大豆分离蛋白生产工艺

大豆分离蛋白生产工艺

大豆分离蛋白（soy protein isolate）是一种高纯度的蛋白质，

由大豆蛋白经过一系列工艺步骤得到。下面将介绍大豆分离蛋白的生产工艺。

首先，大豆籽粒要经过去皮、去脂等预处理工序。去皮是为了去除大豆外面的硬壳，去脂则是去除大豆中的油脂。这些预处理工序可以采用物理方法，比如热水处理或者研磨处理。

接下来是水溶解工艺。将去皮去脂后的大豆籽粒浸泡在温水中，使大豆籽粒中的蛋白质溶解出来。然后通过过滤等方式，去除大豆渣，得到蛋白质溶液。

第三个工艺步骤是离心分离。将蛋白质溶液通过离心机进行高速离心，将溶液中的固体颗粒分离。这些固体颗粒主要是未溶解的大豆渣和其它杂质。

接下来是沉淀工艺。将离心分离后得到的上清液加入一定量的酸或盐，使蛋白质发生沉淀。然后通过离心或过滤将沉淀分离出来。

最后一个工艺步骤是洗涤和干燥。将得到的蛋白质沉淀用水进行反复洗涤，以去除其中的杂质。然后将洗涤后的蛋白质沉淀进行干燥，得到干燥的大豆分离蛋白产品。

总的来说，大豆分离蛋白的生产工艺包括预处理、水溶解、离心分离、沉淀、洗涤和干燥等步骤。这些工艺步骤的目的是将

大豆中的蛋白质从其它成分中分离出来，并得到高纯度的蛋白质产品。大豆分离蛋白具有营养丰富、易消化吸收等特点，在食品工业中有广泛的应用。

大豆分离蛋白工艺

大豆分离蛋白工艺 摘要：作为一种食品添加剂,大豆分离蛋白广泛应用于各种各样的食品体系中。 大豆分离蛋白的成功应用在于它具有多种样的功能性质，功能性质是大豆分离蛋白最为重要的理化性质，如凝胶性、乳化性、起护色注、粘度等。本文主要大豆分蛋白的一种制取工艺。 关键字：大豆分离蛋白、分离工艺、影响因素、设备 前言 大豆分离蛋白是重要的植物蛋白产品, 除了营养价值外，它还具有许多重要的功能性质, 这些功能性质对于大豆蛋白在食品中的应用具有重要的价值。大豆蛋白的功能性质可归为三类一是蛋白质的水合性质( 取决于蛋白质-水相互作用)，二是与蛋白质-蛋白质相互作用有关的性质，三是表面性质[1]。水合性质包括：水吸收及保留能力、湿润性、肿胀性、粘着性、分散性、溶解度和粘度。而蛋白分子间的相互作用在大豆蛋白发生沉淀作用、凝胶作用和形成各种其它结构(例如面筋) 时才有实际的意义。表面性质主要是指乳化性能和起泡性能[2]。 1.功能特性 1.1乳化性 乳化性是指将油和水混合在一起形成乳状液的性能。大豆分离蛋白是表面活性剂, 它既能降低水和油的表面张力,又能降低水和空气的表面张力。易于形成稳定的乳状液。乳化的油滴被聚集在油滴表面的蛋白质所稳定,形成一种保护层。这个保护层可以防止油滴聚集和乳化状态的破坏, 促使乳化性能稳定。在烤制食品、冷冻食品及汤类食品的制作中, 加入大豆分离蛋白作乳化剂可使制品状态稳定。 1.2水合性 大豆分离蛋白沿着它的肽链骨架，含有很多极性基,所以具有吸水性、保水性和膨胀性。 1.2. 1吸水性 一般是指蛋白质对水分的吸附能力,它与即水份活度、pH、深度、蛋白质的颗粒大小、颗粒结构、颗粒表面活性等都是密切相关的。随水份活度的增强，其吸水性发生快——慢——快的变化。 1.2. 2保水性 除了对水的吸附作用外，大豆蛋白质在加工时还有保持水份的能力，其保水性与粘度、pH、电离强度和温度有关。盐类能增强蛋白质吸水性却削弱分离蛋白的保水性。最高水分保持能力在pH= 7，温度35～55℃时，为14g水/g蛋白质。1.2. 3膨胀性 膨胀性即蛋白质的扩张作用,是指蛋白质吸收水分后会膨胀起来。它受温度、pH 和盐类的影响显著,加热处理增加大豆蛋白的膨胀性，80℃时为最好，70～100℃之间膨胀基本接近[3]。 1.3吸油性 1.3. 1促进脂肪吸收作用

