浮法玻璃生产工艺设计方案
浮法玻璃生产技术与设备
浮法玻璃生产技术与设备 浮法玻璃是一种常见的平板玻璃制造技术，广泛应用于建筑、汽车和电子等领域。本文将介绍浮法玻璃的生产技术和相关设备。 一、浮法玻璃生产技术概述 浮法玻璃生产技术是一种通过将玻璃原料熔化后，将其均匀地浮在锡液上，然后逐渐冷却和固化而制成的平板玻璃。这种技术具有高效、高质量和低成本的特点，因此成为了主流的玻璃生产方法。 二、浮法玻璃生产工艺 1. 玻璃原料准备：将石英砂、碳酸钠、石灰石等原料按一定比例混合，并进行破碎、洗净等处理，制成玻璃熔料。 2. 玻璃熔化：将玻璃熔料加热至高温，使其熔化成液态。 3. 浮法成型：将熔化的玻璃液均匀地倒在一槽锡液上，由于玻璃密度较大，所以能够在锡液上浮起来，并形成一块平整的玻璃带。 4. 玻璃冷却：玻璃带在浮在锡液上的同时，逐渐冷却，使其固化成平板玻璃。 5. 玻璃切割：将固化的玻璃带切割成所需尺寸的平板玻璃。 6. 玻璃淬火：对切割好的平板玻璃进行淬火处理，增强其强度和耐热性。 三、浮法玻璃生产设备 1. 玻璃熔化炉：用于将玻璃原料加热至高温，使其熔化成液态。
2. 浮法槽：用于将熔化的玻璃液均匀地倒在锡液上，形成玻璃带。 3. 冷却系统：用于控制玻璃带的冷却速度，使其逐渐固化成平板玻璃。 4. 切割机：用于将固化的玻璃带切割成所需尺寸的平板玻璃。 5. 淬火炉：用于对切割好的平板玻璃进行淬火处理，增强其强度和耐热性。 四、浮法玻璃生产的优势和应用 浮法玻璃生产技术具有以下优势： 1. 高效：浮法玻璃生产线能够连续生产大量玻璃，提高生产效率。 2. 高质量：浮法玻璃具有平整度高、光洁度好等优点，适用于各种高要求的应用领域。 3. 低成本：相比传统的玻璃生产方法，浮法玻璃生产技术成本更低，能够降低产品价格。 4. 环保：浮法玻璃生产过程中的废气、废水等可以进行处理和回收利用，减少对环境的污染。 浮法玻璃广泛应用于建筑行业，如建筑外墙、窗户、玻璃幕墙等；汽车行业，如汽车前挡风玻璃、车窗等；电子行业，如显示器、太阳能电池板等。其优良的性能和广泛的应用领域使得浮法玻璃成为现代社会不可或缺的材料之一。 总结起来，浮法玻璃生产技术通过熔化玻璃原料，将其浮在锡液上
浮法玻璃生产的工艺流程
浮法玻璃生产的工艺流程 浮法玻璃是一种常用的玻璃生产工艺，其工艺流程包括原料准备、熔化、流动、冷却和切割等环节。下面我将详细介绍浮法玻璃生产的工艺流程。 一、原料准备 1.1二氧化硅（SiO2）作为主要原料，可以通过矽石、石英砂等矿石 进行提取。 1.2将二氧化硅与其他辅助原料（如碳酸钠、石灰石等）按照一定比 例混合，并进行细磨、混合、筛分等工艺处理，以获得均匀的原料混合物。 二、熔化 2.1将原料混合物投入到大型反应釜（玻璃窖）中，同时加入燃料 （如天然气、重油等），并通过高温（约1500℃）进行熔化。 2.2熔化过程中，原料会与燃料反应，生成玻璃熔液。 三、流动 3.1熔液从玻璃窖中流入到一条称为玻璃浴槽的宽而浅的槽道中。 3.2浮法玻璃生产中的玻璃浴槽通常是一个巨大的金属槽，内衬一层 液滑锡（Sn）。 3.3熔液在浴槽内流动，在锡液上形成一个均匀的薄膜，并迅速凝固 成一层连续的玻璃带。 四、冷却
4.1玻璃带从浴槽中流出，经过一个冷却区，冷却区通常由一系列冷 却辊组成。 4.2冷却辊会将玻璃带迅速冷却，使其温度降至约600℃以下。 4.3冷却过程中，玻璃带的表面会逐渐凝固，但内部仍保持一定的温度。 五、切割 5.1冷却后的玻璃带进入到切割机中，经过自动分段、切割、贴膜等 工艺处理，将其切割成适合市场需求的玻璃板。 5.2切割后的玻璃板还需要经过去毛刺、研磨、清洗等工艺处理，以 提高其表面质量。 5.3最后，经过质量检测后，合格的玻璃板将被包装和储存，待运输 或销售。 以上就是浮法玻璃生产的工艺流程，这种工艺具有高产量、高效率和 良好的品质控制等优势，被广泛应用于玻璃行业。但同时也存在一些挑战，如能源消耗、环境污染等问题。随着科技的不断发展，浮法玻璃生产工艺 也在不断改进和创新，以适应日益增长的市场需求和环保要求。
浮法玻璃原料工艺
