铸件裂纹产生的原因

铸件裂纹产生的原因

铸件裂纹产生的原因可能有多种。以下是一些可能的原因：

1. 铸件内部缺陷：铸件在制造过程中可能受到内部缺陷的影响，如气孔、夹渣、夹杂物等。这些缺陷可能会导致应力集中，从而引发裂纹的产生。

2. 温度应力：铸件在铸造过程中会经历冷却和固化阶段。如果冷却速度不均匀或温度变化过快，会导致铸件内部产生温度应力。这种应力可能会达到材料的承载极限，从而引起裂纹的形成。

3. 压力应力：铸件在铸造过程中可能会受到外部压力的作用，如浇注、冷却或加工过程中的应力。如果这些应力超过了铸件材料的承载能力，裂纹可能会出现。

4. 铸造设计不合理：铸件的设计可能存在结构不合理或壁厚不均匀等问题。这些设计缺陷可能会导致应力集中，从而促使裂纹的产生。

5. 不当的冷却措施：铸件在铸造过程中的冷却速度和方式可能会影响裂纹的形成。如果冷却过程不合理，可能导致内部温度分布不均匀，进而引发裂纹。

请注意，这些仅是一些可能的原因，具体情况需要进一步分析和实验才能得出准确结论。

铝合金铸造常见缺陷

铝合金铸造常见缺陷

铝铸件常见缺陷及整改办法 铝铸件常见缺陷及整改办法 1、欠铸（浇不足、轮廓不清、边角残缺）： 形成原因： （1）铝液流动性不强，液中含气量高，氧化皮较多。 （2）浇铸系统不良原因。内浇口截面太小。（3）排气条件不良原因。排气不畅，涂料过多，模温过高导致型腔内气压高使气体不易排出。 防止办法： （1）提高铝液流动性，尤其是精炼和扒渣。适当提高浇温和模温。提高浇铸速度。改进铸件结构，调整厚度余量，设辅助筋通道等。 （2）增大内浇口截面积。 （3）改善排气条件，增设液流槽和排气线，深凹型腔处开设排气塞。使涂料薄而均匀，并待干燥后再合模。 2、裂纹： 特征：毛坯被破坏或断开，形成细长裂缝，呈不规则线状，有穿透和不穿透二种，在外力作用下呈发展趋势。冷、热裂的区别：冷裂缝处金属未被氧化，热裂缝处被氧化。

形成原因： （1）铸件结构欠合理，收缩受阻铸造圆角太小。（2）顶出装置发生偏斜，受力不匀。 （3）模温过低或过高，严重拉伤而开裂。（4）合金中有害元素超标，伸长率下降。 防止方法： （1）改进铸件结构，减小壁厚差，增大圆角和圆弧R，设置工艺筋使截面变化平缓。 （2）修正模具。 （3）调整模温到工作温度，去除倒斜度和不平整现象，避免拉裂。 （4）控制好铝涂成份，成其是有害元素成份。 3、冷隔： 特征：液流对接或搭接处有痕迹，其交接边缘圆滑，在外力作用下有继续发展趋势。 形成原因： （1）液流流动性差。 （2）液流分股填充融合不良或流程太长。（3）填充温充太低或排气不良。 （4）充型压力不足。 防止方法： （1）适当提高铝液温度和模具温度，检查调整

铸造裂纹产生的原因和避免的措施

在所有的铸造缺陷中，对产品质量影响最大的是铸造裂纹，按照其特征可 将其分为热裂纹和冷裂纹，它们是不允许存在的缺陷。 (1)热裂纹 热裂纹是铸件在凝固末期或凝固结束后不久，铸件尚处于强度和塑性都很低的高温阶段，形成温度在1250~1450°C,因铸件固态收缩受阻而引起的裂纹。 热裂纹的主要特征有： •在晶界萌生并沿晶界扩展，形状粗细不均匀、曲折不规则； ∙通常呈龟裂的网状； •裂纹的表面呈氧化色，无金属光泽，铸钢件裂纹表面呈近似黑色； •裂纹末端圆钝，两侧有明显的氧化和脱碳，有时有明显的疏松、夹杂、孔洞等缺陷。 按照热裂纹在铸件中的形成位置，又可将其分为外裂纹和内裂纹。 •在铸件表面可以看到的热裂纹为外裂纹，外裂纹常产生在铸件的拐角或局部凝固缓慢、容易产生应力集中的位置，其特征是：表面宽，心部窄，呈撕裂状，有时断口会贯穿整个铸件断面。 •内裂纹一般发生在铸件内部最后凝固的部位，其特征是：形状不规则，裂纹面常伴有树枝晶。通常情况下，内裂纹不会延伸到铸件表面，内裂纹的一个典型例子是冒口切除后根部所显露的裂纹。 热裂纹的形成原因可归纳为：