大豆分离蛋白执行标准

大豆分离蛋白执行标准 大豆分离蛋白是一种重要的食品原料，广泛应用于各种食品加工中。为了确保大豆分离蛋白的质量和安全性，需要制定相应的执行标准。以下是大豆分离蛋白执行标准的1000字分析： 一、定义和分类 大豆分离蛋白是一种从大豆中提取出来的蛋白质，具有高营养价值和多种应用。根据其提取方法和蛋白质含量的不同，大豆分离蛋白可分为多种类型，如大豆浓缩蛋白、大豆蛋白粉等。每种类型的大豆分离蛋白都有其特定的执行标准。 二、执行标准的主要内容 1.原料要求 大豆分离蛋白的原料应为优质大豆，品质应符合国家有关标准。在采购原料时，应进行严格的检验和控制，确保原料无污染、无霉变、无虫蛀等问题。 1.生产工艺要求 大豆分离蛋白的生产工艺应采用物理分离方法，如超滤、离子交换等。生产过程中应严格控制温度、压力、流量等参数，确保产品质量稳定。同时，应定期对生产设备进行维护和清洗，防止设备故障和交叉污染。 1.产品质量要求

大豆分离蛋白的产品质量应符合国家有关标准，如蛋白质含量、水分含量、灰分含量、脂肪含量等指标。此外，产品还应符合微生物指标、卫生指标等方面的要求。在产品出厂前，应对产品进行严格的检验和控制，确保产品质量合格。 1.食品安全要求 大豆分离蛋白作为食品原料，应符合国家食品安全法的规定。 生产企业应建立完善的质量安全管理体系，包括原料采购、生产过程控制、产品检验等方面。同时，应定期对食品安全管理体系进行自查和改进，确保产品质量安全。 1.标签标识要求 大豆分离蛋白的产品标签应符合国家有关法规和标准的要求。标签上应注明产品的名称、型号、净重、生产日期、保质期、生产企业名称等信息。此外，标签上还应注明产品的营养成分表和营养声称等内容，以便消费者了解产品的营养价值。 三、执行标准的制定和实施 大豆分离蛋白的执行标准是由国家相关部门制定和发布的。 在制定执行标准时，应综合考虑大豆分离蛋白的原料品质、生产工艺、产品质量、食品安全等方面的要求，以确保产品的质量和安全性能。同时，在实施执行标准时，应加强对生

实验7大豆分离蛋白的制备 (1)

综合实验7大豆分离蛋白的制备 1. 实验目的 蛋白质是人们日常生活中必需的重要营养物质，通常可以从动物的乳汁或天然植物(如花生、大豆等)中提取。大豆（黄豆）是目前植物中蛋白质含量最为丰富的一种，蛋白质含量高达40 %以上，大豆蛋白含有人体必需的8种氨基酸，还含有丰富的不饱和脂肪酸、钙、磷、铁、膳食纤维等，不含胆固醇，具有很高的营养价值。蛋白的提取方法有许多种，例如: 碱提酸沉、酶提酸沉、超声酸沉、酶解提取、膜分离法等。 本实验采用超声波辅助碱提酸沉法提取大豆蛋白，通过粉碎、正己烷低温浸提脱脂、纤维素酶酶解增溶等预处理方法，采用超声波辅助“碱提酸沉法”使蛋白质在等电点状态下析出。通过本实验，掌握超声波、酶解、离心分离、浸提、等电点析出等蛋白质分离手段，了解植物蛋白制备的常用技术。 2. 材料、仪器与设备 2.1实验材料 黄豆，1mol/LNaOH、10%HCl、正己烷、纤维素酶 2.2实验仪器 恒温水浴锅、粉碎机、高速离心机、超声波仪、pH计、烘箱、电子天平、250mL三角瓶、平皿、大烧杯、玻棒、药匙 3. 实验内容与步骤 3.1实验流程 黄豆粉碎→正己烷低温浸提（脱脂）30min→离心分离→收集沉淀→烘干20min→纤维素酶酶解→离心分离→收集沉淀→碱溶（调pH11）→超声波处理20min→离心分离→收集上清→等电点酸沉析出（调pH4.5）→离心分离→收集沉淀→烘干30min称重→计算蛋白质粗提回收率 3.2实验步骤 （1）黄豆预处理 选择果粒饱满，色泽明亮的黄豆为原料，称取黄豆250g用小型粉碎机粉碎，破碎粉末用60目的不锈钢网筛过筛，去除夹杂物，备用。 （2）溶剂低温浸出法制取脱脂豆粕粉 取250mL三角瓶，加入粉碎后的豆粉20g，100mL正己烷，瓶口用平皿覆盖，恒温水浴60℃浸提30min使大豆中的油脂溶出，5000rpm离心15min后去上清液，将沉淀收集后放烘箱内50℃，20min烘干，得脱脂豆粕粉样品。 以下周四完成 （3）纤维素酶酶解辅助提高大豆蛋白溶出率