浮法玻璃原料工艺 浮法玻璃是一种常见的玻璃制造工艺，主要用于生产平板玻璃。下面将介绍浮法玻璃的原料和工艺过程。 浮法玻璃的主要原料是石英砂（SiO2）、碱类（如氧化钠 Na2O和氧化钙CaO）、碳酸钠（Na2CO3）、碳酸钙 （CaCO3）以及一些助剂。其中石英砂是主要原料，占总质量的50%以上。其他原料的比例和种类根据需要的玻璃性能而定。 浮法玻璃的制造工艺比较复杂，主要包括玻璃熔化、成型、退火和切割等步骤。 首先，将原料称量，并将其投入到玻璃窑炉中进行熔化。熔化温度通常在1400℃左右，熔液中的原料经过化学反应形成玻璃。 然后，将熔化的玻璃液通过供料系统送至浮法池上的浮法槽中。在浮法槽中，玻璃液悬浮在锡液表面，形成一个平整的液体玻璃带，然后通过浮力和表面张力的作用，将玻璃带徐徐地拉出。 接下来，将拉出来的玻璃带经过回火和冷却，逐渐形成平整而均匀的平板玻璃。在冷却过程中，可以根据需要的玻璃厚度和光度在玻璃带上喷洒气体（如氮气或氧气），控制温度和速度，以调整玻璃的性能指标。 最后，将冷却好的玻璃带进行切割、磨边和清洗等处理，最终
得到符合规格要求的平板玻璃。 浮法玻璃制造工艺相对于其他工艺具有高效、经济、环保等优点，因此被广泛应用于建筑、汽车、电子等领域。随着材料科学和工艺技术的发展，浮法玻璃的性能和质量将不断提高，满足不同领域对玻璃产品的需求。浮法玻璃是一种应用非常广泛的平板玻璃制造工艺，其特点是制造成本低、效率高、质量优良，因此在建筑、汽车、电子等领域得到了广泛应用。下面将更详细地介绍浮法玻璃的原料和工艺过程。 首先，浮法玻璃的主要原料是石英砂（SiO2）、碱类（如氧 化钠Na2O和氧化钙CaO）、碳酸钠（Na2CO3）、碳酸钙（CaCO3）以及一些助剂。其中石英砂是最重要的原料，它由纯度高、无杂质等特点，可以保证玻璃的透明度和品质。碱类和助剂的添加可以调整玻璃的化学性能和物理性能。 浮法玻璃的制造过程可以分为四个主要步骤：玻璃熔化、成型、退火和切割。 首先是玻璃熔化。将精确配比的原料投入到玻璃窑炉中，加热至高温（通常在1400℃左右），直到原料完全熔化成玻璃液。熔化过程中，原料发生一系列的化学反应，形成高纯度的玻璃成分。 接下来是成型的过程。将熔化的玻璃液通过供料系统送至浮法池上的浮法槽中。在浮法槽中，有一层高温熔融的金属锡液，玻璃液悬浮在锡液表面，形成一个平整的液体玻璃带。玻璃带
浮法玻璃生产工艺
浮法玻璃生产工艺 浮法玻璃是一种常见的玻璃制造工艺，它广泛应用于建筑、家居和汽车等领域。下面将介绍浮法玻璃的生产工艺。 首先，浮法玻璃生产的原料主要包括石英砂、碱质碳酸盐和不透明材料等。这些原料首先被混合并粉碎，确保成分均匀。然后，原料混合物被加热到高温，形成可塑性熔液。 接下来，熔液被注入玻璃浴，它是一个大型的浮法玻璃生产线。玻璃浴是由液体锡组成的，高达1000摄氏度以上。熔液在玻 璃浴上均匀展开，形成一个宽而窄的平面。 在玻璃浴上，熔液迅速冷却，并逐渐固化为玻璃板。锡浴的温度和冷却速度被严格控制，以确保玻璃板的质量和厚度均匀。玻璃板从玻璃浴上滑下来，并在一个称为可控冷却区域中进一步冷却。可控冷却区域通常由多个冷却辊组成，温度逐渐降低，使玻璃板冷却和硬化。 在冷却区域之后，玻璃板进入进一步处理的阶段。首先，玻璃板被切割成所需的尺寸和形状。然后，对玻璃板进行清洁和抛光，以去除表面的污垢和瑕疵。最后，玻璃板被检查和包装，准备出厂销售。 浮法玻璃生产工艺的特点是能够生产大尺寸、高品质的玻璃板。与传统的玻璃制造工艺相比，浮法玻璃具有更好的平整度和光学特性，透光性更好。而且，浮法玻璃的表面非常平滑，减少了玻璃板的瑕疵和磨损。
虽然浮法玻璃生产工艺相对简单，但操作过程需要严格控制各个环节。如熔液的成分和温度、玻璃浴的液位和温度、冷却区域的温度等，都需要准确地调整和控制。特别是玻璃板的厚度控制，需要高精度的设备和仪器。 总结起来，浮法玻璃生产工艺是一种高效、高质量的玻璃制造方法。它通过控制熔液和冷却过程，生产出具有良好性能和平整度的玻璃板。浮法玻璃的广泛应用，不仅改善了建筑和家居的光照和通风条件，而且提高了汽车的安全性和舒适性。
浮法玻璃工艺与操纵方案
熔窑的生产操作及其操纵 一、概述 玻璃熔制进程以熔窑为中心，关键是要在熔窑空间成立起一个合理的温度散布曲线，要有一个最高温度带，在熔窑里才能有稳固的液流和稳固的热点，液面上才能形成一条明显的稳固的泡界限。 要紧操纵有：温度与火焰操纵，投料方式与液面操纵，窑内压力的调剂和操纵，燃烧系统及其操纵，液流与泡界限，换向操纵。 二、投料方式与液面操纵 玻璃液面测量原理：见图2-1（h 表示液面高度）： 图2-1 操纵要点：鉴于浮法生产的持续性，因此要求投料机在单位时刻内的投料量与成型玻璃液量适应，使二者处于动态平稳状态。 投料机的种类：辊筒投料机（改变辊筒转速或挡板开度）； 毯式投料机 垄式投料机 操纵要求：生熟料比例适当，通常碎玻璃掺入量占配合料总量的比例要相对稳固，一样2%左右。 投入的料层要薄（一样为100mm ），料层充分覆盖液面，不偏料；料堆与泡界限维持必然的距离；可通过别离操纵2台投料机的转速，以操纵偏料。 操纵精度： ～+ 图像分析式玻璃液位计 2h
