金属防腐方法

金属防腐方法

金属材料是现代社会中使用最广泛的工程材料，在人类的文明与发展方面起着十分重要的作用。然而金属材料易与周围介质发生反应，造成金属腐蚀现象，金属一但被腐蚀，其性能就会大大降低。因此金属防腐非常重要。

金属防腐的方法有很多，具体分为以下几种：

一、在制造金属零件的过程中，添加不易与周围介质发生反应的耐腐蚀材料。比如在铬、镍钛等在空气中不易氧化，能生成致密的印化溥膜，可以抵抗酸、碱、盐等腐蚀，加入到铁或铜中，既可制成防腐蚀性优异的金属制品。利于金属粉末冶金可对各种金属元素进行灵活配比，利用添加不同性能的金属粉末来获得防腐蚀性能优异的金属零件。铁碳合金等金属材料还可通过采用热处理方法来防止腐蚀。

二、采用涂层金属防腐法。涂层法包括三大类：涂覆和喷涂、镀层和化学转化膜。在金属表面上制成保护层，借以隔开金属与腐蚀介质的接触，从而减少腐蚀。

涂覆是把有机和无机化合物涂覆在金属表面，常用的方法是涂漆和塑料涂层，喷涂是则通过喷枪或碟式雾化器，借助于压力或离心力，分散成均匀而微细的雾滴，施涂于被涂物表面的涂装方法，主要为分：电弧喷涂、等离子喷涂、静电喷涂、手工喷涂等;金属镀层是一种利用金属粉末在工件表面形成镀层的工艺，主要包括：电镀、热镀、喷镀、渗镀、化学镀、机械镀、真空镀等;化学转变膜是采用化学或电化学方法使金属表面形成稳定的化合物膜层，根据成膜时所采用的介质，可将化学转化膜分为氧化物膜、磷酸盐膜、铬酸盐膜等。

根据构成涂层法保护层的物质，可以分为：(1)非金属保护层：如油漆、塑料、玻璃钢、橡胶、沥青、搪瓷、混凝土、珐琅、防锈油等。(2)金属保护层：在金属表面镀上一种金属或合金，作为保护层，以减慢腐蚀速度。用作保护层的金属通常有锌、锡、铝、镍、铬、铜、镉、钛、铅、金、银、钯、铑及各种合金等。

三、处理腐蚀介质。处理腐蚀介质就是改变腐蚀介质的性质，降低或消除介质中的有害成分以防止腐蚀。这种方法只能在腐蚀介质数量有限的条件下进行，对于充满空间的大气当然无法处理。处理腐蚀介质般分以下两类。

一类是去掉介质中有害成分，改善介质性质。例如在热处理炉中通过保护气体以防止氧化，在酸性土壤中掺入石灰进行中和，防止土壤腐蚀等。另一类就是在腐蚀介质中加入缓蚀剂。在腐蚀介质中加入少量的缓蚀剂，可以使金属腐蚀的速度大大降低，此种物质称缓蚀剂

或腐蚀抑制剂。例如在自来水系统中加入定的苛性钠或石灰，以去除水中过多的一氧化碳，防止水管腐蚀，在钢铁酸洗溶液中加缓蚀剂，以抑制过酸洗和氢脆性等。

四、电化学保护金属防腐法：用直流电改变被保护的金属电位，从而使腐蚀减缓或停止的保护法叫做电化学保护。这类保护方法主要有外电源阴极保护法、保护器保护法和阳极保护法三种。

人们不仅在工农业生产，科学研究方面用到金属材料，在日常生活中也随处可见，无时无刻不在使用金属材料。所以金属防腐是非常重要的，上述中的金属防腐方法可以让金属有效防腐，延长使用寿命。

金属防腐蚀的方法

防止金属腐蚀的方法和途径很多，主要有以下几种： 一、提高金属材料内在耐蚀性能 采用不易与周围介质发生反应的金属及合金材料来加工产品，是有效的防腐办法。例如，有些金属及合金在空气单不易氧化，或能生成致密的钝化薄膜，可以抵抗酸、碱、盐腐蚀，如不锈钢，就是在钢中加入定量的铬、镍、钦等元素，当铬元素含量超过12%时，就可以起到不锈的作用。有些在高温高压时性能稳定，如耐热不起皮钢;有些在空气中不易腐蚀，如铝、锌等。获得这种金属材料的途径卞要是采用冶炼方法来改变金属的化学成分，例如在碳钢中加入镍、铬、硅、锰、钒等元素炼成耐蚀合金钢。不锈钢就是含有较多铬、镍、钛等元素的高合金钢。耐蚀低合金钢就是在钢中加入微量的钒、钛、稀土等元素炼成的低合金耐蚀钢。此外，对于某些金属材料，还可以通过热处理方法，改变金属的金相组织，提高耐蚀性能。 二、涂、镀非金属和金属保护层 在金属表面上制成保护层，借以隔开金属与腐蚀介质的接触，从而减少腐蚀。根据构成保护层的物质，可以分为以下几类：(1)非金属保护层把有机和无机化合物涂覆在金属表面，如油漆、塑料、玻璃钢、橡胶、沥青、搪瓷、混凝土、珐琅、防锈油等。在金属表面涂覆非金属保护层，用得最广泛的是油漆和塑料涂层。油漆是千百年来的传统方法，但油漆在造漆和涂装过程中有环境污染现象，正在变革工艺，向水溶性方向发展。塑料涂层是近几十年来发展最快的防腐方法，尤其是把有机树脂做成粉末涂料，采用各种方法在金属表面形成优良的涂层，获得了空前的发展。(2)金属保护层在金属表面镀上一种金属或合金，作为保护层，以减慢腐蚀速度。用作保护层的金属通常有锌、锡、铝、镍、铬、铜、镉、钛、铅、金、银、钯、铑及各种合金等。获得金属镀层的方法也有许多。①电镀用电沉积的方法在金属表面上镀上层金属或合金。镀层金属有

钢铁表面处理标准说明及各标准比较

钢铁表面主要表面处理标准 GB8923-88 中国国家标准 ISO8501-1：1988 国际标准化组织标准 SIS055900-1967 瑞典标准 SSPC-SP2，3，5，6，7和10 美国钢结构涂装协会表面处理标准 BS4232 英国标准 DIN55928 德国标准 JSRA SPSS 日本造船研究协会标准国标GB8923-88 对除锈等级描述： 喷射或抛射除锈以字母“Sa”表示。本标准订有四个除锈等级： Sa1 轻度的喷射或抛射除锈 钢材表面应无可见的油脂和污垢，并且没有附着不牢的氧化皮，铁锈和油漆涂层等附着物。Sa2 彻底的喷射或抛射除锈 钢材表面应无可见的油脂和污垢，并且氧化皮，铁锈和油漆涂层等附着物已基本清除，其残留物应该是附着牢固的。 Sa2.5 非常彻底的喷射或抛射除锈 钢材表面应无可见的油脂，污垢，氧化皮，铁锈和油漆涂层等附着物,任何残留的痕迹应仅是点状或条纹状的轻微色斑。 Sa3 钢材表面外观洁净的喷射或抛射除锈 钢材表面应无可见的油脂，污垢，氧化皮，铁锈和油漆涂层等附着物,该表面应显示均匀的金属色泽。 手工和动力工具除锈以字母“St”表示。本标准订有二个除锈等级： St2 彻底的手工和动力工具除锈 钢材表面应无可见的油脂和污垢，并且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物。 St3 非常彻底的手工和动力工具除锈 钢材表面应无可见的油脂和污垢，并且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物。除锈应比St2更为彻底，底材显露部分的表面应具有金属光泽。