1.浇铸冷却过程中收缩应力过大; 2.铸件在铸型中收缩受阻； 3.铸件冷却不均匀； 4.铸件结构设计不合理，存在几何尺寸突变； 5.有害杂质在晶界富集； 6.铸件表面与涂料之间产生了相互作用。 (2)冷裂纹 冷裂纹是铸件凝固结束后继续冷却到室温的过程中，因铸件局部受到的拉应力大于铸件本体的破断强度而引起的开裂。 冷裂纹的主要特征有： L总是发生在承受拉应力的部位，特别是铸件形状、尺寸发生变化的应力集中部位； 2.裂纹宽度均匀、细长，呈直线或折线状，穿晶扩展； 3.裂纹面比较洁净、平整、细腻，有金属光泽或呈轻度氧化色； 4.裂纹末端尖锐，裂纹两侧基本无氧化和脱碳，显微组织与基体的基本相同。冷 裂纹产生的原因，可归纳为： 1.铸件结构系统设计不合理，铸件壁厚不均匀会导致铸造应力，有时会产生冷裂 纹，刚性结构的铸件，由于其结构的阻碍，温度降低导致的收缩应力容易使铸件产生冷裂纹，薄壁大芯、壁薄均匀的铸件非常容易产生冷裂纹； 2.浇冒口系统设计不合理，对于壁厚不均匀的铸件，如果内浇口设置在铸件 的厚壁部分时，将使铸件厚壁部分的冷却速度更加缓慢，导致或加剧铸件 各部分冷却速度的差别，增大了铸造热应力，容易使铸件产生冷裂纹，浇

铸件缺陷及解决方法

一、铸件表面有花纹,并有金属流痕迹?产生原因: 1、通往铸件进口处流道太浅. 2、压射比压太大,致使金属流速过高,引起金属液的飞溅. 调整方法: 1、加深浇口流道. 2、减少压射比压. 二、铸件表面有细小的凸瘤产生原因： 1、表面粗糙。 2、型腔内表面有划痕或凹坑、裂纹产生。 调整方法: 1、抛光型腔。 2、更换型腔或修补。. 三、铸件表面有推杆印痕，表面不光洁，粗糙。产生原因： 1、推件杆（顶杆）太长； 2、型腔表面粗糙，或有杂物。 调整方法: 1、调整推件杆长度。 2、抛光型腔，清除杂物及油污。 四、铸件表面有裂纹或局部变形，产生原因： 1、顶料杆分布不均或数量不够，受力不均： 2、推料杆固定板在工作时偏斜，致使一面受力大，一面受力小，使产品变形及产生裂纹。 3、铸件壁太薄，收缩后变形。 调整方法: 1、增加顶料杆数量，调整其分布位置，使铸件顶出受力均衡。 2、调整及重新安装推杆固定板。 五、压铸件表面有气孔，产生原因： 1、润滑剂太多。 2、排气孔被堵死，气孔排不出来。 调整方法: 1、合理使用润滑剂。 2、增设及修复排气孔，使其排气通畅。 六、铸件表面有缩孔：产生原因：压铸件工艺性不合理，壁厚薄变化太大。金属液温度太高。 调整方法: 1、在壁厚的地方，增加工艺孔，使之薄厚均匀。 2、降低金属液温度。

