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钢板成型加工工艺

一、适用范围 (3)

二、板材加工成型工艺内容 (3)

1板材分类 (3)

2板材切割工艺技术要求 (3)

3坡口加工工艺及技术要求 (10)

4曲面板成形加工工艺及技术要求 (11)

5折边板加工工艺及技术要求 (21)

6板材加工精度 (25)

一、适用范围

1．本工艺描述了船体板材加工及校正的内容及方法，旨在节省材料，提高构件组装精度，为下道工序创造条件，确保产品的质量。

2．本作业指导书适用于本公司船舶产品制造过程中的板材加工及校正工艺控制。

3．在板材加工过程中,除应遵守本工艺的要求外,还应满足施工图纸、有关的规范标准及法定的有关技术文件的要求。

二、板材加工成型工艺内容

1、板材分类

根据船体板材的形状一般分为平直板、槽形舱壁板和曲面板，曲面板又分为单向曲度板和复杂曲度板，折边板。

2、板材切割工艺技术要求

2.1 切割前的准备工作

(1) 认真检查工作场地的安全生产条件；

(2) 清除工件切割表面的油污等脏物；

(3) 氧气调节到所须的压力；

(4) 根据工件的厚度选择合适的割嘴孔径；

(5) 点火调节预热火焰（中性焰），然后打开切割氧气阀，检查切割气流（俗称风线）的形状和长度是否符合要求（呈细而直的射流喷出）。

2.2 切割操作技术要求

（1）对手动切割和半自动切割工艺操作要求。

A 切割时应对准零件的号料线。

B 切割过程中，根据实际情况随时调整有关参数。遇氧气压力不足或成份不纯而严重影响切割质量应立即停止切割。

C 为减少零件在切割时的变形应遵循下列程序：

1) 大型零件的切割，应先从短边开始；

2) 一张钢板上切割众多不同尺寸的零件时，应先割小件，后割大件；

3) 同一张钢板上切割不同形状的零件时，应先割线型较复杂的零件，而后割较简单的零件；

（2）对高精度方式自动切割机的操作技术要求。

A 切割前应检查切割机行走的情况（空车行走），导管状态，待正常后才能工作；随时检查导轨的垃圾或异物并及时清除；

B 根据工件钢板的厚度选用合适的割嘴切割速度及氧气等的压力;

C 根据工件的精度要求，调节割嘴与割嘴的间距；

D 在切割过程中采用中性焰，风线要清晰，必须保持割嘴与钢板的垂直；

E 切割过程中遇氧气压力不足或成份不纯而严重影响切割质量，应暂停切割，以待问题解决后再开始切割；

F 切割过程中若切割机行走出现故障应停止切割，故障排除后，才可继续操作；

G 切割多根板条时，始割端和终割端应以封闭状态形式，待稍冷后，再进行二端横缝切割；

H 板条工件切割时，工件二侧应有留余边，并进行双矩并行切割；

I 操作完毕后，将割矩装置升高及电源、氧气、燃气阀门关闭。

（3）对数控切割机的操作技术要求。

A 操作前应对机器进行全面检查，按程序空车运行正常后才可正式进行正常工作；

B 根据荧屏上的套料卡图像与平台上的钢板进行定位，并空车“走边”；

C 检查并安装相应的割矩（火焰割矩装置或等离子割矩装置），划线锌粉、气体管路开关等；

D 按照工件的套料图，加工管理明细表，核对钢板的牌号、规格、底漆颜色是否一致；

E 火焰切割时根据工件的板厚适用合适的割嘴，切割速度，氧气和燃气的压力，切割必须采用标准火焰，风线要清晰，割嘴与钢板保持垂直状态；

F 不论是干割还是湿割必须按磁盘资料划出各种构架安装位置线、对合线及检验线等；

G 操作者须按以下顺序开机：合上总电源开关→启动发电机组（或稳压电源）→确认发电机组输出电压正常→按动发电机输出按钮→启动控制箱电源开关；

H 操作人员在设备开动后不得离开岗位或托非操作人员代管；

I 设备上所有限位开关，操作者均不得擅自移位，拆除；键盘上的禁用按钮，操作者不得拨弄；J 横梁自动升降前，应先点动检查，确认无异常后再启动自动升降；

K 意外情况，零件迹线出轨，应立即停割，出轨长度超100 mm时，属亵职事故。遇割嘴故障，必须手工方式补划；

L 设备不用时，应该与开机相反的顺序关闭切断电源。

2.3 薄板切割的特殊要求

A 选用小号割嘴；

B 割嘴后倾30o～45o；

C 加快切割运行速度；

D 减小预热火焰功率；

E 避免中断切割过程。

2.4 大厚度板切割的特殊要求

A 不能采用等离子装置切割；

B 加大预热火焰功率；

C 割嘴前倾10o～20o；

D 放慢切割运行速度；

E 避免中断切割过程。

切割缺陷分析

序号缺陷名称形成原因预防及消除方法

1 割缝表面粗糙1）氧气压力过高

2）预热能量过大

3）选用割嘴不当

1）适当减低氧气压力和预热

温度

2）改用较小的割嘴

2 割缝边缘熔化1）气割速度过慢

2）预热温度过高

1）适当加快速度

2）减低预热温度

3 割缝上缘熔化

形成圆角

1）预热能量过大

2）割嘴离工件表面太近

1）适当减低预热温度

2）增大割嘴与工件表面的

距离

4 割缝表面凹坑

严重

1）预热温度过高

2）起割点太多

3）割不穿时不中断切

割过程

1）减低预热温度

2）使用合理的切割参数，提

高操作技术,避免经常中断切

割过程

3）割不穿时立即中断切割

过程，待调整气割参数后再

行切割

5 割缝表面渗碳

严重

1）割嘴离工件表面太近

2）使用碳化焰预热

3）工件冶金质量不良

1）增大割嘴与工件表面的

距离

2）不得使用碳化焰

6 割缝宽度过大

1）氧气压力过大

2）选用割嘴过大

1）适当减低氧气压力

2）减小割嘴号码

7 后拖量增大（即

工件下层金属

燃烧迟缓的距

离）

1）切割速度过快

2）火焰能量过弱

1）减慢切割速度

2）适当增大火焰能量,在切

割过程中发现后拖量增大

时，应及时调整上述有关参

数，以防发生割不穿现象

割缝背面形成

熔渣粘结物，不

能全厚度割穿

1）氧气压力过低

2）切割速度过慢

3）薄板预热能量过强

1) 增大氧气压力

2) 加快切割速度

3) 薄板预热温度不能过高，

切割时割嘴应后倾较大角度

发现割缝背面粘连时立即中

断切割过程，调整有关参数

后再行切割

9 割不穿1）氧气压力过低

2）切割速度过快

3）燃气压力过低

1）增大氧气压力

2）减慢切割速度

3）增大燃气压力

2.5 钢板剪切工艺

2.5.1剪切原理

钢材在加工剪切过程中，其实质是金属板件受剪刀挤压下，而发生剪切变形并断裂分离的工艺过程。这一工艺过程由三个连续发生阶段组成。

A、第一阶段——弹性变形阶段

剪切开始时，上、下剪刀刚压在钢板上，作用力使板件发生的变形，处于弹性

变形范围内，而其应力尚未超过板件的屈服极限。

B、第二阶段——塑性变形阶段

剪刃继续下行，板件所承受的应力超过材料的屈服点并继续增加，直到材料抗

剪强度的最大值。此时，最大剪切变形从剪刀的刀刃部分开始，变形方向沿着滑移而发生，剪刃挤入板件深处已达其厚度的20～50%

C、第三阶段——断裂阶段

剪刃的滑移方向逐渐成形裂缝，并迅速扩大，钢材的一部分与另一部分完全脱

离而被剪断。板件被剪断后的断裂面可以看出二个明显的层面，上部是窄而亮的条带层（相应于塑性变形阶段），下部宽而无光，现得粗品粒状的断裂带层，这一条带层的金属纤维受挤的部分是剪切造成的硬化区。剪断面的成形，从受力状态通常分为四个区域，即转圆带、剪裂带、裁断带和揉压带。