我国的除锈标准与相当的国外除锈标准对照表： 注：SSPC中的Sp6比Sa2.5 略为严格，Sp2为人工钢丝刷除锈，Sp3为动力除锈。 表面粗糙度及其评定 喷砂、抛丸、手工和动力除锈，其目的除达到前述一定的表面清洁度外，还会对钢铁表面造成一定的微观不平整度，即表面粗糙度。对于涂漆前钢铁表面的粗糙度通常以一些主要的波峰和波谷间的高度值来表示。钢铁表面粗糙度对漆膜的附着力，防腐蚀性能和保护寿命有很大影响。钢铁表面合适的粗糙度有利于漆膜保护性能的提高，粗糙度太小，不利于漆膜的附着力的提高，粗糙度太大，如漆膜用量一定时，则会造成漆膜厚度分布的不均匀，特别是在波峰处的漆膜厚度不足而低于设计要求，引起早期的锈蚀，此外，粗糙度过大，还常在较深的波谷凹坑内截留住气泡，将成为漆膜起泡的根源。 对于常用涂料，合适的粗糙度范围以39—75um为宜。

建筑工程防腐防潮措施

防腐防潮 建筑工程中的防腐主要是对易腐蚀的材料采用一定的措施，防止材料被腐蚀。比如：木门窗后面刷沥青漆、木门窗刷油漆、钢门窗刷防锈漆、管道拴防锈漆等都是属于防腐的措施； 2、防潮主要是地下水的侵蚀，一般是通过做防潮层来实现的。 3、区别： a、钢材防腐蚀主要是防氧化，木材防腐主要是防腐烂，腐蚀原因多来自空气； b、防潮主要是防止地下水的侵蚀。 防腐措施 1、热浸锌 热浸锌是将除锈后的钢构件浸入600℃左右高温融化的锌液中，使钢构件表面附着锌层，锌层厚度对5mm以下薄板不得小于65μm，对厚板不小于86μm.从而起到防腐蚀的目的。这种方法的优点是耐久年限长，生产工业化程度高，质量稳定。因而被大量用于受大气腐蚀较严重且不易维修的室外钢结构中。如大量输电塔、通讯塔等。近年来大量出现的轻钢结构体系中的压型钢板等。也较多采用热浸锌防腐蚀。热浸锌的首道工序是酸洗除锈，然后是清洗。这两道工序不彻底均会给防腐蚀留下隐患。所以必须处理彻底。对于钢结构设计者，应该避免设计出具有相贴合面的构件，以免贴合面的缝隙中酸洗不彻底或酸液洗不净。造成镀锌表面流黄水的现象。热浸锌是在高温下进行的。对于管形构件应该让其两端开敞。若两端封闭会造成管内空气膨胀而使封头板爆裂，从而造成安全事故。若一端封闭则锌液流通不畅，易在管内积存。 2、热喷铝(锌)复合涂层 这是一种与热浸锌防腐蚀效果相当的长效防腐蚀方法。具体做法是先对钢构件表面作喷砂除锈，使其表面露出金属光泽并打毛。再用乙炔-氧焰将不断送出的铝(锌)丝融化，并用压缩空气吹附到钢构件表面，以形成蜂窝状的铝(锌)喷涂层(厚度约80μm~100μm)。最后用环氧树脂或氯丁橡胶漆等涂料填充毛细因而管状构件两端必须此法无法在管状构件的内壁施工，以形成复合涂层。孔， 做气密性封闭，以使内壁不会腐蚀。这种工艺的优点是对构件尺寸适应性强，构件形状尺寸几乎不受限制。大到如葛洲坝的船闸也是用这种方法施工的。另一个优点则是这种工艺的热影响是局部的，受约束的，因而不会产生热变形。与热浸锌相比，这种方法的工业化程度较低，喷砂喷铝(锌)的劳动强度大，质量也易受操作者的情绪变化影响。 3、涂层法 涂层法防腐蚀性一般不如长效防腐蚀方法(但目前氟碳涂料防腐蚀年限甚至可达50年)。所以用于室内钢结构或相对易于维护的室外钢结构较多。它一次成本低，但用于户外时维护成本较高。涂层法的施工的第一步是除锈。优质的涂层依赖于彻底的除锈。所以要求高的涂层一般多用喷砂喷丸除锈，露出金属的光泽，除去所有的锈迹和油污。现场施工的涂层可用手工除锈。涂层的选择要考虑周围的环境。不同的涂层对不同的腐蚀条件有不同的耐受性。涂层一般有底漆(层)和面漆(层)之分。底漆含粉料多，基料少。成膜粗糙，与钢材粘附力强，与面漆结合性好。面漆则基料多，成膜有光泽，能保护底漆不受大气腐蚀，并能抗风化。不同的涂料之间有相容与否的问题，前后选用不同涂料时要注意它们的相容性。涂层的施工要有适当的温度(5~38℃之间)和湿度(相对湿度不大于85%)。涂层的施工