七、铸件外轮廓不清晰，成不了形，局部欠料，产生原因： 1、压铸机压力不够，压射比压太低。 2、进料口厚度太大； 3、浇口位置不正确，使金属发生正面冲击。 调整方法: 1、更换压铸比压大的压铸机； 2、减小进料口流道厚度； 3、改变浇口位置，防止对铸件正面冲击。 八、铸件部分未成形，型腔充不满，产生原因： 1、压铸模温度太低； 2、金属液温度低； 3、压机压力太小， 4、金属液不足，压射速度太高； 5、空气排不出来。 调整方法: 1、 2、提高压铸模，金属液温度； 3、更换大压力压铸机。 4、加足够的金属液，减小压射速度，加大进料口厚度。 九、压铸件锐角处充填不满。产生原因： 1、内浇口进口太大； 2、压铸机压力过小； 3、锐角处通气不好，有空气排不出来。 调整方法: 1、减小内浇口。 2、改换压力大的压铸机。 3、改善排气系统 十、铸件结构疏松，强度不高。产生原因： 1、压铸机压力不够； 2、内浇口太小； 3、排气孔堵塞。 调整方法: 1、改换压力机。 2、加大内浇口。 3、检查排气孔，给以修整通气。 十一、铸件内有气孔产生：产生原因： 1、金属液流动方向不正确，压铸件型腔发生正面冲击，产生涡流，将空气包围，产生气泡。 2、内浇口太小，金属液流速过大，在空气未排出前过早地堵住了排气孔，使气体留在铸件内。 3、动模型腔太深，通风排气困难。

铸件常见缺陷产生原因及防治措施汇总

铸件常见缺陷产生原因及防治措施汇总 一、压铸件表面有花纹，并有金属流痕迹 产生原因： 1、通往铸件进口处流道太浅。2、压射比压太大，致使金属流速过高，引起金属液的飞溅。 调整方法：1、加深浇口流道。 2、减少压射比压。 二、铸件表面有细小的凸瘤 产生原因：1、表面粗糙。2、型腔内表面有划痕或凹坑、裂纹产生。 调整方法：1、抛光型腔。 2、更换型腔或修补。。 三、压铸件表面有推杆印痕，表面不光洁，粗糙 产生原因：1、推件杆(顶杆)太长;2、型腔表面粗糙，或有杂物。 调整方法：1、调整推件杆长度。 2、抛光型腔，清除杂物及油污。 四、铸件表面有裂纹或局部变形 产生原因：1、顶料杆分布不均或数量不够，受力不均：2、推料杆固定板在工作时偏斜，致使一面受力大，一面受力小，使产品变形及产生裂纹。3、铸件壁太薄，收缩后变形。 调整方法：1、增加顶料杆数量，调整其分布位置，使铸件顶出受力均衡。 2、调整及重新安装推杆固定板。 五、压铸件表面有气孔

产生原因：1、润滑剂太多。2、排气孔被堵死，气孔排不出来。 调整方法：1、合理使用润滑剂。 2、增设及修复排气孔，使其排气通畅。 六、压铸件表面有缩孔 产生原因：压铸件工艺性不合理，壁厚薄变化太大。金属液温度太高。 调整方法：1、在壁厚的地方，增加工艺孔，使之薄厚均匀。 2、降低金属液温度。 七、压铸件外轮廓不清晰，成不了形，局部欠料 产生原因：1、压铸机压力不够，压射比压太低。2、进料口厚度太大;3、浇口位置不正确，使金属发生正面冲击。 调整方法：1、更换压铸比压大的压铸机; 2、减小进料口流道厚度;3、改变浇口位置，防止对铸件正面冲击。 八、压铸件部分未成形，型腔充不满 产生原因：1、压铸模温度太低;2、金属液温度低;3、压机压力太小，4、金属液不足，压射速度太高;5、空气排不出来。 调整方法：1、 2、提高压铸模，金属液温度;3、更换大压力压铸机。4、加足够的金属液，减小压射速度，加大进料口厚度。 九、压铸件锐角处充填不满 产生原因：1、内浇口进口太大;2、压铸机压力过小;3、锐角处通气不好，有空气排不出来。

