进一步去除。酸液重复利用，根据消耗情况定期补充新酸，并定期更换，废酸更换时排放浓度为5%左右，送至皮革厂用于皮革的鞣制，不外排。经酸洗、水洗后的盘条进入磷化工序，水洗产生的酸性废水进入厂污水处理站处理后，一部分用于绿化用水回用，一部分达标排放。 2、磷化

经酸洗水洗后的盘条进入磷化槽进行磷化处理。采用低温快速磷化工艺，磷

化过程中无需升温加热，磷化是一种化学与电化学反应形成磷酸盐化学转化膜的过程，所形成的磷酸盐转化膜称之为磷化膜。磷化的主要目的是给基体金属提供保护，提高基体的防腐蚀能力。 磷化液的成份主要为磷酸及磷酸二氢盐的水溶液，磷化液重复使用不外排，磷化后不需水洗，将盘条提升至磷化槽上方支架，将磷化液控干，其操作过程同洗后控酸过程，将磷化液近控干后，进入皂化工序。 3、皂化 皂化工序操作过程与磷化工序相同，皂化液的成份为钠皂的水溶液，其目的是增加盘条表面的润滑度，为后序的拔丝工段做准备。皂化液不外排，皂化后不需水洗，将皂化液控干后进入拔丝工段。 4、拔丝及合股 选用先进的高速直进式拔丝机，采用冷拔工艺，拔丝过程共分九级拉拔，将原料盘条逐级拉拔至所需粒径规格的成品丝后，送入捻股机，根据客户需要，将数根成品丝捻合成型，再经过张拉轮将绞线拉直。 5、稳定化 把绞线通过感应加热，改善其物理性能，增强其强度及韧性。 五、产品质量 公司自成立以来，一直秉持着“用质量拓市场、向质量要效益、满足各界不同用户需求”的宗旨。公司于2006年9月通过了￡09001:2000国际质量体系认 证，质量管理体系严格按照ISO9001 质量体系运转，质量控制工作已贯穿于产品 生产工艺的准备、生产制造、检验、运输及售后服务的全过程之中，各类产品均 取得了相应的资格认证。产品执行中国国家标准GB/T5224—2003 （详见表5）、 美国标准ASTMA 416（详见表6）、英国标准BS 5896（详见表7）以及日本标准 JIS 3536 （详见表8）。公司产品经国家建筑钢材质量监督检验中心检验全部合

烧结工艺流程图

烧结工艺流程图： 图片： 烧结工艺流程图： 烧结是钢铁生产工艺中的一个重要环节，它是将铁矿粉、粉（无烟煤）和石灰按一定配比混匀。经烧结而成的有足够强度和粒度的烧结矿可作为炼铁的熟料。利用

烧结熟料炼铁对于提高高炉利用系数、降低焦比、提高高炉透气性保证高炉运行均 有一定意义。 由于烧结技术具体的作用和应用太广泛了, 以下介绍一下烧结生产在钢铁工业 粉矿造块的意义和作用 我国的铁矿石大部分都是贫矿，贫矿直接入炉炼铁是很不合算b，因此必须将贫矿进行破碎、选出高品位的精矿后，再将精矿粉造块成为人造富矿才能入高炉冶炼。 所以，粉矿造块是充分合理利用贫矿的不可缺少的关控环节。 富矿的开采过程中要产生粉矿，为了满足高炉的粒度要兔在整较过程中也会产生粉矿，粉矿直接入炉会51起高炉不顺。恶化高炉技术经济指标，因此粉矿也必须经 过造块才能入炉。 粉矿经过迭决后，可以进一步控制相改善合铁原料的性肠获得气孔串高、还原性好、强度合适、软熔温度较高、成份稳定的优质冶金原料，有助于炉况的稳定和技术经济指标的改善。粒矿造块过程中，还可以除去部份有害杂质，如硫、氟、砷、锌等，有利于提高生铁的质量。因为人造富矿比天然富矿更具有优越性，成为了现 代商炉原料的主要来源。 粉矿迭块还可综合利用含铁、合被、台钙的粉状工业废料，如高炉炉尘、钢迢、轧钢皮、均热炉渣、硫酸渣、染料铁红、电厂烟尘灰笔适当配入可以成为廉价的高炉好原料，又可以减少环境污染，取得良好的经济效益和社会效益。 粉矿造铁是现代高炉冶炼并获得优质高产的基础，对于高炉冶炼有君十分重要的意义，是钢铁工业生产必不可少的重要工序，对钢铁生产的发展起着重要作用。