钢铁防锈有哪些方法

钢铁防锈有哪些方法，水性防锈剂，不锈钢防锈剂，钢铁防锈剂，金属防锈剂，碳钢防锈剂，钢铁水基防锈剂，环保防锈剂，水性环保防锈剂，金属零部件防锈剂，铸铁防锈剂，水基防锈剂，中性环保防锈剂，防锈剂，高效防锈剂，水性环保金属防锈剂， 铁制品防锈，铁制品如何防锈，在钢铁表面怎么防锈，金属表面防锈处理，防锈处理，表面防锈处理，防锈处理方法，金属表面防锈处理，金属表面防锈处理方法，金属表面防锈处理工艺，金属表面防锈剂，金属表面防锈，铁表面防锈处理，铁件防锈处理，钢材防锈处理方法，螺丝防锈怎么处理，加工后铁件防锈处理，铸铁防锈处理，铸铁防锈方法，碳钢表面防锈处理，碳钢防锈处理，碳钢防锈处理方法，碳钢防锈，球墨铸铁防锈，铸铁如何防锈，防止铁制品生锈的方法，防止铁制品生锈的措施，防止金属生锈的方法，防止金属腐蚀的方法，防止金属锈蚀的方法，防止钢铁锈蚀的方法，防止铁生锈，防止生锈的方法，钢铁制品防锈的方法，水基防锈剂价格，防锈剂价格，水基防锈剂生产厂家，防锈剂生产厂家，水溶性防锈剂，防锈液，不锈钢防锈液，金属水基防锈剂，零部件防锈剂，金属防腐蚀剂，长期防锈剂，长效防锈剂，金属长效防锈剂，金属加工液的缓蚀剂， 钢铁防锈剂（PR008） 核心介绍 水性环保，可作为成品防锈剂，防锈添加剂使用； 产品用途 1、工序间防锈、短期防锈、中期防锈、封存包装防锈的清洁型环保性水性防锈剂； 2、对碳钢、合金钢、劣质不锈钢、铸铁等多种金属有良好的防锈性能； 3、要求取代油性防锈产品，且具有较长时间防锈效果的环保型水性防锈剂。 性能特点 1、经本剂处理的工件,可保持金属本色，不影响加工精度； 2、出色的防锈效果，千分浓度级的抽样液，便可轻松通过国家行业标准的“防锈单片实 验”； 3、兑水使用，与水形成稳定透明的防锈液，工件可带水操作，使用方便； 4、本剂兼具优异的钝化性能，而且属于环保“无亚钠、无酸性钝化”； 5、本剂处理后表面无浮灰、无结晶物、无明显的油腻感，属清洁防锈产品； 6、不含有磷酸盐等行业禁用的有毒有害物质，中性范围，环保型水性防锈产品； 7、根据防锈期的长短需要，可选择不同的稀释比例； 8、本品不含任何油性物质，可免除清洗工序； 9、常温浸泡施工即可，使用方便。

金属防腐处理的种类与应用

金属防腐处理的种类与在汽车中的应用 平台室赵光新 1金属的腐蚀 1．1金属的腐蚀因素很多，主要有氧、酸、碱、盐、水、温度、湿度等。 1．2金属的腐蚀的危害： z影响美观； z影响具有功能的结构件的刚度、强度，易丧失功能，发生事故的隐患； z影响产品质量，用户不满意。

2金属的防腐处理 2.1[改变金属的内部组织结构] 例如制造各种耐腐蚀的合金，如在普通钢铁中加入铬、镍等制成不锈钢。 2.2[保护层法] 在金属表面覆盖保护层，使金属制品与周围腐蚀介质隔离，从而防止腐蚀。 z在钢铁制件表面涂上机油、凡士林、油漆或覆盖搪瓷、塑料等耐腐蚀的非金属材料。 z用电镀、热镀、喷镀等方法，在钢铁表面镀上一层不易被腐蚀的金属，如锌、锡、铬、镍等。这些金属常因氧化而形成一层致密的氧化物薄膜，从而阻止水和空气等对钢铁的腐蚀。 z用化学方法使钢铁表面生成一层细密稳定的氧化膜。如在机器零件、枪炮等钢铁制件表面形成一层细密的黑色四氧化三铁薄膜等。 3金属防腐的种类 3．1短期防腐 主要是在金属表面覆盖保护层，在钢铁制件表面涂上机油、凡士林、防锈剂等；例如使用在车身冲压件等半成品零件上。

3．2长期防腐 3．2．1化学防腐处理 发黑（发兰）是用化学方法使钢铁表面生成一层细密稳定的黑色四氧化三铁薄膜；例如使用在车上的小支架、螺栓、螺母等。 3．2．2电镀 z镀锌：在钢铁表面镀上一层不易被腐蚀的金属锌，例如使用在车上的小支架、螺栓、螺母等。 z镀铬：在钢铁表面镀上一层不易被腐蚀的金属铬，一般分为尺寸镀铬和装饰镀铬两种，第一种应用于修理行业，第二种装饰镀铬用在车上的外观装饰件，装饰镀铬的镀层一般为三层，镀铜+镀镍+镀铬。 z镀铜：装饰镀铬的底镀层，也可单独应用。 z镀镍：装饰镀铬的底镀层，也可单独应用 z镀铅：由于环保原因，很少应用，早期应用在汽车油箱内面。 z镀银：装饰性和电路应用。 3．2．3热镀、喷镀

金属表面防腐通用技术标准

金属表面防腐通用技术标准

金属表面防腐通用技术标准 1 主题内容与适用范围 本标准规定了金属件（铜、铝、碳钢）防腐处理的一般技术要求、验收等内容。 本标准适用于金属件表面的镀锌、镀铬、阳极氧化、达克罗表面处理。 2 引用标准 下列标准所包含的条款，通过在本标准中引用而构成为本标准的条款。 GB 2828-87 逐批检查计数抽样程序及抽样表（适用于连续批的检查） GB/T10125-2012 人造气氛腐蚀盐雾试验 GB 6461-86 金属覆盖层对底材为阴极的覆盖层腐蚀试验后的电镀试样的评级 JB 2864-81 汽车用电镀层和化学处理 GB-T18684-2002 达克罗国家标准 GB/T 8005.3-2008 铝及铝合金表面处理 3镀锌、镀铬 3.1外观 3.1.1外表应致密、平滑、均匀，镀层应不起层、不起泡、不发脆。 3.2工艺 3.2.1镀锌流程：化学除油--水洗--电解除油--热水洗--水洗--强腐蚀--水洗--电镀锌铁合金--水洗（2次）--出光--钝化--水洗--干燥。 3.2.2镀铬流程：出油--水洗--侵蚀--水洗--闪镀氰铜（镍）--水洗--酸铜--水洗--亮镍--水洗--镀铬--水洗--干燥。 3.3深镀指标规定孔径或缝隙的宽度＜5mm的零件，镀层的技术要求一般不做规定，孔径或缝隙的宽度≥5mm的零件，孔径或缝隙内镀层的深度应大于孔径或缝隙宽度。 3.4 对于镀层厚度无特殊要求的，镀层厚度应达到表1所列的范围： 2

3.5 外观检测 3.5.1允许缺陷： a)少有不明显的水迹（光亮镀层除外），不均匀的颜色。 b) 零件的锐边上允许有不影响装配的轻微粗糙。 c) 在不影响装配质量及不降低零件质量条件下，镀层厚度大于规定值。 3.5.2不允许缺陷：镀层结晶应均匀细致，不允许有下列缺陷存在。 a) 有未镀到的地方、可擦取的镀层, 有未洗净的盐类痕迹。 b) 镀层有针孔、麻点、气瘤、起泡、暴皮等缺陷，呈树枝状、海绵状或条纹状。 c) 零件尺寸或形状的改变，超过技术条件规定中允许的误差范围。 3.6 镀层结合力要求 对于一般零件，在镀层表面上，用钢针或尖刀，划4-6条彼此间距1-2mm的深达金属基体的平行线，再划4-6条与此垂直的平行线（划线应按同一方向），在直线交叉处镀层不起皮，不脱落。 3.7 白色钝化和彩色钝化层要求： 3.7.1 白色钝化：表面光洁，不失光、不挂灰、不发黑。 3.7.2彩色钝化：钝化膜应具有红中透绿、绿中透红的美丽的彩虹色，色彩协调，不应有层次分明、色彩生硬或有淡黄色和白色现象存在。 3.8耐蚀性 3