针对生产过程中各个环节分析高锰钢铸件裂纹产生的原因

针对生产过程中各个环节分析高锰钢铸件裂纹产生的原因 高锰钢铸件是一种重要的材料，广泛应用于许多重要的行业。然而，在生产和使用过程中，高锰钢铸件经常会出现裂纹问题，这会给工业生产和使用带来很大的危害和损失。本文将分析高锰钢铸件裂纹产生的原因，并提出相应的解决方法，以期减少这一问题的出现率。 生产过程中的原因： 一、铸造过程 1.1 模具：模具的设计、制作和使用不合理，会导致铸件的局 部冷却速度不同，进而引发裂纹。同时，模具的尺寸精度和表面质量也会对铸件的质量产生影响。因此，模具设计和制作过程需要严格控制。 1.2 熔炼：熔炼过程中温度、时间、成分等因素的控制不当， 会导致铸件内部组织不均匀、气孔、夹杂物等缺陷增多，使得铸件易发生裂纹。因此，在熔炼过程中需要注意炉温、熔炼时间和金属成分的控制。 1.3 浇注：浇注时铸造温度、浇口设计和浇注时间不合理，会 导致铸件受到强烈的热应力，成功率减低，从而导致裂纹。浇注时要注意铸型尺寸、铸型材料和温度的匹配，以降低热应力。 1.4 冷却：铸件冷却时冷却速率和方法不合理，会导致铸件内 部温度梯度过大，产生拉应力和强度不均，致使裂纹。正确选

择冷却方法、冷却时间和冷却速率，控制温度梯度，能够有效减少铸件的热应力。 二、热处理过程 高锰钢铸件在使用前通常需要进行热处理，如退火、正火、淬火等，以获得更好的性能、组织和硬度。但热处理过程本身也可能成为产生裂纹的原因。 2.1 温度：热处理中温度过高或温度不均匀，会导致铸件内部 产生应力不均，易发生裂纹。 2.2 时长：热处理时间过长或过短，也可能导致铸件内部应力 过大而产生裂纹。 2.3 冷却速度和方法：热处理后的铸件需要进行冷却，若冷却 过程不恰当，也会使铸件产生裂纹。 三、机械加工过程 机械加工过程中裂纹通常是由过大的切削力引起的。多余的应力作用于铸件的表面，产生一些小裂纹，其在后续加工过程中会扩大。这是一种慢性损伤，会减少高锰钢铸件的使用寿命。 解决方法 1. 完善的工艺控制：通过合理的模具、熔炼和浇注工艺及合适的冷却方式，可以减少高锰钢铸件的热应力和应力过大的问题，

压铸件不良及原因分析

压铸件不良及原因分析 压铸件是指通过压力将熔化的金属注入热锻模具中进行成型的一种金 属制造方法。由于制造过程的复杂性和品质要求的严格性，压铸件不良问 题时常出现。本文将通过分析压铸件的不良问题及其原因，以帮助更好地 理解和解决这些问题。 1.表面缺陷：表面缺陷包括气孔、夹杂物、氧化皮等。其主要原因有： -铸造温度过高：过高的铸造温度会导致铸体内部氧化反应加剧，产 生气孔等缺陷。 -模具表面粘附物：压铸过程中，模具表面可能存在铁屑、氧化皮等 物质，导致铸件表面产生缺陷。 -熔化金属的气体含量过高：熔化金属中的气体含量过高，会在铸件 凝固过程中析出气泡，形成气孔等缺陷。 2.尺寸偏差：尺寸偏差包括尺寸过大、过小、不均匀等情况。其主要 原因有： -铸造温度过高或过低：过高或过低的铸造温度都会导致铸件收缩率 发生变化，从而产生尺寸偏差。 -模具设计不合理：模具设计中未考虑到金属的收缩和变形特性，导 致铸件尺寸不准确。 -注射速度和压力控制不当：控制注射速度和压力不当，会导致金属 流动不均匀，引起尺寸偏差。 3.冲击性能不佳：冲击性能不佳是指铸件在受到冲击载荷时易产生破 坏或断裂。其主要原因有：