30×20×2mmPTC热敏电阻生产线工艺流程设计

年产100万片30×20×2mmPTC热敏电阻生产线工艺流程 设计 ————设备一览表 1.称量设备 由于在生产中配料的添加物需要量较少故需要分析天平、天平等设备。 其称量范围通常在0.0001g~120g 详细介绍： 产品型号：JD-4000-2 产品简介：多功能天平可显示g、oz、ct、GN、dwt等单位，可计数（PCS），可进行百分比称量（%），可进行动态称量。具有RS232、打印、砝码值修正、线性校准、下吊钩称量等多种功能。 技术参数：1、最小读数：0.01g 2、秤盘尺寸：Ф150mm 3、最大称量：4000g 2.粉体研磨设备 图为高速振动球磨机SFM-3

球磨机主要用于物料的混合、研磨、产品的细度均匀、节省动力。既可干磨、也可湿磨。该机可以根据生产需要采用不同的衬板类型，以满足不同需要。研磨作业的细度，依靠研磨时间自行控制。电坳机自耦减压启动，降低起动电流，其结构分为整体式和独立式。本产品具有投资少，较同类产品节能省电，结构 新颖、操作简便、使用安全、性能稳定可靠等特点，适合于普通和特殊材料的混合及研磨作业。用户可依据物料比重、硬度，并根据产量等因素综合考虑选择合适的型号和衬板、介质类型。 详细介绍： 产品型号：SFM-3型高速震动球磨机 产品简介：SFM-3高速振动球磨机机能用干、湿两种方法球磨或混合粒度不同、材料各异的各类固体、悬浮液和糊膏。SFM-3高速振动球磨机有一个偏心摆轴，在马达的高速运转时，罐体产生偏心摆动；带动整个支架上下振动，使得研磨过程在高速摆动和振动的三维空间中完成。大大提高了研磨的速度和效率。 主要特点：该仪器体积小、重量轻、效率高、价格便宜。用于实验室样品（少量、微量）制备的一种高效能的小型仪器。可用于材料的研磨、混料和机械合金化。 技术参数：额定电压：AC 220V，额定功率：180W，定时范围：0-120分钟摆震频1200周/分钟，进料粒度：<1mm，出料粒度：最小可至0.1μm，每罐最大装料量：球磨罐容积的三分之一，外形尺寸：405×265×260mm。 产品规格：净重：15Kg 3.原料混合设备 原料混合对于烧结晶相等形成具有重要意义，本工艺选择立式行星混料机SFM-2 详细介绍：

2020年(工艺技术)轧钢线材工艺操作规程

轧钢高线车间工艺操作规程

目录 1.上料工工艺规程1 2.一号台操作工工艺规程2

3.二号台操作工工艺规程4 4.加热工工艺规程5 5.三号台操作工工艺规程18 6.粗轧调整工工艺规程31 7.高线中轧调整工工艺规程34 8. 高线预精轧350轧机调整工工艺规程36 9. 高线预精轧2架轧机及精轧调整工工艺规程38 10 A线双模块轧钢调整工工艺规程53 11导卫工工艺规程57 12装配工工艺规程61 13风冷线管理工工艺规程64 14集卷双芯棒操作工工艺规程65 15头尾在线剪切工工艺规程66 16打捆工工艺规程67 17.盘卷称重工工艺规程68 18标牌打印工工艺规程68 19挂牌工工艺规程69 20卸卷操作工工艺规程70 21成品管理与码垛工工艺规程70 22轧辊车工工艺规程71 23铣工工艺规程74 24样板工工艺规程75 25辊环磨工工艺规程77