①剪切机的剪切法

剪板机特点分析如下，见下表

平刃剪用于薄板，斜刃剪用于5～16mm中厚度板。

②剪切力计算

平刃剪、斜刃剪贺盘剪，剪切力的计算公式见下表

③剪切操作技术规范

A．剪切前，应根据板件的尺寸和边缘特征选择合适的剪切机，并核算设备工作能力是否满足所剪材料的需要。

B．剪切前，应根据板件的厚度调整上下刀刃的间隙。并使其沿整个刃片长度内保持一致。

C．当一张钢板上排到多个零件时，应根据排列情况预先确定剪切程序，以便操作顺利进行，并保证质量。见下面示图

D．剪切时，板件的剪切线与下刀口边缘严格对准，以保证剪切边缘的正确位置。

对边缘不另作加工的零件，其剪断位置与划线位置的偏差≯1mm。端面不垂

直度≯ 5度。同时每一个板件切剪时，须有二个以上压脚压住。

E．剪切铝合金零件时，应注意材料表面被机床接触物擦伤。剪铝合金材料的机

床与剪钢板的机床分开或采用其他措施保护。

F．剪切操作时人数较多，应注意安全，应避免连剪操作和不同厚度板几个人同

时同机合剪，不准二张板以上叠剪。

G．操作时应检查设备运转是否正常，操作时要专人掌握操纵杆，全体人员思想

集中，服从指挥，动作一致。剪切后的零件应按加工工艺络线整齐入配套托

盘。

H．凡剪切的板件零件必须进行轧平矫平和边缘打磨这一工序。

④在加工前须先熟悉图纸，对图纸中板材的形式及特点了解、清楚后再进行加工。

⑤因船体结构一般为左右对称结构，加工人员在加工时检查板材加工面方向，以及零件安装的结构面方向。

3．坡口加工工艺及技术要求

我公司的刨边机和铣边机都是用来加工板件边缘的工艺坡口的专用设备，刨边机的最大刨边厚度为100mm,船体构件的“I”型坡口、“X”型坡口及过渡坡口几乎都是由刨边机加工。由于刨边机设备大，加工效率低，且仅仅是用来加工坡口，随着气割设备和技术的发展，故“以割代刨”的工艺逐步推广。但对有特殊要求的板件坡口仍须使用刨边机加工，故其操作技术规范仍须坚持执行。

①刨边机工艺要素，见下表。

②刨边操作技术规范

A．操作者必须熟悉设备的规格、结构、性能，严禁超规格使用设备，上岗操作应具备《操作证》。B．操作者在设备启动后不得无故离岗或托非操作人员代管。

C．操作者在板件压紧后，应将档料器取下，或推移到机身二端部为避免造成设备及安全事故。D．应先开动润滑油泵，待润滑功能正常运转后方可开动主转动箱，并检查行程开关位置是否正确，以防撞坏开关。

E．刨边板件应与施工草图一致，且板件平整。

F．刨边机的板件压架油缸压力正常，不漏油，小车行走平稳不跳动。刀架灵活但无松动，刀具施磨得当，牌号选准，紧固刀架。

G．被刨钢板吊上托架后，板件微速进入机架平面。放置正确，紧压机架且外边缘无明显波浪状起翘。刨削边应保证100mm检验线，数张等厚板同刨时应敲平板边线，须刨坡口的板件，不能采用成叠刨边。刨削过程中，应不断清除刨花。

H．施刨时根据板件的厚度，材质及边缘状况控制进力量，严禁超负荷进刀或撞移板件。

I．狭长零件的刨边，应特别控制进刀量，板件须二侧刨边时，当一侧刨后，须检查松压后的直线度情况，拱曲度大于1mm以上时，应经矫直后再刨另一侧，刨后再作直线度检测并矫直。

J．刨边前，应根据板件刨边长度及刨边角度，调整刀架行走限位器及刨刀与板件间的切削角。刨刀的安装位置，应使刨刀中心线高出板件边缘中心线，以便使板件紧贴于机床台面，见示下图

K．刨边时，每次进刀量应一致，在行程中不得改变，以保证加工边缘的正确性。

L．刨边机不得带病操作，发生漏油，小车跳动，刀架松动等现象，应通知机修人员检修。

M 下班时应将各种操作手柄置于非工作位置，并切断电源。

4．曲面板成形加工工艺及技术要求

平直板材一般经过边缘加工即可；对于非平直的板材，在边缘加工后尚需经过弯曲成形加工，目前最常用的弯曲成形加工方法有辊弯、压弯、折弯和水火弯板。按加工的外界条件来分，又可以分为冷加工和热加工两大类。

船体零件成形加工的原理是利用钢材金属在常温下（20℃），于外力的作用时具有可塑特性，即冲压性、冲剪性、成形性和定形性的原因而达到成形的目的。也就是说冷弯加工的实质是利用外力作用在工件上，使工件产生不可回复的塑性残余变形。冷加工之后材料将产生冷作硬化现象，使强度提高，塑性下降。而这种冷作硬化的影响，随着离开加工处的距离的增加而减小。对一般钢材来说，当弯曲半径大于10倍板材厚的情况下，材料机械性能的改变并不影响产品的使用性能。4.1、弯曲板件加工方法

弯曲板件加工操作前必需划出加工线，对于双曲度复杂板件必须先加工成单向曲度，然后再热弯成形。其方法分别叙述为图表

板件形状特征加工基准线及操作法示图

圆筒形1）加工线即为筒体展开后的母线。

2）板件展开方向的二端应进行预直边加

工（俗称闷头）预弯加工，按圆弧铁样候

样，预弯长度等于轧弯机二下辊中心的距

间除2。

圆锥形1）加工线即为圆锥体展开后的母线

2）展开后的形状为一扇形，轧弯时一般

分为三个加工区，板件展开方向的二端须

进预弯曲，弯曲加工时也是由二端向中心

区顺序进行，板件的上下、大小口端各用

铁棒候样，三个加工区的过渡段，须垫垫

板轧制和顺。

单向扭曲作法一：

将单向扭曲板件视为斜置于圆柱面上的

板，其加工线则为圆柱面展开后的母线的

一部分，是否采用预弯，则须视其弯曲度

而定。

作法二：

取零件首、尾端二块加工样板。使样板

的垂直边（把杆）及端点A相重合，同时

使二样板的曲线边（型线部分）与平面相

切，得切点B、C。然后在钢板上量取L、

S，得B’、C’，连接B’C’，作B’C’的

平等线即为加工线。进入弯板机弯曲。

①板件弯曲工艺要求：

A 弯曲加工板，特别是薄板应先预轧平整；

B 轧制板件应标写工程号、分段号、零件号，加工基准线和加工线，备好加工依据（横曲样板或三角样板）

C 轧制板件的周边应清除切割挂渣；

D 轧制扭曲板时，遇型线不和顺的“强档”，应在鼓出的部位塞进适当的垫片轧和顺，消除波形等缺陷。

E 弯曲度大的曲板边缘处的弧形，在滚压前应在油压机上压出，宽度不小于270mm，圆弧与上下口径的曲率一致。

F 在油压机上弯制板件时，在整个压制过程中应均应的搁置在下模上。

G压角板件的长度大大超过角形压模的长度时，压角不能一次成形，而必须采用分段逐次压制的方法，每次压弯的角度应按图表，逐次压制时，其后一段重叠的长度为50mm，同轧角一样。

②板件弯曲工艺纪律及标准。

A 加工前应根据清单上注明的材料规格选用适当的加工机械。加工前，扎辊或模具应清洁无物，板件应消除表面油污垃圾毛刺挂渣等；

B轧弯时，应先用样箱、样板来辨别弯势、弯向及弯曲程度，必要时敲制小铁样条轧弯试样；

C采用活络样板时，对准上下傍路线，划出加工基线，弯曲度过大时应敲制小铁样条候样；

D油压机加工时，应边压边候样，压制后应用横曲样板或小铁样条进行检查；

E弯压板件应避开卷筒板和脆性板；

B 安装压模时，应小心轻放，压模表面不允许与硬物碰撞，安装油压机的上下压模、中心线应一致；

C 板件弯曲面与样板间的空隙≯2mm。

③三辊轮型轧弯机

轧弯机的结构和加工原理与三辊弯板机相同。下滚轮上下调节以达到不同的弯

曲半径，见示图1。上滚轮也可开槽子，弯制内法边型材，也可以在三辊机上装套筒来弯曲型钢。套筒装在下轧时，轧外弯。这是属于三支点连续进给加工法，见图2，这是用来加工管子法兰。

图1 图2

为了满足板材的加工，我公司引进了1200T开式三芯辊钢板弯曲机特别是对板材的冷弯加工上发挥了其加工性能。板件冷弯曲加工是在油压机或三辊弯板机上进行。弯曲度较大，且不规则及曲率半径较小的弯曲度板件在油压机上进行，如底部K行龙筋板，艏艉柱板、轴包板、首侧推喇叭口板、锥台板等。而弯曲度较小，且单向规则。长、宽板件则在三辊弯板机上进行。如船体外板等见示图表

4.2 热加工的原理

金属钢材具有热胀冷缩的属性，当局部加热到600～700℃以上时，由于热场的局部性，受热金属在膨胀，而未受热的金属要限制它膨胀，就产生压缩性变形：反过来讲，金属冷却时，要收缩，这种收缩变形在钢材的整个厚度方向存在，见示图。由于加热面温度较高，产生的压缩塑性变形量大于背面，形成的收缩变形也较背面为大。从而成形角变形α度。火焰弯板就是利用局部受热后钢材所产生的角变形及横向收缩来达到弯曲的目的。