-金属组织不均匀：熔化金属在快速冷却过程中，易产生晶粒过大、晶界异常等问题，导致冲击性能下降。 -含气量过高：熔化金属中的气体含量过高，会在铸件凝固过程中析出气泡，降低冲击性能。 -金属材料的不合理选择：选择不合适的金属材料，其化学成分和机械性能可能不满足冲击性能要求。 4.裂纹：裂纹是指铸件表面或内部出现的细小或明显的裂缝。其主要原因有： -材料内部应力过大：熔化金属在凝固过程中，由于收缩等原因会产生内部应力，过大的应力会导致铸件出现裂纹。 -注射速度和压力控制不当：控制注射速度和压力不当，使得金属充实不充分或过量，都会导致铸件的裂纹。 -模具温度不均匀：模具温度不均匀会导致铸件冷却速率不均匀，产生应力过大而发生裂纹。 5.金属疲劳：金属疲劳是指铸件在循环载荷下产生的微裂纹最终引起断裂。其主要原因有： -不合理的设计：设计不合理，如尺寸、形状、角度等，会导致应力集中，容易引起疲劳破坏。 -材料不合理选择：选择不符合使用环境要求的材料，容易引起金属疲劳。 -表面处理不良：铸件表面处理不良，如清理不彻底、表面氧化等问题，会降低铸件的抗疲劳性能。

铝铸件产生收缩裂纹与热裂纹的区别

文章标题：铝铸件产生收缩裂纹与热裂纹的区别 1. 引言 铝铸件是一种常见的工业制造材料，但在生产过程中常常会出现裂纹问题，其中最常见的是收缩裂纹和热裂纹。本文将深入探讨铝铸件产生收缩裂纹与热裂纹的区别，帮助读者更好地理解和辨别这两种裂纹类型。 2. 收缩裂纹与热裂纹的定义 2.1 收缩裂纹的定义 收缩裂纹是指在铝铸件凝固过程中由于组织的收缩产生的裂纹，通常呈放射状分布，呈扇形或伞状，位于铸件的内部。 2.2 热裂纹的定义 热裂纹是指在铝铸件在热处理过程中由于残余应力或组织结构改变引起的裂纹，通常呈线状或弧形，位于铸件的表面。 3. 形成原因的区别 3.1 收缩裂纹的形成原因 收缩裂纹主要是由于铸件凝固时组织收缩不均匀造成的，通常发生在铸件的厚壁部位，因为厚壁部位的凝固速度慢，收缩大，容易产生应力集中。

3.2 热裂纹的形成原因 热裂纹主要是由于热处理过程中铝铸件内部的残余应力释放或组织结构变化引起的，通常发生在热处理后冷却过程中，因为冷却速度快，内部应力得不到及时释放。 4. 外观特征的区别 4.1 收缩裂纹的外观特征 收缩裂纹呈放射状，通常呈扇形或伞状，内部裂纹，与铸件表面呈垂直状态。 4.2 热裂纹的外观特征 热裂纹呈线状或弧形，通常位于铸件表面，呈水平或斜向状态。 5. 检测方法的区别 5.1 收缩裂纹的检测方法 收缩裂纹通常通过金相显微镜、CT扫描等内部探测方法来检测，较难直接观察到。 5.2 热裂纹的检测方法 热裂纹通常通过裂纹探测液、超声波探伤等表面探测方法来检测，相对较容易发现。 6. 预防和修复措施的区别

6.1 收缩裂纹的预防和修复 预防收缩裂纹需要在铸造工艺中控制凝固过程，加入合适的温度和压 力控制。修复收缩裂纹常需要重新铸造或加热压铸等方法。 6.2 热裂纹的预防和修复 预防热裂纹需要在热处理过程中控制冷却速度，选用合适的热处理工艺。修复热裂纹可以通过焊接、热处理等方法实现。 7. 个人观点和总结 铝铸件产生收缩裂纹与热裂纹都是常见的质量问题，但其形成原因、 外观特征、检测方法和预防修复措施都有所不同。在实际生产中，对 这两种裂纹类型要有清晰的认识和理解，以便及时采取有效的措施进 行预防和修复。希望本文对读者理解铝铸件裂纹问题有所帮助。 总字数：3371 以上就是一篇关于铝铸件产生收缩裂纹与热裂纹的区别的知识形式文章，我根据你提供的内容和要求撰写了这篇深度、广度兼具的文章， 希望对你有所帮助。如有需要，还请随时告诉我需要做哪些修改或添 加哪些内容。8. 表面特征的区别 除了外观特征之外，收缩裂纹和热裂纹在表面特征上也有明显的区别。收缩裂纹在铸件内部形成，通常不易从外部直接观察到，需要借助金 相显微镜、CT扫描等内部探测方法来进行检测。而热裂纹通常位于铸

