3000立方储罐工程施工设计方案
目录
1．工程概况及编制依据 (2)
2、施工准备 (2)
3、施工程序 (3)
4、储罐的工厂化预制 (5)
5、储罐安装 (11)
6、焊接 (16)
7、储罐整体组装检查 (18)
8、贮罐充水试验 (18)
9、防腐 (20)
10、浮顶安装 (20)
11、浮顶升降试验 (20)
12、质量控制与检验计划 (20)
13、安全保证措施 (23)
14、劳动力计划 (24)
15、施工设备及主要施工手段用料 (24)
16、交工验收 (26)
17、工作危险性分析（JHA）报告 (28)
18、储罐专业质量检验计划 (32)
19．储罐施工平面布置图 (36)
1.工程概况及编制依据
1.1 工程概述
本方案适用于3000m3浮顶油罐的现场预制、组装。
储罐规格如下表：
1.2 编制依据
GB50128-2005 《立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规》。
SH/T3530-2001 《石油化工立式圆筒形钢制储罐施工工艺标准》。
GB50236-98 《现场设备、工业管道焊接施工及验收规》。
JB4708-2000 《钢制压力容器焊接工艺评定》。
JB/T4709-2000 《钢制压力容器焊接规程》。
JB4730-2005 《压力容器无损检测》。
施工图纸。
2.施工准备
2.1 施工技术准备
（1）对施工图进行三级会审，并做详细记录，施工方案经业主批准且进行详细安全技术交底，施工记录表格齐全。
（2）工程所用材料，均要有合格的质量证明书。若对材质合格证明书或货物有疑问时须进行复验，无合格证的材料不得使用。检查材料的表面质量，表面应无严重锈蚀、损伤及表面裂纹、分层、重皮等缺陷。
（3）做好基础检查验收工作，基础应符合设计和规要求，并结合土建交工资料进行检查和验收，做好检查验收记录。基础验收合格并经业主同意方可进行罐底的施工。
（4）预制加工前要根据图纸、材料规格及施工规的要求绘制贮罐排版图。所有切割成型的专用钢板和罐顶支撑构件，在包装起运前按制造图注上标记。
2.2 施工机具准备
按施工机具计划配备施工机械，并保证机具性能完好，机械运转记录随时填写。2.3施工现场准备
施工场地应设置：材料、半成品存放场地；加工场地、办公设施等。场地应平整，道路应畅通，临时用水、用电线路应按要求敷设。
3.材料的采购、验收、保管
3.1材料的采购应根据储罐的排版图合理采购材料，既要考虑到缩短施工时间，节约
施工材料，节省人力资源，又要考虑到施工的难易程度和施工质量控制。材料供
应厂家应是国家级大型企业、全国知名企业。
3.2材料入场后应按照相关的国家规进行验收。尤其是钢板的验收必须严格按照
GB/709-2006进行验收，钢板的外形几何尺寸、不平整度、钢板的外观、厚薄、
短面的变形情况、锈蚀情况进行检查。
3.3材料的保管：大件在漏天存放时应摆放整齐，尤其是钢板摆放时地面应平整并用
枕木垫高，钢板垫高时应保持表面平整，不翘头、不塌腰、不扭曲。在潮湿的环
境里应用苫布遮盖。小件应放在仓库进行保管，重要部件应有专人保管。所有材
料应用标牌注明材质、规格。
3.4材料的入库、发放管理：材料验收合格后应及时由库管用电脑入库上帐，发放时
应凭施工方管理人员签字及项目部技术组签字后的材料领用单进行发放。
4.施工程序
5.储罐的工厂化预制
5.1底板预制
（1）罐底排版
底板预制前应绘制排版图，并应符合下列要求：
底板排板直径应比设计直径大1.5～2/1000。
罐底由中幅板和边缘板组成，边缘板的径向宽度、在罐壁侧至罐底搭接缝之间
不得小于700mm，伸出罐壁外侧不得小于50mm。并应在圆周方向均匀布置。
底板任意相邻焊缝之间的距离应大于200mm。
罐底边缘板之间为对接连接，下面加垫板。中幅板之间采用搭接。
（2）罐底预制
主要是弓形边缘板和中幅边缘板的切割。罐底中幅板和罐底边缘板采用净料预制技术，采用半自动火焰切割机切割。(边缘板可以预留一块毛料)。所有中腹板、边缘板下第一块料时应经过项目部技术组检验合格后方可下料，并以此料做样板再下其他相同的料。下完的料应用油漆笔按图纸的排版号进行标注。
弓形边缘板尺寸允许偏差：
弓形边缘板尺寸测量部位图：
E
A B
C F D
(3)罐底板除锈、防腐
下料切割后的底板局部凹凸度不得大于变形长度的1%，且不大于20mm，若超过此要求必须进行平整，对接缝处的坡口及上下表面离坡口20mm围进行除锈和氧化皮的清除。罐底板与基础接触的一面应喷砂除锈，除边缘50mm外的部分涂刷环氧煤沥青漆两道。
4.2 壁板预制
（1）壁板预制前应绘制排版图，并应符合下列要求：
各圈壁板的纵向焊缝宜向同一方向逐圈错开，相互错开的距离宜为板长的1/3，且不得小于500mm。
底圈壁板的纵向焊缝与罐底边缘板对接焊缝之间的距离，不得小于200mm。
壁板开孔接管或开孔接管外补强板外缘与罐纵向焊缝之间的距离，不得小于200mm；
与罐环向焊缝之间的距离不得小于100mm。
（2）壁板预制主要为板料检验、切割下料和滚圆三个过程。在预制厂进行，工艺流程 如下：
（3）钢板的下料要求：每一块钢板下料时应先向项目部技术组报验合格后方可切割下料。
壁板尺寸允许偏差：
壁板尺寸测量部位图：
A E B
C F D
（4）钢板的切割要求：δ=6mm 厚的壁板必须用等离子半自动切割机进行切割，人工打磨坡口；δ≥8mm 厚的钢板采用半自动气割机进行切割。钢板在切割时必须放在制作好的临时胎架上进行切割，（最好准备两组胎架）。胎架制作图如下。 （5）钢板的滚圆要求：
（6）3000m 3浮顶罐壁板共7带，从上到下的厚度依次为：6、6、6、8、8、10、12。 2000m 3浮顶罐壁板共6带，从上到下的厚度依次为：6、6、6、8、8、10。
壁板的坡口加工型式为：
纵缝
厚度S ≤10
厚度S>10
环缝6≤S1<12
（3）壁板卷制后，应立置在平台上用样板检查，垂直方向上用直线样板检查，其间隙不得大于1mm ，水平方向上用弧形样板检查，其间隙不得大于4mm 。（样板长度不能小于2米）。 成形后的卷板应放在事先制作好的、与罐体同曲率的胎具上，并将两边垫好、固定，以防
60°
3
50°
3
60°
S1
50°
3
S2
变形或损坏。
4.3 顶板预制
拱顶板预制前应绘制排版图，并应符合下列要求：
顶板任意相邻焊缝的间距，不得小于200mm。
拱顶的顶板下料后，宜在胎具上拼装成形，胎具制作成与顶板的拱型方向正好相反，然后将顶板放在胎具上，将加强筋焊在顶板上，焊好后脱胎，并用弧形板检查，间隙不得大于10mm。
顶板预制图
4.4 其它构件预制
弧形构件的加工用弧形板检查，其间隙不得大于2mm，放在平台上检查，其翘曲变形不得超过构件长度的0.1%，且不得大于4mm。
热煨成型的构件，不得有过烧、变形现象，其厚度减薄量不得超过1mm。
4.5 预制件经检查合格后编号，应有清晰的标志。标志采用油漆书写的办法，不得使用打钢印的办法，标记要做好记录。所有板材下料后应打磨掉飞溅、油污、氧化铁。
5、储罐安装
5.1 基础验收
在罐体组装前结合土建交工文件资料，应对基础表面尺寸进行检查，并应符合下列要求：
基础中心坐标偏差应不大于 20mm；标高偏差应不大于20mm。
罐壁处基础顶面的水平度：环墙表面任意10m弧长应不超过3.5mm。环墙外径差不超过8mm。
基础表面任意方向上不应有突起的棱角；从中心向周边拉线测量基础表面凹凸度不应超过25mm。
基础锥面坡度：由周边坡向中心，坡度为15‰。
清理基础表面的杂物、废料。
基础验收后，应在基础上按图纸的要求，划出纵横中心线及底板圆线，罐底中心应与基础中心重合。
5.2 罐底板的铺设与焊接
5.2.1 基础验收合格后，将底板下表面按要求涂环氧煤沥青漆，每块底板边缘50mm不涂。才能开始底板铺设。
5.2.2 底板铺设前，应在基础上划出十字中心线，按排版图由中心向四周铺设中幅板和边缘板。
5.2.3 罐底板铺设顺序为：先铺设边缘板，然后铺中幅心板，中幅板铺设时应自中心向外，注意确保搭接量。
5.2.4 底板拼成整体，点焊定位，点焊长度30～50mm，间隔300～500mm，点焊顺序按5.2.5
执行。但长焊缝尽量用卡具固定，或在能定位的情况下尽量减少定位焊的的数量。待短焊缝焊完之后再进行加固。