操纵方案框图见图2-2： 图2-2 三、燃烧操纵： 1、几项重要热工参数： a）碹顶温度； b）熔窑玻璃液温度：热电偶插入深度决定于玻璃液流动层的位置，以插到流动层为原那么，假设深度不够，那么测得的温度不能代表玻璃液温度，同时滞后时刻也较长； c）烟气中氧含量：判定燃烧情形 操纵精度；2% 2、燃油系统（黏度、温度、压力、流量） a）黏度：（恩氏黏度5～6°E） 操纵思想：利用某种重油的温度与黏度的对应关系，找出某种油品的黏度对应的温度，直接操纵温度即可。 实际实现方式：通过调剂进加热器的蒸汽量，调剂特性较好，假设蒸汽加热能力不够，必需启动电加热。 压力：在采纳母管供油的多对小炉，多个燃烧器的油路系统中为了幸免各支路间的彼此干扰，必需设置母管油压调剂系统（操纵方案见图3-1）。 实现；调剂回油管道上的回油阀开度； 要求：～+
浮法玻璃生产工艺技术
浮法玻璃生产工艺技术：原料的加工--配合料的制备--玻璃的溶质--玻璃的成型--玻璃的退火--玻璃的切裁，检验包装--玻璃的存储运输。平板玻璃成型方法的分类：垂直有槽引上法，垂直无槽引上法，压延法，平拉法，浮法。所谓浮法：熔融玻璃液漂浮在熔融锡槽液表面成型平板玻璃法。玻璃成分设计原则：1，玻璃成分必须在相图中的玻璃形成区，可以形成玻璃而不析晶,。2玻璃性质必须达到要求的指标.3必须符合工艺性能的需要_熔制，成型，退火等工艺要求，4，必须符合绿色设计，绿色制造。绿色产品的要求，保护环境环境协调。5，原料能大量供应，质量稳定，生产成本低廉。浮法玻璃成分的特点：高钙，浮法玻璃拉引速度快在成型中必须采用硬化速度快的短性玻璃成分，即调整Cao到4%~8%。中镁，Cao的增加使玻璃发脆并易析出硅灰石，需要Mgo控制在4%左右以改变玻璃的析晶性能。低铝。铝能增加玻璃的粘度不利于均化和澄清，所以在1.3%以下。微铁：熔化时着色能力强的Fe2+被氧化成着色能力弱的Fe3+但在锡槽又被还原成fe2+,因此严格控制在0.1%以内。什么是原料，选料的原则是什么：引入玻璃中主要成分的原料，原则1玻璃的质量要符合要求，成分粒度氧化还原值，水分。2易于加工处理3成本低廉，储量丰富供应可靠4对耐火材料的侵害小5尽量采用适用于熔制和无害的原料。玻璃厂选用钾长石引入Al2O3的原因：钾长石不仅可以提供Al2O3，同时可以引入部分的碱。节省成本。由于混碱效应和钾能改善玻璃的光泽。所以企业侧重于钾长石。 玻璃厂为什么倾向于重质碱作为引入Na2O的原料：1，颗粒大，表面致密，吸潮性轻。2密度大节省包装，省空间。3粒级少，储存称量混合过程中减少飞尘和分层。4改善操作环境，减少对耐火材料的侵蚀，提高熔窑寿命。对于主要原料的要求：同一批原料，化学组成波动小。相邻批次要求化学组成要向近。芒硝作为澄清剂时加入碳粉的原因：1降低硫酸盐分解温度，提高分解速率。2在澄清后期帮助多余硫酸盐分解，防止形成硝水，从而影响玻璃质量 从总体上说主要原料的粒度分布规律？为什么：密度小的颗粒要大些，密度大的颗粒要小些，难容原料的粒度要小点，易熔原料的粒度要大点，原因：可以提高玻璃配合料的混合均匀度，利于提高玻璃的熔化速率和玻璃液均化速率。澄清剂分为几类，各自机理是啥？常见的澄清剂，变价氧化物类，硫酸盐类，卤化物类及复合澄清剂。变价氧化物澄清剂的机理;在一定温度下分解放出氧气，吸收周围小气泡，变成大气泡排出，硫酸盐类澄清剂属于高温澄清剂，温度越高澄清效果越好。卤化物澄清剂机理，氯化物在熔体中是以形成无色（FeF6）3-无色基团，与Si形成挥发物SiF4断裂玻璃结构而起澄清作用。复合澄清剂机理一是直接以高价形式出现，省却由低价氧化成高价，再有高价氧化态分解放出氧气的过程，既节约了硝酸盐的用量，又减少了单个澄清剂被还原和挥发的损失，二是几种澄清剂混合，使氧的分解温度范围扩大 (1200_1450度)也就是使澄清剂 的温度范围扩大。在玻璃配合 料中，为啥加入15%~30%的碎 玻璃？1经济角度可以降低成 本，2工艺上来说利于配合料的 熔化澄清节能降耗提高产能，3 从社会效益看。利于资源的循环 利用。符合环境保护和可持续发 展战略。碎玻璃使用过程中要 注意的问题？使用要求？注意 问题：二次挥发，二次积累，表 面吸附，重熔热分解：碎玻璃成 分均匀，尽量与制品成分相同。 碎玻璃要求：一般在15~30mm 为宜，过大时玻璃液均化困难， 影响玻璃板面质量，严重时在玻 璃板上产生波筋，也不能为粉 状，会带入过多气体，增加澄清 难度。