压铸件裂纹改善全攻略

压铸件裂纹问题解决攻略 特征：压铸件本体断裂，在铸件表面呈现裂纹。裂纹一般呈现直线或波浪形，纹路狭小而长，在外力作用下有发展趋向 危害：裂纹是铸件最严重的缺陷。尖端处，应力集中强烈，铸件受力情况恶化，铸件可能突然失效，其承载能力、使用安全性和使用寿命会受到严重影响。裂纹缺陷不能修复，铸件不允许存在裂，铸件一旦产生裂纹做报废处理 检验：目测、金相检验或探伤检验，泄漏检测 根本原因: 1. 模具或产品温度不均衡，收缩应力导致裂开. 2. 顶出或开模时受力裂开. 3. 在去除浇道和渣包时受力裂开； 4. 材料特性变差，导致产品裂纹。 日常生产排查原因要诀： 1. 检查模具温度是否异常， 2. 检查是否有喷涂不均匀现象， 3. 检查化学成分是否异常，如铁元素是否超差，锌元素超差。 4. 检查模具是否粘模和拉伤严重，模具粗糙度是否合格； 5. 检查保压时间是否异常； 6. 内浇口和渣包溢料口厚度太厚导致产品强度小于内浇口和溢料口强度； 7. 开模时冲头跟踪问题导致浇道变形导致的裂纹。 8. 过早开模顶出铸件

9. 顶出时模温可能过高 10. 铸件内部存在大量气孔，当金属凝固时间不够，强度未建立起来，而过早开模顶出铸件，受压气泡鼓胀起来而使铸件表面凸起，产生热裂纹。 改善方法全攻略: 1、检查缺陷位置几个方向的模具温度，可以通过调整温度差异来改善； 2、加大裂纹区域圆角，增加拔模角，是否有倒拔，模具打磨抛光处理。 3、检查是否有热点.如在内浇口附近有裂痕，可以改小进水量和方向； 4、热结性裂纹可增加模具缺陷区域冷却水； 5、解剖检查产品是否是缩裂，可以通过增加增压压力来解决； 6、增加局部挤压； 7、更改产品局部壁厚，防止缩孔产生； 8、增压时间调整， 9、增加或缩短保压时间. 10、增加顶杆. 11、检查模具是否有错位、变形. 12、检查铝液成分，更换成分合格的铝水。 13、在公差范围内加大脱模斜度 14、压铸过程工艺参数调整，适当调整留模时间； 15、降低缺陷区域模具温度； 16、优化模具排气效果； 17、保持料液干净，减少铝液内部氧化皮等；

连铸板坯角部横裂产生的原因及应对措施

铸坯角部横裂产生的原因及应对措施 板坯可以在表面上观察到纵向裂纹，在尾部观察到中线裂纹。要了解板坯中的角裂纹及孔隙，必须用沿板坯边部进行火焰切割处理，切割出50mm宽，2～3mm深的槽。在检查板坯的裂纹时，在高强低合金钢（HSLA）、包晶钢、中碳钢中发现了角部横裂，但是在低碳铝镇静钢中却很少发现裂纹。包晶钢含有Nb，因此，角裂的百分比极高。虽然在板坯的疏松边发现了角部横裂，但板坯中的大多数裂纹出现在板坯的固定边。几乎板坯中所有的角部横裂纹与振动痕迹方向一致。在出厂前，必须对板坯中的角裂纹和针孔进行处理。处理板坯中出现的裂纹将增加产品成本，降低生产能力，耽误产品出厂日期。经过火焰切割后的板坯样品送到米塔尔研究实验室进行分析，以便确定其中角部横裂纹的发生原因。为减少角部横裂纹，米塔尔公司LazaroCardenas（MSLC）的操作人员、维修人员、技术人员组成了一支精干的团队，以降低板坯角部横裂纹的发生。 裂纹起因 当铸流表面遭受到热力应变、机械力应变或相变时，若该应变量超过了铸件材料的最大应变值，板坯就会发生横裂。在下列条件下板坯可能产生裂纹：（1）铸流表面温度下降至低延展区以下，拉伸应变导致铸件产生裂纹。(2)结晶器上热收缩应变引起板坯内部热断裂，产生裂纹。（3）结晶器上或结晶器附近所施加的外力引起表面热拉裂。 产品的延展性低是出现裂纹的主要原因。影响板坯横裂的因素还包括化学作用。减小温差，降低震动是避免板坯裂隙发生的主要措施。 角部裂分析对板坯切削样本（削痕深度2～3mm）进行化学成分分析的结果如表1。在这种钢中发现了严重的角部裂纹，主要原因是该种钢的Nb、V和C含量高，特别是C对包晶钢非常敏感。理论上讲，Nb(C，N)在1090℃开始析出，当温度下降，析出量快速增长，当温度降低到900℃时主要析出物为V（C，N），温度进一步下降到800℃时，晶间继续析出。众所周知，在温度降低过程中，Nb基及V基析出物沿奥氏体晶粒边界析出。事实上，晶核阻碍其析出，实际的析出温度还要低些，而且，由于处在低温高饱和条件，突然析出发出声响。大量析出物的出现软化了奥氏体晶粒边界，而且当板坯在弯曲拉应力作用下，就会沿晶体边界出现裂纹并扩展。 表1 板坯化学成分％———————————————————————————————————————