设备防腐蚀办法

设备防腐蚀办法引言 防腐蚀的方法总的来说可以分为两大类：一是正确地选择防腐蚀材料和其他防腐蚀措施；二是选择合理的工艺操作及设备结构。严格遵守化工生产的工艺规程，可以消除不应当发生的腐蚀现象，而即使采用良好的耐腐蚀材料，在操作工艺上不腐蚀规程，也会引起严重的腐蚀。目前，化工生产中常用的防腐蚀方法有以下几种。 1 正确选材和设计 了解不同材料的耐蚀性能，正确地、合理地选择防腐蚀材料是最行之有效的方法。众所周知，材料的品种很多，不同材料在不同环境中的腐蚀速度也不同，选材人员应当针对某一特定环境选择腐蚀率低、价格较便宜、物理力学性能等满足设计要求的材料，以便设备获得经济、合理的使用寿命。 2 调整环境 如果能消除环境中引起腐蚀的各种因素，腐蚀就会终止或减缓，但是多数环境是无法控制的，如大气和土壤中的水分，海水中的氧等都不可能除去，且化工生产流程也不可能随意更改。但是有些局部环境是可以被调整的，如锅炉进水先去除氧（加入脱氧剂亚硫酸钠和肼等），可保护锅炉免遭腐蚀；又如空气进入密闭的仓库前先出去水分，也可避免贮存的金属部件生锈；为了防止冷却水对换热器和其他设备造成结垢和穿孔，可在水中加入碱或酸以调节PH值至最佳范围（接近中性）；炼油工艺中常加碱或 氨使生产流体保持中性或碱性。温度过高时，可在器壁冷却降温，或在设备内壁砌衬耐火砖隔热，等。这些都是改变环境且不影响产品和工艺的前提下采用的方法，在允许的前提下，建议工艺中选用缓和的介质代替强腐蚀介质。 3

加入缓蚀剂 通常，在腐蚀环境中加入少量缓蚀剂就可以大大减缓金属的腐蚀，我们一般将它分为无机、有机和气相缓蚀剂三类，其缓蚀机理也各不相同。 1无机缓蚀剂 有些缓蚀剂会使阳极过程变慢，称之为阳极型缓蚀剂，它包括促进阳极钝化的氧化剂（铬酸盐、亚硝酸盐、铁离子等）或阳极成膜剂（碱、磷酸盐、硅酸盐、苯甲酸盐等），它们主要在阳极区域反应，促进阳极极化。一般阳极缓蚀剂会在阳极表面生成保护膜，这种情况下的缓蚀效果较好，但也存在一定风险，因为如果剂量不充足，会造成保护膜不完整，膜缺陷处暴露的裸金属面积小，阳极电流密度大，更容易发生穿孔。另一类缓蚀剂是在阴极反应，如钙离子、锌离子、镁离子、铜离子、锰离子等与阴极产生氢氧根离子，形成不溶性的氢氧化物，以厚膜形态覆盖在阴极表面，因而阻滞氧扩散到阴极，增大浓差极化。除此之外，也有同时阻滞阳极和阴极的混合型缓蚀剂，但加入量一般都需要先通过试验才可确定。 2有机缓蚀剂 有机缓蚀剂是吸附型的，吸附在金属表面，形成几个分子厚的不可视膜，可同时阻滞阳极和阴极反应，但对二者的影响力稍有不同。常用无机缓蚀剂有含氮、含硫、含氧及含磷的有机化合物，其吸附类型随有机物分子构型的不同可分为静电吸附、化学吸附及π键（不定位电子）吸附。有机缓蚀剂的发展很快，用途十分广泛，但是使用它同时也会产生一些缺点，如污染产品，特别是食品类，缓蚀剂可能对生产流程的这一部分有利，但进入另一部分则变为有害物质，也有可能会阻抑需要的反应，如酸洗时使去膜速度过缓，等。 3气相缓蚀剂 这类缓蚀剂是挥发性很高的物质，含有缓蚀基团，一般用来保护贮藏和运输中的金属零部件，以固体形态应用居多。它的蒸汽被大气中的水分解出有效的缓蚀基团，吸附在金属表面，达到减缓腐蚀的目的。另外，它也是一种吸附性缓蚀剂，被保护的金属表面不需要除锈处理。

防腐国 家标准

国家标准 序号标准号标准、资料名称定价元备注 A综合类 01GB/T 21774 - 2008粉末涂料烘烤条件的测定 02GB/T 21775 - 2008闪点的测定闭杯平衡法 03GB/T 21776 - 2008粉末涂料及其涂层的检验标准指南 04GB/T 21777- 2008色漆和清漆用漆基氯化聚合物树脂通用试验方法 05GB/ -2008粉末涂料第1部分：筛分法测定粒度分布 06GB/ -2008粉末涂料第2部分：气体比较比重仪法测定密度（仲裁法） 07GB/粉末涂料第3部分：液体置换比重瓶法测定密度 08GB/ 2008粉末涂料第4部分：爆炸下限的计算 09GB/ -2008粉末涂料第8部分：热固性粉末贮存稳定性的测定 10GB/粉末涂料第10部分：沉积效率的测定 11GB/T 4054 -2008涂料涂覆标记 12GB/T 4955-2005覆盖层厚度测量阳极溶解库仑法 13GB/T 6807-2001钢铁工件涂装前磷化处理技术条件 14GB/T 6464-1997金属及其覆盖层大气腐蚀试验现场的一般要求 15GB/T 涂覆涂料钢材表面处理表面处理方法总则 16GB/T 涂覆涂料钢材表面处理表面处理方法磨料喷射清理 17GB/T 涂覆涂料钢材表面处理表面处理方法手工和动力工具清 理 18GB/T 13912-2002金属覆盖层钢铁制件热浸镀锌层技术要求及实验方法 19GB/T 16744-2002热喷涂层自熔合金喷涂与重熔 20GB/T 8264-2008涂装技术术语 11GB/T 14441-93涂装作业安全规程术语 12GB 14443-2007涂装作业安全规程涂层烘干室安全技术规定 13GB 14444-2006涂装作业安全规程喷涂室安全技术规定 14GB/T 14773-2007涂装作业安全规程静电喷枪及其辅助装置安全技术条件 15GB/T 12367-2006涂装作业安全规程静电喷漆工艺安全 F1GB/T 15607-95涂装作业安全规程粉末静电喷涂工艺安全 16GB 7692-1999涂装作业安全规程涂漆前处理工艺安全及其通风净化

