对接焊接接头射线检测通用工艺规程

对接焊接接头射线检测

通用工艺规程

Company Document number：WTUT-WT88Y-W8BBGB-BWYTT-19998

1 主题内容和适用范围

本标准规定金属材料熔化焊对接接头的射线检测的人员资格、仪器、材料、检测技术、焊缝质量评定及防护等要求。

本标准适用于2～50mm的碳素钢、低合金钢、奥氏体不锈钢、镍及镍合金制承压设备，以及厚度为2～20mm的铜及铜合金熔化焊对接接头射线检测。

2 引用标准

GB3323—2005 钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级

JB/—2005 承压设备熔化焊对接焊接接头射线检测质量分级

GBZ 117—2006 工业X射线探伤放射卫生防护标准

GB18871—2002 电离辐射防护与辐射源安全基本标准

JB/T7902—1999 线型像质计

JB/T7903—1999 工业射线照相底片观片灯

JB/T9215 控制射线照相图像质量的方法

JB/T9217 射线照相探伤方法

3 人员资格

从事射线检测的人员上岗前应进行辐射安全知识的培训和考核。

射线检测人员必须按照《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》的要求，参加培训并经考核合格取得相关资格后，方可从事检测工作，签发报告者必须持有射线检测Ⅱ级及以上资格证书。

射线检测人员未经矫正或经矫正的近(距)视力和远(距)视力应不低于(小数记录值为从事评片的人员应每年检查一次视力。

4仪器，工具和材料

X射线机见表1

表 1 X射线机型号

胶片：胶片系统按GB/—2003分为四类，即T1、T2、T3、T4类。T1为最高类别，T4为最低类别，胶片系统的主要特性指标见表4。

表4胶片系统的主要特性指标

增感屏

射线照相将使用金属增感屏或不用增感屏，金属增感屏按表5使用

表5增感屏的材料和厚度

质计的

型号和

规格应

符合

JB/T790

2的规定

像质计

材料，材料代号和不同材料的像质计适用的工件材料范围应符合表6的规定。

表6不同材料的像质计适用的材料

标记

4.7.1 “B”标记：标记用来检查背散射，标记尺寸：其高度为13mm，厚度为1.6mm。

若在底片上出现黑度低于周围背影黑度的“B”字影像，则说明背散射保护不够，应采取措施并重照。若底片上不出现B字影像或出现黑度高于周围背影黑度的B字影像，则说明背散射防护符合要求。

4.7.2 “R”标记：表示返修标记（其注脚1、2表示返修次数）。

4.7.3 “K”标记：表示20%拍片后需扩大检测标记。

4.7.4 标记摆放位置要求：透照部位标记有搭接标记，中心标记，产品编号，对接焊接接头编号，部位编号，如若需要应放透照日期，以上标记均需在底片上适当位置显示，并离焊缝边缘至少

5mm。

黑度计

所使用的黑度计型号为：JCMD-210A。

4.8.1 黑度计至少每6个月校验一次。校验方法可参照附录B的规定进行。

显影液、定影液应按胶片制造厂供给的说明书进行配制，在开始显影之前应将已曝光和末曝光的胶片同时显影，以监检药性。

观片灯，观片环境和评片室

4.10.1 观片灯：观片灯的主要性能应符合JB/T7903的规定，并且当底片评定范围内的黑度D≤时，透过底片评定范围内的亮度应不低于30cd/m2，当底片评定范围内的黑度

D＞时，透过底片评定范围内的亮度应不低于10cd/m2。

4.10.2 观片环境来自底片周围的光线不应与通过底片的光线产生干扰影响评片。

4.10.3评片室：评片室应整洁、安静，温度适宜，光线应暗且柔和为好，评片人员在评片前应经历一定的暗适应时间。

5检测技术

射线检测技术分为三级：A级—低灵敏度技术；AB级—中灵敏度技术；B级—高灵敏度技术。射线检测技术等级选择应符合制造、安装、在用等有关标准及设计图样规定。我厂是压力容器造厂，除有特殊要求外，一般按AB级要求进行。

表面要求和射线检测时机

5.2.1在射线检测之前，对接焊接接头的表面应经外观检测并合格。表面的不规则状态在底片上的影像不得掩盖或干扰缺陷影像，否则应对表面作适当的修整。

5.2.2射线检测应在焊后进行。对有延迟裂纹倾向的材料，至少应在焊接完成24小时后进行射线检测。

辐射防护：放射卫生防护应符合GBZ117-2006的有关规定。

6 具体要求

射线能量

6.1.1 X射线照相应尽量选用较低的管电压。在采用较高管电压时，应保证适当的曝光量。

6.1.2 γ射线和1Mev高能X射线

γ射线和1Mev以上的X射线透照厚度（母材厚度）范围见表7

透照方式

6.2.1 透照方式：纵缝透照法，环缝外透法，环缝内透法，双壁单影法，双壁双影法，见图1～图8，图1～图8给出了常用的典型透照方式示意图,可供透照布置时参考。图中d表示射线源，F表示焦距，b表示工件至胶片距离，f表示射线源至工件距离，T表示公称厚度，Do表示管子外径。

图1 纵、环向焊接接头源在外单壁透照方式

图2 纵、环向焊接接头源在内单壁透照方式

图3 环向焊接接头源在中心周向透照方式

图4 环向焊接接头源在外双壁单影透照方式（１）

图5 环向焊接接头源在外双壁单影透照方式（２）

图6 纵向焊接接头源在外双壁单影透照方式

图7 小径管环向对接焊接接头倾斜透照方式

图8 小径管环向对接焊接接头垂直透照方式注：图1，图3，图5和图7为椭圆成像；图2，图4，图6和图8为重叠成像。

图1——图8透照方式示意图

6.2.2透照时，搭接标记的放置见图9—图13。

图9 平面工件或纵焊接接头

图10 射线源到胶片距离F小于曲面工件的曲率半径

图11 凸面朝向射线源的曲面部件

图12射线源到胶片距离F 大于曲面工件的曲率半径

图13 射线源在曲面工件的曲率中

6.2.3透照方向：透照时射线束中心一般垂直指向透照区中心，需要时也可选用有利于发现缺陷的方向。

6.2.4一次透照长度：一次透照长度应以透照厚度比K 进行控制。不同级别射线检测技术和不同类型对接焊接接头的透照厚度比应符合表8的规定。AB 级射线检测技术K 、θ、N 及一次透照长度L 3的要求见表9。整条环向对接焊接接头所需要的透照次数可参照JB/—2005标准中的附录D 。

表8 允许的透照厚度比K

K=T ’/T , T ˊ为最大透照厚度，

T 为公称厚度。

射线检测技术级别

A 级；A

B 级 B 级

纵向焊接接头 K ≤ K ≤ 环向焊接接头 K ≤ ） K ≤

对100mm ＜D o ≤400mm 的环向对接焊接接头(包括曲率相同的曲面焊接接头)， A 级、AB 级

允许采用K ≤。

焊缝

类型

技术 级别 透照厚 度比K 失真角

（横裂检测角θ）

满足K 值的f 或L 3及N

纵缝

AB 级 ≤ ≤14°

f ≥2L 3

表9不同象质等级对应的K 、θ、透照距离L 1、及一次透照长度L 3的要求 AB 级射线检测技术射线源至工件表面的最小距

离和最小几何不清晰度应符合表10规定，同时也可以根据图14的诺模图确定射线源至工件表面的最小距离。

表10 AB 级射线检测技术对源至工件表面距离的要求

U g ：几何不清晰度 f ：源至工

件表面距离 d ：射源尺寸 b ：工件至胶片距离

图14 AB级射线检测技术确定焦点至工件表面距离的诺模图

6.3.1采用源在内中心透照方式周向曝光时，底片评定范围的黑度和底片的像质计灵敏度符合要求，f值可以减少到规定值的50%。

6.3.2 采用源在内单壁透照方式时，底片评定范围的黑度和底片的像质计灵敏度符合要求，f值可以减少，但减少值不应超过规定值的20%。

曝光量

6.4.1 X射线照相，当焦为700mm时，曝光量的推荐值为：AB级射线检测技术不小于15mA·min。当焦距改变时可按平方反比定律对曝光量的推荐值进行换算。

曝光曲线：对每台在用射线设备均应做出经常检测材料的曝光曲线，依据曝光曲线确定曝光参数。

6．6无用射线和散射线屏蔽

6.6.1采用金属增感屏、铅板、滤波板、准直器等适当措施，屏蔽散射线和无用射线，限制照射场范围。

6.6.2 初次制定的检测工艺或使用中检测工艺条件、环境发生改变时，才需要在暗盒背面贴附“B”铅字标记进行背散射防护检查。

像质计的使用

6.7.1 像质计一般应放置在工件源侧表面焊接接头的一端，在被检区长度的1/4左右位置，金属丝应横跨焊缝，细丝置于外侧。当一张胶片上同时透照多条焊接接头时，像质计应放置在透照区最边缘的焊缝处。当射线源一侧无法放置像质计时，也可放在胶片一侧的工件表面上，但选用像质计丝号应进行对比试验，测定出像质计放置在源侧和胶片侧的灵敏度差异，以此确定应识别的像质计丝号。像质计放在胶片一侧工件表面上时，应在像质计上适当位置放置铅字“F”作为标记。