5.2.5 底板焊接顺序
底板焊接应采用收缩变形最小的焊接顺序进行焊接；尽量确保罐底焊后趋于平整；
a) 先焊接中幅板的短焊缝；
b) 焊接中幅板的长焊缝，由中心向外分段退焊；
C）焊接边缘板的对接缝，隔缝跳焊；
d) 罐体倒装完毕后，焊接底圈壁板与边缘板的环形角焊缝；
e) 最后焊接罐底中幅板和边缘板的搭接焊缝。
底板铺设焊接图：
5.3 罐壁第一带板组焊
注：5.3～5.6节中的“第一带板”，指最高处的一圈板，其余类推。
5.3.1 在底板边缘板上，每隔3～4米安放一个高80～100mm的支墩，支墩找平后在支墩上划出罐体直径组装圆周线，并在罐壁组装圆周线上焊上角钢挡块，以便提升壁板就位协助找圆。
5.3.2 按照排板图标好的位置，对号吊装、组对最上带壁板，用卡具调整好焊缝间隙，点焊固定。并调整好罐壁的垂直度，尽量让磁力线锤的测量读数下口比上口大2?3mm。然后在罐壁的侧与地板之间加丝杠支撑固定。在对纵缝施焊之前要在纵缝上每隔300?350安装一块防变形的马板。马板长度在1000?1200mm之间，厚度不小于12mm。
5.3.3该圈的壁板组对时考虑到角钢圈与壁板焊接后的收缩量及罐顶与角钢圈焊接时的收缩量在组对该圈时应该让上口的周长比下口的周长大60mm。
5.3.4按焊接工艺的要求，进行罐壁纵焊缝的焊接。
5.4 罐拱顶组装
5.4.1 在顶圈壁板焊接完并检查合格后，安装包边角钢。
5.4.2拱顶板的安装，按下列程序进行：
（1）在罐设置三圈组装拱顶的临时支架。支架的位置应避开拱顶环向筋。中间的中心柱在设置时应比理论高度高出40?50mm。以防止顶盖成型后中间出现苹果腚的形状。（2）在临时支架上，划出每块顶板的位置线，并焊上组装挡板。
（3）组装纵向筋和环向筋。
（4）拱顶组装时，在轴线对称位置上，先组装四块预制拱顶板，调整后定位好，再组装其余拱顶板，并调整搭接宽度，搭接宽度允许偏差为±5mm。先焊接拱顶侧间断焊缝。最后焊接拱顶板外部搭接角焊缝。
（5）安装拱顶中心顶板，透光孔、人孔、平台及护栏等。
（6）罐顶板所有接缝在上表面进行焊接，并为连续满角焊。顶板焊接成形后，用弧形样板检查，间隙不得大于15mm。
5.5 罐壁组装
罐体组装时加胀圈，将抱杆安装、固定好。
5.5.1 抱杆安装示意如下图。
5.5.1.1 起重量G的确定
计算所需抱杆之前，应确定最大起重量G（吨）
G＝G
0X(1+K
1
+K
2
)
式中：G
--为储罐除底板外所需提升的最大重量，包括罐顶、罐壁、提升过程中已安装的附件及组对用涨圈等全部重量的总和
K
1
--风载荷系数，一般可取0.1
K
2
--不均衡系数，一般可取0.2
5.5.1.2 抱杆数量n的确定
当选用10吨倒链时，抱杆数量n按以下原则确定
①n
≥G总／8
②n
≥Dπ／4
式中：D--储罐直径
取上两式中n
较大者，由此确定抱杆数量n
5.5.1.3 抱杆总高度H的确定
抱杆有效高度H
1
应大于最宽一带壁板与提升用倒链最小长度二者之和，且应保证最宽一带壁板提升到位后，倒链受力中心线与抱杆中心线之夹角不大于30°
抱杆总高度H=H
1+支墩高度h
1
+抱头高度h
2
5.5.1.4 抱杆规格的选定
抱杆一般选用20#钢管制作。?在确定钢管规格的过程中，需认真核算抱杆截面的正应力及抱杆在规定载荷的偏心作用下的整体稳定性。
5.5.2 中心抱杆设在罐底中心位置，抱杆与罐底之间加垫板，垫板与抱杆满焊并与罐底板之间点焊。中心抱杆略高于小抱杆，中心抱杆上口用钢板加固焊牢，在对称小抱杆方向开孔，小抱杆与中心抱杆系好绳索具，各小抱杆之间用角钢连接，使之形成一个整体。
5.5.3 上数第三带壁板围在罐体外，并在罐外施焊纵缝，留一道纵缝活口，用倒链封闭，纵缝外侧焊完后，用倒链控制提升罐体，组对环焊缝，每带壁板环缝采用涨圈下移法进行对接。如此往下组装，其它各带壁板每组装一带做好一次检查记录，直到最下一带壁板与底板组焊。
5.5.4 罐壁组装时，应使壁平齐，并应符合以下要求。
a) 对接纵缝错边量：当δ≤10mm时，错边量≤1mm，
当δ＞10mm时，错边量≤δ/10，且≤1.5 mm。
b) 对接环缝错边量：当上圈板δ＜8mm时，错边量＜1.5mm。
当上圈板δ≥8mm时，错边量≤δ/5，且≤2mm。
c)罐壁的铅垂允许偏差，不应大于3mm。
5.5.5 罐壁焊接顺序：
a) 围板组装采用点焊固定；
b) 围板外侧纵缝焊接；
c) 罐体提升后，纵缝侧分段退焊；
d) 环缝应在上、下两圈壁板的纵缝焊完后进行，焊工对称均匀分布，沿同一方向分段退焊；
e) 底圈壁板与罐底边缘板之间的角焊缝。
5.6 其它构件及附属设备的安装
5.6.1 安装开孔接管，应保证和罐体轴线平行或垂直，接管法兰应保证水平或垂直，螺栓孔的分布应跨中。
5.6.2 所有配件及附属设备的开孔、接管、垫板，应在贮罐总体试验前安装完毕，并对开孔补强圈通以0.1MPa压缩空气进行气密性试验。
5.6.3安装量油管、液位测量管时，必须保证其垂直度偏差不大于±5mm。
5.6.3 梯子平台的安装要求，按《钢结构工程施工及验收规》GB50205-95执行。
6、焊接
6.1 焊接工艺
焊接工艺评定按JB4708中焊接工艺评定要求进行，评定的项目的数量应能全部包含所有的焊接施工容。
焊接工程师根据焊接工艺评定报告，编制焊接工艺卡（工艺指导书）用于指导焊工作业。
6.2 焊工
参加贮罐施工的焊工，须持有质量技术监督部门颁发的锅炉压力容器焊工考试合格证。合格证项目应与施焊的钢种、焊接方法和焊接位置相符。
6.3 焊材及焊接机具
6.3.1 焊接采用电弧焊，焊条牌号：Q235-B之间用J422。
6.3.2 焊材质量合格证各项数据必须齐全。
5.3.3 焊条由专人负责烘干、发放、回收等工作，其保存条件：相对湿度≥60%；温度≥10℃，并做好详细记录。
6.3.4施工用的焊接机具设备应性能完好，经检查合格后投入运行。
6.3.5 焊工应配置合格的焊条保温筒，焊条重复烘干的次数不应超过两次。
6.4 施焊环境
6.4.1 当焊接环境出现下列情况之一时，应采取有效的防护措施，方可进行焊接：
雨天及雪天；
风速超过8m/s；
焊接环境温度在—20℃以上；
相对湿度在90%以上。
6.5 焊缝外观检查
6.5.1 全部焊缝应进行外观检验，?表面质量要符合规JB4730-2005焊缝表面质量中Ⅲ、Ⅳ级焊缝的标准。
6.5.2 焊缝表面不允许有裂纹、气孔、夹渣和弧坑等缺陷，表面不应有急剧的形状变化，而应平滑过渡。
6.5.3对接焊缝的咬边深度，不得大于0.5mm；咬边的连续长度，不得大于100mm。
6.5.3焊接检查人员应及时做好气象和焊接记录。
6.6 焊缝无损检测
本标段不包括无损检测，但为了其他单位检测方便，而且能及时返修，应与检测单位积极配合，施工完一带板就通知检测单位进行检测。检测比例如下：
6.6.1壁板纵向焊缝，每一焊工焊接的每种板厚，在最初焊接的3m焊缝的任意部位取300mm 进行射线探伤，以后不考虑焊工人数对于每种板厚，在每30m焊缝任意部位取 300mm进行射线探伤。
6.6.2壁板环向焊缝，每种板厚，在最初焊接的3m焊缝的任意部位取300mm进行射线探伤，以后对于每种板厚，在每60m焊缝任意部位取 300mm进行射线探伤，上述检查均不考虑焊工人数。
6.6.3底圈壁板从每条焊缝中取两个300mm进行探伤，其中一个尽量靠近底板。T型接头
100%探伤检测。
6.6.4其他各圈壁板按6.6.1 条中射线检测部位的25%应位于T字缝处。
6.6.5射线探伤不合格时，应在该探伤长度的两端延伸300mm作补充探伤，如延伸部位不
合格时，应继续进行延伸。
6.6.6上述检查按JB4730-2005的规定进行，并应以Ⅲ级标准为合格。
6.6.7底圈壁板与罐底边缘板焊完后，应对罐角焊缝进行渗透探伤或磁粉探伤。
6.7 焊缝返修
6.7.1 经检查出现不合格的焊缝，应由焊接检查员明确标出返修的部位，并将缺陷的性质、程度详细告诉返修的焊工。
6.7.2焊缝部缺陷返修时，如动用碳弧气刨的应打磨后经着色检查，再行补焊。补焊长度不能短于50mm。
6.7.3同一部位返修次数超过两次时，应由焊接工程师制定返修工艺，并在现场指导返修
工作。
7、储罐整体组装检查
罐壁组装焊接后，对罐体几何形状和尺寸进行检查，应符合下表规定：