配合料的质量要求：1. 成分正确、稳定，---原料的化学 成分、含水率、颗粒度保持稳定， 料方计算正确，称量准确。2. 含有一定量的水分---纯碱料 3~5%，芒硝料3~7%3.具有一定 的气体率----Na-Ca-Si玻璃一般 为15~20% 4.混合均匀。配合料 有一定的气体含率原因；为了 使玻璃易于澄清和均化，配合料 中应含有一部分能受热分解放 出气体的原料，过高会使澄清困 难容易导致玻璃残留气泡，过低 则玻璃“发滞”。配合料要含一 定量的水分原因；从容化角度， 加入一定量的水，湿润石英原 料，使水在石英颗粒表面上形成 水膜，这层水膜可以溶解纯碱和 芒硝，将有助于加速熔化并能减 少熔制的飞料损失。从配料角 度：原料颗粒表面湿润后粘附性 增加，配合料易于混合均匀不宜 分层。常用的原料输送设备？ 特点？皮带输送机：可以长距离 输送，但坡度不能太大，占地多， 料有分层现象，但不严重，可以 密封输送，输送量大。斗式提升 机：可以进行物料的的垂直输 送，密闭性强，运输能力大，占 地少，能耗较大，卸料时会长生 飞料和分层。气力输送：机体尺 寸小，占地少，设备简单，操作 方便，可灵活转向输送，输送距 离长，密封性好，能耗大，对颗 粒度要求高，含水率高时易堵 塞，如果管路漏气，粉尘大。单 元料罐：可垂直或水平运输，运 行平稳，可以做储料设备，投资 少，占地小，但卸料时有飞料和 分层。什么是COD和Recod？ 影响COD的因素？cod值是化 学氧需要量，影响原料COD值 的因素1.原料的种类 2.原料的 产地 3.原料的粒度 4.碎玻璃的 颜色、粒度、存放时间、存放环 境RECOD：氧化还原势。料仓 设计过程中必须注意哪些问 题？为了保证配料准确，给料 机应如何选择？料仓设计过程 中必须注意料仓仓斗锥顶角于 排料口尺寸。给料机的要求：1. 给料速度稳定，可调可控2.过送 量小而稳定 3.给料机与料仓出 口衔接良好，使出料均衡。简述 玻璃厂中配料时两种称量方式 原理和控制原理.增量称量法： 称量原理—通过给料机将原料 从料仓加到称斗中，达到设定值 时停止加料。控制过程：检查料 仓—检查称、称斗卸料门---快速 加料----系统判别至称量值的 90~95%切换至慢速加料至设定 值---所有料称量完毕检查无误 后开始放料。减量称量法;称量 原理----假定要称量x千克的原 料，先通过给料机向称斗加料到 a千克，然后由称斗出料口处的 给料机往外排料知道称斗中还 残留b千克料时停止排料，使 x=a-b。检查料仓和配料称中的 残留料量----向称量仓内快速加 料至设定值----先快速排料至应 排料量的90~95%时切换至慢速 排料---慢速排料至设定值时排 料机停止工作，快速断流阀关 闭。如何保证称量系统的称量 精度？1.用减量法称量 2.用传 感式电子秤称量并做好日常维 护工作。固体颗粒混合机理？ 扩散混合、对流混合、剪切混合。 配合料配置检测？化学组成的 正确性、配合料的均化度、配合 料的含水率。还原性硫澄清技 术？还原性物质使硫酸盐反应 生成一部分硫化物，正是这些硫 化物使硫酸盐的澄清作用更有 效，将还原性增强到一定程度 时，能使硫酸盐在玻璃熔化和澄 清中的作用达到最佳状态。 玻璃配合料中单独使用硫酸盐 时，硫酸盐在熔制和澄清过程 中所起的作用？1.表面活性剂 作用 2.界面澄清作用 3.排起作 用。什么是玻璃的熔制？玻璃 的熔制是将配合料经过高温加 热形成均匀、纯净、透明并符合 成型要求的玻璃溶液的过程。分 述玻璃熔制5个阶段的特点;a 硅酸盐的成型阶段配合料在 800—1000度，各个组分本身、 各个组分之间经历一系列的物 理反应，化学反应和物理化学反 应，最后变成硅酸盐和SiO2不 透明烧结物；b玻璃的成型过程 1200度左右，配合料中难熔的 石英颗粒在各种硅酸盐和液相 的作用下，组建溶解，扩散儿而 消失，形成透明的玻璃液; c玻 璃液的澄清1400—1500度，玻 璃液中可见的气体夹杂物消除 的过程；d玻璃液的均化 1300—1400度由于对流，溶 解，扩散等作用，玻璃液中的条 纹逐渐消失、化学组成和温度逐 渐趋于均一的过程；e 玻璃液的 冷却1050—1100度澄清和均 化了的玻璃液均匀降温，使玻璃 液具有成型所需的粘度 从单组份加热过程来看，可以 分为哪几类 a 多晶转变 b 盐 类分解 c 脱水：结晶水，结构 水、化学结合水 d 熔融;固态转 变成液态。玻璃中组分的挥发 主要有哪些Na2O<纯碱引入》 <芒硝引入》k2o Zno Pbo B2O3 F Se ；SiO2和Al2O3的 挥发率通常很小，但当配合料中 含有氟化物时，需要考虑SiO2 的挥发量。