如果下面加热的运行速度加快，在加热区周围迅速浇水冷却，提高冷却速度，增加厚度方向上的温度梯度（温度差），从而使角变形量增大，这便是水火弯板效率高的原理。

火工矫正同样是根据这一原理，不过是把变形后的部位经过局部加热把已变形的局部还原过来。用水进行跟踪冷却的目的是在于加大这种变形，增加成形和矫正效果。

4.3热加工方法

热加工分为大火加热加工和局部加热加工，局部加热加工又分为氧——丙烯火焰局部烘煨加热加工和火焰、水跟踪冷却加热加工；

1）大火热加工

①大火热加工，即将板件放在地炉内进行整体加热，用压模强制板件弯曲。这种板件多为船舶球艉柱板，掛舵臂板等零件,加工后的形状多为马鞍形，虾壳形。板厚在40~70 mm之间；材质为“A”级船用钢。因厚板蓄热大，操作时间允许长一些；“A”级板为低碳钢，含磷、硫、碳元素低热加工性能好。

大火热加工，须要设计零件的压模（上、下模）和加热地炉，压模的制造从经济和周期考虑，都是用钢板结构焊接而成。制造压模的型线依据有二种：一是依据加工样箱驳出铁样，进行压模纵横构件的号料切割装焊而成；二是依据艉柱的型线直接编成数控切割盘片切割。自行设计压模时应根据下列原则：

A. 下模呈凹形，上模呈凸形，目的是使工件能平稳地搁置于下模上，下模四角距地面高度尽可能接近。

B. 使压模面板与作用力方向垂直，避免在压制时产生横向推力而对模具的固定产生不利影响，见图3。

C. 避免由于基面选择不当而使板件在压制时产生滑移，并影响板件定位和成形的正确性，

见图4。

示图３

示图4

D 为保证模具的强度，基面距模具回板高度≮250mm，但也≯350mm。

E 上、下模的总高度加上200mm不超过压头上死点到工作台面的距离，又不小于压头下死点到工作台面的距离。

F 上、下模的半宽度应小于油压机的喉深。

G 上、下模的长度不超过油压机的下平台。

H 上、下模的外形尺寸，应较工件外形周边大50mm。

I 上、下模之间的间隙，应加放工件压制冷却后的冷却收缩值。

②大火板件压制加工操作

A 地炉长、宽面积应大于加工板件。加热应用焦炭不能用煤炭

B 加热时地炉应加铁罩盖。

C 加热温度根据板件厚度而定，但不得高于1100℃，而压制时不得低于850℃。

D 板件出炉压制前的控制：板件在炉内表面温度与内部温度应趋于一致，待板件表面温度到达后（呈淡黄色到白微黄色）时，减小鼓风机的风量，停留片刻后，可去罩盖取出压制。

E 板件温度冷却到暗赤色后，可去上模取出工件。

2）烘煨热加工

氧——乙炔或氧——丙烯火焰烘煨热加工，由于使用了水跟踪冷却工艺（即水火弯板工艺）后，我们所说的烘煨加工，已列入水火弯板加工范畴了。而烘煨“空冷”热加工，仅用于特殊厚度的低合金钢种。对碳素钢种和船用结构钢及船用高度结构钢的热加工和热矫正都可采用水火弯板这一工艺。因为水火弯板具有如下特点：

劳动生产效率显著提高，工效可提高2～3倍；

成形质量好，板面光滑平顺，板厚减薄极微；

改善劳动条件，取消大锤敲击；

①加热线形式对水火弯板的影响

在进行水火弯板时，加热线的位置疏密和长短对板材的成形效果影响很大。加热线的位置主要取决于所要求的构件形状，如帆形板和鞍形板的成形，都是先由冷弯加工成横曲，然后用水火弯曲法弯出纵向曲度。先说帆形板，其纵向曲度方向与横向曲度的方向一致，加热线位于板的横剖面二侧，弯曲时采用水火收边的方法，依靠其横向收缩变形及角变形使构件二侧纵边缩短而得到纵向弯曲，见示图5。而鞍形板则由于其纵向曲度的方向与横向曲度的方向相反，故其加热线位于板的横剖面的中间，弯曲时应加热板件背面的中间部分，使板件的中间部分产生纵向缩短而得到其纵向弯曲，见示图6。

至于加热线的长短、疏密则主要影响板件的成形效果总的来说，加热线愈密、愈长，则产生的变形愈大，成形效果愈好。

示图5 示图6

②加热因素对板件成形的影响

加热因素指加热速度、加热嘴口径、加热深度和水火距对加工成形的效果影响很大，

今综合如下表。

③水火弯板的冷却方式。

水跟踪冷却的形式对烘煨加工的效果也以图表的形式综合如下图表

冷却方式示意图对水火弯板的影响特点及适用范围

横向收缩角变形

空气冷却最小较大操作简单，但成形速度慢

生产效率低在角变形的同

时产生加工所不需要的纵

向挠度

背面跟踪水冷却较大最大角变形大，成形效果好，但

所用设备复杂，操作不便在

实际生产中一般不采用，仅

用于个别厚度很大的大曲

率板

正面水冷却

跟

踪

水

冷

却

较大较小成形效果较空气冷却好，设

备简单操作方便，为目前最

常用的冷却方式，环状水冷

更适用于薄板

环

状

水

冷

却

最大最小

④外板板件烘煨加工

A. 可用于水火弯板的材质范围：

一般低合金钢：16Mn、15MnTi、14MnVTiRe、901、902、903。

●高强度结构钢：AH32、BH32、DH32、EH32、AH36、BH36、DH36、EH36。

●一般低合金钢厚度限于25㎜以下。

●高强度结构钢EH32、EH36加热温度≯850oC，水冷却时≯550oC。

B. 烘煨加工

●将横向轧弯后的板件放于生铁平台上，并检查横向弯曲度。

●将板件纵向弯曲高度用楞头垫平稳，见示图7（a）。

●在板件上按肋位对号设置活络样板，测算板件的纵弯曲度，并标在板件上相应的位置，见示图7（b）。

●采用中性焰烘煨，取条状火链。

●火链纵向走向由板件曲度小的一端向另一端运行。

●火链横向走向由板宽中间向上、下仿路方向运行，二人左右对称进行。

●条状火链的长短和间距，根据纵向弯曲度的大小而定，先每隔400㎜一道，弯曲度不足

时，道与道之间再加一短条状。

示图7（a）示图7（b）

●水火距的参数参照图表。

●烘煨加热加工后用活络样板检测，见示图7（b）。

●蝴蝶波浪边皱折处理。

●第二次落料切割。

⑤水火弯板工艺要求

A 条状加热前应根据构件的成形要求，在板件上预先定出加热线的位置，对加热线的起点不宜在同一条直线上，应相互错开

B 根据板件的成形，选择合理的加热参数见上表

C 形状左右对称的零件，对称轴二侧的加热线的数量位置和长度应一致，操作也必须对称进行。

D 同一部位避免重复加热三次以上，对低合金钢更应严格控制。

E 新钢种板材的水火弯板应经试验鉴定后方可进行。

⑥热加式操作规范用标准

A. 加工时必须了解和掌握板材加工的工艺要求，看清所加工材料的材质、牌号和厚度。

B. 加工用的样板、样箱的工程编号、分段号、肋位号、首尾、上下口等必须与加工单据一致，并查看是否有损坏和走样，活络三角加工样板调到位后紧固，符号齐全，弹簧钢条光顺硬质。

C. 板材加工前，先将样板或样箱放在板件上，目测判别劣势和内外弯势，划出加热线或加热区，加热线不宜在一条直线上，应相互叉开。

D. 加工时应根据板厚和材料性能，控制火焰温度、水冷温度和水火距，并匀速操作，严禁：“过烧”，不断依样板或样箱校对。做到每一样板处和拉直检验线后上下口旁路线，检验线一致，误差≤±3mm，每一处加工后的曲线与样板或样箱间隙≤2mm。表面应无涡轮块，熔融和起鳞，直至此板件加工到样。

E. 首、尾柱的厚板冷热加工，先按图采用油压机或大型三星辊从横向冷加工到一定型状后，再通过高压油泵龙门架压制。左右二档火工应对称操作，并同时收边加热加工。控制火焰温度，严禁“过烧”和三次以上重复烘煨。防止压具将板压出明显压痕，凡深度大于2mm须补电后打磨。加工成形的工件误差≤2mm。划出第二次下料线，切割正足后入库。

F. 高强度板材烘煨温度不应高于850℃（比普通板材低），而且用测温仪测温控制。凡水火冷却加工的高强度板件，其冷却温度必须控制在550℃以下方可浇水。注意火圈烘煨不能在一处重复三次以上。

G. 采用地炉加热零件，加热时零件上方须加盖，使其受热均匀，严格控制加工零件受热后，其颜色变化所达到的温度。严禁“过烧”。工件压制时模具应牢固正确。禁止450℃以下施压。操作过程中出现的增厚部分和波浪边现象须整修打磨。

5 折边板加工工艺及技术要求

轧角加工也叫折边加工，即在冷弯过程中弯曲半径小于2.5倍板件厚度时便成轧角，在折边机或油压机上完成，板件外层受到拉伸应力。弯曲半径越小，则拉伸应力越大。当弯曲半径过小时，板件外层的应力可能超过其极限强度，将使板件出现裂缝或折断，因而提出轧角工艺。