8、贮罐充水试验
贮罐的充水试验应在各部件安装完毕并经检查合格后进行。
8.1 罐底的严密性试验。
8.1.1 罐底严密性试验前应清除一切杂物，除净焊缝上的铁锈，并进行外观检查。
8.1.2 罐底采用真空法试漏，?真空箱真空度不应低于53Kpa（400mm汞柱），以焊缝不出现气泡为合格。
8.1.3 用真空法试漏检验不到的焊缝，可采用煤油试漏或渗透检查。
8.2 罐壁、罐顶的严密性和强度试验,罐顶稳定性试验。
8.2.1 罐壁的严密性和强度试验均采用罐充水来检查，试验用水温度不得低于5摄氏度。
8.2.2 充水前，应将全部透光孔打开，充水试验应始终在监视下进行，充水过程中要注意观测基础沉降情况，当基础沉降量超过设计规定时，必须停止充水，并检查罐体有无渗水和显著变形。
8.2.3 罐充水时，禁止锤击。罐壁中若有渗漏现象，应将水位降至渗漏处300mm以下修复，修复后重新充水试漏。
8.2.4 罐体试验时，应防止由于气候变化造成罐压力的突然波动，并随时注意控制压力做好安全措施。
8.2.5 当罐充水高度在设计最高液位下1m时，进行缓慢充水升压，当罐空间压力达到设计试验值时，暂停止充水，并在罐顶焊缝表面上涂以肥皂水，若未发现气泡,罐顶无异常现象，则认为罐顶严密性及强度试验合格,试验后立即恢复常压,使罐顶与大气相通。
8.2.6 罐顶严密性和强度试验合格后，当充水高度接近设计最高液位时，在所有开口封闭的情况下放水，待负压达到设计试验负压后，再向罐充水，使罐空间恢复常压，并将罐顶透光孔打开，此时，检查罐顶无残余变形和其它破坏现象，则认为罐顶的稳定性试验合格。
8.2.7 充水达到最高操作液位后，保持48小时，如无异常变形和渗漏，罐壁的严密性和强度试验即为合格。
8.2.8 贮罐放水前，应将透光孔打开，以免造成真空把贮罐抽瘪。
8.2.9 贮罐放水时，放水管口应远离基础，以防地基基础浸水。
8.3基础沉降
8.3.1 在注水之前，应在罐底部基础上设置至少12个基础沉降观测点。
8.3.2 在以下时间进行基础沉降情况的观测及记录：
充水前；
水位达到最大水位的1/4；
水位达到最大水位的1/2；
水位达到最大水位的3/4；
充满水后；
充满水后48小时（48小时每8小时观测记录记录一次）；
罐水全部放空后。
8.3.3当观测到数值较大的基础沉降时，应停止灌水。同时与基础设计部门和施工部门联系，采取措施，并得到设计部门同意后，方可继续注水。
整个基础的不均匀沉降量不得大于25mm。
在10米弧长围，任两点之间的沉降差不得超过13mm，整个罐体周边任意两点之间的
沉降差不得大于25mm。
9、防腐
9.1 罐底下表面除锈达到Sa2.5级，并刷环氧煤沥青漆2道。
9.2 待罐试压完毕后，罐顶表面、罐底上表面、罐壁表面上下各一圈板除锈达到Sa2.5级，刷BH-YG4导静电涂料4遍，干膜总厚度不小于200um。
9.3 罐体、罐顶及盘梯、平台、栏杆等附件除锈达到Sa2.5级，刷环氧富锌底漆1道，环氧云铁中间漆2道，BS-01聚氨酯面漆2道，干膜总厚度不能小于200um。
10、浮顶安装
10.1浮顶采用的是铝制成品件（外购），待罐防腐完后由厂方自行组装即可。
10.2浮顶件在抱杆顶升装置拆除后，由人孔进入送至罐，在罐进行组装。
10.3浮顶组装过程应严格按照安装说明书的要求进行组装。
10.4浮盘组装前，应对罐体表面进行全面检查，其侧焊缝余高不得大于1mm，其他有损于密封胶带的障碍物如熔渣、焊瘤、飞溅等必须清除干净。
10.5安装完毕后的铝浮盘应与底圈壁板同心，其边缘板与罐壁间的间隙偏差≤6mm，当浮盘漂浮在任意高度时，此偏差不得超过50mm。
11、浮顶升降试验
在充水全过程应有专人值班，对浮顶进行检查，检查容如下：
①检查升降过程中密封及导向装置是否有卡涩现象；
②检查中央排水管是否漏水（下部阀门打开）；
③检查转动扶梯是否灵活（下部滚轮和轨道，踏脚板连动系统，静电引出线等）．
12、质量控制与检验计划
12.1 质量目标
总目标：优良，总体达到合格标准。
焊接一次合格率：> 95%
重大质量事故：0
12.2 质量控制要点
我公司在工程施工中坚持“质量第一”的方针，坚持“用户第一”的服务宗旨，把工
5万立方储罐施工方案
储罐制作安装工程 编制： XXX 审核： XXX 批准： XXX
目录 1、工程概况 2、编制依据 3、施工技术措施 4、质量控制 5、HSE承诺及保证措施 6、施工设备清单 7、劳动力计划表 8、施工手段用料 9、施工总平面图 10、施工网络图
5万立方米储罐制作安装方案 一、工程概况 本工程共有14台5万立方米立式储油罐，罐体内径为60米，罐高为19.3米，管壁为9带板组装而成。本工程计划开工日期为2018 年10月日，储罐主体完工时间2018年12月日。工期为80天 二、编制依据 （1）《钢制焊接油罐》（API 650最新版） （2）《立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范》（GB 50128-2005） （3）《工业金属管道工程施工规范》（GB 50235-2010） （4）《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》（GB 50236-2011）（5）《工业设备及管道绝热工程施工规范》（GB 50126-2008） （6）《钢质石油储罐防腐蚀工程技术规范》（GB 50393-2008） （7）《压力容器无损检测》（JB/T 4730-2005） （8）《钢制压力容器焊接规程》（JB/T 4709-2005） （9）《涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定第1部分：未涂覆过的钢材表面和全面清除原有涂层后的钢材表面的锈蚀等级和处理等级》（GB/T 8923.1－2011） （10）《涂覆涂料前钢材表面处理喷射清理后的钢材表面粗糙度特性第2部分：磨料喷射清理后钢材表面粗糙度等级的测定方法比较
样块法》（GB/T 13288.2-2011） （11）《建筑地基基础工程施工质量验收规范》（GB 50202-2002）（12）《石油天然气建设工程施工质量验收规范储罐工程》（SY 4202-2007） （13）《钢制储罐外防腐层技术标准》（SY/T SY/T 0320-2010） （14）《钢制储罐液体环氧涂料内防腐层技术标准》（SY/T 0319-98） （15）《石油化工钢储罐地基与基础施工及验收规范》（SH/T 3528-2005） （16）《石油化工设备和管道涂料防腐蚀设计规范》（SH/T 3022-2011） （17）《石油化工涂料防腐蚀工程施工质量验收规范》（SH/T 3548-2011） （18）《山东省大型浮顶储罐安全技术规程》 三、施工技术措施 3.1施工方案选择 根据我公司多年来的施工经验及现场施工条件50000m3外浮顶储罐焊接方案采用已经运用熟练的先进焊焊接设备及技术，⑴罐底焊接采用二保焊打底、埋弧填充焊盖面的焊接工艺；⑵罐壁纵缝焊接采用CO2气体保护焊的自动焊焊接工艺，横缝采用埋弧自动焊的焊接工艺；⑶大角
大型储罐施工方案
§1施工方案
§1.1 总体施工方案 １、液压提升倒装自动焊工艺 a、本工程二台20000m3浮顶罐采用液压提升倒装自动焊工艺进行施工，施工工艺流程图如 后图所示。 b、罐底板、罐壁板在本部生产基地进行深度工厂化预制,利用进口的龙门自动切割机,切割 下料和坡口加工一次成型。 c、油罐纵缝和环缝外口采用CO2气体保护自动焊，口采用CO2气体保护半自动焊；油 罐底板采用埋弧焊+碎丝焊。 ２、液压提升倒装自动焊施工工艺流程图
§1.2 油罐预制方案 １、罐底预制 a、罐底预制主要是弓形边缘板和中幅板的切割。罐底中幅板、边缘板采用净料预制技术， 用龙门自动切割机切割钢板的直边和坡口，罐底边缘板弧线采用半自动火焰切割机切割。 b、罐底板预程序如下： c、底板预制前应绘制排板图，并应符合下列规定 ●罐底的排板直径，宜按设计直径放大0.1％-0.2％; ●边缘板沿罐底半径方向的最小尺寸，不得小于700mm； ●弓形边缘板的对接接头，宜采用不等间隙，外侧间隙宜为6-7mm；侧间隙宜为 8-12mm； ●中幅板的宽度不得小于1000mm，长度不得小于2000mm； ●底板任意相邻焊逢之间的距离不得小于200mm。 d、中幅板的尺寸允许偏差应符合下表的规定