防腐施工方案

【金属的防护】 针对金属腐蚀的原因采取适当的方法防止金属腐蚀，常用的方法有： [改变金属的内部组织结构] 例如制造各种耐腐蚀的合金，如在普通钢铁中加入铬、镍等制成不锈钢。 [保护层法] 在金属表面覆盖保护层，使金属制品与周围腐蚀介质隔离，从而防止腐蚀。如： 1.在钢铁制件表面涂上机油、凡士林、油漆或覆盖搪瓷、塑料等耐腐蚀的非金属材料。 2.用电镀、热镀、喷镀等方法，在钢铁表面镀上一层不易被腐蚀的金属，如锌、锡、铬、镍等。这些金属常因氧化而形成一层致密的氧化物薄膜，从而阻止水和空气等对钢铁的腐蚀。 3.用化学方法使钢铁表面生成一层细密稳定的氧化膜。如在机器零件、枪炮等钢铁制件表面形成一层细密的黑色四氧化三铁薄膜等。 [电化学保护法] 利用原电池原理进行金属的保护，设法消除引起电化腐蚀的原电池反应。电化学保护法分为阳极保护和阴极保护两大类。应用较多的是阴极保护法。 [对腐蚀介质进行处理] 消除腐蚀介质，如经常揩净金属器材、在精密仪器中放置干燥剂和在腐蚀介质中加入少量能减慢腐蚀速度的缓蚀剂等。 电化学保护 将被保护的金属作为腐蚀电池的阴极，使其不受到腐蚀，所以也叫阴极保护法。这种方法主要有以下两种： [牺牲阳极保护法] 此法是将活泼金属（如锌或锌的合金）连接在被保护的金属上，当发生电化腐蚀时，这种活泼金属作为负极发生氧化反应，因而减小或防止被保护金属的腐蚀。这种方法常用于保护水中的钢桩和海轮外壳等例如水中钢铁闸门的保护，通常在轮船的外壳水线以下处或在靠近螺旋浆的舵上焊上若干块锌块，来防止船壳等的腐蚀。 [外加电流的保护法] 将被保护的金属和电源的负极连接，另选一块能导电的惰性材料接电源正极。通电后，使金属表面产生负电荷（电子）的聚积，因而抑制了金属失电子而达到保护目的。此法主要用于防止在土壤、海水及河水中的金属设备受到腐蚀。电化学保护的的另一种方法叫阳极保护法，即通过外加电压，使阳极在一定的电位范围内发生钝化的过程。可有效地阻滞或防止金属设备在酸、碱、盐类中腐蚀。 防腐前金属处理 （1）金属防腐涂装表面处理： 通常金属表面会附有尘埃、油污、氧化皮、锈蚀层、污染物、盐份或松脱的旧漆膜。其中氧化皮是比较常见但最容易被忽略的部分。氧化皮是在钢铁高温锻压成型时所产生的一层致密氧化层，通常附着比较牢固，但相比钢铁本身则较脆，并且其本身为阴极，会加速金属腐蚀。如果不清除这些物质直接涂装，势必会影响整个涂层的附着力及防腐能力。据统计，大约有70％以上的油漆问题是由于不适当的表面处理所引起的。因此，对于一个金属防腐涂装油漆系统的性能体现，合适的表面处理是至关重要的.... （2）金属防腐表面清理等级： 也即清洁度，代表性国际标准有两种：一种是美国85年制订“SSPC-”；第二种是瑞典76年制订的“Sa-”，它分为四个等级分别为Sa1、Sa2、Sa2.5、Sa3，为国际惯常通用标准，详细介绍如下：Sa1级——相当于美国SSPC—SP7级。采用一般简单的手工刷除、砂布

防腐国家标准

国家标准 国家标准 序号标准号标准、资料名称定价元备注 A综合类 01 GB/T21774-2008 粉末涂料烘烤条件的测定14.00 02 GB/T21775-2008 闪点的测定闭杯平衡法18.00 03 GB/T21776-2008 粉末涂料及其涂层的检验标准指 南24.00 04 GB/T21777-2008 色漆和清漆用 漆基 氯化聚合物树 脂通用试验方法14.00 05 GB/T21782.1-2008 粉末涂料第1部分：筛分法测定粒 度分布14.00 06 GB/T21782.2-2008 粉末涂 料 第2部分：气体比较比重仪法测定密度（仲裁 法）14.00 07 GB/T21782.3-2008 粉末涂 料 第3部分：液体置换比重瓶法测定密 度14.00 08 GB/T21782.4-2008 粉末涂料第4部分：爆炸下限的 计算14.00 09 GB/T21782.8-2008 粉末涂 料 第8部分：热固性粉末贮存稳定性的 测定16.00 10 GB/T21782.10- 2008 粉末涂 料 第10部分：沉积效率的 测定14.00 11 GB/T4054-2008 涂料涂覆标记14.00 12 GB/T4955-2005 覆盖层厚度 测量阳极溶解库仑法18.00 13 GB/T6807-2001 钢铁工件涂装前磷化处理技术条 件14.00 14 GB/T6464-1997 金属及其覆盖层大气腐蚀试验现场的一般要求 15 GB/T18839.1- 2002 涂覆涂料钢材表面 处理表面处理方法总则14.00 16 GB/T18839.2- 2002 涂覆涂料钢材表面 处理 表面处理方 法磨料喷射清理18.00 17 GB/T18839.3- 2002 涂覆涂料钢材表面 处理表面处理方法 手工和动力工具 清14.00 理 18 GB/T13912-2002 金属覆盖 层 钢铁制件热浸镀锌层技术要求及实验方 法21.00 19 GB/T16744-2002 热喷涂 层自熔合金喷涂与重熔16.00 20 GB/T8264-2008 涂装技术术语21.00 11 GB/T14441-93 涂装作业安全规程 术语16.00 12 GB14443-2007 涂装作业安全规程涂层烘干室安全技术规定18.00 13 GB14444-2006 涂装作业安全规程喷涂室安全技术 规定18.00 14 GB/T14773-2007 涂装作业安全规 程 静电喷枪及其辅助装置安全技术条 件16.00 15 GB/T12367-2006 涂装作业安全规 程 静电喷漆工艺 安全18.00 F1 GB/T15607-95 涂装作业安全规 程粉末静电喷涂工艺安全16.00 16 GB7692-1999 涂装作业安全 规程涂漆前处理工艺安全及其通风净化18.00 17 GB6514-1995 涂装作业安全规 程涂漆工艺安全及其通风净化18.00