5.1、板件轧角操作技术规范

A 避开钢板的异向性。即折边板件轧角线应与钢板轧制方向垂直或在30度角规范内。见下示图

复合板焊接工艺评定浅谈

复合板焊接工艺评定解析 1. 概念的统一规定“复合层”、“复层”、“覆层”在复合材料评定标准中为相同概念，都表示为复合金属材料中耐腐蚀层和耐磨层的金属板材或堆焊层，以及连接它们的焊缝堆焊层（包括过渡层焊接）。本标准中的复合材料焊接工艺评定是指耐腐蚀复合金属材料的焊接工艺评定。 2. 复合金属材料焊接工艺评定中的焊接工艺数量在复合材料焊接接头中，工艺评定时对每种焊接工艺都应考虑，包含以下几个焊接工艺： ①基层与基层之间的焊接工艺 ②复层与复层之间的焊接工艺（包括过渡层焊接工艺） ③基层与其他零件的焊接工艺 ④复层与其他零件的焊接工艺 3. 复合层之间焊接的本质从ASME第IX卷相关内容和47014-2011的C.2.3和C.3.2条的规定，都表明了复合材料对接接头的评定包括基材焊缝的力学性能评定和复合层的化学成分分析评定，当复合层计入强度计算时，应使用复合材料试件对焊缝（包括复合层焊缝）的力学性能进行评定，当复合层材料不计入强度计算时，可以不使用复合材料试件，只需要对基层焊缝进行力学性能评定。复合层与复合层之间的焊接，本质上就是耐蚀堆焊焊接工艺，但细节上又不完全等同47014-2011中的“耐蚀堆焊工艺评定”，“耐蚀堆焊工艺评定”中的耐蚀堆焊是在母材表面上实施焊接，而复层焊接是在基材焊缝表面上实施堆焊，因此，基材的焊缝金属才是影响复层化学分析评定的因素。根据耐蚀堆焊工艺评定规定，当母材类别改变时应重新评定，所以如何建立焊缝金属（即焊接材料）的化学成分分类成为关键。由于我国对焊材按化学成分分类没有完整的分类体系，所以以焊材化学成分分类来建立复合层堆焊的评定标准暂不可行。但在NB/T 47014-2011中焊材的分类方法与母材的分类方法基本相同，其化学成分和性能基本上与母材相匹配，所以可以规定具有相同数字代号的母材类别和焊材类别属于相同材料类别。在实际焊接中是有可能出现基材类别和基材焊缝金属类别不相同的情况的，这时用基材的耐蚀堆焊评定是不能验证在焊缝金属上的堆焊，同时在这种情况下，如果复合比很大或无法预先开坡口，堆焊过程可能同时在基材焊缝和基材母材上实施，则可能需要两个耐蚀堆焊评定来分别满足焊缝金属和基层母材。基层和复层的焊接次序改变应该重新评定,这应该是没有争议的结论。先焊基材情况下，如果完成基层焊接的最后一道焊缝的焊接材料类别与过渡层或耐蚀层焊材类别相同，则化学成分分析评定可以免做。特殊情况时，这种焊接方法是可能存在的。 4. 基层母材的评定范围和复层化学成分分析当复合层厚度计入强度计算时，ASME第IX卷QW-217中规定“工艺评定试验，在基层P-No. 、复层材料、焊接方法以及与之相匹配的填充金属等方面，应和产品焊接所采用的一样”，即：产品基材和试件基材应是同一类别材料、产品复层材料和试件复层材料应是相同材料、填充材料也应是相同材料。ASME对基层材料限制为相同类别以及限制复层材料和焊接材料为相同，是跟“耐蚀堆焊工艺评定”中的基材评定规则相一致的，这也是要求使用同

钢板切割!

钢板切割钢板切割是常见于机械加工、模具制造等行业的工业生产工艺。钢板切割的工艺水平不仅关系到后续加工的精度还关系到钢板切割加工企业的生产成本。为对钢板切割工艺做一个总括性说明，本文旨在从钢板切割的方法，钢板切割的工艺标准，钢板切割的缺陷产生原因等方面简要介绍相关知识。希望为需要做钢板切割加工的企业提供参考。切割下料标准 1.范围：本标准适用于原材料切割下料的加工过程。适用于以火焰切割及等离子切割作为切割方式的切割下料过程。 2.施工准备： 2.1材料要求： 2.1.1用于切割下料的钢板应经质量部门检查验收合格，其各项指标满足国家规范的相应规定。 2.1.2钢板在下料前应检查钢板的牌号、厚度和表面质量，如钢材的表面出现蚀点深度超过国标钢板负偏差的部位不准用于产品。小面积的点蚀在不减薄设计厚度的情况下，可以采用焊补打磨直至合格。 2.1.3在下料时必须核对钢板的牌号、规格和表面质量情况，在确认无疑后才可下料。 2.2施工设备及工具： 2.2.1切割下料设备主要包括数控火焰切割机、数控等离子切割机、直条切割机、半自动切割机等。 2.2.2在气割前，先检查整个气割系统的设备和工具全部运转正常，并确保安全的条件下才能运行，而且在气割过程中应注意保持。 2.2.3检测及标识工具分别为：钢尺、卷尺、石笔、记号笔等。 3.钢板切割操作工艺要求： 3.1在进行自动切割时，吊钢板至气割平台上，应调整钢板单边两端头与导轨的距离差

在5mm范围内。据龙口拓联钢材的殷经理介绍：在进行半自动切割时，应将导轨放在被切割钢板的平面上，然后将切割机轻放在导轨上。使有割炬的一侧面向操纵者，根据钢板的厚度选用割嘴，调整切割直度和切割速度。 3.2根据自动切割及半自动切割方式的不同，调整各把割枪的距离，确定后拖量，并考虑割缝补偿；在切割过程中，割枪倾角的大小和方向主要以钢板厚度而定，割嘴倾角与割件厚度的关系及切割余量如下表所示：割嘴倾角与割件厚度的关系割件厚度＜10 ≥10 倾角方向后倾垂直倾角度数10°-15°0° 钢板切割余量表切割方式材料厚度mm 割缝宽度留量（mm）备注气割下料 ≤10 1~2 10~20 2.5 20~40 3.0 40以上 4.0 在进行厚板气割时，割嘴与工件表面保持垂直，待整个断面割穿后移动割嘴，转入正常气割，气割将要到达终点时应略放慢速度，使切口下部完全割断。 3.3根据板厚调整切割参数，切割参数包括割嘴型号、氧气压力、切割速度和预热火焰的能量等，据龙口拓联钢材的殷经理介绍工艺参数的选择主要根据气割机械的类型和可切割的钢板厚度，对未割过的钢板，应试割同类钢板，确定切割参数，同时检查割咀气通畅性。如下根据工厂实际设备设施情况而定的工艺参数：氧、丙烯手工切割工艺参数割炬型号G01—30 G01—100 G01—300

复合板SQR的焊接工艺评定

复合板S Q R的焊接工艺评定 Standardization of sany group #QS8QHH-HHGX8Q8-GNHHJ8-HHMHGN#

复合板S11348+Q245R的焊接工艺评定摘要本文介绍S11348+Q245R复合板的焊接性试验和焊接工艺评定，提供了焊接工艺参数。根据该焊接工艺评定制定的产品焊接工艺，其产品经焊后检测符合技术要求。关键词：复合板S11348+Q245R；焊接工艺评定；焊接性能分析第一节前言 1焊接工艺评定概念焊接工艺评定工作是整个焊接工作的前期准备。焊接工艺评定工作是验证所拟定的焊件及有关产品的焊接工艺的正确性而进行的试验过程和结果评价。它包括焊前准备、焊接、试验及其结果评价的过程。焊接工艺评定也是生产实践中的一个重要过程，这个过程有前提、有目的、有结果、有限制范围。所以焊接工艺评定要按照所拟定的焊接工艺方案进行焊前准备、焊接试件、检验试件、测定试件的焊接接头是否具有所要求的使用性能的各项技术指标，最后将全过程积累的各项焊接工艺因素、焊接数据和试验结果整理成具有结论性、推荐性的资料，形成“焊接工艺评定报告”。 2焊接工艺评定的意义焊接工艺评定是保证锅炉、压力容器和压力管道焊接质量的一个重要环节。焊接工艺评定是锅炉、压力容器和压力管道焊接之前技术准备工作中一项不可缺少的重要内容，是国家质量技术监督机构进行工程审验中必检的项目，是保证焊接工艺正确和合理的必经途径，是保证焊件的质量，焊接接头的各项性能必须符合产品技术条件和相应的标准要求的重要保证，因此，必须通过相应的实验即焊接工艺评定加以验证焊接工艺正确性和合理性，焊接工艺评定和还能够在保证焊接接头质量的前提下尽可能提高焊接生产效率和最大限度的降低生产成本，获取最大的经济效益。 3焊接工艺评定的目的（1）是锅炉、压力容器和压力管道及设备制造、安装、检修等生产过程和焊工培训教学应遵循的技术文件。（2）是焊接质量管理所要执行的关键环节或重要措施。（3）是反映一个单位施焊能力和技术水平高低的重要标志。（4）是行业和国家相关的规程所做规定的必须进行的项目。第二节S11348+Q245R复合板的焊接性试验和焊接工艺评定不锈钢复合板是由碳钢或低合金钢和不锈钢复合轧制而成的双层金属材料。基层为碳钢或低合钢，保证其钢板的结构强度、刚度和韧性；复层为不锈钢，满足介质对耐蚀性能的要求，具有经济、技术性能优越等特点。2011年我厂新接手了一台分馏塔顶油气分离器设备，（编号A097），此台设备主体材质为S11348+Q245R (3mm+ 28 mm)。为了保证焊接质量，我们进行了此材料的焊接性试验和焊接工艺评定。 1 焊接性分析焊接不锈钢时，如果焊接工艺不当或焊接材料选用不正确，会产生一系列的缺陷。这些缺陷主要有耐蚀性的下降和焊接裂纹的形成，这将直接影响焊接