大豆分离蛋白生产工艺

大豆分离蛋白生产工艺 1.清洗：将采购的大豆籽进行清洗和筛选，去除杂质，并将符合质量 要求的大豆籽送入仓库准备下一步的加工。 2.蒸煮：将清洗后的大豆籽进行蒸煮处理。蒸煮的目的是软化大豆籽，破坏大豆籽内部的脂肪膜结构，使蛋白质更容易与水进行分离。 3.破碎：蒸煮后的大豆籽送入碾磨机进行破碎处理，以打开大豆籽内 部的细胞，使蛋白质与水进行充分接触。 4.分离：将破碎后的大豆浆通过离心机进行分离，分离出固体部分和 液体部分。固体部分主要是蛋白质，液体部分则主要是淀粉、纤维等。 5.过滤：分离后的大豆浆通过过滤器进行进一步的分离，去除较大的 颗粒和杂质。过滤的目的是得到更纯净的分离蛋白。 6.浓缩：将过滤后的大豆浆送入浓缩设备进行浓缩处理，去除多余的 水分，提高蛋白质的浓度。 7.离心分离：将浓缩后的大豆浆再次通过离心机进行离心分离，以进 一步提高分离蛋白的纯度。 8.脱色：离心分离后的蛋白溶液中可能还含有一些颜色物质，需要进 行脱色处理。常见的脱色方法有活性炭吸附和氢氧化钠沉淀。 9.调节pH值：脱色后的蛋白溶液进行pH值的调节，一般需要将pH 值调整为4.5-5.0之间，以利于后续的凝胶和凝集作用。 10.凝胶：将调节后的蛋白溶液进行加热处理，使蛋白质发生凝胶作用。凝胶温度一般在80-85℃之间。

11.凝集：凝胶后的分离蛋白进行凝集处理，一般采用盐酸、硫酸和 醋酸等酸性物质进行凝集。 12.离心：凝集后的蛋白溶液进行离心处理，分离出固体部分和液体 部分，固体部分就是经过凝结处理的大豆分离蛋白。 13.干燥：将分离后的大豆蛋白固体进行干燥处理，通常有喷雾干燥、真空干燥、凝固干燥等方法可选。 14.粉碎：干燥后的大豆蛋白固体进行粉碎处理，得到所需的粉状产品。 以上就是大豆分离蛋白的生产工艺。通过上述工艺，可以得到高纯度 的大豆分离蛋白，为食品工业生产提供了重要的原料。但需要注意的是， 生产中需要确保设备的清洁、操作的卫生和原料的质量，以确保最终产品 的质量和食品安全。

大豆分离蛋白生产工艺

2011最新大豆分离蛋白生产工艺 1、原料 豆粕质量的好坏直接影响分离蛋白的提取率和功能特性。用于分离蛋白生产的原料豆粕应是清选、去皮、溶剂脱脂，低温或闪蒸脱溶后的低变性豆粕。这种豆粕含杂质少，蛋白含量较高，蛋白变性程度低，适于大豆分离蛋白生产。豆粕中的蛋白变性程度，亦即氮溶解指数(NSI)的高低与大豆分离蛋白的提取率有很大关系。当原料豆粕的NSI值为74.25%时，大豆分离蛋白的得率为37%；NSI值为80.3％时，得率为40%；当NSI值为83%时，得率为43%。分离蛋白的提取率除与豆粕的变性程度有关外，还与用于浸油的原料大豆的蛋白含量组分有密切关系。大豆分离蛋白的主要构成为大豆球蛋白中的7Ｓ和11Ｓ组分。这两种组分在含盐溶液中的粘度和溶解度也大不相同。大豆球蛋白中的2Ｓ组分,分子量小,提取分离蛋白时分散于乳清液中。因此,大豆原料中2Ｓ蛋白组分过高,即使蛋白含量和ＮＳＩ值都很高,蛋白提取率也不会很高。从此得知,用于分离蛋白生产的原料大豆必须进行检测,要采用7Ｓ和11Ｓ含量较高的大豆品种,这对稳定大豆分离蛋白的提取率和功能性是十分必要的。 2、浸提工艺 从豆粕中萃取蛋白质时，加水量、ｐＨ、温度、浸提时间对