工艺操作规程 1.上料工工艺规程 1.1岗位名称：上料工 1.2岗位职责：负责配合质量站检查验收入厂钢坯，并据质保书将钢坯堆放在批定垛位。对库存进行管理，对钢坯进行组坯入炉跑号，对不合格钢坯进行剔除。 1.3岗位工艺流程: 1.框图 2.工艺概述:炼钢厂连铸车间运送过来的钢坯,有冷坯和热坯经检查合格后,需要轧制的直接放在步进式上料台架上,经上料机构逐根向前移动移至挡钢钩，挡钢钩落下时单支落到钢槽。再由拨钢机逐根转入进炉辊道向前运行，辊道间有测长辊，用于钢坯测量。入炉辊道两侧有剔废装置如有弯曲、超差、超长、超短、脱方等不合格钢坯，经剔废装置剔出到剔废平台上，多根再一起吊走。合格钢坯逐步在入炉辊道上运行至步进炉内的悬臂辊上，经液压推钢机推入步进炉的静梁上。 1.4工艺要求

钢结构施工机械设备一览

某钢结构施工机械设备一览 1汽车起重机32T 2部2超声波探伤仪1付3交直流焊机11KW 10部4经纬仪2部5水平仪2部6钢卷尺50M 5把7钢卷尺5M 10把8葫芦5T和2T 各2付9麻缆10捆10安全带30条11切割机6台12气割机2付13电缆线1000M 14网架安装专用工具4套

15千斤顶30T和50T 各15个16手电钻20把17板手50把18止水胶填缝枪20把19直型钢剪6把20云母切割机8个21索线和铅垂6付22自制操作平台4台一、金属板加工机械设备配置 序号设备名称自有 /租赁使用年限数量 01 E型罗拉成型机自制新1台套 02 D型罗拉机自制新1台套 03 开卷机自有新2台 04 剪板机自有新3台套

05 5T 行车自有新2台 06 07 08 09 配电柜自有新4个 10 其它电动工具自有新若干 11 自行式吊车租用新1台 12 13 序号设备名称计量单位数量生产厂商(国别、地区) 1 喷砂抛丸机RJW-2A 生产线1 台湾福鑫 2 数控CNC自动切割生产线生产线1 台湾立奇 3 龙门式双边自动切割生产生产线l 美国林肯 4 PU发泡生产线生产线1 台湾巨益 5 双边气体保护自动焊生产线生产线1 日本松下 6 龙门组立校正生产线生产线1 台湾立奇

7 高速数控浪板成型生产线生产线l 台湾立奇 8 125数控C型钢成型生产线生产线1 台湾立奇 9 150～250数控C型钢成型生产线生产线1 台湾立奇 10 数控弧形板生产线生产线1 台湾 11 100T四柱油压机台2 国产 12 60T冲床机台1 国产 13 6mm2.5m龙门剪板机台l 国产 14 3辊卷板机台1 国产 15 80T折弯机台1 国产 16 50摇臂站台1 国产 17 350A二氧化碳气体保护焊机台2 日本松下 18 400A直流焊机台3 曰本松下 19 630A直流焊机台1 上海 20 500A交流焊机台30 日本松下 21 250A交流焊机台10 日本松下 22 超声波探伤仪台1 国产

