中频炉冶炼工艺标准资料
中频冶炼工艺学习资料
一.原材料
1.废钢：一是厂内的返回废料，二是外来废料如废模、轧辊等。
（1）对废钢要求：
1）废钢表面应清洁少锈；
2）废钢中不得混有铝、锡、砷、锌、铜等有色金属；
3）废钢中不得混有密封容器、易燃物、爆炸物和有毒物；
4）废钢化学成分应明确，S、P含量不宜过高；
5）废钢外形尺寸不能过大。
（2）对废钢管理：
1）须按来源、化学成分、大小分类堆放，并作相应标记；
2）废钢中的密封容器，爆炸物、有毒物和泥砂等应予以清除和处理；
3）对大块料进行分割处理。
2.合金材料
（1）硅铁（Si--Fe）：用于合金化，以增Si，也可作脱氧剂使用。Si—Fe多为含Si 45%和75%的两种。45%（中硅）Si—Fe比75%（高硅）Si—Fe价格低，在满足钢种质量要求的情况下，尽量使用中硅，但研究所常用约75%的高硅铁。含Si在50%--60%左右的Si—Fe极易粉化，并放出有害气体，一般都禁止使用这种中间成分的Si—Fe。
硅铁含氢量高，须烤红后使用，烘烤工艺为500℃烘烤约4小时，烘烤完后将其放于干燥处保存，超过一周未用的应重新烘烤。
（2）锰铁（Mn--Fe）：用于合金化，也可作脱氧剂。根据含碳量可分为低碳、中碳、高碳锰三种，含Mn量均在50%--80%之间。Mn—Fe含碳量越低，P就越低，价格也就越贵，因此冶炼时尽量用高碳锰。
锰铁烘烤工艺Si—Fe烘烤工艺。
除一般锰铁外，也有使用电解锰。
（3）铬铁（Cr--Fe）：用于合金化，调整合金含量。根据含碳量多少可分高碳Cr、低碳Cr等。除金属铬外，Cr—Fe中Cr含量都在50%--65%之间，研究所使用的约为63%。Cr—Fe的价格随C含量的降低而急剧升高。
铬铁的烘烤工艺为700—750℃烘烤不少于3小时，烘烤完同样放于干燥处保存。
（4）钨铁（W--Fe）：用于合金化。W—Fe含W量在65%以上。W—Fe熔点高，密度大，在还原期补加时应尽早加入。W—Fe需经烘烤后使用，烘烤工艺同Cr—Fe.
(5)钼铁（Mo--Fe）：Mo—Fe含Mo量在55%--65%之间。Mo—Fe熔点高，表面易生锈，需经烘烤后使用，烘烤工艺同Cr—Fe烘烤工艺。
（6）钒铁（V—Fe）：V—Fe含V量在45%--55%之间。V—Fe使用前的烘烤工艺同Si—Fe烘烤工艺。（7）镍（Ni）：镍含量约99%。Ni中含H量很高，还原期补加的Ni需经高温烘烤，烘烤工艺同Cr—Fe。
3.造渣材料
（1）石灰：碱性炉炼钢的主要造渣材料。石灰极易受潮变成粉末，因此要注意防潮，用前应经烘烤，还原期用的石灰要在600℃高温下烘烤2小时以上。无特殊手段时，不允许使用石灰粉末，因为其极易吸水，影响钢的质量。
中频冶炼一般不用石灰石和没烧透的石灰，因为石灰石分解是吸热反应，会降低钢液温度，增加电力消耗，且不能及时造渣，对冶炼不利。
（2）萤石（CaF2）:由萤石矿直接开采出来。主要作用是稀释炉渣，它能降低炉渣的熔点，提高炉渣的流动性而不降低炉渣的碱度。此外，萤石能与硫生成挥发性的化合物，因此它具有脱硫作用。但萤石稀释炉渣的作用持续时间不长随氟的挥发而逐渐消失。萤石的用量要适当，用量过多，渣子过稀会
严重侵蚀炉衬。
4．氧化剂
（1）氧化铁皮：锻钢和轧钢过程中剥落下来的碎片和粉末。氧化铁皮主要用来调整炉渣的化学成分，提高炉渣的FeO含量，改善炉渣的流动性，提高炉渣的脱磷能力。氧化铁皮Fe含量高，杂质少，但粘附的油分和水分多，因此使用前须在500℃以上的高温下烘烤4h以上。
5.脱氧剂
（1）工业铝锭
作为沉淀脱氧剂的Al，在使用前应根据炉子容量不用，锯成质量不一的Al块可用于预脱氧和终脱氧。
（2）硅钙合金