6.7.2 环形对接焊接接头采用源置于中心周向曝光时，至少在圆周上等间隔地放置3个像质计。一次曝光连续排列的多张胶片时，至少在第一张、中间一张和最后一张胶片处各放置一个像质计。6.7.3 像质计影像观察：底片黑度均匀时，一般是在邻近焊缝的母材金属区能够清晰地看到长度不小于10mm的连续金属丝影像时，则认为该丝是可识别的。

底片质量

6.8.1 底片上，定位和识别标记影像应显示完整、位置正确。

6.8.2 底片评定范围内的黑度D应符合下列规定：AB级：≤D≤

用X射线透照截面厚度变化大工件时，AB级最低黑度允许降至。对评定范围内黑度D＞的底片，如有计量检定报告证明所用观片灯在底片评定范围内亮度能够满足4.10.1要求，允许进行评定。

底片像质计灵敏度

单壁透照、像质计置于源侧时应符合表10的规定；双壁双影透照、像质计置于源侧时应符合表11规定；双壁单影或双壁双影透照、像质计置于胶片侧时应符合表12规定。

表10像质计灵敏度值——单壁透照、像质计置于源侧

质计灵

敏度值

——双

壁双影

透照、

像质计

置于源侧

6.10.1 AB级射线检测技术应采用T3或更高类别的胶片。

暗室处理技术

6.11.1 采用手工冲洗方式处理。

6.11.2 胶片手工处理过程可分为显影、停影、定影、水洗和干燥五个步骤。

6.11.3 显影液：

显影剂：米吐尔，几奴尼，菲尼酮

促进剂：碳酸钠，苛性钠

保护剂：亚硫酸钠，重亚硫酸钠等

抑制剂：溴化钾等

6.11.4 显影液应按胶片制造商提供的显影液配方配制，在配制时，应严格遵守下列规定：

6.11.4．各种药品应严格按量放入

6.11.4.1按配方中规定次序，顺次溶解药品

6.11.4.2一定要在前一种药品充分溶解后，再溶解下一种药品

6.11.4.3配制显影液水温应控制在30℃～50℃

6.11.4.4将块状药品研碎后再加入

6.11.4.5新配制显影应以过滤后24小时再使用

显影液配制，应在玻璃，陶瓷或塑料制品容器中进行，切不可在金属容器中进行（不锈钢除外）。

6.11.5 显影注意事项

6.11.5.1 显影时间：4～6分钟

6.11.5.2 显影温度：20℃

6.11.5.3 搅动：使液体均匀

6.11.5.4 显影活性：加入的补充液达到原显影液2倍时，必须废弃。

6.11.6 定影液：定影剂：硫代硫酸钠，

保护剂：无水亚硫酸钠，

酸性剂：醋酸，硼酸，

坚膜剂：硫酸铝钾。

6.11.7 定影液应按胶片制造商提供的定影液配方配制，在配制时，应严格遵守下列规定：

6.11.

7.1各种药品应严格按量放入

6.11.

7.2按配方中规定次序，顺次溶解药品

6.11.

7.3 配液时应不停地搅拌，以加速溶解

6.11.

7.4配制定影液水温不应超过70℃

6.11.

7.5 配液时宜先取总体积四分之三的水量，待全部药品溶解后再加水至所要求的体积。

6.11.8 定影注意事项

6.11.8.1定影温度通常规定为16℃～24℃

6.11.8.2在胶片刚放入定影液中时，应作多次抖动，一般每两分种搅动一次

6.11.8.3通常定影时间已长到新定影液所需时间的两倍时即更换。

6.11.9 水洗:胶片在定影后，应在流动的清水中冲洗20min～30min。

6.11.10 干燥：把水洗后的湿胶片放入浓度约为%的洗洁精水溶液中浸润约1 min后，将胶片悬挂起来，在清洁通风的空间晾干或把胶片悬挂在烘箱内，用热风烘干，热风温度一般不应超过40℃。

7 钢、镍、铜制承压设备熔化焊对接焊接接头射线检测质量分级

范围

本条规定适用于厚度为2mm～50mm的碳素钢、低合金钢、奥氏体不锈钢、镍及镍合金制承压设备，以及厚度为2mm～80mm的铜及铜合金制承压设备的熔化焊对接焊接接头射线的质量分级。

缺陷类型:对接焊接接头中的缺陷按性质可分为裂纹、未熔合、未焊透、条形缺陷和圆形缺陷五类。

质量分级依据:根据对接接头中存在的缺陷性质、数量和密度程度，其质量等级可划分为四个等级。

7.3.1．Ⅰ级对接焊接接头内不允许存在裂纹、未熔合、未焊透和条形缺陷。

7.3.2．Ⅱ级和Ⅲ对接焊接接头内不允许存在裂纹、未熔合、未焊透。

7.3.3．对接焊接接头中缺陷超过Ⅲ级者为Ⅳ级。

当各类缺陷评定的质量级别不同时，以质量最差的级别作为对接焊接接头的质量级别。

底片评定范围的宽度一般为焊缝本身及焊缝两侧5mm 宽的区域。

底片评定范围内不应存在干扰缺陷影像识别的水迹、划痕、斑纹等伪缺陷影像。 圆形缺陷的分级评定

7.7.1 长宽比不大于3的气孔、夹渣和夹钨等缺陷定义为圆形缺陷。

7.7.2 圆形缺陷用评定区进行质量分级评定，凡在圆形缺陷评定区内或与圆形缺陷评定区边界相割的缺陷均应划入评定区内。

7.7.3 圆形缺陷评定区为一个与焊缝平行的矩形，其尺寸见表13。圆形缺陷评定区应选在缺陷最严重的区域。

7.7.4 评定区内的缺陷按表14换算为点数，并按表15的规定评定对接焊接接头的质量级别。

14圆形缺陷点数换

算表

表15各级别允许的圆形缺陷点数

7.7.5 由于材质或结构等原因，进行返修可能会产生不利后果的对接焊接接头，各级别的圆形缺陷点数可放宽1～2点。

7.7.6 对致密性要求高的对接焊接接头，制造方底片评定人员应考虑将圆形缺陷的黑度作为评级的依据。通常将黑度大的圆形缺陷定义为深孔缺陷，当对接焊接接头存在深孔缺陷时，其质量级别应评为Ⅳ级。

7.7.7 当缺陷的尺寸小于表16的规定时，分级评定时不计该缺陷的点数。质量等级为Ⅰ级的对接焊接接头和母材公称厚度T ≤5mm 的Ⅱ级对接焊接接头，不计点数的缺陷在圆形缺陷评定区内不得多于10个，超过时对接焊接接头质量等级应降一级。 表16