铸造裂纹产生的原因和避免的措施

铸造裂纹产生的原因和避免的措施 铸造是一种重要的金属成型工艺，广泛应用于汽车、航空、航天、 军工等领域。然而，铸造件在生产中常常会出现裂纹缺陷，导致产品 质量下降，甚至造成安全事故。本文将就铸造裂纹的产生原因和避免 措施进行简要介绍。 铸造裂纹产生的原因 铸造裂纹主要有以下几个原因。 1. 材料缺陷 铸造材料在生产过程中，常常会出现缺陷，如气孔、夹杂、杂质等，这些缺陷会在铸造冷却过程中形成应力集中区域，导致裂纹的产生。 2. 铸造工艺不合理 铸造工艺不合理也是造成铸造件裂纹的重要原因。如浇口不当、冷 却不均、浇注速度过快等，都会导致铸造件的应力不均匀，从而形成 裂纹。 3. 设计不合理 铸造件的设计也会影响裂纹的产生。当设计不合理时，会使铸造件 应力分布不均匀，从而形成裂纹。

4. 环境因素 环境因素也可能导致铸造件裂纹的产生。如温度过高或过低、环境 湿度过高、风力过大等，都会影响铸造件的冷却速度，从而形成裂纹。 避免铸造裂纹的措施 为了避免铸造裂纹的产生，我们可以采取以下措施。 1. 优化材料 在生产过程中，对铸造材料进行优化，去除缺陷，可以有效减少铸 造裂纹的产生。 2. 检查工艺 在生产过程中，对铸造工艺进行检查，保证浇口、浇注速度等符合 要求，可以有效减少铸造件裂纹的产生。 3. 合理设计 设计时要考虑到铸造件内部的应力分布，合理设计无疑可以减少铸 造裂纹的产生。 4. 控制环境 在铸造过程中，要控制环境温度、湿度和风力等因素，使铸造件冷 却均匀，从而减少裂纹的产生。