金属制品加工工艺流程

金属制品加工工艺流程-标准化文件发布号：（9456-EUATWK-MWUB-WUNN-INNUL-DDQTY-KII

鑫达参观学习总结时间：2018/7/11 13:00 ~2018//7/12 18:00 人员：张之龙、鲍林吉、吴业成、何文斌目的：参观工厂，学习产品生产流程及工艺通过本次参观工厂，使我对定制类金属产品的生产有了一个更加客观的认知，具体如下： 1，选料即选择原材料，包括金属丝、金属板、方管和圆管等。铁线类产品首先需要将成捆铁丝通过专用机器拉直。涉及机器：拉线机 2，下料即截取所生产产品适用的规格，同时考虑过程损耗，合理分配。涉及机器：剪板机、切线机等 3，轧制成型使用专用的模具（产生模具费的主要原因），通过冲孔、折弯、切割等使产品的各部件初步成型。鑫达具有自主制造模具的能力（优势）。涉及工具与机器：专用模具、冲孔机、折弯机（目前工厂吨位最大的机器为一台折弯机）、线切割机（主要针对铁线、管材类）、激光切割机（主要针对板材类）等 4，拼装使用专用的夹具（产生夹具费的主要原因）将各部件固定，便于准确焊接，使产品保持良好的一致性。涉及工具：专用夹具 5，焊接将通过夹具固定的各部件焊接成一体，焊接方式有点焊（焊疤较粗糙）、氩弧焊（气保焊，焊疤较美观）等。涉及机器：点焊机、氩弧焊机（工厂具备自动机械手臂，通过写入程序搭配夹具实现

精准焊接） 6，前处理将焊接好的产品打磨焊渣、去毛刺（45°斜切），使其表面整齐光滑；然后进行酸洗（防锈）、磷化（形成磷化膜，防腐并且利于粉末附着）处理等。涉及工具与机器：酸洗池、磷化池、抛光机等 7，喷粉（表面处理）将产品移至喷涂车间，依次挂在自动传送装置上，首先经过一轮强风烘干处理（去除表面杂质、油渍等），经过喷涂室喷粉之后进烤箱烘烤固化（时间10~30分钟，温度140℃~220℃），最后晾干得到成品。涉及车间：喷涂车间 8，成品包装包装之前先对产品进行最后检查，主要修补一些喷涂的瑕疵，对不合格产品及时返工。对于拆装产品，在包装之前先人工组装一套以检查产品装配效果。所有确认无误后出货。涉及车间：包装车间通过此次对工厂实地参观学习，结合此前的理论知识，对产品的原材料、生产流程、加工方式等有了更全面具体的认识，获益良多！吴业成 2018/7/17

不锈钢复合板的制作方法及焊接方法综述

不锈钢复合板的制作方法有两种：一、热轧法生产不锈钢复合钢板：以碳钢基板和不锈钢板处于物理纯净状态，在高度真空条件下进行轧制而成。在轧制过程中两种金属扩散实现冶金结合。当然为了提高复合界面的润湿效果，提高结合强度，在界面的物理化学处理方面还要采取一系列技术措施。二、爆炸法生产复合钢板：将不锈钢板重叠置于碳钢基板上，不锈钢板和碳钢基板之间用垫子间隔出一定的距离。不锈钢板上面平铺炸药，炸药爆炸的能量，使不锈钢板高速撞击碳钢基板，产生高温高压使两种材料的界面实现固相焊接。焊接工艺作者：陆汉惠（江门甘蔗化工厂（集团）股份有限公司，广东江门529075）关键词：不锈钢复合钢板；焊接性；焊接工艺；工艺评定中图分类号：TG444.1 文献标识码：B 不锈钢复合钢板压力容器是近年来石油、化工行业中应用较广的设备，既有不锈钢较强的耐腐蚀性，又有普通钢的经济性。但其制造及焊接工艺较复杂，特别是对过渡层及复层的焊接质量要求很高。1999年4月，我公司承接了某化工厂10台常压塔的生产任务，其主体材质是24mm＋3mm的16MnR＋316L。对其工艺进行探讨，通过查阅许多有关资料及试验，确定了不锈钢复合钢板容器的制造及焊接工艺。 1 焊接性分析 16MnR＋316L不锈钢复合钢板的复层为316L，属奥氏体不锈钢，基层为16MnR，属碳锰低合金钢，其焊接工艺较简单。而16MnR＋316L的焊接工艺难点是16MnR和316L过渡层和316L不锈钢的焊接。 316L不锈钢焊接时，易发生HAZ敏化区晶间腐蚀，对于316L，发生敏化区间井非在平衡加热时的450—85O℃，而是有一个过热度，可达600－1000℃。因为焊接过程是一个快速加热和冷却的过程，而铬碳化合物沉淀是一个扩散过程，为足够扩散需要一定的“过热度”，其焊接工艺应采用快速过程。以减少处于敏化区加热的时间。所以焊接过渡层应用小热输入、反极性、直线运条和多层多道焊。 316L的导热系数小．线膨胀系数大，热量不易散失，很容易形成所需尺寸的熔地，而旦在自由状态下，易产生较大的焊接变形。因此，在焊接复层316L 时，应采用小电流、快速焊、窄焊道的多层多道焊接，要控制道间温度在6O℃以下。 2 制造工艺 2.1 下料划线禁止在复层表面上切割线内用针划线打样冲眼，不得用墨汁、油漆涂写，尽量避免铁器碰伤划伤表面。 2.2 切割试样材料厚度为24mm＋3mm，采用切割机进行切割时复层朝下，从基层侧开始切割并严禁熔渣溅到复层表面。切割前留有加工余量，切割后用刨边机把切割的热影响区刨掉。坡口也采用刨边机进行加工，加工后的坡口要进行外观检验，不得有裂纹和分层，否则要进行修补。 2.3 拼接拼接前坡口两侧各2O mm 内外表面要用不锈钢丝刷清理，复层距坡口100 mm 范围内要涂防飞溅材料。拼接时应以复层为标准，保证对口错边量≤1mm，间隙l～2 mm 。

镀锌板工艺流程

山东百斯特板业有限公司, 公司按照“以智信达赢天下，创中国名牌企业，做交通设施精品，树涂镀行业典范”的发展战略，为客户生产高质量，高强度的镀锌卷板！主要生产范围厚度：0.14-1.5mm宽度1250mm以内的镀锌带钢和镀锌波浪瓦, 材质ST12-14、DC01-06、SPCD、SPCC、SPCE等，定尺生产主要用于新型建材、钢塑型材、复合钢管、防火卷帘门、彩涂基板料等。还拥有交通设施有限公司公司。是一家专业生产高速公路波形护栏的厂家。主要产品有：护栏板，立柱,热镀锌静电喷涂防阻块，镀锌柱帽，热镀锌防阻块，热镀锌波形梁护栏+喷塑+立柱+喷塑+镀锌等。可根据用户需求订做产品，欢迎有志之士合作开发！联系人：任占东电话：一三九零六三五五七三二QQ：一九零一六六六八六经营理念：一、超低的价格我们要做的是尽快占有市场份额，我们只有用最低的价格，才能迅速地与客户建立合作关系，利用公司强大的销售基础与资金实力加之多元化的经营方式与钢铁厂商建立起战略性的合作伙伴关系，确保我们第一步就实现低成本与市场竞争。先进的管理模式使公司经营成本低于同行，保持公司强劲的发展趋势。二、卓越的品质专业的质量监控，从采购到销售，每一步都有完善的质量审核，时时跟踪钢厂质量动态，确保品质可靠。负责质量异议受理，在正常情况下，出现质量异议，我们将在最短的时间内以最佳的方式使您满意受理结果。三、真诚的服务 24小时全天候配送服务，汽运、铁路、船舶、仓库全方位服务，只要您需要，我们将以最大的热情来满足您的需求。齐全的钢铁产品，众多的品种供您随意浏览与挑选。简洁的订货，突破传统交易模式，电话、电传、互联网、远程订货，使您足不出户便可用最便捷的方式完成您最繁琐的订货。“团结，诚信”是我们的立足之本，“奋进”是我们的精神所在。镀锌板一、概念镀锌钢板是为防止钢板表面遭受腐蚀，延长其使用寿命，在钢板表面涂以一层金属锌，这种涂锌的薄钢板称为镀锌板。二、分类和用途按生产及加工方法可分为以下几类： a)热浸镀锌钢板。将薄钢板浸入熔解的锌槽中，使其表面粘附一层锌的薄钢板。目前主要采用连续镀锌工艺生产，即把成卷的钢板连续浸在熔解有锌的镀槽中制成镀锌钢板； b)合金化镀锌钢板。这种钢板也是用热浸法制造，但在出槽后，立即把它加热到500℃左右，使其生成锌和铁的合金被膜。这种镀锌板具有良好的涂料的密着性和焊接性； c)电镀锌钢板。用电镀法制造这种镀锌钢板具有良好的加工性。但镀层较薄，耐腐蚀性不如热浸法镀锌板；