不计点数的缺陷

尺

寸 mm

7.7.8 条形缺陷的质量分级

7.7.9 长宽比大于3的气孔、夹渣和夹钨等缺陷定义为条形缺陷。

7.7.10 条形缺陷按表17的规定进行分级评定。

表17各级别对接焊接接头允许的条形缺陷长度

7.7.11 综合评级

7.7.11.1 在圆形缺陷评定区内同时存在圆形缺陷和条形缺陷时，应进行综合评级。

7.7.11.2 综合评级的级别如下确定：对圆形缺陷和条形缺陷分别评定级别，将两者级别之和减一作为综合评级的质量级别。

8 铝制承压设备熔化焊对接接头射线检测质量分级

范围

本条适用于厚度为2～80mm铝及铝合金制承压设备的熔化焊对接焊接接头射线检测的质量分级。

缺陷类型:对接接头中的缺陷按性质分为裂纹、未熔合、未焊透、夹铜、条形缺陷和圆形缺陷六类。

质量分级依据:根据对接接头中存在的缺陷性质、数量和密集程度，其质量等级可划分为四个等级。

．1Ⅰ级对接焊接接头内不允许存在裂纹、未熔合、未焊透、夹铜、条形缺陷。

．2Ⅱ级和Ⅲ对接焊接接头内不允许存在裂纹、未熔合、未焊透和夹铜。

．3对接焊接接头中缺陷超过Ⅲ级者为Ⅳ。

当各类缺陷评定的质量级别不同时，以质量最差的级别作为对接焊接接头的质量级别。

底片评定范围的宽度一般为焊缝本身及焊缝两侧5mm宽的区域。

底片评定范围内不应存在干扰缺陷影像识别的水迹、划痕、斑纹等伪缺陷影像。

圆形缺陷的分级评定

8.6.1 长宽比大于3的气孔、夹渣和夹钨等缺陷。

8.6.2 圆形缺陷用评定区进行质量分级评定，凡在圆形缺陷评定区内或与圆形缺陷评定区边界相割的缺陷均应划入评定区内。

8.6.3 圆形缺陷评定区为一个与焊缝平行的矩形，其尺寸见表18。圆形缺陷评定区应选在缺陷最严重的区域。

表18 圆形缺陷评定区 mm

8.6.4 评定区内的缺陷按表19换算为点数，并按表20的规定评定对接焊接接头的质量级别。

表19圆形缺陷点数换算表

20 各级别

对接接头允许的圆形缺陷最多点数

8.6.5 当Ⅲ级对接焊接接头允许的缺陷点数连续存在、并超过评定区尺寸的3倍时，对接接头质量应评定为Ⅳ级。

8.6.6 由于材质或结构等原因，进行返修可能会产生不利后果的对接焊接接头，各级别的圆形缺陷点数可放宽1～2点。

8.6.7 对致密性要求高的对接焊接接头，制造方底片评定人员应考虑将圆形缺陷的黑度作为评级的依据。通常将黑度大的圆形缺陷定义为深孔缺陷，当对接焊接接头存在深孔缺陷时，其质量级别应评为Ⅳ级。

8.6.8 当缺陷的尺寸小于表21的规定时，分级评定时不计该缺陷的点数。但对于Ⅰ级对接接头和母材公称厚度T≤5mm的Ⅱ级对接焊接接头，不计点数的缺陷在圆形缺陷评定区内不得多于10个。母材公称厚度T＞5mm的Ⅱ级对接焊接接头，不计点数的缺陷在圆形缺陷评定区内不得多于20个。母材公称厚度T＞5mm的Ⅲ级对接焊接接头，不计点数的缺陷在圆形缺陷评定区内不得多于30个。超过上述规定时对接焊接接头质量应降低一级。

表21 不计点数的缺陷尺寸 mm

8.6.9 条形缺陷的分级评定：条形缺陷按的规定进行质量分级评定。

8.6.10 综合评级：在圆形缺陷评定区内同时存在圆形缺陷和条形缺陷时，应进行综合评级。

8.6.11 综合评级的级别如下确定：对圆形缺陷和条形缺陷分别评定级别，将两者级别之和减一作为综合评级的质量级别。

9 钛制承压设备熔化焊对接焊接接头射线检测质量分级

范围

本条适用于厚度为2mm～50mm的钛及钛合金制承压设备熔化焊接接头射线检测的质量分级。

缺陷类型：焊接接头中的缺陷按性质可分为裂纹、未熔合、未焊透、条形缺陷和圆形缺陷五类。质量分级依据:根据对接接头中存在的缺陷性质、数量和密集程度，其质量等级可划分为四个等级。

9.3.1Ⅰ级对接焊接接头内不允许存在裂纹、未熔合、未焊透和条形缺陷。

9.3.2Ⅱ级和Ⅲ对接焊接接头内不允许存在裂纹、未熔合、未焊透。

9.3.3对接焊接接头中缺陷超过Ⅲ级者为Ⅳ。

当各类缺陷评定的质量级别不同时，以质量最差的级别作为对接焊接接头的质量级别。

底片评定范围的宽度一般为焊缝本身及焊缝两侧5mm宽的区域。

底片评定范围内不应存在干扰缺陷影像识别的水迹、划痕、斑纹等伪缺陷影像。

圆形缺陷的分级评定

长宽比大于3的气孔、夹渣和夹钨等缺陷。

圆形缺陷评定区为一个与焊缝平行的矩形，其尺寸见表22。圆形缺陷评定区应选在缺陷最严重的区域。

表22 圆形缺陷评定区 mm

评定区内的缺陷按表23换算为点数，并按表24的规定评定对接焊接接头的质量级别。

表23 圆形缺陷点数换算表

表24各级别对接接头允许的圆形缺陷最多点数

由于材质或结构等原因，进行返修可能会产生不利后果的对接焊接接头，各级别的圆形缺陷点数可放宽1～2点。

对致密性要求高的对接焊接接头，制造方底片评定人员应考虑将圆形缺陷的黑度作为评级的依据。通常将黑度大的圆形缺陷定义为深孔缺陷，当对接焊接接头存在深孔缺陷时，其质量级别应评为Ⅳ

级。

当缺陷的尺寸小于表25的规定时，分级评定时不计该缺陷的点数。但对于Ⅰ级对接接头和母材公称厚度T≤5mm的Ⅱ级对接焊接接头，不计点数的缺陷在圆形缺陷评定区内不得多于10个。母材公称厚度T＞5mm的Ⅱ级对接焊接接头，不计点数的缺陷在圆形缺陷评定区内不得多于20个。母材公称厚度T＞5mm的Ⅲ级对接焊接接头，不计点数的缺陷在圆形缺陷评定区内不得多于30个。超过上述规定时对接焊接接头质量应降低一级。

表25不计点数的缺陷尺寸

条形缺陷的分级评定：条形缺陷按7.7.9的规定进行质量分级评定。

综合评级：在圆形缺陷评定区内同时存在圆形缺陷和条形缺陷时，应进行综合评级。

综合评级的级别如下确定：对圆形缺陷和条形缺陷分别评定级别，将两者级别之和减一作为综合评级的质量级别。

10 射线检测报告及存档

检测报告至少应包括下述内容

委托单位；

被检工件：名称、编号、规格、材质、焊接方法和热处理状况；

检测设备：名称、型号焦点尺寸；

检测标准和验收等级；

检测规范：技术等级、透照布置、胶片、增感屏、射线能量、曝光量、焦距、暗室处理方式和条件等；

工件检测部位排版图；

检测结果及质量分级；

检测人员和责任人员签字及其技术资格；

检测日期；

评定原始记录和X光底片须妥善保存不少于7年。7年后，若用户需要可转交用户保管。

射线检测工艺规程

射线检测工艺规程 1 适用范围 本射线检测工艺适用于:碳素钢、低合金钢、不锈钢等材料制作的锅炉、压力容器及长输管道、钢质储罐熔化焊对接接头的射线透照检测工作。遇有特殊要求,应按相应的标准、规范执行。 2 引用标准 GB 11533—1989 标准对数视力表 GB 16357—1996 工业Ｘ射线探伤放射卫生防护标准 JB/T 7902—1999 线型像质计 JB/T4730－2005《承压设备无损检测》 SY/T4109-2005《石油天然气钢质管道无损检测》 GB50128-2005《立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》 3 射线防护 3、1 X射线对人体有不良影响,应执行《检测作业安全防护指导书》与其它安全防护规定。 3、2 在现场工作人员应随身佩带个人剂量仪、射线个人报警器及防护服。 3、3 带一台射线剂量巡测仪,测定利用现场墙壁房屋及设备选择理想的屏蔽位置。 3、4 拍片现场划定“射线放射区”并放好警戒标记。 3、5 确认工作人员均已完成各自工作并离开辐射区,方可开启射线发生器进行透照。 3、6 每次透照完成后,均应用报警器确认射线就是否停止辐射后,方可进入辐射现场。 3、7 现场作业完成后对仪器进行清点、核对无误后清理现场,撤除警戒标志方可撤离现场。 3、8 从事放射性工作人员应定期进行体检,每年允许接受的剂量量为50 m SV。 4 人员要求 4、1 从事射线检测人员必须经过培训,持证上岗。只有取得质量技术监督部门颁发的射线检测技术等级证书的人员,方可独立从事与该等级相应的射线检测工作。 4、2 射线检测人员应具有良好的身体素质,其校正视力不得低于 5、0,并每年检查一次。从事评片人员应能辨别距离400mm远的一组高为0、5mm、间距为0、5mm

射线照相工艺规程

射线照相工艺规程 本规程适用于是我公司在制造压力容器和压力管道安装过程中必须遵循的射线探伤通用工艺. 本守则依据标准： GB150-1998钢制压力容器、 GB151-1999 钢制换热器 TSG R0004-2009固定式压力容器安全技术规程 TSG D0001-2009 压力管道安全技术检测规程-工业管道 GB50235-1997 工业金属管道工程施工及验收规范 GB50148-1993 工业金属管道工程质量检验 JB/T 4730-005 承压设备无损检测 第一章（适用于压力容器） 1、对射线照相各项技术要求，针对压力容器的结构特点，提供保证射线 探伤工作质量所需遵循的通用工艺方法，本工艺射线探伤法符合 JBT4730.2-2005标准所规定的AB级照相法. 2、射线照相人员应经国家质量监督检验检疫总局培训、考核所颁发的特 种设备检验检测人员证后,RTⅠ或RTⅠ级以上资格人员担任. 3、射线照相须在全过程中严格按照射线照相工艺卡的各项参数进行操 作.“射线照相工艺卡”应由RTⅡ及其以上资格人员逐项填写编制,并经 无损检测责任人批准后使用. 4、射线胶片的使用与暗室处理按“管理制度汇编”暗室工作及制度执行.