金属防腐表面处理Sa2

金属防腐表面处理Sa2.5级标准 什么是Sa2.5级？Sa2.5级有什么要求？ 金属防腐表面清理等级： 也叫清洁度，代表性国际标准有2种：一种是美国1985年制定的“SSPC-”；一种是瑞典1976年制定的“Sa-”，它分为四个等级：Sa1、Sa2、Sa2.5、Sa3，为国际惯常通用标准，详细介绍如下： Sa1级——相当于美国SSPC—SP7级。采用一般简单的手工刷除、砂布打磨方法，这是四种清洁度中度最低的一级，对涂层的保护仅仅略好于未采用处理的工件。Sa1级处理的技术标准：工件表面应不可见油污、油脂、残留氧化皮、锈斑、和残留油漆等污物。Sa1级也叫做手工刷除清理级。（或清扫级） Sa2级——相当于美国SSPC—SP6级。采用喷砂清理方法，这是喷砂处理中最低的一级，即一般的要求，但对于涂层的保护要比手工刷除清理要提高许多。S a2级处理的技术标准：工件表面应不可见油腻、污垢、氧化皮、锈皮、油漆、氧化物、腐蚀物、和其它外来物质（疵点除外），但疵点限定为不超过每平方米表面的33%，可包括轻微阴影；少量因疵点、锈蚀引起的轻微脱色；氧化皮及油漆疵点。如果工件原表面有凹痕，则轻微的锈蚀和油漆还会残留在凹痕底部。S a2级也叫商品清理级（或工业级）。 Sa2.5级——是工业上普遍使用的并可以作为验收技术要求及标准的级别。Sa2. 5级也叫近白清理级（近白级或出白级）。Sa2.5级处理的技术标准：同Sa2要求前半部一样，但疵点限定为不超过每平方米表面的5%，可包括轻微暗影；少量因疵点、锈蚀引起的轻微脱色；氧化皮及油漆疵点。 Sa3级——级相当于美国SSPC—SP5级，是工业上的最高处理级别，也叫做白色清理级（或白色级）。Sa3级处理的技术标准：与Sa2.5级一样但5%的阴影、疵点、锈蚀等都不得存在了.

金属构件的表面处理方法及要求

金属构件的表面处理方法及要求（除锈）表面处理的好坏直接关系到防腐层的防腐效果，尤其对于涂层，其与基体的机械性粘合和附着，直接影响着涂层的破坏、剥落和脱层。未处理表面的原有铁锈及杂质的污染，如油脂、水垢、灰尘等都直接影响防腐层与基体表面的粘合和附着。因此，在设备施工前，必须十分重视表面处理。 （一）钢材表面原始锈蚀分级 钢材表面原始锈蚀分为A、B、C、D四级。 A级——全面覆盖着氧化皮而几乎没有铁锈的钢材表面； B级——已发生锈蚀，且部分氧化皮已经剥落的钢材表面； C级——氧化皮已因锈蚀而剥落或者可以刮除，且有少量点蚀的钢材表面；D级——氧化皮已因锈蚀而全面剥离，且已普遍发生点蚀的钢材表面。 （二）钢材表面除锈质量等级 钢材表面除锈质量等级分St2、St3、Sal、Sa2、Sa2.5五级。 St2——彻底的手工和动力工具除锈。钢材表面无可见的油脂和污垢，且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物。可保留粘附在钢材表面且不能被钝油灰刀剥掉的氧化皮、锈和旧涂层。 St3——非常彻底的手工和动力工具除锈。钢材表面无可见的油脂和污垢，且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物。除锈应比St：更为彻底，底材显露部分的表面应具有金属光泽。 Sa1——轻度的喷射或抛射除锈。钢材表面无可见的油脂和污垢，且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物。· sa2——彻底的喷射或抛射除锈。钢材表面无可见的油脂和污垢，且氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物已基本清除，其残留物应是牢固附着的。 Sa2.5——非常彻底的喷射或抛射除锈。钢材表面无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，任何残留的痕迹仅是点状或条纹状的轻微色斑。 （三）金属表面处理方法 为了使钢材表面与涂层之间有较好的附着力，并能更好地起到防腐作用，涂层前应对金属表面进行处理。 钢材的表面处理方法主要有：手工方法、机械方法和化学方法三种。目前，常用机械方法中的喷砂处理。 1．手工方法 手工方法适用于一些较小的物件表面及没有条件用机械方法进行表面处理的设备表面。即用砂皮、钢丝刷子或废砂轮将物体表面的氧化层除去，然后再用有机溶剂如汽油、丙酮、苯等，将浮锈和油污洗净，即可涂覆。 2．机械方法 机械方法适用于大型金属表面的处理。它有干喷砂法、湿喷砂法、密闭喷砂法、抛丸法、滚磨法和高压水流除锈法等。 （1）干喷砂法是目前广泛采用的方法。用于清除物件表面的锈蚀、氧化皮及各种污物，使金属表面呈现一层较均匀而粗糙的表面，以增加漆膜的附着力。 干喷砂法的主要优点是：效率高、质量好、设备简单。但操作时灰尘弥漫，劳动条件差，严重影响工人的健康，且影响到喷砂区附近机械设备的生产和保养。 （2）湿喷砂法分为水砂混合压出式和水砂分路混合压出式。

设备防腐蚀办法

设备防腐蚀办法 引言 防腐蚀的方法总的来说可以分为两大类：一是正确地选择防腐蚀材料和其他防腐蚀措施；二是选择合理的工艺操作及设备结构。严格遵守化工生产的工艺规程，可以消除不应当发生的腐蚀现象，而即使采用良好的耐腐蚀材料，在操作工艺上不腐蚀规程，也会引起严重的腐蚀。目前，化工生产中常用的防腐蚀方法有以下几种。 1 正确选材和设计 了解不同材料的耐蚀性能，正确地、合理地选择防腐蚀材料是最行之有效的方法。众所周知，材料的品种很多，不同材料在不同环境中的腐蚀速度也不同，选材人员应当针对某一特定环境选择腐蚀率低、价格较便宜、物理力学性能等满足设计要求的材料，以便设备获得经济、合理的使用寿命。 2 调整环境 如果能消除环境中引起腐蚀的各种因素，腐蚀就会终止或减缓，但是多数环境是无法控制的，如大气和土壤中的水分，海水中的氧等都不可能除去，且化工生产流程也不可能随意更改。但是有些局部环境是可以被调整的，如锅炉进水先去除氧（加入脱氧剂亚硫酸钠和肼等），可保护锅炉免遭腐蚀；又如空气进入密闭的仓库前先出去水分，也可避免贮存的金属部件生锈；为了防止冷却水对换热器和其他设备造成结垢和穿孔，可在水中加入碱或酸以调节PH值至最佳范围（接近中性）；炼油工艺中常加碱或氨使生产流体保持中性或碱性。温度过高时，可在器壁冷却降温，或在设备内壁砌衬耐火砖隔热，等。这些都是改变环境且不