分离蛋白的得率有很大影响。 浸泡：很多企业都是先将豆粕干法粉碎后再与水混合浸提。干法粉碎不利于提高蛋白质的提取率，而且容易使蛋白质发生热变性，降低蛋白质的NSI值。若将脱脂豆粕加水先浸泡一段时间再磨浆，这样可以有效的提高蛋白质的提取率。先浸泡后磨浆的方法，比干法粉碎再浸泡更有符合大豆蛋白质的溶解机理。经测定，先浸泡后磨浆比干法粉碎再浸泡的蛋白质提取率高2～4个百分点。 用水浸提大豆蛋白时，加水量越多，蛋白质的提取率就越高，但是加水太多，酸沉时乳清液中的球蛋白量增加，蛋白的损失量也就增高，成品得率反而下降；若加水太少，大豆蛋白的溶出率大大下降，成品的得率也会下降。还会增加后续各工序的难度。同时在磨浆阶段，浆料粒度越细则蛋白得率和浸提效果越高。其实不然，当浆料粒度太细反而会使蛋白得率和浸提效果下降，同时有增教了过滤分离的难度。 蛋白质的溶解度与浸提PH有很大的关系，ｐＨ太低的时候，11s蛋白组分能解离成2s组分，这种解离作用造ｐＨ3.75时开始至PH2时达到最高峰，当ｐＨ小于2时，又会发上聚合作用，形成聚合物。如果ph太高时，因碱性太强会引起脱氨脱羧肽键断裂，又会发生“胱赖反应”，把氨基酸转化成有毒的化合物。所以浸提蛋白的PH必须要有合适的控制范围。

大豆蛋白分离系统工艺流程及技术

大豆蛋白分离系统工艺流程及技术 大豆分离蛋白具有蛋白含量高，几乎不含胆固醇等特点，具有良好的乳化性、凝胶性、溶解性、起泡性、吸油性和持水性等性能，是其它动物蛋白所不能替代的。大豆分离蛋白是一种与人体的必需氨基酸组成比例最接近、更易被人体吸收的天然植物蛋白源，属于全价优质蛋白。 在生产大豆分离蛋白工艺方面，酸沉法工艺应用是最完善的，其主要工艺是粉碎、萃取、分离渣乳、酸沉、凝乳分离、中和老化、杀菌干燥，检验包装等工序。整个进料、分离、出料均是自动、连续、封闭的状态下完成。 一、大豆蛋白质分离纯化工艺 用于生产食用蛋白食品的大豆经过预处理后，浸出油料，提取脱脂豆粕和豆粉，然后在碱性溶液中将大豆蛋白质从豆粉中溶解出来，最后加酸使蛋白质凝集沉淀分离出来。 其中渣液分离是最关键的生产工序，目前普遍采用高转速卧螺离心机，来提高蛋白回收率，萃取后的溶液经卧螺离心机后可直接分离出豆渣和豆浆，根据工序条件又分为一次分离和二次分离。 凝乳分离的目的是将凝乳混合料液中的乳清、碳水化合物、盐类等可溶性部分分离去除，来提纯蛋白的质量，最后再进入水洗工序。 二、其他大豆蛋白生产工艺： 1、传统湿热浸提工艺是由于回收不了可溶于水的大豆蛋白，使得蛋白质得率极低，目前已基本被淘汰。 2、乙醇浸提工艺是醇法制备的大豆浓缩蛋白是一种高蛋白的大豆制品，其氨基酸组成合理，产品的风味清淡、色泽较浅，蛋白损失较小。然而由于醇溶液的变性、沉淀作用，使得产品中的蛋白质发生变性，功能差，使用范围受到限制。由于生产中采用的回液比大，需蒸馏回收乙醇的量较大，因此生产中能源消耗也较高。 3、稀盐酸浸提工艺是产出量虽比前1、2种工艺较大，但工艺复杂，投资较大，工时较多，同时在生产过程中需耗用大量的酸和碱溶液，排出的废水较难处理 三、蛋白质分离纯化工艺优点： 1、产品得率高，百分百回收。 2、不加任何添加剂，绿色环保。 3、不需加热即可浓缩、工艺简单、工时短，能耗低。 4、产品质量好、无变色，变味。 5、可用同一条线生产浓缩蛋白和分离蛋白，不需增加设备。