5、摄片时机对一般材料,应在焊后12小时进行,对有延迟裂纹倾向的材料 应在焊后24小时进行. 6、委托探伤的压力容器焊缝必须有委托单位履行的无损探伤申请委托 单，申请单上必须有焊缝外观检验合格的见证和焊接检验员的签名. 7、射线照相前应对焊缝外观进行复验,焊缝表面的不规则状态在底片上 的图象应不掩盖焊缝中的缺陷与之混淆,否则应做适当的修整. 8、射线照相过程中的电离辐射防护应符合GB16357-1996《工业X射线 探伤放射性防护标准》GB18871-2002《电离辐射及辐射源安全基本标准》的有关规定. 9、射线照相的工艺要素和基本步骤: (1)透照方法的确定 (2)探伤编号方法 (3)几何条件的确定 (4)定位标记、识别标记、象质计的选用及摆放; (5)贴片及屏蔽散射线的措施 (6)射线窗口对焦 (7)曝光量的选择及操作 (8)底片质量自检

无损检测通用工艺规范培训文件

无损检测通用工艺规程 编制： 审核： 批准： 日期：

目录 第1章编制讲明 (3) 第2章射线检测通用工艺规程 (5) 第3章超声波检测通用工艺规程 (21) 第1节承压设备对接焊接接头超声检测及质量分级 (24) 第2节承压设备钢板超声检测及质量分级 (29) 第3节承压设备用钢锻件超声检测及质量分

级 (32) 第4章磁粉检测通用工艺规程 (35) 第5章渗透检测通用工艺规程 (39) 第6章工艺卡附表 (44) 第1节射线检测工艺卡 (44) 第2节超声检测工艺卡 (45) 第3节磁粉检测工艺卡 (46) 第4节渗透检测工艺卡 (47)

第一章编制讲明 1.1 范围 本规程规定了对金属原材料、零部件和焊接接头进行射线检测、超声检测、磁粉检测、渗透检测的差不多要求。 本规程适用于本公司钢制压力容器产品的无损检测工作。 1.2 引用标准和编制依据 下列标准包含的条文，通过在本规程中引用而构成本规程的条文，在规程出版时，所有版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本规程的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 压力容器安全技术监察规程（1999年版） GB150-1998 《钢制压力容器》 GB151-1999 《管壳式换热器》 JB/T4730.1～4730.6-2005 《承压设备无损检测》 《特种设备无损检测人员资格考核实施细则》 《放射卫生防护差不多标准》 Q/JS.YLRQ--2008《质量保证手册》 1.3 人员资格及职责

1.3.1从事无损检测的人员必须持有国家质量监察机构颁发的并与其工作相适应的资格等级证书。 1.3.2从事无损检测的人员校正视力不得低于5.0,从事磁粉、渗透检测工作人员，不得有色盲、色弱。 1.3.3检测人员严格执行有关条例、规程、标准和技术规范，保证工作质量。 1.3.4评片人员的视力应每年检查一次,要求距离400mm能读出0.5mm的一组印刷体字母。 1.3.5检测操作人员必须按托付单要求并同时依照检测工艺规程进行操作，做好检测记录及签发检测报告。 1.3.3 无损检测责任工程师的职责见《岗位职责》。 1.4 无损检测方法使用原则 1.4.1 射线和超声检测要紧用于承压设备的内部缺陷的检测；磁粉检测要紧用于铁磁性材料制承压设备的表面和近表面缺陷的检测；渗透检测要紧用于非多孔性金属材料和非金属材料制承压设备的表面开口缺陷的检测。 1.4.2 铁磁性材料表面检测时，宜采纳磁粉检测。 1.4.3 当采纳两种或两种以上的检测方法对承压设备的同一部位进行检测时，应按各自的方法评定级不。 1.4.4 采纳同种检测方法按不同检测工艺检测时，假如检测结果不一致，应以危险度大的评定级不为准。

对接焊接接头X射线检测工艺课件

对接焊接接头X射线检测工艺规程 1. 0目的及适用围 1.1目的 为保证射线检测工作质量，提供准确可靠的检测数据，特制定本规程。 1.2适用围 1.2.1本规程适用于碳素钢、低合金钢、不锈钢压力容器，常压容器的纵向和环向对接接头； 1.2.2本规程适用于透照厚度为2～50mm的钢熔化焊对接接头的X射线照相方法； 1.2.3材料为铜及铜合金、铝及铝合金和钛及钛合金、镍及镍合金的纵向和环向及钢结构对接接头的X射线检测可参照进行； 2. 0编制依据 2.1本规程依据JB/T4730-2005.2《承压设备无损检测》编制； 2.2本规程依据GB16357-1996《工业X射线探伤卫生防护标准》

编制； 2.3本规程参照GB18871-2002《电离辐射防护与辐射源安全基本标准》编制。 3.0 射线防护 3.1 射线防护应符合GB18871-2002《电离辐射防护与辐射源安全基本标准》和GB16357-1996《工业X射线探伤卫生防护标准》的要求； 3.2 曝光室场地必须是经卫生防疫部门放射性安全检测合格，并由国家相应卫生部门颁发《放射装置使用许可证》方可使用； 3.3 工程现场进行X射线检测时，必须采用射线安全剂量仪，检测出安全区域，并在安全区边界位置悬挂警示牌，必要时应设专人监护。夜间检测操作时应使用红色警示灯，避免人员误入受到辐射伤害； 3.4 从事本规程的检测人员应严格遵守公司制订的《射线工作安全管理制度》和《X射线机安全操作规程》。 4.0表面要求和X射线检测时机 4.1在射线检测之前，对接焊接接头的表面应经外观检测并合格。表面的不规则状态在底片上的影像不得掩盖或干扰缺陷影像，否则应对表面作适当修整； 4.2除非另有规定，射线检测应在焊后进行。对有延迟裂纹倾向的材料，至少应在焊接完成24h后进行射线检测； 5.0射线检测技术等级 5.1射线检测技术等级选择应符合制造、安装、在用等有关标准及设

完整word版射线检测工艺规程

射线检测通用工艺规程 1. 主题内容与适用范围本规程规定了焊缝射线人员具备的资格、所用器材、检测工艺和验收标准等内容。 本规程依据JB/T4730-2005的要求编写。适用于本公司板厚在2?30 mm钢制压力容器及壁厚T>2mm钢管对接焊接接头的X射线AB级检测技术。满足《压力容器安全技术监察规程》GB150、GB151 的要求。检测工艺卡内容是本规程的补充, 由n级人员按本规程等要求编写，其参数规定的更具体。 2. 引用标准、法规 JB/T4730 —2005《承压设备无损检测》 GB150-1998《钢制压力容器》 GB151-1999《管壳式换热器》 GB18871—2002《电离辐射防护及辐射源安全基本标准》 GB16357-1996《工业X射线探伤放射卫生放护标准》 JB/T7902《线型象质计》 特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》 压力容器安全技术监察规程》 3. 一般要求 3.1射线检测人员必须经过技术培训，按《特种设备无损检测人员考核与监督管 理规则》考核并取得与其工作相适应的资格证书。 3.1.1检测人员应每年检查一次视力，校正视力玄1.0。评片人员还应辨别出 400mn距离处 高0.5mm间距0.5mm的一组印刷字母。 3.2 辐射防护 射线防护应符合GB18871 GB16357的有关规定。

透照厚度（W 范围、mm 应识别丝号 丝径（mm 3.3胶片和增感屏 胶片：在满足灵敏度要求的情况下，一般 X 射线选用T3或T2型胶片。 增感屏：采用前屏为0.03mm 后屏为0.03?0.10mm 的铅箔增感屏。. 3.4象质计 3. 4.1底片影像质量采用Fe 线型像质计测定。其型号和规格应符合 JB/T7902 的规定。象质计型号一般按下表 4选定。但对透照外径W 100mn 钢管环缝 时采用 JB/T4730附录F 的专用象质计。 3.4.2底片的象质计灵敏度选用 按透照厚度及不同的透照方法选择表 1至表3中要求达到的象质丝号。 3.4.3透照厚度W 射线照射方向上材料的公称厚度。多层透照时，透照厚度为 通过 的各层材料公称厚度之和。焊缝两侧母材厚度不同时，以薄板计。 表1象质计灵敏度值-单壁透照、象质计置于源側 （AB 级） 表2象质计灵敏度值-双壁双影透照、象质计置于源側 （AB 级） 表3象质计灵敏度值-双壁单影或双壁双影透照、象质计置于胶片側 （AB 级） 3.3.1 3.3.2 3.3.3 胶片和增感屏在透照过程中应始终紧密接触。