２、壁板预制 a、壁板预制主要为板料检验、切割下料和滚圆三个过程，进行工厂化施工，壁板预制工艺 流程如下： b、壁板预制前，根据设计要求、施工规及钢板实际到货规格绘制排板图，报设计及监理单 位批准，并应符合下列要求： ●底圈壁板纵缝，宜向同一方向逐圈错开，其间距不得小于500mm； ●底圈壁板纵向焊缝与罐底边缘板的对接缝之间的间距不得小于200mm； ●罐壁开孔接管或开孔接管补强板外缘与罐壁纵向焊缝之间的距离，不得小于200 mm； 与环向焊缝之间的距离，不得小于100 mm； ●包边槽钢对接接头与罐板纵向焊缝之间的距离不得小于200mm； ●壁板宽度为1800mm，长度不得小于6000mm。 ●壁板尺寸的允许偏差应符合下表：
储油罐施工方案
第二章主要施工方案 2．l总体施工方案 3台10万立方米油罐采用外脚手架正装自动焊工艺，施工程序如图一所示。采用如上工艺具备以下特点： 1．施工主线条短。罐壁组装在外脚手架上施工。罐内罐底、单盘、船舱可以另成为一条副线，二者可以同时施工以缩短工期。 2．船舱可以直接在罐内施工，解决了因罐的地理位置不理想而出现的船舶吊装问题。 2．1外脚手架正装自动焊工艺 a本工程3台100000m3外浮顶油罐采用外脚手架正装自动焊工艺进行施工，本方案的施工原理图和施工工艺流程图如后图所示。 b罐底板安装用25吨汽车吊直接开到油罐基础上进行罐底板的铺设。 c罐壁板的安装操均使用罐外侧的满堂红脚手架在罐外侧进行，罐内的打磨、补焊、探伤和返修均使用活动小车。 罐底板等预制在平面图中所示的镇海预制场进行，单盘板预制、船舱板预制、抗风圈预制、加强圈预制、转动浮梯盘梯预制、船舱顶制、船舱组装、量油管和导向管组装在算山油罐区内的预制厂内进行，罐壁板的预制采用龙门自动切割机和滚板机，采用切割下料和坡口加工一次成型的工艺。 d罐壁组装后进行防癌作业：喷砂除锈、刷漆。（壁板预制成形后四日50mm打磨并刷可焊性涂料。） e罐壁采用净料法进行下料和安装，立缝采用E型龙门板无定位焊工艺进行组对。f浮盘的每台罐42个船舱采用在现场预制场先预制成21段（两个船舱为一段），然后吊到罐内安装方法。 g浮顶的安装采用专用胎具，把整个浮顶架起来，使浮顶上下可以同时作业。 h立缝坡口为内侧“V”型坡口，环缝坡口为内大外小的“K”型坡口。 i 90％以上焊缝采用自动焊机进行焊接： 立缝：采用VEGA－VB焊丝振动式高频气电立焊机进行一次焊接成形工艺（E形板和铜垫板在罐外侧）； 环缝：采用AGW一IS/N横焊机进行焊接；焊接程序是先内后外； 大角缝：采用CO2+药芯焊丝气保焊打底+角向埋弧焊填充、盖面焊接； 罐底板：采用埋弧自动焊焊接； 浮顶：采用CO2+药芯焊丝气深焊焊接。 2．2预制方案 2．2．l罐底预制 a．罐底预制：主要是弓形边缘板和中幅边缘板的切割。罐底中幅板、罐底边缘板采用净料预制技术，罐底中幅板、边缘板采用半自动火焰切割机切割。
50000M3立式浮顶储罐施工方案
50000M3立式浮顶储罐施工方案 1.编制说明及工程概况 1.1编制说明 本方案仅叙述了50000M3储罐的主要施工程序，施工前将进行细化，满足指导施工的要求。其焊接工作将以焊接专业方案为准。 1.2工程概况 储罐基本结构由罐底、壁板、浮顶（包括罐顶附件）、抗风圈、加强圈、梯子平台、排水管等组成。 储罐公称容量50000 M3，储罐内径60M，高度19.46M，双盘浮顶，储罐共分八层带板，总重1207.4吨。 壁板纵缝、环缝、底板全部为对接焊，浮顶底板和顶板为搭接焊。 第一带壁板焊后立即进行消氢处理。 密封装置安装和罐体保温本方案没有考虑。 2.编制依据及施工方法的选择 2.1编制依据 SH3530-93 石油化工立式圆筒形钢制储罐施工工艺标准 GBJ128-90 立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范 2.2施工方法的选择 根据储罐的特点，结合我单位的施工经验，选用内外悬挂脚手架正装法施工本储罐。本方法可以增加工序交叉程度，充分利用机械和劳动力，有利于缩短工期。同时也可以保证施工质量。 在土建施工阶段进点，及早介入。节约中间交接时间。并在土建交工前完成大部分预制工作和全部的安装准备工作。 在施工现场建立预制场，完成壁板卷制、浮顶分片预制、抗风圈卷制等工作，减少运输时间和费用。 焊接采用自动焊，壁板、底板、浮顶焊缝采用自动焊接，浮顶桁架使用手工焊接。 浮顶在临时支架上组对。 储罐组对采用150吨和50吨吊车吊装，使用间隙板、卡具固定调整。 消氢处理使用电加热。 外脚手架悬挂在壁板外面上，外架采用分段预制好的抗风圈，内架为挂在壁板上可移动的钢架。 外部盘梯在平台上分段预制，及时分段安装。
立方储罐施工方案
新增2台17m3立式储罐工程 施 工 组 织 方 案 编制单位：漳州市贵安机械工业有限公司
目录 一、编制依据 (3) 二、工程概况 (4) 三、非标设备制作技术措施 (4) 3.1选材下料 (4) 3.2 筒体预制 (4) 3.3 焊接工艺措施 (5) 3.4 水压试验 (5) 四、储罐基础施工技术措施 (6) 4.1 施工准备 (6) 4.2土方开挖 (6) 4.3 操作工艺及操作技术要求 (7) 4.4 罐基础回填土施工 (7) 4.5 相关工种安全操作规程及注意事项 (7) 4.6钢筋工程 (7) 4.7 模板工程 (8) 4.8 混凝土工程 (9) 五、管道安装施工技术措施 (9) 5.1 主要施工工序 (9) 5.2 施工方法 (9) 5.3 管道预制 (10) 5.4 管道安装 (10) 5.5 管道试验 (11) 5.6 管道吹扫与清洗 (11) 六、人力计划 (12) 七、主要机具配置计划 (12) 八、质量技术措施 (13) 九、安全技术措施 (13) 十、防护措施 (14)
一、编制依据 《钢制卧式容器》JB/T4731-2005 《钢制焊接常压容器》NB/T47003.1-2009 《固定式压力容器安全技术鉴察规程》TSG R0004-2009 《钢制压力容器焊接规程》NB/T47015-2011 《钢制化工容器制造技术要求》HG/T20584－2011 《承压设备无损检测》JB/T4730-2005 《输送流体用无缝钢管》GB/T8163-2008 《钢制法兰、垫片、紧固件》HG/T20592-2009 《容器支座》JB/T4712-2007 《压力容器涂敷与运输包装》JB/T4711-2003 《建筑地基处理技术规范》JGJ 79-2002 《建筑地基基础工程施工质量验收规范》GB 50202-2002 《石油化工钢储罐地基施工及验收规范》SH/T 3528-2005 《混凝土泵送施工技术规程》JGJ/T 10-95 《工业金属管道施工及验收规范》GB50235－97 《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236－98 《石油化工剧毒、易燃、可燃介质管道施工及验收规范》SH501－85 《阀门检验与管理规程》SHJ518－91 《管架标准图》HGJ524－91
储罐施工方案
储罐施工方案 1) 概况 本项目为赢创特种化学（上海）有限公司新增储罐项目，共计3台储罐的制作、安装，储罐分为200m3计2台、0.5m3计1台。其中V-5003体积较小，我司建议这台储罐在加工厂内制作，其余2台储罐S5480、S5980为锥顶罐，2台储罐均为斜底，斜度为5%，储罐总重约38.5吨，储罐主体材质为S30403和S31603，梯子平台材质为Q235B。 2) 编制依据 立式圆筒形钢制焊接油管设计规范GB50341-2003 立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范GB50128-2014 承压设备无损检测JB/T4730.1~4730.6 储罐本体设计图纸 3) 施工方法概述 本项目共3台储罐现场安装，预制地点选择在我司张家港加工厂，运输至现场进行安装。采用倒装法进行安装。考虑到提升立柱的高度是否与罐顶板碰撞等问题，我司拟将安装完最上层3带板之后再安装罐顶板。 4) 储罐预制 储罐的下料、壁板滚圆、喷砂、喷底漆、顶板下料制作、喷砂、喷漆等预制工作均在我司加工厂完成。预制完成后检查几何尺寸、弧度，合格后再进行喷砂、防腐（在工厂仅做底漆，并把接缝位置边缘预留50mm宽不做底漆。当一切预制工作完成且检查合格后运至现场进行安装。 预制前的相关要求： ●按照施工图中的筒体直径制作弦长不小于2m的弧形样板，用于壁板卷制和 成型后的弧度检查。弧形样板采用镀锌铁皮或铝皮制作，每次使用完应注意 保管，防止变形； ●碳钢板采用半自动机械切割。钢板边缘加工面应平滑，不得有夹渣、分层、 裂纹及熔渣等缺陷。火焰切割坡口产生的表面硬化层应磨除； ●焊接接头的坡口形式和尺寸，应严格按照图纸的要求加工； ●所有预制构件在保管、运输及现场堆放时，应采取有效措施防止变形（所有钢 板存放时下部应均匀布置3块木方，禁止将钢板直接堆放在地面上，并且各 钢板间应用木方进行隔离）、损伤和污染； 壁板预制前应绘制排版图，经设计批准方可下料制作，壁板排版时应符合以下规定： ●各圈壁板的纵向焊缝宜向同一方向逐圈错开，其间距宜为板长的1/3，并且不