影响产品和工艺的前提下采用的方法，在允许的前提下，建议工艺中选用缓和的介质代替强腐蚀介质。 3 加入缓蚀剂 通常，在腐蚀环境中加入少量缓蚀剂就可以大大减缓金属的腐蚀，我们一般将它分为无机、有机和气相缓蚀剂三类，其缓蚀机理也各不相同。 1无机缓蚀剂 有些缓蚀剂会使阳极过程变慢，称之为阳极型缓蚀剂，它包括促进阳极钝化的氧化剂（铬酸盐、亚硝酸盐、铁离子等）或阳极成膜剂（碱、磷酸盐、硅酸盐、苯甲酸盐等），它们主要在阳极区域反应，促进阳极极化。一般阳极缓蚀剂会在阳极表面生成保护膜，这种情况下的缓蚀效果较好，但也存在一定风险，因为如果剂量不充足，会造成保护膜不完整，膜缺陷处暴露的裸金属面积小，阳极电流密度大，更容易发生穿孔。另一类缓蚀剂是在阴极反应，如钙离子、锌离子、镁离子、铜离子、锰离子等与阴极产生氢氧根离子，形成不溶性的氢氧化物，以厚膜形态覆盖在阴极表面，因而阻滞氧扩散到阴极，增大浓差极化。除此之外，也有同时阻滞阳极和阴极的混合型缓蚀剂，但加入量一般都需要先通过试验才可确定。 2有机缓蚀剂 有机缓蚀剂是吸附型的，吸附在金属表面，形成几个分子厚的不可视膜，可同时阻滞阳极和阴极反应，但对二者的影响力稍有不同。常用无机缓蚀剂有含氮、含硫、含氧及含磷的有机化合物，其吸附类型随有机物分子构型的不同可分为静电吸附、化学吸附及π键（不定位电子）吸附。有机缓蚀剂的发展很快，用途十分广泛，但是使用它同时也会产生一些缺点，如污染产品，特别是食品类，缓蚀剂可能对生产流程的这一部分有利，但进入另一部分则变为有害物质，也有可能会阻抑需要的反应，如酸洗时使去膜速度过缓，等。

金属防腐处理方法

金属防腐处理方法 一、金属的防护及保护方法 （一）金属的防护 针对金属腐蚀的原因采取适当的方法防止金属腐蚀，常用的方法有： 1.改变金属的内部组织结构 例如制造各种耐腐蚀的合金，如在普通钢铁中加入铬、镍等制成不锈钢。 2.保护层法 在金属表面覆盖保护层，使金属制品与周围腐蚀介质隔离，从而防止腐蚀。如： （1）在钢铁制件表面涂上机油、凡士林、油漆或覆盖搪瓷、塑料等耐腐蚀的非金属材料。 （2）用电镀、热镀、喷镀等方法，在钢铁表面镀上一层不易被腐蚀的金属，如锌、锡、铬、镍等。这些金属常因氧化而形成一层致密的氧化物薄膜，从而阻止水和空气等对钢铁的腐蚀。 （3）用化学方法使钢铁表面生成一层细密稳定的氧化膜。如在机器零件、枪炮等钢铁制件表面形成一层细密的黑色四氧化三铁薄膜等。 3.电化学保护法

利用原电池原理进行金属的保护，设法消除引起电化腐蚀的原电池反应。电化学保护法分为阳极保护和阴极保护两大类。应用较多的是阴极保护法。 4.对腐蚀介质进行处理 消除腐蚀介质，如经常揩净金属器材、在精密仪器中放置干燥剂和在腐蚀介质中加入少量能减慢腐蚀速度的缓蚀剂等。 （二）电化学保护 将被保护的金属作为腐蚀电池的阴极，使其不受到腐蚀，所以也叫阴极保护法。这种方法主要有以下两种： 1.牺牲阳极保护法 此法是将活泼金属（如锌或锌的合金）连接在被保护的金属上，当发生电化腐蚀时，这种活泼金属作为负极发生氧化反应，因而减小或防止被保护金属的腐蚀。这种方法常用于保护水中的钢桩和海轮外壳等例如水中钢铁闸门的保护，通常在轮船的外壳水线以下处或在靠近螺旋浆的舵上焊上若干块锌块，来防止船壳等的腐蚀。 2.外加电流的保护法 将被保护的金属和电源的负极连接，另选一块能导电的惰性材料接电源正极。通电后，使金属表面产生负电荷（电子）的聚积，因而抑制了金属失电子而达到保护目的。此法主要用于防止在土壤、海水及河水中的金属设备受到腐蚀。电化学保护的的另一种方法叫阳极保护法，即通过外加电压，使阳极在一定的电位范围内发生钝化的过程。可有效地阻滞或防止金属设备在酸、碱、盐类中腐蚀。

金属防腐表面清理等级

金属防腐表面清理等级： 也叫清洁度，代表性国际标准有2种：一种是美国1985年制定的“SSPC-”；一种是瑞典1976年制定的“Sa-”，它分为四个等级：Sa1、Sa2、Sa2.5、 Sa3，为国际惯常通用标准，详细介绍如下： Sa1级——相当于美国SSPC—SP7级。采用一般简单的手工刷除、砂布打磨方法，这是四种清洁度中度最低的一级，对涂层的保护仅仅略好于未采用处理的工件。Sa1级处理的技术标准：工件表面应不可见油污、油脂、残留氧化皮、锈斑、和残留油漆等污物。Sa1级也叫做手工刷除清理级（或清扫级）。 Sa2级——相当于美国SSPC—SP6级。采用喷砂清理方法，这是喷砂处理中最低的一级，即一般的要求，但对于涂层的保护要比手工刷除清理要提高许多。Sa2级处理的技术标准：工件表面应不可见油腻、污垢、氧化皮、锈皮、油漆、氧化物、腐蚀物、和其它外来物质（疵点除外），但疵点限定为不超过每平方米表面的33%，可包括轻微阴影；少量因疵点、锈蚀引起的轻微脱色；氧化皮及油漆疵点。如果工件原表面有凹痕，则轻微的锈蚀和油漆还会残留在凹痕底部。Sa2级也叫商品清理级（或工业级）。 Sa2.5级——是工业上普遍使用的并可以作为验收技术要求及标准的级别。Sa2.5级也叫近白清理级（近白级或出白级）。Sa2.5级处理的技术标准：同Sa2要求前半部一样，但疵点限定为不超过每平方米表面的5%，可包括轻微暗影；少量因疵点、锈蚀引起的轻微脱色；氧化皮及油漆疵点。 Sa3级——级相当于美国SSPC—SP5级，是工业上的最高处理级别，也叫做白色清理级（或白色级）。Sa3级处理的技术标准：与Sa2.5级一样但5%的阴影、疵点、锈蚀等都不得存在了。

表面处理标准对照表

附录A SSPC表面处理标准 ? SP-1 溶剂清洗 ? SP-2 手工工具处理 ? SP-3 机动工具处理 ? SP-4 燃烧处理 ? SP-5 彻底喷砂（白金属） ? SP-6 中度喷砂(商用) ? SP-7 轻度喷砂(普通) ? SP-8 浸酸(化学处理) ? SP-9 风化后再以钢丝刷打磨 ? SP-10 彻底喷砂（接白） ? SP-11 机动工具处理至金属表层完全光泽暴露? SP-12 高压水喷射 ? SP-13 混凝土表面处理 ? SP-14 工业喷砂 附录B 表面处理等级 起始锈蚀程度：（图示从左至右分别为B、C、D）? 等级A 氧化层紧密附着于表面 ? 等级B 氧化层开始锈蚀 ? 等级C 氧化层已经锈蚀 ? 等级D 氧化层严重锈蚀，出现麻点