钢板生产流程

近终型轧制——薄带连铸

连续热镀锌线冷热轧钢板通过碱洗脱脂，并水洗、烘干后再进入辐射管加热的卧式加热炉进行退火，炉内通入一定量的氢气使炉内造成还原气氛。加热到一定温度,钢板在N2、H2的保护下，冷却到一定的温度，在封闭条件下浸入锌液内进行热镀锌。进入锌液的钢带从锌锅出来后用气刀来控制镀锌量，锌花大小由液态锌的成分来控制的同时，采用强制冷却的方法来控制，小锌花产品在锌花长大之前，用小锌花设备进行急冷防止锌液扩散，形成小锌花。经热镀锌后的钢带冷却后通过表面光整，最后根据用途，分别进行表面钝化处理或直接生产成热镀锌卷板。 ·带钢厚度0.14到2.0毫米 ·涂层:普通涂层,小锌花,纯锌,锌铝合金,纯铝,锌铁合金 ·涂层质量:改进质量, 高等级涂漆板 ·保护性涂层:化学钝化,涂油,耐指纹涂层,有机涂层

彩涂生产线利用表面状态优秀的板（GI 、EGI 、GL 、CR 等）经前处理设备碱洗、水洗、烘干后再经铬酸盐铬化处理，增加耐蚀性和表面附着性。前处理后的钢带经初涂、烘干，精涂、背涂再烘干后冷却变成耐侯性和加工性优良的彩色钢带。 ·金属板带厚度0.18到2.0毫米.基板可以是铝板,冷扎带钢,电镀或热镀锌板,或者是镀锡板 ·有机涂层,单层或双层液体漆(PES,PU,PVC,PLASTISOL,PVDF,…不透明的,金属的,透明的),带或不带装饰膜的粘性涂层,浮压花,干润滑,亮漆,可剥离的保护膜涂层质量:颜色,光泽,冲压和变形适应性,耐腐蚀性,硬度 ·典型用途:建筑(屋面板和覆盖板),家电(冰箱,洗衣机 ,…) ·保护性涂层:化学钝化,涂油,耐指纹涂层,有机涂层

复合钢板焊接工艺评定知识讲解

复合钢板焊接工艺评定

复合钢板焊接工艺评定郭晶张寿增【关键词】钢板,复合材料,腐蚀,焊接工艺评定【论文摘要】复合钢板焊接的实质是基层材料的焊接和在基层材料上堆焊耐蚀层，了解这一点对合理进行复合钢板的焊接工艺评定至关重要。中图分类号：TG 44文献标识码：B Welding procedure qualification for clad steel plates GUO Jing，ZHANG Shou-zeng (Dalian Nanhai Pressure Vessel Factory，Dalian 116031, China) Abstract:The welding of clad steel plates is essentially the combination of welding of base metal with overlaying of corrosion resistant deposit on the base metal. This acknowledgement is helpful for properly performing the qualification tests. Key words:steel plate; composite;corrosion; welding procedure qualification 使用复合钢板建造化工设备和压力容器是为了节约贵重耐腐蚀金属材料，同时利用低合金高强度钢作基层，提高设备承压能力，从而实现使用性能和经济效果优化组合的目的。ASME规范第Ⅸ卷，第QW-217条，是关于复合钢板焊接工艺评定的专门条文［1］，是目前最全面、最合理的规定。 1复合钢板焊接本质以单面坡口为例(图1)，复合钢板的焊接分两步来完成：①焊接基层，把基层坡口填充至H深度，H小于复合钢板的基层厚度T。这样做的目的是为了防止焊接基层部分时熔化复层金属。这一阶段的焊接与焊接单一基层材料没有任何区别。②焊接复层，其基本要点是保持尽量浅的熔深，以减轻基层材料对耐蚀熔敷金属的稀释作用。不难看出，这一阶段焊接的实质，就是在基层材料上堆焊耐蚀金属。

Z向钢板加工工艺

厚板加工工艺措施 1、概述厚板焊接目前已引起全国各塔厂的高度重视，一般不小于40 mm的厚钢板在焊接过程中较易产生层状撕裂，因为钢板越厚，非金属夹杂缺陷越多，且焊缝也越厚，焊接应力和变形就越大。我公司通过制定和实施厚板焊接加工防层状撕裂工艺措施，成功解决了厚板的层状撕裂问题。 2、层状撕裂产生原因层状撕裂产生的主要原因为钢中存在片状硫化物与层状硅酸盐或大量成片地密集于同一平面内的氧化铝夹杂物，可能导致Z向塑性降低，沿钢材轧制方向发生阶梯状的层状撕裂。 3、厚钢板焊接加工防层状撕裂工艺措施 3.1 原材料控制 GB/T 1591《低合金高强度结构钢》中要求Q345B钢中S含量≤0.04%、P含量≤0.04%。在原材料进厂复验过程中，对钢板的S、P含量需进行严格的控制，S、P含量的实测值应低于标准要求的1/2。厚板原材料进厂后应逐块进行无损检测，检测板内有无夹层。对不符合要求的钢板必须要求退货处理。 3.2 焊接接头设计要点 3.2.1 在满足焊透深度要求和焊缝致密性条件下，采用较小的焊接坡口角度及间隙。 3.2.2 在角接接头中，采用对称坡口或偏向于侧板的坡口。 3.2.3 采用双面坡口对称焊接代替单面坡口非对称焊接。 3.2.4 在T形或角接接头中，板厚方向承受焊接拉应力的板材端头伸出接头焊缝区。 3.3 焊接工艺控制 3.3.1焊接材料的选择在满足接头强度要求的条件下，选用具有较好熔敷金属塑性性能的焊接材料，我公司采用的气保焊丝ER50-6是一种强度等级较低的低氢性焊接

材料，焊丝的熔敷效率高且具有较好的塑性性能，也是一种公认的厚板焊接材料。 3.3.2 焊接方法的选择 15%），在焊接厚板时，我公司采用了富氩混合气体保护焊（Ar85%：CO 2 气体保护焊更容易、更有效此种焊接方法为低氢焊接方法的一种，比纯CO 2 的控制焊缝金属内部的含氢量。 3.3.3 坡口的制备 3.3.3.1 厚板的坡口制备需优先采用机械坡口机进行加工，避免采用火焰切割，以免导致焊接部位重复受热。 3.3.3.2 制定合理的坡口角度，在满足焊缝连接强度的同时，尽可能减小坡口尺寸，以达到减少焊缝熔敷金属填充量的目的。 3.3.3.3 在坡口加工过程中，应严格按照既定要求限制坡口角度及钝边尺寸的偏差。 3.3.4 焊前预热厚板焊接前，必须进行预热处理，并根据钢板厚度确定合理的预热温度，在保证在不产生附加应力的前提下，应适当提高焊接接头的预热温度。焊前预热可以防止一般拘束度接头焊接时裂纹的产生，焊前预热可以控制焊缝金属及邻近母材的冷却速度。较高的温度可使氢较快扩散且减少冷裂倾向。Q345B材质预热温度为100～150℃。 3.3.5 焊接工艺控制 3.3.5.1 制定合理的焊接顺序，尽可能避免厚度方向的焊接残余应力的产生，减少焊接接头的拘束应力的集中。 3.3.5.2 焊接过程中严格执行焊接工艺卡参数，尽量控制焊接热输入量，采用较小电流进行焊接。 3.3.5.3 焊接过程中严格控制焊道层间温度，应小于250℃。 3.3.5.4 作用于收缩方向上的焊缝厚度应尽可能低。 3.3.5.5 保证焊缝内部质量，单侧焊接后进行另一侧焊接前应采用碳弧气刨进行清根处理。