无损检测通常工艺标准规范标准规章

无损检测通用工艺规程 编制： ________________ 审核：________________ 批准：________________ 日期：________________

目录 第1章编制说明............................................... (3) 第2章射线检测通用工艺规程................................ (5) 第3章超声波检测通用工艺规程.................................... .21第1节承压设备对接焊接接头超声检测及质量分级.................... .24第2节承压设备钢板超声检测及质量分级............................ .29第3节承压设备用钢锻件超声检测及质量分级....................... .32第4章磁粉检测通用工艺规程.................................... .35第5章渗透检测通用工艺规程. (39) 第6章工艺卡附表............................................... .44第1节射线检测工艺卡.......................................... .44第2节超声检测工艺卡.. (45) 第3节磁粉检测工艺卡 (46)

第4节渗透检测工艺卡 (47)

第一章编制说明 1.1范围 本规程规定了对金属原材料、零部件和焊接接头进行射线检测、超声检测、磁粉检测、渗透检测的基本要求。 本规程适用于本公司钢制压力容器产品的无损检测工作。 1.2引用标准和编制依据 下列标准包含的条文，通过在本规程中引用而构成本规程的条文，在规程出版时，所有版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本规程的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 压力容器安全技术监察规程（1999年版） GB150-1998 《钢制压力容器》 GB151-1999 《管壳式换热器》 JB/T4730.1?4730.6-2005 《承压设备无损检测》 《特种设备无损检测人员资格考核实施细则》 《放射卫生防护基本标准》 Q/JS.YLRQ--2008《质量保证手册》 1.3人员资格及职责 1.3.1从事无损检测的人员必须持有国家质量监察机构颁发的并与其工作相适应的资格等级证书。1.3.2从事无损检测的人员校正视力不得低于5.0,从事磁粉、渗透检测工作人员，不得有色盲、色弱。 1.3.3检测人员严格执行有关条例、规程、标准和技术规范，保证工作质量。 1.3.4评片人员的视力应每年检查一次，要求距离400mn能读出0.5mm的一组印刷体字母。 1.3.5检测操作人员必须按委托单要求并同时根据检测工艺规程进行操作，做好检测记录及签发检测报告。 1.3.3无损检测责任工程师的职责见《岗位职责》。 1.4无损检测方法使用原则

小径管对接焊接接头的相控阵超声检测

小径管对接焊接接头的相控阵超声检测 摘要：对小径管对接焊接接头中的裂缝、密集气孔、未焊透等缺陷进行相控阵超声波检测和射线检测，通过将两者的检测结果进行分析和比较，对两者的检测效果进行评价。本文主要是对相控阵超声波检测手段的优势和其在小管径检测中的应用进行了一定的分析，旨在推动相控阵超声波检测技术的广泛应用。 关键词：小径管对接焊接；接头；相控阵超声检测 引言 相控阵超声检测可以获取实时的检测结果，能够对工件的缺陷进行多种方式的扫描，是一种可以记录的无损检测方式。相控阵超声检测的主要优势就是声束角度和聚焦深度精确可控，声束可达性强，检测精度高，缺陷显示直观，检测速度快，是具有较高可靠性的检测技术，在工业领域有着颇为广泛的应用。笔者对小径管对接焊接接头中的缺陷进行了相控阵超声波检测，并且与射线检测结果进行了一定的比较分析。 一、相控阵超声检测技术 （一）相控阵超声检测技术的原理 相控阵超声检测方法主要是通过对换能器阵列中的单个阵元进行分别控制，以特定的时序法则进行激发和接收，进而实现声束在工件中的偏转和聚焦。采用自聚焦传感器能进一步增强聚焦能力和分辨力，有效的改善了小径管中波型畸变和杂波干扰的情况。 （二）试样管的焊制 小径管的试样管采用的是与广东省某电厂机组锅炉受热面管同规格同材质的管件，其中对接接头存在着一定的裂纹、未熔合、密集气孔有缺陷等问题，具体的示意图可以如下图1所示，焊接的方法主要是钨极氩弧焊。 图1 焊接接头简图 （三）相控阵检测系统 1、相控阵检测仪器 本次研究主要采用的仪器是phascan 32/128相控阵检测仪，Cobra16阵元自聚焦传感器，一次性激发16阵元。 2、相控阵检测探头和楔块 对于相控阵超声探头来说，它主要是阵列探头，在进行现场检测的时候要根据小径管的尺寸来对探头和楔块的型号和大小进行选择。一般来说，探头在进行使用的过程中，因为小径管的曲率过大，要将其和探头之间的耦合损失降低，就需要使用能够与小径管进行紧密切合的楔块，选择曲率相近的曲面。 （四）声束覆盖范围设置 在对小径管焊缝进行相控阵超声扇形扫查的时候，要对探头前沿到焊缝中心线的距离进行正确的选择，要保证在进行扇形扫查的时候大角度声束能够对焊缝的下面部分进行覆盖，小角度声束可以覆盖到焊缝的上面部分，进而达到对焊接接头的全面检测，避免出现遗漏。在对小径管对接接头进行检测的时候，还可以通过使用专业的软件来对声束覆盖范围进行模拟，然后对的不同角度的波束覆盖情况的进行模拟现实，通过这样的模拟结果可以找到适当的探头前沿距离和波束角度范围等等。 （五）相控阵检测校准设置

射线检测通用工艺规程

射线检测通用工艺规程 1目的 对射线检测作业的工艺作出规程性的规定，以保证射线检 测过程符合有关的法规、标准以及公司《质量保证手册》及 《程序文件与管理制度汇编》的要求。 2 范围 适用于金属材料制容器的原材料、零部件和焊缝射线检测的作业过程。 3 引用标准 JB/T4730.1 -2005 《承压设备无损检测》第1部分通用 要求 JB/T4730.2-2005 《承压设备无损检测》第2部分射线 检测 4人员资格 4.1凡射线检测人员应按《锅炉压力容器无损检测人员资格鉴定考核规则》考核合格，并持有与工作相适应的有效资格证书。 4.2评片人员应每年做一次视力检查，矫正视力不得低于 1.0,并要求距离40mm能读出高为0.5 mm、间距为0.5 mm的印刷字母。

4.3取得不同射线检测资格级别的人员，只能从事与资格级 别相应的无损检测工作。检测原始记录应由相应□级或口级 以上资格人员核对，射线检测检测报告须经相应H级或□级 以上资格人员复核并签字后方能生效。 4.4从事射线检测人员上岗前应经辐射安全知识培训，并取 得放射工作人员证。 5检测设备、器材和材料 5.1检测设备 按本公司《无损检测仪器使用、维护管理规定》执行。 5.2射线胶片 5.2.1 胶片系统按照GB/T19384.1 - 2003《无损检测工业射 线照相胶片第一部分工业射线胶片系统的分类》分为四类， 即T1、T2、T3、T4。T1为最高类别，T4为最低类别。 5.2.2射线检测技术为A级、AB级时，应采用T3及以上类别的胶片，射线检测技术为B级时，应采用T2及以上类别的胶片。 5.3观片灯 —95 —

特种设备射线检测通用工艺分解

X射线检测通用工艺守则 文件编号： 1目的 本工艺文件的目的是对射线检测对象、方法、人员资格、所用器材、工艺技术、质量分级、报告的填写与审核、资料档案等的控制和要求。 2 主要内容和适用范围 2.1本工艺文件规定了无损检测工作的一般要求，规定了无损检测的操作程序和操作方法。 2.2本工艺文件适用于我公司所开展的锅炉、压力容器、压力管道的射线检测。3编制依据 3.1 特种设备无损检测人员考核与监督管理规则 3.2 GB/T3323-2005 金属熔化焊焊接接头射线照相 3.3 GB/T12605-90 钢管环缝熔化焊对接接头射线照相工艺及质量分级 3.4 GB4792-84 射线卫生防护基本标准 3.5 JB/T4730-2005 承压设备无损检测 3.6 SY/T4109-2005 石油天然气钢制管道无损检测 3.7 GB18871-2002 电离辐射防护与辐射源安全基本标准