轻度喷砂： 商用喷砂： 近白喷砂： 白金属喷砂： 附录C 国际通用表面处理标准对比

钢结构油漆委员会Steel Structure Painting Council (SSPC) 国家防腐工程师协会National Association of Corrosion Engineers (NACE) 英国标准ISO 8501-1 / BSI BS 7079 瑞典标准Swedish Standard 国标GB-3092 / GB-8923-88

关于表面处理等级 1994年10月，NACE和SSPC发布了用于磨料清理的联合表面处理标准（这些标准大约相当于由最初的瑞典标准发展而来的ISO标准ISO8501-1SO-公布于1988年： NACE NO.I/SSPC-SP5“金属出白级喷砂” 相当于—Sa3“喷砂至可见清洁金属” NACE NO.2/SSPC-SP10“金属近于出白级喷砂” 相当于—Sa21/2“非常彻底的喷砂清理” NACE NO.3/SSPC-SP6“工业级喷砂” 相当于—Sa2“彻底的喷砂清理” NACE NO.4/SSPC-SP7“刷除锈级喷砂” 相当于—Sa1“轻喷砂清理” SSPC-SP1“溶剂清理” SSPC-SP2“手动工具清理” SSPC-SP11 “动力工具清理至裸钢” SSPC-SP8“酸洗” SSPC-SP3“动力工具清理” SSPC-SP11R “动力工具清理维修保养” 一、金属 (1) 新表面 A．钢铁 1．喷砂处理 实践证明，无论是在施工现场还是在装配车间，喷砂处理都是除去锻痕的最有效方法。这是成功使用各种高性能油漆系统的必要处理手段。喷砂处理的清洁程度必须规定一个通用标准，最好有标准图片参考，并且在操作过程中规定并控制表面粗糙度。表面粗糙度取决于几方面的因素，但主要受到所使用的磨料种类及其粒径和施力方法(如高压气流和离心力)的影响。对于高压气流，喷嘴的高压程及其对工件的角度是表面粗糙度的决定因素；而对于离心力或机械喷射方法来说，喷射操作中的速率是非常重要的。喷砂处理完成后必须立即上底漆。所有油脂及污染物必须在上漆前清除。 2．湿喷砂或砂洗 这种方法是使用砂浆及高压水来除去旧漆、锻痕及蚀物。使用这种方法，极大程度上克服了普通喷砂处理中粉尘对健康的危害。同样，表面粗糙度及清洁效率取决于水压及砂浆中磨料的浓度。 这种处理方法的一个主要缺点是清洁好的钢铁表面将立即开始生锈，因此与普通喷砂处理比较，表现出一种较次的表面。要在水中加入阻锈剂但必须十分小心，因为有些阻锈剂会影响随后漆膜的性能。 3．车间预上底钢结构 在车间经过自动喷砂处理并在装配前预上底漆的钢结构，在施以最后的保护性油漆系统前，通常需要进行特殊处理。所有损伤区域，会继续生锈，这些区域必须被重新喷砂处理，或用手工方法彻底清洁至可接受的标准。在施以高性能油漆体系前，通常需要重新喷砂处理，这需要在所有可能的场合做具体的规定。这种处理方法也通常用于焊接及焊接前无法上底漆的钢结构连接部分。 4．酸洗清洁酸洗清洁 是一种古老的车间处理方法，用于除去钢铁的锻痕。目前仍有几个步骤在被使用，通常为一个双重体系包括酸腐蚀及酸钝化。

金属防锈常识

金属防锈常识 五金商品中的金属制品，在保管工作上的主要问题是防腐蚀。金属腐蚀是由于周围介质的化学作用或电化学作用引起的。按介质不同，分为大气腐蚀、土壤腐蚀、海水腐蚀、细菌腐蚀等。其中大气腐蚀最为普遍，因为金属制品无论在加工、运输和储存保管过程中，都与大气接触，时刻都有产生大气腐蚀的条件。 在习惯上，对金属在大气中由于受到氧、水分及其他污染杂质引起的腐蚀或变色，称为生锈或锈蚀。金属制品生锈后，轻者影响外观质量，严重的则影响使用，甚至造成报废，所以金属制品在保管中，一定要妥善保管，注意防锈。 造成金属生锈的主要因素： (1)大气相对湿度在相同温度下，大气的水蒸气含量与其水蒸气饱和含量的百分比，叫做相对湿度。在某一相对湿度以下，金属锈蚀速度很小，而高于这一相对湿度后，锈蚀速度陡然增加。这一相对湿度称为临界湿度。很多金属的临界湿度在50％一80％之间，钢铁约是75％。大气相对湿度对金属锈蚀的影响最大。当大气湿度高于临界湿度后，金属表面便出现水膜或水珠，若是大气中含有的有害杂质溶解于水膜、水珠，即成电解液，加剧锈蚀。 (2)气温与湿度大气温度与湿度两者关联影响金属锈蚀。这有以下一些主要情况：第一，大气的水蒸气含量，随气温升高而增大；第二，气温高促使锈蚀加剧，尤其在潮湿环境里，气温越高，锈蚀速度越快。在相对湿度低时，温度对锈蚀的影响还不太明显，但在高于临界湿度时，随着气温升高，锈蚀量急剧增大。另外，如果大气与金属间有温差，则在温度低的金属表面形成冷凝水、也导致金属生锈。 (3)腐蚀性气体污染空气中的腐蚀性气体，以二氧化硫对金属腐蚀影响最大，特别是对钢、铜及其合金的危害尤甚。大气中二氧化硫主要来源于煤的燃烧。同时，燃烧产物二氧化碳也有腐蚀作用。在厂周围的大气中混有腐蚀性气体。如硫化氢、氨气、盐酸气等都是促使金属锈蚀的因素。 当然，大气中的氧对金属锈蚀是最为常见，而且随时随地发生作用，这是不言而喻的。 (4)其他因素大气中含有大量尘埃，如烟雾、煤灰、氯化物和其他酸、碱、盐颗粒等，有的本身具有腐蚀性，或者是水珠的凝结核，也都是锈蚀因素，如氯化物被认为是腐蚀金属的"死敌"。 金属的防锈方法： 防锈方法是针对金属锈蚀原因采取预防措施。既然金属锈蚀是因为潮湿、高温、氧气、二氧化硫、氯化物、尘埃等因素造成的，所以防锈就要避免或减缓这些因素所引起的金属锈蚀作用。目前采用的防锈方法有：在金属冶炼时加入某些元素，提高金属抵抗外部介质侵蚀的能力；对金属制品进行耐腐蚀表面处理，使之形成表面转化层或加制表面覆层；阴极保护，即利用防锈剂、气相缓蚀剂、可剥塑料、密封等办法使金属表面与外界环境暂时隔离(属暂时性防锈方法1，在金属制品使用时也可以顺利除去这些防锈材料。这种方法的防锈期可达几