大豆分离蛋白的主要工艺流程

1大豆分离蛋白的主要技术性能指标 水份：≤6% 干基粗蛋白：≥90% 水溶氮指数：≥60% TPC：≤10000个 大肠杆菌：0个 色泽：浅黄/乳白 气滋味：具有分离蛋白特有的气滋味 PH值：6.8～7.2 密度：过200目筛95%，过270目筛90% 产品的功能特性将根据不同应用领域来确认 乳化型：通过1（蛋白）：4（水）：4（脂肪）的测试，肠体光亮、有弹性，无油、水渗出。 高凝胶型：通过1（蛋白）：5（水）：2（脂肪）的测试，肠体光洁度好，有弹性，无油、水渗出。 高分散（注射）型：1:10(蛋白:水)试验：稍搅拌溶解，静置三分钟无分层，0.5mm注射针头完全通过。 2大豆分离蛋白工艺流程 低温豆粕——萃取——分离——酸沉——分离——水洗——分离——中和——杀菌——闪蒸——干燥——超细粉碎——混合造粒——喷涂——筛选——金属检测——包装 3工艺简要描述：

萃取：将大豆低温豆粕置入萃取罐中按1：9的比例加入9倍的水，水温控制为40C0，加入碱使溶液在PH为9的条件下低温豆粕豆粕中的蛋白溶解于水中。 分离：将低温豆粕溶液送入高速分离机，将混合溶液中的粗纤维（豆渣）与含有蛋白的水（混合豆乳）分离开。豆渣排到室外准备作饲料销售。混合豆乳回收置入酸沉罐中。 酸沉：利用大豆蛋白等电点为4.2的原理，加入酸调整酸沉罐中混合豆乳的PH到4.2左右。使蛋白在这个条件下产生沉淀。 分离：将酸沉后的混合豆乳送入分离机进行分离，使沉淀的蛋白颗粒与水分离。水（豆清水）排入废水处理场治理后达标排放。回收蛋白液（凝乳）到暂存罐。 水洗：按1（凝乳）：4的比例加水入暂存罐中搅拌。使凝乳中的盐份和灰份溶解于水中。 分离：将暂存罐中的凝乳液送入离心机进行分离。水排入废水处理场治理达标排放，凝乳回收入中和罐。 中和：加入碱入中和罐，使凝乳的PH调整到7。 杀菌：将中和后的凝乳利用140C0的高温进行瞬时杀菌 干燥：将杀菌后的溶解送入干燥塔，在干燥温度为180C0的条件下将溶解干燥。 筛选：对干燥的大豆分离蛋白进行初步筛选。使98%通过100目标准筛。 超微粉碎：用特殊超微粉碎机对产品进行粉碎，使90%通过200目标准筛造粒：产品随后进行造粒设备进行造粒，使产品粒度均匀。 筛选：对产品进行进一步筛选。 喷涂：在产品表面喷涂表面活性剂，提高产品乳化稳定效果。 金属检测：对产品进行金属检测。

3.大豆分离蛋白技术介绍

大豆分离蛋白技术介绍 大豆分离蛋白是以低温脱溶大豆粕为原料生产的一种全价蛋白类食品添加剂。大豆分离蛋白中蛋白质含量在90%以上，氨基酸种类有近20种，并含有人体必需的氨基酸。其营养丰富，是植物蛋白中为数不多的可替代动物蛋白的品种之一 大豆分离蛋白成套设备工程规格：30～500T/D 原料适用领域：大豆、核桃、花生等 原料 豆粕质量的好坏直接影响分离蛋白的提取率和功能特性。用于分离蛋白生产的原料豆粕应是清洗、去皮、溶剂脱脂，低温或闪蒸脱溶后的低变性豆粕。这种豆粕含杂质少，蛋白含量较高，蛋白变性程度低，适用于大豆分离蛋白生产。 浸提工艺 从豆粕中萃取蛋白质时，加水量、PH、温度、浸提时间对分离蛋白的得率有很大影响。 浸提时间的选择，主要是看蛋白的溶出率。 分离工艺 采用碱溶酸沉法生产分离蛋白工艺过程中，有两个分离工序，以上用碱液提取大豆蛋白后，离心分离蛋白萃取液和豆渣；二是酸沉后离心分离蛋白凝乳和乳清。分离机是大豆分离蛋白生产中的关键设备。 酸沉、水洗、中和工艺 大豆蛋白的酸沉工艺主要是利用大豆蛋白在PH条件下溶解度最小的原理，使之凝聚沉淀。PH到大豆球蛋白的等电点附近时才能凝聚沉淀。酸沉工艺操作中加酸速度也影响蛋白质的沉淀。 杀菌、均质、干燥工艺 经打浆中和后的蛋白液需经热处理。不同温度的热处理对蛋白产品的粘度、凝胶强度、NSI 值、风味等有不同的影响。 The introduction of soybean protein isolation technology: Soybean protein isolation is a full price protein food additives using low temperature desolventizing big soybean meal as raw material. Protein content in soybean protein isolation is above 90%. There are nearly 20 kinds of species amino acids, and contains essential amino acids. Its rich nutrition is one of the few alternative animal protein in plant protein. Soybean protein isolation equipment engineering specifications: 300~500T/D