4 检测控制流程图 5 检测控制要求 5.1检测人员资格及要求 5.1.1从事承压设备的原材料、零部件和焊接接头无损检测的人员，应按照《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》的要求取得相应无损检测资格。5.1.2无损检测人员资格级别分为Ⅲ（高）级、Ⅱ（中）级和Ⅰ（初）级。取得不同资格级别的人员，只能从事与该方法和该资格级别相应的无损检测工作，并负相应的技术责任。

5.1.3从事射线检测人员上岗前应进行辐射安全知识的培训，并取得放射工作人员证。 5.1.4 检测人员未经矫正或经矫正的近（距）视力和远（距）视力应不低于5.0（小数记录值为1.0）, 测试方法应符合GB 11533的规定。检测人员应每年检查一次视力。 6 检测前准备 6.1仪器、设备、材料的选择 6.1.1射线检测的主要设备为：定向工业X射线机、周向工业X射线机。 6.1.2 射线胶片 6.1.2.1 AB级射线检测技术应采用T3类或更高类别的胶片，B级射线检测技术应采用T2类或更高类别的胶片。胶片的本底灰雾度应不大于0.3。 6.1.3观片灯 6.1.3.1观片灯的最大亮度应能满足评片的要求。 6.1.4 黑度计（光学密度计） 6.1.4.1 黑度计可测的最大黑度应不小于4.5，测量值的误差应不超过±0.05。 6.1.4.2 黑度计至少每6个月校验一次。校验方法可参照JB/T4730附录B（资料性附录）的规定进行。 6.1.5增感屏 射线检测一般应使用金属增感屏。增感屏的选用应符合表6-1的规定。 6.1.6 像质计 6.1.6.1 底片影像质量采用线型像质计测定。线型像质计的型号和规格应符合

电力建设施工及验收技术规范钢制承压管道对接焊接接头射线检验篇

电力建设施工及验收技术规范钢制承压管道对接焊接接头射线检验篇

中华人民共和国电力行业标准 电力建设施工及验收技术规范 钢制承压管道对接焊接接头射线检验篇 DL/T 5069─1996 The code of erection and acceptance for electric power construction Section of radiographic examination of butt welded joints of pressure steels pipes and tubes 1 范围 本规范适用于电力系统制作、安装和检修发电设备时，单面施焊、双面成型的各种承压管子、管道和集箱对接焊接接头的X射线和γ射线透照检验。 本规范规定的射线透照工艺方法及质量评定分级透照厚度范围为2～175mm的低碳钢及合金钢（包括不锈钢）及钢管熔化焊对接焊接接头（以下简称对接接头）。 焊制管件（三通、弯头）和焊管（纵缝、螺旋缝）也可参照使用。 本规范不适用于磨擦焊、闪光焊的对接接头。

2 引用标准 下列标准包含的条文，通过在本标准中引用而构成本标准的条文。在标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨、使用下列标准最新版本的可能性。 GB3323-87 钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级 GB4792-84 放射卫生防护基本标准 GB5616-85 常规无损探伤应用导则 BG5618-85 线型象质计 GB6417-86 金属熔化焊焊缝缺陷分类及说明 GB/T12604-90 无损检测名词术语 GB/T12605-90 钢管环缝熔化焊对接接头射线透照工艺和质量分级 DL5007-92 电力建设施工及验收技术规范（火力发电厂焊接篇） 3 检测人员 3.0.1凡从事本规范所述工作的检测人员，都必须持有中国电力工业无损检测人员资格证书和国家卫生防护部门颁发的放射工作人员证。 3.0.2无损检测人员按技术等级分为Ⅲ（高）、Ⅱ（中）、Ⅰ（初）级。取得各技术等级人员，只能从事与该等级相应的无损检测工作，并负相应的技术责任。 3.0.3检测人员应按照GB4792进行体格检查，并符合要求。 3.0.4检测人员除具有良好的身体素质外，视力必须满足下列要求： 3.0. 4.1校正视力不得低于1.0，应每年检查一次。

射线探伤工艺规程

长沙天鹅工业泵股份有限公司 X射线探伤操作规程 TEJY8.2.4-2007A-09 1、目的 该项操作规程，对焊接件纵向焊缝的射线探伤实施有效控制。 2、适用范围 本规程适用于对焊接件纵向焊缝进行无损检测射线探伤前应做的准备工作和射线探伤中全过程的管理。 3、选择的前提 对给定工件进行射线探伤时，应根据有关规程和标准要求选择适当的探伤条件。应以国标ISO17636为选择条件的依据，焊缝透照按底片影像质量由低而高的要求分A级、AB级和B 级三种检验等级。焊接件纵向焊缝焊缝的射线探伤，至少应满足AB级的要求。 不同的象质等级对底片的黑度、灵敏度与不清晰度有不同的规定。要满足规定等级的象质要求，从探伤器材、方法、条件及程度等各个方面都要预先进行全面地部署。 4、照相规范的确定 在照相过程中，除了合理地选择透照方法外，还必须选择好透照规范，使小缺陷能够在底片上明显地辨别出来，从而达到高灵敏度。有关规范的选择： 1)、射线源的选择，应选择小尺寸的射线源； 2)、透照距离的选择。在透照中，焦距选择大多在600~700mm间； 3)、胶片与增感屏的选择。通常照相时将原度为0.01~0.13mm的铅箔增感屏与非增感形胶片一起使用。 5、几何参数的选择 几何参数是影响射线照相灵敏度的重要因素，因此必须综合考虑与合理选择。 1)、焦点或射线源尺寸：焦点大小对缺陷影响在射线底片上的显示对比度和清晰度都有很大影响； 2)、焦点尺寸和几何布置会引起的影像模糊及放大； 3)、焦点尺寸与射线底片对比度； 4)、照射场内的X射线强度分布； 5)、透照距离L1的选择——对Uy值和满足K值的有效长度要综合考虑。

X射线探伤工艺守则

X射线探伤工艺守则 一、主题内容与适用范围 本工艺规定了压力管道对接焊逢X射线探伤过程中，为了获得合格透照底片，所必须遵守的基本程序和要求。 本工艺是我公司承接的金属压力管道熔化焊对接焊逢X射线探伤的通用工艺。 二、引用标准 GB3323-87 钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级 GB/T12605-90 钢管环焊缝熔化焊对接接头射线透照工艺和质量分级 JB4730-94 压力容器无损检测， 三、射线探伤的基本程序 四、设备选择及使用 4.1射线探伤设备的选用应有足够的穿透能力，其穿透最大厚度的工件时尚应有10%—20% 的余量。 4.2探伤设备的性能应符合专业标准要求。 4.3探伤操作者必须熟悉所用设备的性能、结构和一般工作原理。开机前首先检查机器电源 和电缆线接头是否松动，电源电压与射线探伤机输入电压是否相符。对采用气体冷却的探伤机应检查工作压力表，保证压力在0.35~0.45Mpa。 初次使用探伤机或停用24小时以上时，必须按规定训机以保证X管的使用寿命。4.4 探伤操作时，应根据透照工件厚度正确选择曝光参数。在室进行探伤操作时，应按射线 防护要求设置报警灯或警戒标志。高压开启后，操作人员不得离开控制台，应随时观察掌握射线机的工作情况，发现异常力机关机处理。机器工作时间与休息时间应按1：1的比例进行，连续工作时不应切断电源以保证风扇运行，冷却X光发生器。拍完最后一张胶片，应让射线探伤机冷却5分钟后关机。 4.5移动探伤机时，应轻推轻拉，以防损坏设备。

五、人员资格 5.1 探伤人员必须按《锅炉压力容器无损检测人员资格考核规则》进行等级考核，并取得相 应资格证书。同时，还应持有国家卫生防护部门颁发的射线安全操作合格证。 5.2 射线底片评定和探伤报告出具必须由取得RT—Ⅱ（或以上）证书的人员进行。 六、探伤准备 6.1管道焊接完成后，由焊接检验员对焊缝外观质量进行检查。焊缝及热影响区的表面质量 必须合格，表面的不规则状态在底片上的图像应不掩盖焊缝中的缺陷或与之相混淆。多层多道手工施焊的焊缝其余高应进行修磨，以满足焊缝质量评定的要求。探伤前，检测人员要依据探伤委托单对探伤部位焊缝的外观质量进行复查，如不合格有权拒绝探伤。 6.2探伤前，检测人员应根据探伤委托单和管道施工方案，核对管道固定焊口和转动焊口的 探伤比例，以及每个施焊焊工的抽查比例。 七、透照方法 管道对接焊缝根据其直径不同，一般采用以下方法探伤。 7.1 单壁透照法（见图1） 射线源置于钢管外，胶片放置在离射线源最近一侧钢管内壁相应的区域上，并与焊缝贴紧。 7.2双壁单投影法（见图2） 射线源置于钢管外，胶片放置在远离射线源一侧的钢管外表面的区域上，并与焊缝贴紧。 7.3双壁双投影法（见图3） 射线源置于钢管外，胶片放置在远离射线源一侧的钢管外表面相应焊缝的区域上，且使射线的透照方向与环焊缝平面成适当的夹角，使上下两焊缝在底片上的影像呈椭圆形显示。