不锈钢复合板的焊接

不锈钢复合板的焊接不锈钢复合板是由复层（不锈钢）和基层（碳钢、低合金钢等）复合轧制而成的双金属，由复层保证耐蚀性能，强度主要靠基层获得，这样可以节约大量不锈钢，具有良好的经济价值。不锈钢复合板由于具有良好的综合性能和价格上风，在石油化工、食品产业等领域得到日益广泛的应用。不锈钢复合板焊接既不同于不锈钢，也不同于碳钢或低合金钢，而有其特点和难点。一、不锈钢复合板的焊接特点从设计角度考虑，不锈钢复合板的基层主要是保证强度，复层主要是保证其耐蚀性能, 中间增加的过渡层只是焊接工艺的需要。为了保证复合钢板不失往其原有的综合性能，需要对基层和复层分别焊接。除了基层和复层的焊接外，还有过渡层焊接的题目，这是不锈钢复合板焊接的主要特点。复层焊缝和基层焊缝之问，以及复层焊缝与基层母材交界处宜采用过渡焊缝。基层和复层的过渡层焊接是不锈钢复合板焊接的关键。二、不锈钢复合板焊接技术要点 1?焊接方法的选择焊接不锈钢复合板时，基层大都采用焊条电弧焊。对于直径大、厚度大的不锈钢复合板产品，基层也可以采用埋弧焊。基层采用埋弧焊的优越性是多方面的：生产效率高、焊缝质量优、表面成形美观、劳动条件好、节省焊接材料和电能。过渡层和复层焊接，最常用的方法是焊条电弧焊。 2?焊接工艺评定 GBI501998《钢制压力容器》规定，凡是新材料、新焊接工艺均应进行焊接工艺评定。焊接工艺评定应以可靠的钢材焊接性能试验为依据，并在产品焊接之前完成。不锈钢复合板能否通过焊接工艺评定，是不锈钢复合板焊接的关键所在。目前，不锈钢复合板的焊接工艺评定应按照JB4708?2000《钢制压力容器焊接工艺评定》附录 A （标准的附录）锈钢复合钢焊接工艺评定"进行，并遵守该标准正文的有关规定。 3?焊接材料的选择不锈钢复合板的焊接材料按照JB/T4709 —2000《钢制压力容器焊接规程》正文和附录A （标准的附录）不锈钢复合钢焊接规程”表A1推荐选用。不锈钢复合板过渡层的焊接十分重要，过渡层焊接材料的选择也十分重要。焊接过渡层的目的，是为了补偿由于稀释所引起的合金元素（如铬、镍等）的降低，使复层焊缝的合金成分保持应有的水平。过渡层焊接时，基层结构钢的局部熔化使不锈钢焊缝合金成分稀释。同时，还有铬、镍合金元素的烧损题目。这样就会降低不锈钢焊缝中的铬、镍合金元素含量，增加不锈钢焊缝的含碳量，从而使不锈钢焊缝中轻易形成硬而脆的马氏体组织，降低焊接接头

钢铁加工工艺

材表面加锌防腐处理有三种方式。 a、镀锌。 b、浸锌。 c、喷锌。镀锌也有称电镀锌、冷镀锌、化学镀锌。工艺过程：将钢材表面化学清洗处理后放进电镀液中，电镀液含氧化锌。直流电一极接钢材，一极接放在电镀液中的锌板。通电后锌以分子状态置换到钢材表面。如果加光亮剂炖化，则体现彩云状光亮镀层。浸锌也有称热镀锌、热浸镀锌。化学处理工艺与镀锌同。处理后的钢材放进热熔融锌液中浸泡。喷锌是将机械处理表面后钢材表面用压缩空气喷热熔锌。防腐性能依次是喷、浸、镀。成本由高至低也依此次序。 2、钢铁是怎样炼成的？炼钢的主要任务是按所炼钢种的质量要求，调整钢中碳和合金元素含量到规定范围之内，并使P、S、H、O、N等杂质的含量降至允许限量之下。炼钢过程实质上是一个氧化过程，炉料中过剩的碳被氧化，燃烧成CO气体逸出，其它Si、P、Mn等氧化后进入炉渣中。 S部份进入炼渣中，部份则生成SO2排出。

当钢水成份和温度达到工艺要求后，即可出钢。为了除去钢中过剩的氧及调整化学成份，可以添加脱氧剂和铁合金或合金元素。 3、转炉炼钢简介从鱼雷车运来的铁水经过脱硫、挡渣等处理后即可倒入转炉中作为主要炉料，另加10%以下的废钢。然后，向转炉内吹氧燃烧，铁水中的过量碳被氧化并放出大量热量，当探头测得达到预定的低碳含量时，即停止吹氧并出钢。一般在钢包中需进行脱氧及调整成份操作；然后在钢液表面抛上碳化稻壳防止钢水被氧化，即可送往连铸或模铸工区。对要求高的钢种可增加底吹氩、RH真空处理、喷粉处理（喷SI—CA粉及变性石灰）可以有效降低钢中的气体与夹杂，并有进一步降碳及降硫的作用。在这些炉外精炼措施后还可以最终微调成份，满足优质钢材的需求。 4、初轧模铸钢锭采取热装、热送新工艺，进入均热炉加热，然后通过初轧机及钢坯连轧机轧成板坯、管坯、小方坯等初轧产品，经过切头、切尾、表面清理，（火焰清理、打磨）高品质产品则还需对初轧坯进行扒皮和探伤，检验合格后入库。目前初轧厂的产品有初轧板坯、轧制方坯、氧气瓶用钢坯、齿轮用圆管坯、铁路车辆用车轴坯及塑模用钢等。初轧板坯主要供应热轧厂作为原料；轧制方坯除部份外供，主要送往高速线材轧机作原料。由于连铸板坯的先进性，初轧板坯的需求量大为削减，因此转向上述其它产品了。 5、热连轧用连铸板坯或初轧板坯作原料，经步进式加热炉加热，高压水除鳞后进入粗轧机，粗轧料经切头、尾、再进入精轧机，实施计算机控制轧制，终轧后即经过层流冷却（计算机控制冷却速率）和卷取机卷取、成为直发卷。

简述钛合金复合钢板焊接技术

简述钛钢复合板的焊接技术钛有第三金属”之称，有高的比强度，良好的塑韧性和耐腐蚀性，已被广泛应用在航空航天、造船及化学工业中。正是由于材料本身及焊接的特殊性，以及钛钢复合板焊接属于比较新的施工领域，施工措施还不成熟、不完善，致使现场焊接施工中经常会出现质量问题。一、焊接方法的选择由于钛钢复合板基层钢材质为Q235钢，焊接工艺已经相当成熟稳定，因此可用多种焊接方法，焊条电弧焊、CO2气体保护焊以及焊条电弧焊/埋弧焊。但考虑到现场实际施工问题，焊条电弧焊效率比较低，还要专门清理熔渣；采用焊条电弧焊/埋弧焊方法，需要焊条电弧焊打底，增加工序，且由于埋弧焊焊接参数较大容易击穿打底层，焊接质量难以保证，而且热影响区较大，会对附近复合区钛板造成一定负面影响；CO2气体保护焊为半自动化操作，而且减少了中间环节，大大提高了焊接施工效率，有利于保证施工进度和焊接质量。但由于CO2气体保护焊产生的飞溅较大，因此建议使用Ar CO2气体的混合气体。钛钢复合板焊接采用钨极氩弧焊，施工的关键点在于钛板的焊接。一般现场为钛填条搭接焊，钛填条厚度为1.5mm，钛板厚度为1.2mm。由于钛元素在元素周期表中属于过渡元素，具有一定的化学活性。光洁的钛板在常温下就能与空气中的氧发生反应，并且随温度的升高活性增加，达到250℃时开始吸氢，400℃时开始吸氧，600℃时开始吸收氮元素，与氢、氧、氮元素发生反应，生成各种钛化合物。或溶解于钛晶粒组织中，形成间隙固溶体，改变金属晶格，降低钛板的力学性能和使用性能。为此，在钛板焊接的过程中，必须做好钛板、钛填条、钛焊丝的清理和焊接过程中的防护工作。二、焊接参数选择焊接参数选择也会对钛焊缝及热影响区组织产生很大影响。由于钛金属具有熔点高、热容量大和导热性差等特性，如果选择焊接参数较大，热输入量多，会造成高温热影响区较宽，高温停留时间较长，致使焊缝和热影响区晶粒粗大，甚至出现钛板与基层钢互溶。两者互溶所产生的中间化合物是脆性组织，破坏和改变了原有金属晶格，是焊缝中的应力集中点和薄弱环节，增加焊缝脆性，降低了焊缝的塑韧性以及屈服强度、抗拉强度，使钛钢复合板焊缝的力学性能急剧下降。焊缝及热影响区在冷却过程中转变为针状组织，导致焊接接头塑性下降。热输入量过大，如果防护措施不当，焊缝及热影响区暴露于空气中就会导致氧化变色，降低或无法满足使用要求；反之电流过小，则无法保证焊缝熔合性，使热影响区淬硬，不利于氢的逸出，增大了冷裂倾向，而且施工进度比较慢。因此，焊接电流的选择必须合理、实用。现场施工推荐使用电流为110～150A，氩气流量为10～14L/m i n。在钛填条的焊接过程中，焊缝及热影响区的氧化变色及裂纹的产生是经常出现的问题。氧化变色主要是钛表面温度过高，钛元素活性增加，与空气中的氧在接触过程中发生反应。由于氧化程度不同，表现出的表面颜