大豆分离蛋白生产质量控制探讨

大豆分离蛋白生产质量控制探讨 大豆分离蛋白是一种常见的食品添加剂，它具有丰富的营养价值和广泛的应用前景。 对于大豆分离蛋白的生产，需要严格控制质量。本文将从生产工艺、质量控制和检测等方 面进行探讨。 一、生产工艺 大豆分离蛋白的生产工艺通常包括以下几个步骤：大豆筛选、清洗、脱水、粉碎、浸泡、分离、浓缩、过滤和干燥等。在这个过程中，需要严格遵守各项工艺规程，确保生产 过程的连续性、稳定性和卫生安全。 大豆筛选：应选用无杂质、异物少、水分少的大豆，确保产品质量。在筛选的过程中，应注意对大豆进行清洗。 清洗：对所选用的大豆进行清洗，去除其中的物质杂质，确保大豆的干净卫生。 脱水：做好脱水工作，使大豆的水分控制在合适的范围内，便于下一步的粉碎。 粉碎：使用适当的研磨设备对大豆进行碾磨，将其打成粉末状，以便后续的操作。 浸泡：将粉末状的大豆在温水中浸泡，使蛋白质与水分分离。 分离：分离出大豆蛋白。 浓缩：将得到的大豆蛋白溶液通过浓缩设备进行浓缩，使蛋白质浓度达到一定的标 准。 过滤：使用滤布等设备对浓缩后的溶液进行过滤，去除其中的杂质，获得纯净的大豆 分离蛋白。 干燥：使用干燥设备对大豆分离蛋白进行干燥处理，使其达到合适的含水量。 二、质量控制 （1）生产控制 生产控制是保证产品质量的关键。控制系统应设计成自动化和半自动化的形式，并且 应随时监控温度、压力和流量等参数。 （2）原料控制 原料质量是保证产品质量的关键。应采用符合国家标准的大豆作为原料，并进行有效 的检测，确保其质量符合生产要求。

在生产大豆分离蛋白的过程中，需要对环境进行严格的控制，以确保产品的卫生安全。应采用符合规定的无菌生产环境，并进行适当的消毒和清洁，确保生产环境卫生。 （4）生产人员的培训和管理 生产人员应该接受专业的培训，掌握生产流程和相关的操作技能，并具有合理的工作 认识，清楚自己的职责和任务，严格遵守操作规程。同时，应加强生产过程的管理，建立 完善的质量体系，确保生产质量得到有效控制。 三、检测 大豆分离蛋白的生产过程需要进行多项检测，以确保产品符合质量标准。常见的检测 方法包括以下几种： （1）营养成分分析：对大豆分离蛋白的营养成分进行检测，包括蛋白质、脂肪、碳水化合物、维生素和矿物质等。 （2）重金属和微生物检测：通过实验室检测方法，对大豆分离蛋白中的重金属和微生物进行检测，确保产品的卫生安全。 （3）杂质和残留物检测：使用化学分析等方法，对大豆分离蛋白中的杂质和残留物进行检测，确保产品的纯度和质量。 综上所述，对于大豆分离蛋白的生产，需要严格控制生产工艺、生产环境和生产人员 的管理。同时，还需要进行严格的质量检测，以确保产品的质量和卫生安全。只有这样， 才能满足市场需求，取得更好的经济效益和社会效益。

保健食品原料 大豆分离蛋白 乳清蛋白备案产品剂型及技术要求

一、备案产品剂型及主要生产工艺 以大豆分离蛋白、乳清蛋白为原料，或配以列入营养素补充剂保健食品原料目录中的营养物质备案产品时，产品剂型应选择粉剂，主要生产工艺为：粉碎、过筛、混合、分装等。 二、备案产品可用辅料名单 根据以大豆分离蛋白和乳清蛋白为主要原料的注册产品情况，产品备案时可用辅料名单如下： 阿拉伯胶、天门冬酰苯丙氨酸甲酯（又名阿斯巴甜）、白砂糖、磷脂、大豆磷脂、浓缩大豆磷脂、粉末大豆磷脂、分提大豆磷脂、透明大豆磷脂、低聚果糖、低聚异麦芽糖、低聚半乳糖、二氧化硅、果糖、黄原胶（又名汉生胶）、果胶、麦芽糊精、木糖醇、羟丙纤维素、乳粉、乳糖、食用玉米淀粉、甜菊糖苷、维生素C 、维生素E 、硬脂酸镁、玉米油、蔗糖、磷酸三钙、D-甘露糖醇、柠檬酸、食用葡萄糖、三氯蔗糖、麦芽糖醇、山梨糖醇、果蔬粉、食用香精。 大豆分离蛋白和乳清蛋白确需与营养物质配伍的，营养物质如需要预处理，其可用辅料应符合现行规定。 产品备案时，允许使用食用香精，但产品名称不允许标注口 — 1 —