射线检测工艺规程

工艺规程 1.编写铸钢件射线检测工艺规程 2.液化气钢瓶环焊缝射线检测工艺规程 3.管板焊缝射线检测工艺规程 4.锅炉筒体焊缝射线检测工艺规程 5.T形接头焊缝射线检测工艺规程 6.天然气输气管道对接环焊缝射线检测工艺规程 7.有一管线工程要做射线检测工作，其有关施工说明除依照合约NDT-RT-003的规定外，均依（）。合约NDT-RT-003的规定如下：（1）检测范围：对接环缝，φ28x3mm、φ83x12mm、φ127x14mm的碳钢管线及管件；（2）检测时机：焊接完成冷至室温后；（3）检测比率：对接焊缝100%；（4）射源：照相厚度18mm以下用X光机，超过18mm者可用铱192；（5）胶片：杜邦65（Du Pont 65）,尺寸300x80mm；（6）像质计：线条型，置于底片侧，双壁照像双壁判读应置于底片中央焊缝上。双壁照像单壁判读则放置与底片两端的焊缝上，距底片边缘15mm，细线靠外；（7）检测方法：外径89mm以下双壁照像双壁判读，超过89mm 时双壁照像单壁判读；（8）黑度：1.5-3.0；（9）灵敏度：1.5%以下；（10）标志：左上角为工程编号及位置编号；右上角为检测厚度，T之后加以mm为单位的阿拉伯数字；左下角为焊工编号及射线检测人员编号，分别以W及R表示；下中为同一焊口的张数编号及中心点符号，以A、B、C表示；右下角为照像日期，年月日均以两位数字表示，不足两位数者以零填补；（11）底片两边重叠时最少重叠25mm；（12）接受基准：（）级。试编写其X射线透照的工艺规程。 8.右图所示中：板厚32mm，存在有 a.夹渣， b.气孔， c.夹渣与气孔， d.未焊透（熔穿不足），尺寸大小 如图示，按（）判定，该焊道应 判定为几级？ 9.右图所示中：板厚32mm，存在有 a.夹渣， b.夹渣， c.气孔， d.裂缝， 尺寸大小如图示，按（）判定， 该焊道应判定为几级？ 10.承上题，右图所示中的b夹渣 和c气孔应各自独立判为几级？ 11.母材厚度5mm的钢板对接焊缝射线照相底片中发现长3mm，宽2mm的缺陷，按（）判定，应为第几级？ 12.母材厚度30mm的钢板对接焊缝射线照相底片中发现：a.一处长8mm，宽2mm的缺陷和相隔40mm处的b.一处密集点状缺陷（直径1mm，计有10个），按（）判定，两处缺陷应各自独立判为几级？ 13.母材厚度22mm的钢板对接焊缝射线照相底片中发现：a.一处长8mm，宽2mm的缺陷和相

无损检测通用工艺

射线检测通用工艺规程 1、总则 1.1本工艺规定了射线检测人员资格，X射线照相方法和质量分级。 1.2本工艺适用于金属材料制容器的原材料、零部件和焊缝的射线检测。 1.3焊缝的射线检测除符合本工艺外，还应符合JB/T4730.2-2005《承压设备无损检测》的规定及图样的要求。 2、引用标准 2.1 JB/T4730.2-2005《承压设备无损检测》。 2.2《压力容器安全技术监察规程》 2.3《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》 2.4《放射卫生防护基本标准》 3、人员资格 3.1凡射线检测人员应按《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》考核合格，并持有与其工作相适应的有效资格证书。 3.2评片人员应每年做一次视力检查，校正视力不得低于1.0，并要求距离400mm能读出高为0.5mm、间距为0.5mm的印刷字母。 3.3检测原始记录应由相应Ⅱ级或Ⅱ级以上资格人员核对，射线检测报告须经相应Ⅱ级或Ⅱ级以上资格人员复核并签字后方能生效。 4、焊缝射线检测要求 4.1射线照相质量要求 压力容器焊缝一般选用AB级照相质量等级。 4.2焊缝表面要求

必须经过外观检查，焊缝表面不规则程度应不妨碍底片上缺陷的辨认，否则应事前加以修整，合格后方能进行射线检测。 4.3射线照相的标记 射线照相底片上必须有工件编号、焊缝编号、部位编号、定位标记、搭接标记及象质计、返修标记（R1、R2 ）等标记，所有标记铅字摆齐、位置正确，且标记应离焊缝边缘至少5mm。 4.4射线穿透厚度（TA） 射线穿透厚度：TA=T+T d+h 式中：T——母材厚度，mm； T d——垫板厚度，mm； h——焊缝余高（一般要求实测，若实测有困难则参考后面数据），单面焊余高2mm，双面焊余高为4mm，无余高h为零。 4.5射线照相底片黑度 按JB/T4730-2005的要求，底片黑度1.2~3.5。 4.6象质计 4.6.1板材及Ф＞89mm的管材用Ⅰ，Ⅱ，Ⅲ号象质计；Ф≤89mm的管材采用专用象质计，且碳钢材料选用Fe象质计，不锈钢材料选用CrNi象质计。 4.6.2象质计的放置 （1）、线形象质计应放在射线源一侧的工件表面被检区的一端（被检长度的1/4处）。钢丝应横跨焊缝并与焊缝方向垂直，细钢丝置于外侧。当射线源一侧无法放置时，也可放在胶片一侧的工件表面上，但象质计指数应提高一级或通过对比试验，使实际象质指烽达到规定的要求。

特种设备射线检测通用工艺规程(按NBT47013修订)

XXX有限公司 特种设备射线检测通用工艺规程 1、范围 本规程规定了承压设备金属熔化焊对接接头的X射线检测技术和质量分级要求。 本规程适用于承压设备受压元件的制造检测中对接焊缝、管座角焊缝和管子管板角焊缝的射线检测。用于制作焊接接头的金属材料包括碳素钢、低合金钢、不锈钢。 本规程规定的射线检测技术分为三级：A级一一低灵敏度技术；AB级一- 中灵敏度技术；B级一一高灵敏度技术。 承压设备的有关支承件和结构件的对接焊接接头的射线检测，也可参照使用2、规范性引用文件 下列文件中的条款，通过在本规程中的引用而成为本规程的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版不适用于本规程。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本规程。 NB/T47013-2015 承压设备无损检测 GB11533-2011 标准对数视力表 GBZ117-2015 工业X射线探伤放射卫生防护标准 GB18871-2002 电离辐射防护与辐射源安全基本标准 GB11924-1989 辐射安全培训规定 GB/T12604.2-2005 无损检测术语射线检测 HB7684-2000 射线照相用线型象质计 JB/T7902-2006 线型象质计 JB/T7903-1999 工业射线照相底片观片灯 3、一般要求 射线照相检验的一般要求除应符合NB/T47013.1-2015的有关规定外，还应符 合下列规定。 3.1 射线检测人员

XXX有限公司 特种设备射线检测通用工艺规程 3.1.1从事射线检测人员上岗前应进行按GB11924的规定进行辐射安全知识的培训，并取得放射工作人员证。 3.1.2射线检测人员未经矫正或经矫正的近（距）视力和远（距）视力应不低于 5.0 （小数记录值为1.0），测试方法应符合GB11533的规定。从事评片的人员应每年检查一次视力。 3.2射线胶片 3.2.1射线胶片系统分为6类，即C1、C2、C3、C4、C5、C6类。C1为最高类别，C6为最低类别。胶片系统的特性指标和常见牌号胶片所属的胶片系统类别见附录A （资料性附录）。 3.2.2A级和AB级射线检测技术应采用C5类或更高类别的胶片，B级射线检测技术应采用C4类或更高类别的胶片。 3.3观片灯 3.3.1观片灯的主要性能应符合GB/T19802的有关规定。 3.3.2观片灯的最大亮度应能满足评片的要求。 3.4黑度计（光学密度计） 3.4.1黑度计可测的最大黑度应不小于4.5,测量值的误差应不超过土0.05。 3.4.2黑度计首次使用前应进行核查，以后至少每六个月应进行一次核查，形成核查报告。在工作开始时或连续工作超过8h后应在拟测量黑度范围内选择至少两点进行检查。 3.5增感屏 射线检测一般应使用金属增感屏或不用增感屏，金属增感屏应满足JB/T5075 的要求，增感屏应完全干净、抛光和无纹道。增感屏的选用应符合表1的规定。 3.6象质计 3.6.1底片影像质量采用线型像质计或孔型像质计测定。通用线型像质计和等径线型像质计的型号和规格应符合JB/T 7902的规定，孔型像质计型号和规格应满 足GB/T 23901.2的规定 3.6.2象质计的材料、代号和不同材料的象质计适用的工件材料范围应符合表 2 的规定。