影响配合料熔化的 因素主要由哪些，各自是怎么 影响的/a熔制温度：温度越高， 反应速度提高，温度每提高10 度，反应速率约增加10%；b原 料的形式：复合原料可以降低熔 制温度，同时又利于玻璃液的澄 清均化。如何加速配合料的熔 化？提高熔化温度，采用复合 原料。影响玻璃形成的因素有 哪些？如何加速玻璃的而形 成？因素：玻璃成分原料的颗 粒尺寸熔化温度；2使石英玻 璃尺寸减小提高熔体温度。简 述玻璃液中的气泡来源？a 配 合料空隙中带入的空气 b 盐类 分解放出的气体c易挥发物质 及水分蒸发和分解d耐火材料 气孔中气体的而排出及被侵蚀 过程释放的气体e燃料燃烧产 物。影响澄清的因素有哪些？ 如何加速玻璃液的澄清过程？a 配合料中气体率过小，玻璃液 得不到强烈翻腾，太大泡沫过 多，气泡难以消除；b澄清温度; 温度高，粘度小，有利于澄清。 但熔制温度受耐火材料的限制。 温度过高，玻璃液易渗透到耐火 材料空岛中，形成微小气泡，家 具玻璃液对耐火材料的额侵蚀， 局部增加玻璃液的粘度，不利于 澄清，粘度在10Pa.s c玻璃的 组成：不同的组成在相同温度下 粘度不同。d窑压;稳定，微正 压或微负压。气泡生长存在一 个临界气泡半径rk的概念。若 气泡半径
浮法玻璃放水放锡方案设计
浮法玻璃放水放锡方案设计 以浮法玻璃放水放锡方案设计为标题，我们将探讨浮法玻璃的制作过程以及其中的放水放锡步骤。浮法法是目前最常用的玻璃生产方法，它能够生产出高质量、平整的玻璃板材，广泛应用于建筑、汽车、电子等领域。 1. 浮法玻璃的制作过程 浮法法是一种连续生产的玻璃制造方法，主要包括原料配制、熔化、均化、成型、退火等步骤。首先，将石英砂、碱金属碳酸盐、碱金属硝酸盐等原料按一定比例混合，制成玻璃熔料。然后将熔料倒入玻璃浴中，在浴中形成一层均匀的玻璃带。带状玻璃在浴中浮动，并经过均化和冷却，最终形成平整的玻璃板材。 2. 放水的作用 在浮法玻璃制作过程中，放水是一个重要的步骤。放水的主要作用是降低玻璃板材的温度，从而使其能够快速固化。在玻璃浴中形成的玻璃带会经过一段时间的冷却，但由于玻璃的导热性较差，所以需要通过放水的方式来加速冷却过程，以便快速形成平整的玻璃板材。 3. 放锡的作用 放锡是在玻璃板材表面涂覆一层锡金属，主要作用是增强玻璃的机械强度和耐热性。放锡可以使玻璃板材更加坚固，提高其抗风压和
抗冲击性能，同时也能够增强玻璃的耐热性，使其能够适应更高温度的环境。放锡还可以改善玻璃的光学性能，提高透光率和折射率，使玻璃更加适用于光学领域的应用。 为了实现浮法玻璃的放水放锡步骤，需要设计相应的工艺流程和设备。首先，需要在浮法玻璃生产线的适当位置设置放水装置，可以采用喷淋、浸水或喷水等方式进行放水。放水的时间和速度需要根据具体的生产要求和玻璃厚度进行调节。放水时要保证水的温度和纯净度，以避免对玻璃质量产生不良影响。 在放水后，需要对玻璃板材进行放锡处理。放锡可以采用喷涂、浸涂或镀涂等方式进行。放锡涂层的厚度和均匀性需要进行严格控制，可以通过喷涂机、浸涂机或涂层机等设备来实现。放锡涂层的成分和配比也需要根据具体要求进行调整，以确保其能够达到预期的效果。 浮法玻璃放水放锡方案设计是浮法玻璃制作过程中的重要环节，它能够提高玻璃板材的质量和性能。通过合理的工艺流程和设备设计，可以实现放水放锡步骤的自动化和高效化，进一步提升浮法玻璃的生产效率和产品质量。未来，随着技术的不断发展和创新，浮法玻璃的制作过程和放水放锡方案也将不断优化和改进，以满足人们对高质量玻璃产品的需求。
浮法玻璃工业方案
浮法玻璃工业方案 背景 浮法玻璃是一种常见的平板玻璃制造工艺，也是现代玻璃工业中主要的生产方式之一。本文将介绍浮法玻璃工业方案的原理、工艺流程和关键技术。 原理 浮法玻璃工艺是利用玻璃熔体的浮力原理，在液态金属锡上浮制造玻璃板。玻璃熔体经过预处理后，在恒温结构的浮法槽中流动，与液态金属锡接触，形成玻璃对面液滑动面。由于玻璃熔体的比重大于液态金属锡，熔体浮在金属锡上，形成连续的玻璃带。随着玻璃带的流动，熔体逐渐冷却凝固，最终形成一张厚度均匀、表面光洁的玻璃板。 工艺流程 浮法玻璃工艺包括熔化、预处理、浮法成形、冷却和切割等环节。 1.熔化：将玻璃原料与助熔剂放入玻璃熔窑中，通过加热使其熔化。控 制熔化的温度和时间，确保玻璃熔体的质量和稳定性。 2.预处理：将熔化的玻璃熔体从熔窑中以适当的速度、温度和压力流入 浮法槽。在浮法槽内，对熔体进行过滤和净化，去除其中的杂质和气泡。 3.