室外储油罐管道施工方案
室外储油灌管道施工方案 施工单位：XXXX发机电工程有限公司 编制日期：20XX-XX-XX 储油灌管道施工方案 第一部分：编制说明 1. 1编制原则 我公司在认真勘察了施工现场后，在以往的施工经验的基础上，经过充分的研究和论证，本着科学严谨的态度编写了本施工组织设计。 1.2编制依据： 第二部分：工程概况 1.工程名称：柴油发电机组室外埋地储油罐 2.工程地点：水游城工地 第三部分：工程目标 3.1质量目标：验收合格 3.2工期目标：保证在材料验收合格后30日内完成管道施工 3.3安全与文明施工目标： 第四部分：施工工艺 1. 技术准备工作：管道安装前，参与施工的技术人员和操作工人，必须认真识读设计图纸及其技术说明文件，明确设计意图，了解设计要求。 1.1管道技术专业工程师应参加由设计院、业主、监理单位联合组织的图纸会审，从施工操作的可行性、方便性、安全性提出意见和建议，并接受设计单位技术交底，监理单位工程监理交底，办理图纸会审手续，作为今后施工的重要依据。 1.2管道技术专业工程师根据设计图纸、工程量大小、工程复杂程度、工程施工和技术准点，以
及业主对工程的要求，编制详细的管道专业工程施工方案和重点、难点、关键过程及特殊工程专题施工作业方案，并审定最佳方案。在施工方案中，对管道工程的施工进度网络，操作程序和施工方法、工程技术、质量、安全、施工目标等进行明确的规定。 1.3施工前，管道专业工程师根据设计图纸、施工方案、施工验收规范，对参与管道工程施工的现场操作人员进行工程技术交底和质量安全交底，并办理管道施工技术交底手续。 1.4施工前，会同土建施工单位，建设单位，监理单位按设计图纸、管道施工规范验收土建构件、预留孔洞、预埋件、有关的沟槽，办理确认签证手续，为下一步管道的安装打下良好的基础。 1.5施工前，优化配置好各种施工机具，按管道工程的机具配置计划，做好施工机具的准备工作。 2. 材料准备 采用的型钢、钢板、焊接钢管及管件等材料应使用具有产品合格证、材质证书的国际产品。本工程主要材料：无缝钢管，电源线，防腐漆 2.1丝接钢管及管件的规格种类应符合设计要求，管壁内外无锈蚀、无毛刺。管件无偏扣、乱扣、丝扣不全或角度不准等现象。管材及管件应有出厂合格证。 无缝钢管的检查验收：外观检查，内外表面不得有裂缝、打叠、皱折、离层、发纹、结疤等缺陷；钢管表面如有缺陷，必须全部清除掉，并不得有超过壁厚负偏差的锈蚀、磨损、凸陷等缺陷；钢管内外表面的氧化皮也应该清理干净。验收时要用游标卡尺对其外形和尺寸进行检测。 经检查合格后，管道组成件和管道支撑件按不同的材质，不同要求、安装先后顺序存放，做好标识，分别堆放在专门的堆场或仓库内，防止锈腐、损坏和重复搬运。 2.2 阀门必须具有制造厂的产品合格证明书和合格证。阀门铭牌应清晰、完整，外表面无裂缝、夹渣、砂眼、缩孔、打叠、重皮、皱折等缺陷；阀门填料应符合设计要求，填装方法正确，填料密封处的阀杆应无腐蚀，手轮阀杆不弯曲，启动灵活，传动装置完好，批示正确；阀门安装前应从同制造厂、同规格、同型号、同时到货中抽取10%，且不得少于一个，进行壳体压力试验和密封性试验，若有不合格者，应加倍检查。如仍有不合格者时，该批阀门不得使用。对主干管阀门应全数检查。阀门试验完成后，要填写“阀门试验记录”，进行标记。
立方储罐施工方案
目录 1．工程概况及编制依据.................................. 错误!未定义书签。 2、施工准备............................................ 错误!未定义书签。 3、施工程序............................................ 错误!未定义书签。 4、储罐的工厂化预制.................................... 错误!未定义书签。 5、储罐安装............................................ 错误!未定义书签。 6、焊接................................................ 错误!未定义书签。 7、储罐整体组装检查.................................... 错误!未定义书签。 8、贮罐充水试验........................................ 错误!未定义书签。 9、防腐................................................ 错误!未定义书签。 10、内浮顶安装.......................................... 错误!未定义书签。 11、内浮顶升降试验...................................... 错误!未定义书签。 12、质量控制与检验计划.................................. 错误!未定义书签。 13、安全保证措施........................................ 错误!未定义书签。 14、劳动力计划.......................................... 错误!未定义书签。 15、施工设备及主要施工手段用料.......................... 错误!未定义书签。 16、交工验收............................................ 错误!未定义书签。 17、工作危险性分析（JHA）报告........................... 错误!未定义书签。 18、储罐专业质量检验计划................................ 错误!未定义书签。19．储罐施工平面布置图.................................. 错误!未定义书签。
3000立方和2000立方储罐施工方案教学提纲
目录 1．工程概况及编制依据 (2) 2、施工准备 (2) 3、施工程序 (3) 4、储罐的工厂化预制 (6) 5、储罐安装 (11) 6、焊接 (17) 7、储罐整体组装检查 (18) 8、贮罐充水试验 (19) 9、防腐 (20) 10、内浮顶安装 (21) 11、内浮顶升降试验 (21) 12、质量控制与检验计划 (21) 13、安全保证措施 (24) 14、劳动力计划 (25) 15、施工设备及主要施工手段用料 (26) 16、交工验收 (27) 17、工作危险性分析（JHA）报告 (30) 18、储罐专业质量检验计划 (34) 19．储罐施工平面布置图 (38)