承插焊接接头射线检测技术-精品文档

承插焊接接头射线检测技术 】There are many types of radiographic testing of nuclear safety components ，such as pipe fittings and casting valves. The radiographic inspection of weld is mainly the fillet weld ，the gap between the sleeve and so on. Their characteristics are different. This paper mainly discusses the methods of radiographic testing for socket welded joints. Keywords】nuclear safety parts ；radiographic testing ；socket welded joints 1引言 承插焊接接头属于角接焊缝，该焊接方式多用在承压底部焊接应力不大的焊缝。这种焊接方式施工比较方便，且操作简便，对于弯曲载荷比较高的构件也能够承受，因此，在核电项目安装工程常常使用该焊接方法。而承插焊接接头因为外形需要，及施工工艺要求，使用射线检测方式来测验焊接的质量是较合适的。 2射线检测简述 射线具有可以穿透物质，同时它在物质当中还有衰减特性，利用射线这一特征来检查构件缺陷的检测方式就是射线检测 [1] 。通常利用射线检测能够检查许多种非金属及金属材料及制品内部存在的缺陷，比如焊缝当中的夹渣、气孔和裂纹等等。射

射线检测工艺规程

1、目的 本工艺规程是根据NB/T47013-2015《承压设备无损检测》的第1部分：通用要求和第2部分：射线检测，并结合我公司的实际情况进行制定。凡按国内规范设计、制造的锅炉、压力容器需作射线检测时，均应执行本工艺。本工艺自实施之日起，代替CKM-163001/06C。 2、适用范围 本工艺规程规定了2?50mm的锅炉、压力容器全熔化焊对接接头和角接接头的X射线 检测方法及质量等级评定要求。 锅炉、压力容器的有关支承件和结构件的对接接头射线检测，也可参照使用。

GB/T 12604.2 无损检测术语射线照相检测 TSG Z8001-2013 特种设备无损检测人员资格考核与监督管理规则

标准对数视力表 GB/T 11533 承压设备无损检测第1 部分：通用要求 NB/T47013.1-2015 2 部分：射线检测 NB/T47013.2-2015承压设备无损检测第 无损检测工业射线照相观片灯最低要求 GB/T 19802 GB/T 23901.2无损检测射线照相底片像质 GBZ 117工业X 射线探伤放射卫生防护标准 工业丫射线探伤放射防护标准 GBZ 132 无损检测射线照相检测用金属增感屏 JB/T 5075 JB/T 7902射线照相用线型像质计 1 部分：工业射线胶片系统的分类 GB/T 19348.1无损检测工业射线照相胶片第 无损检测工业射线照相胶片第2 部分：用参考值方法控制胶片处理GB/T 19348.2 电离辐射防护及辐射源安全基本标准 GB 18871 TSG G0001-2012锅炉安全技术监察规程 锅壳锅炉 GB/T 16507-2013 GB/T 16508-2013水管锅炉 TSG R0004-2009固定式压力容器安全技术监察规程 移动式压力容器安全技术监察规程 TSG R0005-2011 压力容器 GB 150-2011 4术语和定义 4.1 透照厚度W 射线照射方向上材料的公称厚度。多层透照时，透照厚度为通过的各层材料公称厚度之和。 4.2 工件至胶片距离b 沿射线束中心测定的工件受检部位射线源侧表面与胶片之间的距离。 4.3 射线源至工件距离f 沿射线束中心测定的射线源与工件受检部位近源侧表面之间的距离。 4.4 焦距F 沿射线束中心测定的射线源与胶片之间的距离。 4.5 射线源尺寸d 射线源的有效焦点尺寸 4.6 圆形缺陷 长宽比不大于3 的气孔、夹渣和夹钨等缺陷。 4.7 条形缺陷 长宽比大于3 的气孔、夹渣和夹钨等缺陷。 4.8 透照厚度比K 一次透照长度范围内射线束穿过母材的最大厚度和最小厚度之比。 4.9 一次透照长度符合标准规定的单次曝光有效检测长度。 4.10底片评定范围

射线检测通用工艺规程 nb t47013

1 适用范围 1.1 适用于承压设备的制造、安装、在用检测中对接焊接接头的X射线检测。用于制作焊接头的金属材料包括碳素钢、低合金钢、不锈钢、铜及铜合金、铝及铝合金和钛及钛合金、镍及镍合金。 1.2 承压设备其他金属材料、支承件和结构件的焊接接头的射线检测也可参照使用。 2 编制依据 NB/T 47013.1-2015《承压设备无损检测》第1部分：通用要求 NB/T 47013.2-2015《承压设备无损检测》第2部分：射线检测 3 一般要求 3.1 射线检测人员 3.1.1 从事射线检测人员上岗前应进行辐射安全知识的培训，并取得放射工作人员证和无损检测人员资格证书。 3.1.2 射线检测人员未经矫正或经矫正的近（距）视力和远（距）视力应不低于5.0（小数记录值为1.0）,测试方法应符合GB 11533的规定。从事评片的人员应每年检查一次视力。 3.2 射线胶片 3.2.1 胶片系统按照GB/T 19348.1分为六类，即C1、C2、C3、C4、C5和C6类。Cl 为最高类别，C6为最低类别，胶片系统的特性指标见NB/T 47013.2附录B。 3.2.2 胶片处理方法、设备和化学药剂可按照GB/T 1938 4.2的规定，用胶片制造商提供的预先曝光胶片测试片进行测试和控制。 3.2.3 不使用超过胶片制造商规定的使用期限的胶片。胶片按制造商推荐的温度和湿度条件予以保存，并避免受任何电离辐射的照射。 3.3 观片灯 观片灯的主要性能符合GB/T 19802的有关规定，最大亮度能满足评片的要求。 3.4 黑度计 3.4.1 黑度计可测的最大黑度应不小于4.5，测量值的误差应不超过±0.05。 3.4.2 黑度计至少每6个月校验一次。校准黑度计用的标准黑度片必须在有效期内，并通过计量部门的鉴定(2年）新购置的标准黑度片只要在有效期内也允许。

焊接接头无损检测 学习指南

学习指南 通过在实训室模拟实际压力容器焊缝进行VT、UT、RT、PT、MT等，利用板、管焊缝，把自己扮演成企业实际的检测人员，同学自己根据所给的焊缝制定检测工艺，编制相应检测报告单，给出修复建议，同学之间协作完成任务，使学生提前适应焊接无损检测工作。 学习情境一：焊接无损检测导论学习指南 一、引入 随着锅炉、压力容器、化工机械、海洋构造物、航空航天器和原子能工程等向高参数及大型化方向发展，工作条件日益苛刻、复杂。焊接结构（件）必须是高质量的。焊接接头为一性能不均匀体，应力分布又十分复杂，制造过程中亦作不到绝对的不产生焊接缺陷，更不能排除产品在役运行中出现新缺陷。质量检测成为必备条件，就是说高质量的焊接接头必须进行检测，特别是无损检测。先进的检测方法及仪器设备、严密的组织管理制度和较高素质的焊接检测人员，是实现焊接工业产品质量控制、安全远行的重要保证。学好焊接接头无损检测是焊接专业人员的必要条件。 二、内容 1.了解本课程的概况； 2.常规无损检测种类及特点； 3.典型检测产品—压力容器的结构特点；

4.压力容器焊接接头常见焊接缺陷的类型及检测方法。 三、重点 １、掌握：对本课程有总体认识；知道常规无损检测种类及特点；了解典型检测产品—压力容器的结构特点；掌握常见焊接缺陷的类型及检测方法。 2、、良好的职业素养：注重工作安全和事故防护规定，培养合理使用材料和节约成本的意识，严谨的工作作风，锻炼刻苦耐劳的职业素质，团队的合作精神。 四、建议 1、学习团队高度协作，以训练载体内容点做中心，掌握训练载体所折射出了的知识点； 2、收集大量无损检测基础知识； 3、积极参与学习、操作，不断强化小组协调能力。 学习情境二：焊接接头的目视检测学习指南 一、引入 通过在实训室模拟实际压力容器焊缝进行VT检测，通过查阅资料对目视检测有完整的认识，掌握目视检测所用设备与仪器的类型及适用条件；进行多用焊接检验尺的实际检测的操作练习。同时编制UT检测报告单，给出修复建议，同学之间协作完成任务，使学生提前适应检测工作。 二、内容