味。 三、产品说明书有关内容 除应符合备案产品统一要求外，还应符合以下规定： 【标志性成分及含量】标志性成分至少包含“蛋白质”指标及含量，产品原料包含已纳入营养素补充剂保健食品原料目录中的营养物质时，还应列出全部营养物质的指标及含量。标志性成分的含量标示值应为产品技术要求中蛋白质及营养物质的指标最低值，营养物质用量不得高于营养素补充剂保健食品原料目录中对应人群的每日用量上限。 【食用量及食用方法】以粉剂为产品剂型的，产品每日最大食用量不超过40g。 【规格】产品规格原则上不超过1 个月的服用量。建议产品经开启后，1 个月以内食用完。 四、备案产品技术要求 备案产品技术要求中除应设定符合剂型要求的技术指标，微生物指标符合GB 16740《食品安全国家标准保健食品》规定外，其他指标还应符合以下要求： 【标志性成分指标】应为每100g 产品中蛋白质的含量，标志性成分指标的检验可列出检验方法全文。如果采用GB 5009.5 《食品安全国家标准食品中蛋白质的测定》，应明确第几法。以大豆分离蛋白为原料的产品，氮折算成蛋白质的系数以6.25 计； — 2 —

国内大豆分离蛋白生产的现状

国内大豆分离蛋白生产的现状、差距及建议 1、现状 大豆分离蛋白(SoyProteinIsolate,简称SPI)是以大豆为原料,采用先进的加工技术制取的一种蛋白质含量高达90%以上的功能性食品的添加剂由于它具有良好的溶解性,乳化性、起泡性、持水性和粘弹性等特性,又兼有蛋白质含量高的 营养性,所以被广泛地应用于肉制品(例如西式火腿、火腿肠午餐肉,三文治、灌肠、香肠及肉馅等),冷饮制品(例如冰淇淋、 奶油、雪糕、布丁等),烘焙食品(例如面包、糕点等)。目前世界大豆分离蛋白的年产量约40~50万t,增长势头十分强劲。 早在50年代初,美国已研究开发出大豆分离蛋白,但是由于技术难度大,直到70年代其生产技术才趋于完善和成熟。目前,国际上居垄断地位的大豆分离蛋白生产厂商主要有美国,日本、巴西生产的大豆分离蛋白在国际市场上也占有一定 份额。 我国80年代初开始生产大豆分离蛋白,迄今为止,已建、自建、合资和独资的大豆分离蛋白生产厂已有10多家,年生产能力约3万t,主要在黑龙江、吉林，在哈尔滨,开封,山东、河南等地已建和正在筹建的生产厂。我国大豆分离蛋白的 生产与发展是和食品工业,尤其是肉食品(例如西式火腿)等的迅速发展,需求量大增密切相关。由于国内生产的大豆分离蛋白 的质量与国外相比有较大差距,所以每年大约进口大豆分离蛋白达2万t左右,给国内大豆分离蛋白市场造成严重冲击,给企业 带来很大压力。当前,如何提高大豆分离蛋白的功能特性,使之达到国际上同类产品的质量指标要求,乃是急待解决的任务。 2、大豆分离蛋白的功能特性 大豆籽粒中约含蛋白质38%~42%,碳水化合物(包括粗纤维)25%~27%,脂肪16%~20%,水分10%~12%,灰分3%~5%。可将大豆籽粒加工成大豆蛋白粉(含蛋白质50%),浓缩蛋白(含蛋白质70%),分离蛋白(含蛋白质90%)以及组织蛋白,纤维蛋白等产品。大豆蛋白经修饰!改性制取的高纯度大豆分离蛋白具有良好的溶解性、乳化性、起泡性、持水性和粘弹性等功能性乃是大豆分离蛋白非常重要的性质,而大豆蛋白的组成和结构是决定大豆分离蛋白功能特性的重要因素。 大豆蛋白质是由一系列氨基酸通过肽键结合而成的高分子有机聚合物,它主要由清蛋白和球蛋白组成,其中清蛋白约占5%,球蛋白约占90%。由于大豆球蛋白是椭园球形,故此命名。球蛋白溶于水或碱溶液,加酸调pH值的等电点4、5,则沉淀析出,故又称酸沉蛋白,而清蛋白无此特性,故又称为非酸沉蛋白。球蛋白中主要为11S和7S蛋白,约占总蛋白的70%,其余为2S和15S等,11S球蛋白的分子量为17~35万,为疏水性聚合体。7S球蛋白的分子量为14~17万,为疏水性聚合体。7S和11S球蛋白对大豆蛋白的功能特性起着十分重要的主导作用。国外对7S和11S球蛋白的分子结构!功能特性,蛋白质修饰技术以及高品质多功能系列大豆分离蛋白产品的生产工艺进行了大量深入细致的研究,并取得了重大成果,属于绝密高科技。球蛋白和清蛋白均属于贮藏蛋白,它与大豆加工性能关系密切,而大豆生物活性蛋白,例如胰蛋白酶抑制剂、血球凝集素,脂肪氧化酶等,在总蛋白中所占比例虽然很少,但对大豆制品的质量却关系重大。 3、大豆分离蛋白的生产工艺