1. 工程概况及编制依据 1.1 工程概述 本方案适用于宁夏石嘴山惠农油库贮罐区8台3000m3内浮顶油罐、4台2000m3内浮顶油罐的现场预制、组装。 1.2 编制依据 GB50128-2005 《立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范》。 SH/T3530-2001 《石油化工立式圆筒形钢制储罐施工工艺标准》。 GB50236-98 《现场设备、工业管道焊接施工及验收规范》。 JB4708-2000 《钢制压力容器焊接工艺评定》。 JB/T4709-2000 《钢制压力容器焊接规程》。 JB4730-2005 《压力容器无损检测》。 施工图纸。 2. 施工准备 2.1 施工技术准备 （1）对施工图进行三级会审，并做详细记录，施工方案经业主批准且进行详细安全技术交底，施工记录表格齐全。 （2）工程所用材料，均要有合格的质量证明书。若对材质合格证明书或货物有疑问时须进行复验，无合格证的材料不得使用。检查材料的表面质量，表面应无严重锈蚀、损伤及表面裂纹、分层、重皮等缺陷。 （3）做好基础检查验收工作，基础应符合设计和规范要求，并结合土建交工资料进行
储罐施工方案
1编制说明 本方案作为通用施工方案，是针对广州南沙油库拱顶、内浮顶储罐液压提升，电动、手拉倒链法施工工艺编制而成。该方案适用于本工程所有拱顶、内浮顶储罐施工，但在施工中须与专项组装方案、焊接施工方案（后附）配合实施。 实施过程中，若遇变更，将按照公司质量体系程序文件的文件和资料控制程序进行变更、报批、下发通知。 2工程概况 南沙油库是广州控股公司投资建设的大型石油化工产品储存装置。库区总容量36.3*106M3。 油库罐制作安装工程共涉及库区内汽油、柴油、重油、化工品拱顶、内浮顶储罐48座；配套水罐、压缩空气罐等12台。 除一号罐区8台储罐因修改待定外，罐区共涉及大小13个不同规格拱顶储罐。其中，内浮顶储罐19台。 设备详细情况：
3编制依据 南沙油库罐制安工程合同文件 设计图纸、资料。 《立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范》GBJ128-90 《气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口基本形式与尺寸》GB985-88 《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98 4施工工艺选择原则 5000M3及以上储罐：液压提升倒装法施工；拱顶采用先扎骨架后铺瓣片的施工方法。 3000M3—2000M3储罐：电动、倒链提升倒装法施工；拱顶采用地面预制成瓜片状板然后吊装铺设。 100M3—200M3储罐：吊车配合，倒装法施工。 施工方法简述： 在已经安装好的罐底上靠近罐内壁处按照专用方案要求数量均匀布置一定量的液压提升装置或电动、手拉倒链。操作液压设备或倒链，将力传到罐壁，提升上带壁板，围焊下壁板，倒装罐壁，完成罐体的安装。 5焊接工艺评定及焊工资格 A、焊接工艺评定 油罐施工前，应按照《立式圆筒型钢制焊接油罐施工及验收规范》GBJ128-90和国家现行的《钢制压力容器焊接工艺评定》标准的规定审查或进行焊接工艺评定。 B、焊工资格 凡从事储罐施焊的焊工，必须是持证焊工，且证件在有效期内。严禁无资格焊工进行施焊。所有施焊焊工均要严格执行经过标准的油制度焊接技术方案所规定的焊接程序，杜绝违章操作。
5000立方油罐专项施工方案
中国航油集团 贵州石油有限公司 谷立油库增容项目 换填基础与设备基础专项施工方案 中冶建工集团有限公司
二零一二年九月二十三日 建设单位：中国航油集团石油有限公司贵州公司设计单位：国内贸易工程设计研究院 监理单位：贵州化兴建设监理有限公司 施工单位：中冶建工集团 目录 一、工程概况 二、场地地理位置及工程地质条件 三、编制依据及相关规范标准 四、油罐基础施工方案 五、试验与检测 六、人员、主要机具、进度计划安排 七、安全文明施工措施
一、工程概况 1、工程名称：贵州谷立油库增容项目 2、工程地点：贵州贵阳市谷立村 3、建设单位：中国航油集团石油有限公司贵州公司 4、建筑工程等级：三级成品油库 5、设计耐久年限：50年 6、建筑规模：总容库2.1万立方米，其中新建库容1.5万立方米。 7、防火设计分类：储存油品的储罐火灾危险性分类为甲，乙类。 8、耐火等级：本次设计建，构筑物均为二级以上。 9、抗震设防烈度：6度 10、主要技术经济指标：新建建筑物、构筑物占地面积：1453.8平方米，其中建筑面积：28平方米。 11、设计范围：本工程新建5000m3钢油罐3座，1500 m3消防水罐2座 基础开挖换填深度1.8~5.3ｍ,基底持力层设计要求为级配砂石,地基承载力特征值为200KPa，压实密度不＜97%，罐基为混凝土环型墙结构,环壁型基础2M高,0.4ｍ宽(即壁厚),采用C30砼浇筑。钢筋混凝土环型基础施工完成达到设计强度70%后,环基中部采用级配砂石夯实回填,夯实按250mm厚机械或人工分层夯实，分层夯实后每层地基承载力特征值应不小于200KPa,密实度不小于97%,在持力层上部设
20000立方米储罐制作安装施工方案1
目录 一工程概况 (1) 二施工准备 (1) 三施工方法和施工程序 (6) 四 (8) 五健康、环保、安全 (37)
一、工程概况 1.工程特点 20000m3油罐本体制作安装工程是由投资建设的工程项目。 储油罐制作、安装工程20000m3油罐有2台，罐顶为球形拱顶油罐，采用钢网壳，其储存介质为柴油，设计压力为常压，常温。 油罐施工按GBJ128-90《立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范》进行制造、试验和验收。 2.主要实物工作量及工期要求 油罐描述如下： 罐底板外径：Φ40000mm 罐内径：39700mm 罐壁高度：17452mm 罐顶高度：23235.5 mm 罐壁板： 底圈：6300×2000×18 16 MnR 2 圈：6300×2000×16 16 MnR 3 圈：6300×2000×1 4 16 MnR 4 圈：6300×2000×12 16 MnR 5 圈：6300×2000×10 1 6 MnR 6.7圈：6300×2000×8 16 MnR 8.9圈：6300×1800×8 Q235-B 罐底板： (1)弓边缘板：20块：6300×2000×14 16 MnR (2)中幅板：（板料）6300×2000×8 107块（50×2+7） Q235-B (3)垫板：20块（1810×50×5） Q235-B (4)罐底板坡度。中心—→边缘(25：1000) 单台油罐计划施工工期为45天。 二、二、施工准备
工程开工前必须作好充分的施工准备，这样才能保证工程施工的顺利实施和实现过程总工期目标。 1 技术准备 1.1根据施工图和设计有关文件，编制施工方案并报送监理审批。 1.2 收集以下国家或行业的施工及验收规范 《立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范》 GBJ128－90 《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236 – 98 《中低压化工设备施工及验收规范》 HGJ201 - 83 《石油化工施工安全实施规程》 SHJ3505 – 99 《钢制焊接常压容器》 JB/T 4735-1997 《石油化工安装工程质量检验评定标准》 SHJ514-90 《工程建设交工技术文件规定》 SH3503-93 《钢融化焊对接接头射线照和质量分级》 GB3323-87 《焊接接头的基本形式与尺寸》 GB985-88 《石油化工工程焊接工艺平定标准》 SHJ509-88 1.3 施工前有关人员应熟悉施工图纸及有关技术文件、法规，通过图纸会审，明确储运建设工程相关专业配合要求。 1.4 根据现行的《钢制压力容器焊接工艺评定》（JB4708）和《石油化工焊接工艺评定》（SHJ509-88）的规定进行储罐焊接工艺评定。储罐的焊接技术人员应根据焊接工艺平定编制焊接工艺卡，经焊接责任工程师审批后实施。 1.5储罐施工技术人员应根据现场实际情况和施工技术文件，编制有针对性的、切实可行的施工技术方案及作业指导书。 作业指导书包括以下几项： 〈油罐壁板安装作业指导书〉 〈油罐拱顶安装作业指导书〉 1.6施工前应进行技术交底，技术交底包括项目技术总负责人向各专业技术负责人技术交底、专业技术负责人向施工技术负责人技术交底、施工负责人向施工班组技术交底。 1.7应明确储罐安装的质量标准及检验方法、编制质量保证措施、准备各种计量器具及施工记录。
储罐施工方案(安装).