彩钢板施工工艺69445

一、施工安装流程图： 1、安装工艺流程：彩钢板加工压制——磨边——钻孔——预埋件加工制作焊接——钻孔——除锈一刷漆——预埋件安装——彩板压制——彩板安装——清理屋面——竣工验收。 2、材料进场（1）材料进场，厂商应附原厂出厂材质检验证明。（2）检验压型钢板的规格、尺寸、厚度。（3）检验各式收边料规格、尺寸、厚度。（4）检验零配件（自攻螺丝、拉铆钉、胶等）。（5）压型钢板外观不得有拖拉伤痕、色斑，表面膜层磨损、扭曲、污染、色差、翘角等现象。（6）材料进场时，应堆放在建设单位指定之区域，同时施工单位自行负责该部分材料的安全措施，材料应有适当之包装，以免损毁。 2、吊运（1）材料进场设置指定地点前，须分批、分类另放，不能立即使用时应整齐堆放并以帆布或胶布覆盖。（2）地面堆放材料时，为保持干燥必须铺设枕木（枕木高 6 公分以上），材料不得接触地面，枕木间距不得大于 3 公尺。 3、材料吊上钢屋架施工要点：（1）放置钢板至钢屋架上，吊放钢板前，须先设置挡板防止钢板滑落。（2）材料吊运至钢屋架时，吊杆上系住彩色钢板之垂直系带间距不得大于 6 公尺，两端须加斜向吊带，以防止滑落。（每捆重不得大于 2 吨）。（3）保持平稳缓缓吊升，吊车作业范围内，非吊装人员不得靠近。（4）吊升过程中，彩钢板垂直系带如有松脱，应放下重新调整后再吊升。（5）彩钢板缓缓下降，待吊车人员控制定位（檐口挡板）后，依序放下。（6）材料吊至钢屋架后，所有皮肋须朝上，板面应朝同一方向（便于安装，除阴肋扣合），并应以尼龙绳固定于钢主架上（不得放置于檩条中央）。 4、彩色压型钢板铺设及固定屋面彩钢板铺设顺序，原则上是由东向西,由常年风尾方向起铺。其屋面板安装允许偏差值为：

海洋开发及高端装备制造重点技术改造-超大形船体复杂曲面钢板加工工艺及智能化成套装备项目可行性研究报告

海洋开发及高端装备制造重点技术改造-超大形船体复杂曲面钢板加工工艺及智能化成套装备项目可行性研究报告海洋开发及高端装备制造企业重点技术改造-超大形船体复杂曲面钢板加工工艺及智能化成套装备项目可行性研究报告编制单位：北京智博睿投资咨询有限公司 0 本报告是针对行业投资可行性研究咨询服务的专项研究报告，此报告为个性化定制服务报告，我们将根据不同类型及不同行业的项目提出的具体要求，修订报告目录，并在此目录的基础上重新完善行业数据及分析内容，为企业项目立项、申请资金、融资提供全程指引服务。可行性研究报告是在招商引资、投资合作、政府立项、银行贷款等领域常用的专业文档，主要对项目实施的可能性、有效性、如何实施、相关技术方案及财务效果进行具体、深入、细致的技术论证和经济评价，以求确定一个在技术上合理、经济上合算的最优方案和最佳时机而写的书面报告。可行性研究是确定建设项目前具有决定性意义的工作，是在投资决策之前，对拟建项目进行全面技术经济分析论证的科学方法，在投1 资管理中，可行性研究是指对拟建项目有关的自然、社会、经济、技术等进行调研、分析比较以及预测建成后的社会经济效益。在此基

础上，综合论证项目建设的必要性，财务的盈利性，经济上的合理性，技术上的先进性和适应性以及建设条件的可能性和可行性，从而为投资决策提供科学依据。投资可行性报告咨询服务分为政府审批核准用可行性研究报告和融资用可行性研究报告。审批核准用的可行性研究报告侧重关注项目的社会经济效益和影响；融资用报告侧重关注项目在经济上是否可行。具体概括为：政府立项审批，产业扶持，银行贷款，融资投资、投资建设、境外投资、上市融资、中外合作，股份合作、组建公司、征用土地、申请高新技术企业等各类可行性报告。报告通过对项目的市场需求、资源供应、建设规模、工艺路线、设备选型、环境影响、资金筹措、盈利能力等方面的研究调查，在行业专家研究经验的基础上对项目经济效益及社会效益进行科学预测，从而为客户提供全面的、客观的、可靠的项目投资价值评估及项目建设进程等咨询意见。报告用途：发改委立项、政府申请资金、申请土地、银行贷款、境内外融资等关联报告：超大形船体复杂曲面钢板加工工艺及智能化成套装备项目建议书 2 超大形船体复杂曲面钢板加工工艺及智能化成套装备项目申请报告

复合板S11348+Q245R的焊接工艺评定

幕墙锈钢板加工工艺

锈钢板有时又称为耐候钢板，由于其独特的材料特性，近年来越来越受到建筑和景观设计师的喜爱。例如：有很强的形体塑造能力，空间限定感以及强烈的视觉冲击力。同时由于其质感和色泽容易让人将其与时间和记忆相关联，常常又被作为某种特定文化的象征或者历史相关主题的表达。（详情点击进入官网咨询）锈钢板的应用比较广泛，是比较常见的，主要用于铁道车辆、弹簧和垫圈等要求硬质的地方。一般为利用奥氏体系不锈钢的加工硬化特性,在大压下冷轧后未经退火的轧制表面。有时在冷轧后为矫正形状和调整材质而进行低温退火和带张力矫直。为说明不锈钢的加工硬化特性,兹以奥氏体钢的SUS301、SUS304和铁素体钢的SUS430对比,充分说明了SUS301被用于硬化钢的理由。此加工特性起因于常温下为准稳定性的奥氏体组织经冷加工后相变为马氏体组织。同样的奥氏体不锈钢亦因成分不同而异,一般合金成分低的加工硬化特性高;另外还和加工温度有关,冷加工时温度愈低则加工硬化愈易,故还应合理控制冷加工时的气温

和板材温度。为此,加工时应按硬度要求为保冷轧压下率选用合适的板厚外,还应加强冷轧时的温度管理。锈钢板的表面锈蚀处理做的比较到位，压花加工板材。即通过在轧辊上刻花对不锈钢板材加工以增加其表面的美观性,多用于大厨房的顶板和电梯的内壁等处。其生产工序为和BA钢板同法生产后,再用森吉米尔轧机压花,然后经光亮退火后即成。涂装不锈钢板的涂装为表面被复处理中*常用的加工方式,产品有多种形式,多用于屋顶板、电炊具和电冰箱等处,日本全国年产约2.5万t。其涂装方式有加工、成形后涂装的终端涂装和加工成形前涂装的预涂装2种。终端涂装的代表为喷涂(含静电、粉体涂装),预涂装的代表则为辊涂。预涂装又有对板卷涂装和切板涂装两大类。常见的板卷涂装生产线由前处理、底层涂装、冷却、表层涂装、冷却和卷取等工序构成。由于设备和产品规格不同而有差异,生产线速度达每分钟30～80m高速。屋顶等使用的标准预涂装不锈钢板为提高涂料和钢板的粘合性,在预处理后先进行表面的底层涂装,然后同时进行表层涂装和内侧的涂装。锈钢板比其他的钢板质量好，价格优，故涂层均匀、稳定而质量好, 但因保后部工序的成形加工性,不得用硬质涂料。主要的预涂装产品分为单色板和清洁板两大类。前者的特点是:(a)可选择颜色和色调以提高美观性;(b)比未涂装的不锈钢板可防止生锈,从而耐蚀性和耐候性较强。后者以用于家电为代表则具有以下特点:(a)指纹和污垢不明显,且易除去;(b)通过合理选择涂膜可形成冲压加工时的保护膜,从而可省去润滑油和以后的脱脂工序。以下按其特点分类介绍: 1.耐候性涂装。屋顶等用的涂装不锈钢板为不需维修而采用了耐候性*好的硅聚酯塑料和氟塑料,一般环境下耐候性分别可达10年和20年。原板大多用SUS304,为适应环境需要亦有用耐蚀性更好的SUS316、SUS445J1和SUS445J2的。底层考虑粘结性和耐蚀性则采用聚酯系底涂料,表层则用加颜料调色的上述塑料涂料。现表层加入消艳剂的低光泽美观涂装板、加入不锈钢粉以利焊接的涂装板和配合玻纤以提高