浮法成形：在恒温结构的浮法槽中，玻璃熔体与液态金属锡接触，形 成玻璃对面液滑动面。通过控制浮法槽的温度和流动速度，使玻璃带在金属锡上连续流动、冷却凝固。 4.冷却：玻璃带从浮法槽里流出后进入冷却区。通过调节冷却区的温度 和气流速度，使玻璃带逐渐冷却，固化成均匀的玻璃板。 5.切割：经过冷却的玻璃板进入切割机进行尺寸修整。根据具体需求， 将玻璃板切割成所需尺寸的玻璃板。 关键技术 浮法玻璃工艺中的关键技术主要包括浮法槽结构设计、温度控制和玻璃熔体配方控制等。 1.浮法槽结构设计：浮法槽是整个工艺中最关键的部分，直接影响到玻 璃带的质量和生产效率。浮法槽的设计应考虑到流动性能、温度稳定性、结构强度等因素，以确保玻璃带的均匀性和光洁度。
浮法玻璃生产的工艺流程
浮法玻璃生产的工艺流程 浮法玻璃是一种常见的玻璃生产工艺，其工艺流程主要包括玻璃原料 制备、熔化、成型、镀膜和切割等步骤。下面是浮法玻璃的详细工艺流程：1.玻璃原料制备： 浮法玻璃制备的主要原料是二氧化硅（SiO2）、二氧化锆（ZrO2）、 碳酸钠（Na2CO3）和石灰石（CaCO3）等。这些原料需要按一定比例混合，并通过破碎、磨细等工序制备成玻璃熔料。熔料的成分和质量对最终产品 的性能有着重要影响。 2.熔化： 将制备好的玻璃熔料放入玻璃熔窑中进行加热熔化。常用的玻璃熔窑 是燃气加热的均热式熔窑，其熔炉温度在1400℃左右。熔化后的玻璃熔 液称作玻璃锭，温度在1100℃左右。 3.扩散和纯化： 玻璃锭温度较高，为了使其温度逐渐降低到适合成型的范围，需要进 行扩散处理。扩散过程中，玻璃表面会形成一层封闭的氧化膜，从而保护 玻璃成型过程中的气体和杂质对玻璃的污染。 在扩散处理后，为了进一步提高玻璃的质量，需要进行纯化处理。纯 化的主要目的是除去玻璃中的气泡、细小颗粒和杂质等。 4.成型： 玻璃熔液经过纯化处理后，进入到浮法池中进行成型。浮法池是一个 巨大的金属槽，其内部有一个熔融的锡液，玻璃熔液轻轻地流入锡液上方，
形成一个平整而致密的玻璃带。锡液的温度和成型速度控制着玻璃带的厚度。 玻璃带在锡液上浮起，经过一段时间的冷却和固化，形成一层厚度均 匀的玻璃带，称为玻璃浮法带。玻璃带的宽度和厚度可根据需要进行调整。在形成玻璃带的过程中，可以通过调整锡液的温度、玻璃带的下降速度等 参数来控制玻璃的品质。 5.刮平： 当玻璃带达到一定长度后，需要经过刮平处理。刮平的目的是将玻璃 带的两侧刮平，使其成为一个平整的矩形玻璃带。刮平时，使用刀片将玻 璃带两侧的多余材料切割掉，并将切割好的玻璃带送入冷却区域。 6.冷却： 玻璃带在经过刮平后，进入到冷却区域。冷却区域内有冷却风扇和浸 泡在水中的冷却辊，通过冷却风扇和冷却辊的作用，玻璃带逐渐冷却固化，并且变得坚硬。 7.镀膜： 冷却固化的玻璃带经过清洗和表面处理后，进入镀膜工序。镀膜的目 的是增加玻璃的阻尼、强化其耐磨、耐腐蚀等性能。常用的镀膜有金属氧 化物镀膜、电镀镀膜等。 8.切割： 经过镀膜后，玻璃带会被切割成所需要的尺寸。切割工序可以使用各 种切割设备，如圆锯切割、自动磨刮机等。
浮法玻璃生产工艺流程
浮法玻璃生产工艺流程 第一步：原料准备 浮法玻璃的主要原料是石英砂（SiO2）、纯碱（Na2CO3）、石灰石（CaCO3）和氧化铝（Al2O3）。这些原料按照一定比例混合，并经过研磨和混合等工艺准备成浆料。 第二步：熔化 浆料经过称量后，被输送到一个巨大的玻璃电炉中进行熔化。电炉内的温度通常在1500°C以上，能将浆料熔化成玻璃体。 第三步：调质 熔化的玻璃体将进入一个调质罩内，调质罩上有一层液态锡。玻璃体从调质罩顶部流入液态锡上，形成一个厚约1.5毫米的玻璃盾，然后在锡液的支撑下慢慢漂浮。 第四步：尺寸修整 玻璃盾从液态锡上漂浮出来后，进入尺寸修整区。在这个区域内，使用传送轮和辊筒将玻璃盾平稳的移出炉体，并通过拉伸和冷却工艺，将玻璃盾的宽度、厚度和长度进行调整和修整。 第五步：淬火 玻璃盾经过尺寸修整后，进入淬火炉。淬火是为了增加玻璃的强度和耐热性能。淬火炉的工作温度通常在600°C左右，使得玻璃盾经过快速冷却后表面形成压缩应力，提高其抗弯强度。 第六步：切割
淬火后的玻璃盾通过切割工艺被切割成所需的尺寸和数量。 第七步：检验和分类 切割后的玻璃片需要经过严格的检验，以确保其品质符合相关标准。合格的玻璃片将被分类，并准备后续的加工或装配工艺。 第八步：钢化（可选） 有些玻璃片需要进行钢化处理，以增加其抗冲击和抗温差性能。钢化的玻璃片会经过加热和急冷等过程，使得临近玻璃表面形成压缩应力。 第九步：加工和装配（可选） 最后，根据需求，玻璃片可能会经过多种加工工艺，如背面涂层、打孔、开槽、磨边、抛光等，并可能被用于装配成各种玻璃制品，如窗户、门、桌面等。 以上是浮法玻璃生产的主要工艺流程。不同的厂家和产品可能会有所差异，但总体上遵循以上的步骤。浮法玻璃通过这种工艺，可以实现批量生产、玻璃品质稳定等优点，已成为现代建筑和汽车等领域中最常用的玻璃材料之一