大豆分离蛋白的提取实验讲义

实验一大豆分离蛋白的提取 1．实验目的 学习掌握大豆分离蛋白的碱提酸沉法。 2．分离原理： 大豆分离蛋白的制取方法，按工艺特点主要有三种：第一种是碱提酸沉 法；第二种是离子交换法；第三种是超滤法。 碱提酸沉法生产大豆分离蛋白的原理，是将脱脂大豆内的蛋白质溶解在稀 碱溶液中，分离除去豆粕中的不溶物，然后用酸将大豆蛋白质提取液的pH 值调至大豆蛋白的等电点，使大豆蛋白质沉淀析出，再经分离清洗，回调 pH，得到粉状大豆分离蛋白。 3.试剂材料：豆粕， 5%NaOH，2N HCl（17ml 浓盐酸，缓慢用水稀释 至100ml）。 4.提取方法： 将 2g 大豆磨碎，得到可通过 80 目筛的豆粕。用重量 10 倍于豆粕的蒸馏水与脱脂豆粉混合，用 5%NaOH水溶液将豆粉悬浮液的 pH 调节到 8.5，室温或 40℃搅拌 1.5h。然后将提取液离心除渣 4000rpm × 15min，得上清液。用 2N 的HCl将上清液的pH 值调到4.5，同时轻度搅拌均匀，可见开始出现沉淀，室温静置30min，然后以4000rpm×15min离心，用蒸馏水清洗沉淀2 次，将蛋白沉淀物溶于20ml 水中，并调节pH 到7.0，考马斯亮蓝结合法测定蛋白质浓度，计算蛋白提取率。 5.产品测定指标： （1）可溶性蛋白质的浓度：采用考马斯亮蓝法。 （2）蛋白质的提取率计算公式： 可溶蛋白质的浓度 (ug/ml) 稀×释度×体积 (ml)

提取率（ %）＝×100%6 原料质量 (g) ×10 （附）考马斯亮蓝结合法测定蛋白质浓度 一、实验目的 掌握考马斯亮蓝结合法测定蛋白质浓度的原理和方法，掌握离心机和移液 器的正确使用方法。 二、实验原理 考马斯亮蓝G-250 是一种甲基取代的三苯基甲烷，在465nm 处有最大吸收值。考马斯亮蓝G-250 能与蛋白质通过范得华相互作用形成蛋白质-考马斯亮蓝复合物蓝色溶液，引起该染料的最大吸收λmax 的位置发生转移，在 595nm 处有最大吸收值。在一定范围内(蛋白质浓度范围为0～1000μg／mL)，蛋白质-考马斯亮蓝复合物溶液颜色的深浅与蛋白质的浓度成正比。 该法是 1976 年 Bradford 建立，试剂配制简单，操作简便快捷，反应非常灵敏，灵敏度比 Lowry 法还高 4 倍，可测定微克级蛋白质含量，是一种常用的微量 蛋白质快速测定方法。 三、实验试剂 1．标准蛋白液：准确称取 100mg 牛血清白蛋白，用蒸馏水溶解并定容至1000ml，制成 100μg /ml 的原液。 2．考马斯亮蓝 G250 试剂：准确称取100mg 考马斯亮蓝 G250，溶于 50ml 90％～ 95％乙醇中，再加入85%磷酸（ m/v ）100ml，用蒸馏水定容至1000ml。常温下可放置 1 个月。 四、操作步骤 1．标准曲线的制备