目录 1．编制说明 1 2．工程概况 1 3．编制依据 2 4．施工方法 2 5．焊接工艺及主要焊接顺序15 6．质量保证措施21 7．资源配置计划23 8．质量保证措施23 9．HSE施工管理计划26 1
1、编制说明 1.1 为了保证产品罐区及中间罐区17台储罐的施工质量，满足设计和生产对工艺的要求，特编制本方案。 1.2本方案经监理审查通过后，即可用于指导储罐的安装工艺作业，其所规定的内容与其它方案不符时，一律以本方案为准。各有关人员要严格依照执行，加强工艺纪律，以确保储罐的质量和进度。 1.3质量目标计划：单位工程检验合格率100%；分部、分项工程交验合格率90%；设备封闭合格率100%；零质量事故。 2、工程概况 2.1本工程为多伦世腾15万吨/年煤制烯烃副产品芳构项目，储罐制作安装工程包括50m3罐4台、100m3罐2台、200m3罐2台、300m3罐1台、330m3罐1台、500m3罐1台、1000m3罐3台以及2000m3罐3台，其中15台罐结构为固定顶圆筒形立式储罐（内设浮盘），2台罐结构为固定顶圆筒形立式储罐（未设浮盘）。罐体安装采用倒装法，焊接采用手工电弧焊。 设备实物量清单 序号设备位 号 设备名称 规格型号 mm 材质重量Kg 单位数量 1 TK-1352A /B 苯产品检验 罐 DN3800X5400 Q245R 9114 台 2 2 TK-1304 抽余油储罐DN3800X5400 Q235B 8638 台 1 3 TK-1101 甲醇储罐DN3800X5400 Q235B8682 台 1 4 TK-1353A /B 甲苯产品检 验罐 DN5200X5250Q235B11513 台 2 5 TK-1351混合芳烃缓 冲罐 DN5500X1026 Q235B16743 台 1 6 TK-1302新鲜溶剂罐DN5500X1026 Q235B16659 台 1 7 V-1807混合芳烃储 罐 DN7750X7130Q235B18004 台 1 8 TK-1303湿溶剂罐DN6600X1065 Q235B24438 台 1
5000m3立式拱顶油罐施工方案设计
5000m3立式拱顶油罐施工方案 一、工程概况 本工程为成厂制作5000m3立式圆筒形钢制油罐全部施工过程技术数据及要求：内包括内边柱倒装法施工示意图、罐体排版图、施工平面示意图。油罐由罐体、盘梯及其附件构成，罐体直径22m，高14m,罐体壁厚12mm~5mm，罐顶为5mm，罐底为10~8mm，包边角钢规格L90?10，拱顶加强筋规格总重量：112.468T，（包括附件，盘梯，包边角钢，加强筋等）。 二、编制依据 1、5000 m3拱顶油罐施工图（94设—10—12 ）。 2、GBJ128—90《立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范。 三、施工方法：（本次施工采用内边柱倒装的施工方法） 1、提升重量的计算： 罐体重量：112.6803T；罐底重量：24.649T；最低层板重量：7.4T；梯子栏杆重量：2.75T 包边角钢、加强筋及其他附件重量：4.32T；最大提升重量为1326803-（24649+7400+4320）=96311.3kg 2、内边柱选用及布置： 本次施工采用内边柱21根，吊柱由φ159?6无缝钢管制作，柱高3~3.5m，吊板厚20mm，底板厚为10mm。 3、导链数量、吨位的确定 选用21台导链，平均每台承重2829.06kg，偏重等系数选用1.2，故每台导链承重为2829.06?1.2=3394.88kg，因此选用21台5T导链。 四、施工程序 基础验收与板材预制→罐底板下表面涂漆→罐底板坡口组对焊接→第一圈板搭接组对焊接→包边角钢对焊接→拱顶搭接焊接→第二至第七圈搭接焊→组焊加强圈→第七至最后一圈搭接焊→加热器组焊与试压→罐体充水试验→竣工验收。 1、基础验收
5万立储罐施工方案
目录 一、工程概况 二、主要实物工作量 三、编制依据 四、材料验收 五、油罐预制及安装工艺 六、储罐充水试验 七、安全施工 附录：施工手段用料一览表 工作危害分析（JHA）记录表
一. 工程概况 青岛大炼油工程位于青岛市黄岛开发区内，整个工程由中国石化集团公司、山东省及青岛市三方共同建设,总投资100多亿元。工程于2005年6月22日全面展开，我公司负责柴油罐区的施工任务,该罐区由中石化宁波工程有限公司（SNEC）承担EPC项目管理，南京金陵石化工程监理公司负责监理。柴油罐区工程计划于2006年5月1日开始桩基施工，2007年4月1日进行罐本体安装，2007年9月30日达到中交条件。 二. 主要实物工程量 壁板工作量统计（单台数量）
三.编制依据 1.《石油化工立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范》GB50128-2005； 2.《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB/T8923-1988； 3.《钢结构工程施工及验收规范》GB50205-2001； 4.《现场设备、工业管道焊接工程施工验收规范》GB50236-1998； 5.《钢制压力容器焊接规程》GB/T4709-2000； 6.《石油化工钢储罐地基与基础施工及验收规范》SH3528-1993； 7.《石油化工立式圆筒形钢储罐施工工艺标准》SH3530-2001； 8.《钢制压力容器焊接工艺评定》JB4708-2000； 9.《承压设备无损检测》JB/T4730.1-6-2005； 10.青岛大炼油工程施工组织设计 四. 材料验收 1. 钢板与型钢 1)储罐用钢板、型钢，应符合设计要求，并有质量证明书。质量证明书中应标明钢 号、炉批号、规格、化学成分、力学性能、供货状态及材料标准。 2)储罐用钢板，必须逐张进行外观检查，其表面质量应符合相应标准的规定。钢板 表面不得有气孔、结疤、拉裂、折叠、夹渣和压入的氧化皮，不得有分层现象。 3)钢板表面锈蚀减薄量、损伤深度与钢板实际负偏差之和，不大于钢板厚度允许偏 差的规定。 4)底圈和第二圈壁板应逐张按《压力容器无损检测》JB4730-2005进行超探，检查结 果达到III级标准为合格。 5)钢板应做标识并及时进行标识移植，且按材质、规格、厚度等分类存放。存放过 程中，应防止钢板产生变形。 6) 型钢应按规定存放，存放过程中防止型钢产生变形，并应做明显标识。 2.附件 1)罐壁接管： ●切口表面平齐、无裂纹、重皮、毛刺、熔渣、氧化物等； ●切口端面倾斜偏差不应大于管子外径1%且不得超过3mm；
石油化工储油罐施工组织设计方案
河北鑫海化工储油罐安装工程 施工组织设计方案 编制王洁 审核张旭 审批黎侠 江苏省沛县防腐保温工程黄骅办事处 2011 年 9 月 20 日
目录 第一章工程概况 第二章储罐施工组织 第三章资源配置 第四章储罐施工工艺 第五章进度目标及保证措施 第六章质量保证体系和保证措施 第七章安全和环境保证措施 第一章工程概况 1.1工程简介 招标单位：河北鑫海化工有限公司 工程内容：150万吨/年高品质沥青装置20000m3储罐安装工程工程地点：沧州市渤海新区化工园区 1. 2方案编制依据： 1.2.1河北鑫海化工有限公司招标文件 1.2.2国内执行的现行储罐制作安装验收标准
第二章储罐施工组织 2.1 总则 2.1.1 机构设置 公司在现场设立“150万吨/年高品质沥青装置20000m3储罐安装工程 项目经理部”，项目经理部下设三科一室，150万吨/年高品质沥青装置20000m3储罐安装工程项目经理部组织机构见下图： 150万吨/年高品质沥青装置20000m3储罐安装工程项目经理部组织机构图 2.1.2 机构运行原则 ⑴项目经理部是在本工程中派出的负责项目施工全过程管理的唯一组织机构；项目经理部严格实行项目法管理；项目经理在公司总体领导下，全速负责项目的施工管理，组织高效精干的队伍，运用“矩阵体制、动态管理、目标控制、节点考核”的项目动态管理组织施工，实施工期、质量、