年产270万重箱浮法玻璃厂原料车间工艺设计--毕业论文
年产270万重箱浮法玻璃厂原料车间工艺设计 摘要 设计中介绍了一套规模为270万重箱/年浮法玻璃厂原料车间工艺设计，在设计过程中，首先对工艺流程中的配料进行了计算，以及产量及物料平衡计算[2]；然后根据计算的数据，对原料车间进行工艺流程设计。并且重点分析了浮法玻璃的工艺流程和制造优点，整个设计过程通过与目前浮法玻璃生产的主要设计思路对照，采用了国内外先进技术，具有一定的可行性[1]。 关键字：浮法玻璃配料计算物料平衡产量计算工艺流程 前言： 浮法玻璃是我国尚世纪七十年代末，由洛阳玻璃厂引进英国皇家浮法玻璃生产线[1,2]。浮法玻璃常用的原材料有：石英砂、长石、石灰石、白云石、纯碱、芒硝、碳粉、铁粉、氧化钴[3]。按照一定的比例和顺序加入搅拌机内进行一定时间的干湿混合后，进入窑头，经投料机推入熔窑。熔窑将配合料熔化成玻璃液，熔融的玻璃液从池窑中连续通入保护气体（N2及H2）的锡槽中并漂浮在密度相对大的锡液表面上，在重力和表面张力的作用下，玻璃液在锡液面上铺开、摊平、形成上下表面平整、硬化、冷却后被引上过渡辊台。辊台的辊子转动，把玻璃带拉处锡槽进入退火窑，经退火、切裁，就得到平板玻璃产品[5]。 浮法与其他成型方法比较，其优点是：适合于高效率制造优质平板玻璃，如没有波筋、厚度均匀、上下表面平整、相互平行；生产线的规模不受成形方法的限制，单位产品的能耗低；成品利用率高[4]；易于科学化管理和实现全线机械化、自动化，劳动生产率高；连续作业周期可长达几年，有利于稳定地生产[6]；可为在线生产一些新品种提供适合的条件。大吨位低单位产品能耗和小吨位高产品价值是今后平板玻璃熔窑的发展方向，没有地缘优势，产品技术特点，小吨位、高
浮法玻璃成型工艺
第一部分浮法玻璃成型工艺 浮法玻璃成型工艺流程：经熔化、澄清并冷却至1100℃左右的玻璃液，经流道（包括安全闸板和流量调节闸板）和流槽流进锡槽内的熔融锡液面上，在自身重力及表面张力的作用下，玻璃液开始进行摊开、抛光、均匀降温，在拉边机的作用下，进行拉薄或积厚形成一定厚度的玻璃带，在水包的强制冷却和槽体自热的降温的双重作用下，成型后的玻璃带降温到600℃左右，通过过渡辊台，出锡槽进入退火窑。 一、锡槽的工艺分区 1.抛光区 锡槽抛光区的功能是使从流槽流入锡槽的玻璃液在这里摊平抛光。所谓抛光就是玻璃液在其重力和表面张力的作用下达到平衡，使玻璃表面光滑平整。此区必须要有足够高的温度，而且横向温度必须均匀，以使玻璃的粘度小而均匀，才能使玻璃得以充分摊平。 ●玻璃液在此区的粘度102.7---103.2Pa·s。 ●玻璃液在此区的温度1000--1065℃。 ●玻璃液在此区的冷却速度不得大于60℃/min。 ●玻璃液在此区的停留时间不得小于72秒。 玻璃带的流动和边部液流 玻璃液经唇砖流落在锡液面上，分为两部分流动，大部分玻璃液向下游流去，形成玻璃带的主体部分，很少一部分玻璃液反向流动，与背衬砖接触，然后缓慢的分成左右两股玻璃液流沿背衬砖和八字砖形成玻璃的左边部和右边部，这样与耐火材料接触的玻璃液形成的玻璃带边部质量较差，都将在冷端掰边作业中除去。 2.预冷区 ●玻璃液在此区的粘度103- 104Pa·s。 ●玻璃液在此区的温度1000-900℃。 3.成型区 ●玻璃液在此区的粘度104.25- 105.75 Pa·s。 ●玻璃液在此区的温度900-780℃。 4.冷却区 冷却区长度包括收缩段在内的后面窄段的全部长度。玻璃液在此区由于快速冷却，粘度急剧增大而不再收缩。 ●玻璃液在此区的粘度范围105.75-107 Pa·s。 ●玻璃液在此区的温度780-590℃。 二、锡槽的成型机理 1.玻璃的粘度 粘度是液体的一种内摩擦系数.当某层液体以速度ü运动时,邻近液层也将一起运动,不过速度要小些,并且距离愈远,速度愈小.这种流动称为粘滞流动。粘滞流动是用粘度来衡量，从玻璃液到固态玻璃的转变,粘度是连续变化的,其间没有数值上的突变。 粘度是玻璃的重要性质之一,它贯穿着玻璃生产的各个阶段,从熔制、澄清、均化、成型、退火都与粘度密切相关。影响玻璃粘度的主要因素是玻璃的化学成分和温度，玻璃的粘度随温度的下降而增大。在成型过程中，玻璃粘度产生的粘滞力与重力、摩擦力与表面张力形成平衡力系。