烧结工艺流程

烧结工艺流程 烧结是钢铁生产工艺中的一个重要环节，它是将铁矿粉、粉（无烟煤）和石灰按一定配比混匀。经烧结而成的有足够强度和粒度的烧结矿可作为炼铁的熟料。利用烧结熟料炼铁对于提高高炉利用系数、降低焦比、提高高炉透气性保证高炉运行均有一定意义。 由于烧结技术具体的作用和应用太广泛了, 以下介绍一下烧结生产在钢铁工业粉矿造块的意义和作用 我国的铁矿石大部分都是贫矿，贫矿直接入炉炼铁是很不合算b，因此必须将贫矿进行破碎、选出高品位的精矿后，再将精矿粉造块成为人造富矿才能入高炉冶炼。所以，粉矿造块是充分合理利用贫矿的不可缺少的关控环节。 富矿的开采过程中要产生粉矿，为了满足高炉的粒度要兔在整较过程中也会产生粉矿，粉矿直接入炉会51起高炉不顺。恶化高炉技术经济指标，因此粉矿也必须经过造块才能入炉。 粉矿经过迭决后，可以进一步控制相改善合铁原料的性肠获得气孔串高、还原性好、强度合适、软熔温度较高、成份稳定的优质冶金原料，有助于炉况的稳定和技术经济指标的改

善。粒矿造块过程中，还可以除去部份有害杂质，如硫、氟、砷、锌等，有利于提高生铁的质量。因为人造富矿比天然富矿更具有优越性，成为了现代商炉原料的主要来源。 粉矿迭块还可综合利用含铁、合被、台钙的粉状工业废料，如高炉炉尘、钢迢、轧钢皮、均热炉渣、硫酸渣、染料铁红、电厂烟尘灰笔适当配入可以成为廉价的高炉好原料，又可以减少环境污染，取得良好的经济效益和社会效益。 粉矿造铁是现代高炉冶炼并获得优质高产的基础，对于高炉冶炼有君十分重要的意义，是钢铁工业生产必不可少的重要工序，对钢铁生产的发展起着重要作用。 1．2 粉矿造块的方法 粉矿造块方法很多，主要是烧结矿和球团矿。此外，还有压制方团矿、辊压团矿、蒸养球团t碳酸化球团，其成球方式和固结方法与球团矿不同，还有小球烧结，国外称为HPs球团化挠结矿，界于球团和烧结之间；还有铁焦生产，是炼焦和粉矿造块相结合。 球团矿的焙烧方法主要乞竖队带式焙烷仇链蓖机—回转窃。目前地方小铁厂还有平地堆烷的。 烧结方法主要有吹风烧结法和抽风烧结法两大类。吹风烧结有平地堆挠、饶结识、挠结盘，抽风烧结有路式侥结、艰面步进式烧绍机、带式烧结机、环形挠结机电即日本矢作式)。 国内外苫遍采用的是常式抽风烧结机，在我国地方小铁广还有相当一部分用平地吹风堆烧和箱式抽风烧结。比外，还有回转窑浇结法、悬浮烧结法。 所谓“烧结”就是指粉状物料加热到熔点以下而粘结成固体的现象. 烧结过程简单来说，就是把品位满足要求，但粒度却不满足的精矿与其他辅助原料混合后在烧结机上点火燃烧，重新造块，以满足高炉的要求。点火器就是使混合料在烧结机上燃烧的关键设备，控制好点火器的温度、负压等，混合料才能成为合格的烧结成品矿。 烧结的主要体系是,配料,混料,看火等。看火的经验:看火主要控制的三点温度是;点火温度,终点温度,和总管废气温度。一般来说把终点温度控制在倒数第2号风箱的温度。 铁矿粉造块 铁矿粉造块目前主要有两种方法：烧结法和球团法。两种方法所获得的块矿分别为烧结矿和球团矿。 铁矿粉造块的目的： ◆综合利用资源，扩大炼铁用的原料种类。 ◆去除有害杂质，回收有益元素，保护环境。 ◆改善矿石的冶金性能，适应高炉冶炼对铁矿石的质量要求。 一、铁矿粉烧结生产