成本、安全四大控制，保证切实履行工程合同。 ⑵公司总部 公司总部职能部门按制度定期到现场检查、督促、指导项目部各项工作。 ⑶项目经理部安全管理 项目安全负责人在项目经理的领导下，全面负责施工现场的安全工作：制定安全生产计划、组建安全保证体系、完成安全生产。 ⑷项目经理部质量管理 项目质量负责人在项目经理的领导下，负责组建项目经理部质保体系，保证质保体系日常工作的正常进行，就项目施工质量向公司管理者代表负责；项目部质安科安全员各自承担自己分管质量要素的质保工作，基层施工队伍各自的质保体系接受项目质保体系的领导，从而形成自上而下的完善体系。 ⑸项目经理部的技术管理 项目技术负责人在项目经理的领导下，就技术工作对项目经理负责，基层作业队伍按班组设置负责人，形成自上而下的完善体系。 ⑹项目经理部的设备材料管理 项目材料负责人在项目经理的领导下，负责施工机具的组织与管理、工程材料采购、储运，搞好本项目施工中的物资计划、采购、储运及领用工作，确保工程的顺利进行。 第三章资源配置 3.1 劳动力配置
3000立方储罐施工方案
目录 目录 (1) 1. 工程概况及编制依据 (2) 2. 施工准备 (2) 3. 材料的采购、验收、保管 (3) 4. 施工程序 (3) 5. 储罐的工厂化预制 (5) 5、储罐安装 (9) 6、焊接 (13) 7、储罐整体组装检查 (15) 8、贮罐充水试验 (15) 9、防腐 (16) 10、内浮顶安装 (16) 11、内浮顶升降试验 (17) 12、质量控制与检验计划 (17) 13、安全保证措施 (19) 14、劳动力计划 (20) 15、施工设备及主要施工手段用料 (21) 16、交工验收 (22) 17、工作危险性分析（JHA）报告 (25) 18、储罐专业质量检验计划 (30) 19．储罐施工平面布置图 (36)
1.工程概况及编制依据 1.1 工程概述 本方案适用于3000m3内浮顶油罐的现场预制、组装。 1.2 编制依据 GB50128-2005 《立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范》。 SH/T3530-2001 《石油化工立式圆筒形钢制储罐施工工艺标准》。 GB50236-98 《现场设备、工业管道焊接施工及验收规范》。 JB4708-2000 《钢制压力容器焊接工艺评定》。 JB/T4709-2000 《钢制压力容器焊接规程》。 JB4730-2005 《压力容器无损检测》。 施工图纸。 2.施工准备 2.1 施工技术准备 （1）对施工图进行三级会审，并做详细记录，施工方案经业主批准且进行详细安全技术交底，施工记录表格齐全。 （2）工程所用材料，均要有合格的质量证明书。若对材质合格证明书或货物有疑问时须进行复验，无合格证的材料不得使用。检查材料的表面质量，表面应无严重锈蚀、损伤及表面裂纹、分层、重皮等缺陷。 （3）做好基础检查验收工作，基础应符合设计和规范要求，并结合土建交工资料进行检查和验收，做好检查验收记录。基础验收合格并经业主同意方可进行罐底的施工。 （4）预制加工前要根据图纸、材料规格及施工规范的要求绘制贮罐排版图。所有切割 成型的专用钢板和罐顶支撑构件，在包装起运前按制造图注上标记。 2.2 施工机具准备 按施工机具计划配备施工机械，并保证机具性能完好，机械运转记录随时填写。 2.3施工现场准备 施工场地应设置：材料、半成品存放场地；加工场地、办公设施等。场地应平整，道路应畅通，临时
5000立方米球形储罐安装施工方案.docx
5000立方米球形储罐安装施工方案
第一章工程概况 1.1 工程名称： 1.2 主要工程量：四台5000m3 球形储罐 1.3 工程范围：四台5000m3 球形储罐的组装、焊接、无损检测、整体热处理、水压试验、气密性试验、梯子平台制作、安装、除锈、防腐及安全附件安装、调试等工作。 第二章工程量一览表 第三章施工组织设计编制依据 3.1 招标文件 3.2 设计图纸、设计技术文件 3.3 质技监局锅发[1999]154 号《压力容器安全技术监察规程》 3.4 GB150-1998《钢制压力容器》 3.5 GB12337-1998《钢制球形储罐》 3.6 GB50094-98《球形储罐施工及验收规范》 3.7 JB4730-94《压力容器无损检测》
3.8 JB2536-80《压力容器油漆、包装和运输》 3.9 JB4708-2000《钢制压力容器焊接工艺评定》 3.10 JB/T4709-2000《钢制压力容器焊接规程》 3.11 GB/T5117-95《碳钢焊条》 3.12 GB/T5118-95《低合金钢焊条》 3.13 GB/T3965-95《融敷金属中扩散氢测定方法》 3.14 JL.A5《建筑安装工程安全技术操作规程》 第四章施工总则 4.1 施工进度计划具有严肃性，严格按照建设单位工期要求，按时或提前竣工，愿接受建设单位的处罚。 4.2 贯彻“营造业主满意产品”的质量方针，工程质量达到优良工程。 4.3 施工组织设计是全面组织施工的指令性文件，是组织施工的主要依据，一经批准，并经建设单位认定后，参与施工的全体人员必须严格执行，不准随意更改。 4.4 施工中必须严格按图纸及施工程序施工，认真遵守相关规程、规范、标准。 4.5 与施工进度同步建立工程技术档案，其内容必须完整、全面、真实，反映工程的实际质量。 4.6 施工现场应做到文明施工，施工必须安全。 4.7 施工中凡属特殊工种，必须持证上岗。 第五章工程质量目标 5.1 分项工程合格率100%； 5.2 单位工程一次合格率达到99%以上；
300m3储罐施工方案
140万吨/年延迟焦化装置300M3污油水罐施工方案（股份燕山分公司1000万吨/年炼油系统改造工程） 编制： 审核： HSE： 批准：
隆惠石化工程 1工程概况 股份燕山分公司1000万吨/年炼油系统改造工程140万吨/年延迟焦化装置新建一台300M3污油水罐，此300M3污油水罐（D-2404）由工程建设公司设计。储罐由罐体、罐顶平台和栏杆、盘梯等组成，结构为拱顶罐。其主体尺寸φ7150×10767mm，罐体有六层壁板组成，罐底、罐壁、罐顶材质均为Q235-B罐体罐壁厚度均为6mm。油罐总重～16318KG。 2编制依据及施工规 2.1工程合同。 2.2设计图纸（25200EQ-DWA1-00701～25200EQ-DWA1-0704，工程建设公司设计）。 2.3GBJ128-90《立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规》。 2.4SH3530-93《石油化工立式圆筒形钢制储罐施工工艺标准》。 2.5GB985-88《气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸》。 2.6JB4730-94《压力容器无损检测》。 3施工组织机构
300立方米储罐倒装法工艺流程图
5.1施工前准备 5.1.1技术准备 5.1.1.1施工技术人员组织有关施工人员进行技术交底,保证相关施工人员熟悉施工图纸及相关技术标准。 5.1.1.2根据罐体材料进行焊接试验，制定相应的焊接工艺。 5.1.1.3培训并选择取得相应位置合格证的焊工，保证储罐各位置都有相应合格的焊工进行施焊。 5.1.2材料准备 材料供应部门应保证原材料及附属构件质量符合设计要求，不得有不合格或不符合设计要求的原材料、成品、半成品投用到工程中。 5.1.3施工手段用料、机具准备：数量及规格分别详见第10.1、10.2条。 5.1.4胎具准备 5.1.4.1罐壁胎具制作。罐壁胎具制作3个，用以摆放预制好的罐壁板。胎具顶面用两根[16a槽钢滚成与罐壁板外径相同的弧形槽钢制作而成，支架用[16a槽钢，其长度、宽度略小于壁板的规格。 5.1.4.2方钢胀圈背杠及龙门板制作。胀圈背杠用6mm钢板组对成150×150mm的外径与罐壁板径相同的方钢圈，胀圈背杠长度根据径计算并分段，每段调整后半径误差小于3mm。沿长度方向每隔1m预制一个矩形龙门卡板，龙门卡板用12mm厚钢板预制而成，其大小为200×300mm. 5.1.4.3提升支柱制作。提升支柱用Φ159×8制作而成,数量6个，长度3000mm，上下加250mm×250mm×10mm的钢盖板,上段靠近盖板处加一个穿柱的吊耳，吊耳用20mm厚钢板，两端割Φ40mm的孔。中心柱用长2000mm、Φ219×10的无缝钢管制作而成，上下用300mm×300mm×10mm的钢板封死。 5.1.4.4其它辅助用拉杆、筋板、支撑件、样板等准备。 5.2罐体及附属件预制