浮法玻璃工艺课程设计
浮法玻璃工艺课程设计 浮法玻璃工艺课程设计中文摘要浮法玻璃是现如今生产平板玻璃的广范使用方法，并且原料车间又是浮法玻璃生产过程中的最为主要的环节。 本设计是浮法玻璃原料车间工艺的初步设计，其主要是对浮法玻璃原料车间的设计方案和工艺流程进行阐述。 原料车间的核心任务就是把质量和粒度都符合要求的粉料经破碎、筛分等工艺流程制备成制定玻璃品种生产过程中所需的配合料，并最终送进窑头进行熔制。 该环节过程中的精准配料和生产过程中的稳定运行决定了所生产玻璃质量的优劣。 因此在浮法玻璃原料车间设计中工艺方案的确定和装备设备的选取尤为重要。 对于原料车间内的合理化布局，每一部分的紧密衔接都是保证玻璃质量的关键，本设计中主要叙述了现如今玻璃行业的发展情况和存在的问题，原料成分的选取和配比计算，设备选取和经济效益等部分，最后通过CAD 绘图俩种方式对原料车间的整体布局进行了绘制。 整个设计的内容完整，结合了生产过程中的实际情况，对实际生产有一定的指导意义。 英文摘要Float glass raw materials workshop process the preliminary design ABSTRACT Float glass is the production of
flat glass is now a wide range of use, and workshop materials is the most major part of the float glass production process. The design is a process of preliminary design of the float glass workshop materials, which is mainly described the design and process of float glass workshop materials. The core task of the workshop materials to meet the requirements of quality and particle size powder by crushing and screening process was prepared with the materials needed in the development of varieties of glass production process, and ultimately sent to the kiln head melting. The link in the process of precise ingredients and production processes in the stable operation of the quality of glass produced by the pros and cons. Therefore, the process scheme for the design of the float glass workshop materials and equipment, equipment selection is particularly important. Rationalized within the workshop materials, each part of closely co-ordinated to ensure that the key to glass quality, now is now glass sectors of the economy and the problems are mainly described the design, selection of ingredients and the ratio calculation, equipment selection and economic benefits, part of the last hand-painted and CAD drawing two ways the overall layout of the workshop materials were drawn. The contents of the integrity of the entire design, combined with the actual