结语 本文介绍了铸造裂纹的产生原因和避免措施。铸造件裂纹的产生很大程度影响了铸造件的质量和使用寿命，因此，为了提高产品质量，我们必须采取措施避免铸造裂纹的产生。

铸件裂纹和六种铸件常见缺陷的产生原因及防止方法

铸件裂痕主要分为两类，热裂和冷裂！ 热裂 热裂是裂纹外形弯弯曲曲，断口很不规则呈藕断丝连状，而且表面较宽，越到里面越窄，属热裂其机理是：钢水注入型腔后开始冷凝，当结晶骨架已经形成并开始线收缩后，由于此时内部钢水并未完成凝固成固态使收缩受阻，铸件中就会产生应力或塑性变形，当它们超过在此高温下的材质强度极限时，铸件就会开裂。 热裂纹的形貌和特征 热裂纹是铸件在凝固末期或凝固后不久尚处于强度和塑性很低状态下，因铸件固态收缩受阻而引起的裂纹。热裂纹是铸钢件、可锻铸铁件和某些轻合金铸件生产中常见的铸造缺陷之一。热裂纹在晶界萌生并沿晶界扩展，其形状粗细不均，曲折而不规则。裂纹的表面呈氧化色，无金属光泽。铸钢件裂纹表面近似黑色，而铝合金则呈暗灰色。外裂纹肉眼可见，可根据外形和断口特征与冷裂区分。 热裂纹又可分为外裂纹和内裂纹。在铸件表面可以看到的热裂纹称为外裂纹。外裂纹常产生在铸件的拐角处、截面厚度急剧变化处或局部疑固缓慢处、容易产生应力集中的地方。其特征是表面宽内部窄，呈撕裂状。有时断口会贯穿整个铸件断面。热裂纹的另一特征是裂纹沿晶粒边界分布。内裂纹一般发生在铸件内部最后凝固的部位裂纹形状很不规则，断面常伴有树枝晶，通常情况下，内裂纹不会延伸到铸件表面。 热裂纹形成的原因 形成热裂纹的理论原因和实际原因很多，但根本原因是铸件的凝固方式和凝固时期铸件的热应力和收缩应力。 液体金属浇入到铸型后，热量散失主要是通过型壁，所以，凝固总是从铸件表面开始。当凝固后期出现大量的枝晶并搭接成完整的骨架时，固态收缩开始产生。但此时枝晶之间还存在一层尚未凝固舶液体金属薄膜（液膜），如果铸件收缩不受任何阻碍，那么枝晶骨架可以自由收缩，不受力的作用。当枝晶骨架的收缩受到砂型或砂芯等的阻碍时，不能自由收缩就会产生拉应力。当拉应力超过其材料强度极限时，枝晶之间就会产生开裂。如果枝晶骨架被拉开的速度很慢，而且被拉开部分周围有足够的金属液及时流入拉裂处并补充，那么铸件不会产生热裂纹。相反，如果开裂处得不到金属液的补充，铸件就会出现热裂纹。

灰铸铁缺陷产生的原因分析及预防措施

热裂是灰铁铸件形成期间在高温下出现的裂纹缺陷，在灰铁铸件表面上可以观察到的裂纹称为外裂，隐藏在铸件内部的裂纹称为内裂。热裂是铸铁件，特别是灰铁铸件，可铸铁件和某些轻合金铸件常见的铸造缺陷之一，那么是什么原因会造成热裂呢？ 1、热裂纹沿晶界展开，外形曲折而不规则。 2、外裂断口表面呈氧化色。灰铁铸件外裂断口进似黑色，铝合金裂口呈暗灰色，说明裂口在高温下形成并被氧化。内裂纹由于发生于铸件内部，氧化不明显，常有枝状晶。 3、外裂纹的另一特征是表面宽而内部窄。裂口从铸件表面开始延伸到内部，有时裂口贯穿于整个断面，形成穿透性裂纹；而内裂的形状则是铸件中心宽，越靠近铸件外表越窄。 4、热裂问的位置多发生在凝固缓慢的热解部分。外裂常发生在灰铁铸件拐角处，截面厚度有突变处，壁于壁的十字交接处，冒口根部，两块外冷铁之间以及可产生应力集中的肥厚部位；内裂产生在铸件内部后凝固的中心附近。

在需补修的灰铁铸件的废品件总数中，热裂件占20%，由于灰铁铸件是一种结构复杂、壁厚差别大的合金铸件，热裂率还要较高，因此应重视热裂的发生和防止。 一、影响灰铸铁力学性能的主要因素： 工艺、冶金因素：主要有冷却速度，铁液的过热处理、孕育处理、炉料特性等 （1）关于冷却速度的影响 铸铁是一种对冷却速度敏感性很大的材料，同一铸件的厚壁和薄壁部分，内部和外表都可能获得相差悬殊的组织，俗称为组织的不均匀性。因为石墨化过程在很大程度上取决于冷却速度。影响铸件冷却速度的因素较多：铸件壁厚和重量、铸型材料的种类、浇冒口和重量等等。由于铸件的壁厚、重量和结构取决于工作条件，不能随意改变，故在选择化学成分时应考虑到它们对组织的影响。 （2）关于铁液孕育处理的影响