一种强烈的脱氧剂，并且还可脱硫。硅钙合金在潮湿空气中易吸水粉化，应注意防潮。
（3）碳粉：
主要是扩散脱氧，由于脱氧产物（CO）是气体，不玷污钢液。炭粉也是增碳剂。
（4）硅铁粉
用含Si75%的Si—Fe磨制而成，这样密度小，含Si高，有利于扩散脱氧。
（5）Si—Ca粉
一种优良的脱氧剂，它的密度小，故钢液不易增硅。
二.配料与装料
1.配料
（1）配料时注意事项：
1）必须正确地进行配料计算和准确地称量炉料装入量；
2）炉料的大小要按比例搭配，以达到好状、快装、快化的目的；
3）各类炉料应根据钢的质量要求和冶炼方法搭配使用；
4）配料成分应符合工艺要求；
5）炉料装入量必须保证钢锭能注满，每炉钢有规定的注余钢水，防止短锭或余钢过多。
（2）配料要求：根据冶炼方法不同，可以分为氧化法配料、返回吹氧法配料和不氧化法配料。在研究所采用的是不氧化法配料。
不氧化法冶炼时，炉料应由清洁少锈、干燥的本钢种返回料、类似本钢种的返回料、碳素废钢及切头等组成。炉料中P应确保比成品规格低0.005%以上；碳比成品规格低0.03%--0.06%；配入合金元素应接近成品规格的中下限。通常炉料的综合收得率按98%计算。
（3）配料计算
第一步：确定出钢量：
出钢量=(钢锭单重×钢锭支数+注余重量)
其中注余重量约为出钢量的0.5%--1.0%（炉容量小可取上限）
第二步：计算炉料装入量：
炉料装入量=出钢量/钢铁料综合收得率-∑添加铁合金量
添加铁合金量=出钢量×（控制含量-炉内含量）/（铁合金成分×收得率）第三步：算出各种炉料的配入量
各种炉料配入量= 装入量×各种料的配比
[例]H13钢化学成分为C：0.32—0.45% ；Si：0.80—1.20%；Mn：0.20—0.50%；Cr：4.75---5.50%；Mo：1.10—1.75%；V：0.80—1.2%,现考虑用切头（C%≈0.20%，Mn%≈0.5%）加合金要配750Kg的中频锭，高碳铬含C%=8%，Cr%=58%，低碳铬含C%=0.18%，Cr%=63%（具体合金成分以买回的合金为准），计算如下：
总装入量=出钢量/钢铁炉料综合收得率=750kg～754kg/98%≈765kg～770kg
H13的控制成分：C%=0.4，Si%=0.9%，Mn%=0.4，Cr%=5.0%，Mo%=1.15%，V%=0.85%
合金加入量=总装入量×（控制含量-炉内含量）/（铁合金成分×收得率）
高碳铬加入量=770×（0.4%-0.2%）/（8%×80%）≈24KG
低碳铬加入量=（770×5.0%-24×61%）/（60%×95%）≈42KG
Si铁加入量=770×（0.9%-0）/（73%×95%）≈10KG
钼铁加入量=770×（1.15%-0）/（63%×98%）≈14KG
钒铁加入量=770×（0.85%-0）/（55%×98%）≈12KG
切头加入量=770-24-42-10-14-12=668KG
通过计算知炉料组成为：切头668kg，硅铁10kg，高碳铬26.6kg，低碳铬37.4kg，钼铁14kg，钒铁12kg。
2.装料
（1）装料方法：采用人工装料及天车辅助方式。
（２）布料顺序：为了使炉内料密实，装料时必须把大、中、小料合理搭配。一般小料占１５％――２０％，中料占４０％――５０％，大料占４０％。其中底部装小料，用量为小料总量的一半，然后在中心区装入全部大料，在大料之间填充小料，中型料装在大料的上面及四周。而炉底则事先铺一层石灰，用量约为出钢量的3%.总之布料应做到：下致密、上疏松。
三.熔化期
1.通电前应确保设备正常，正常则可通电熔化，在熔化过程中可相应添加炉料。
2.炉料熔化时的物化反应
1）元素的挥发与氧化
炉料熔化时会产生金属元素的挥发和氧化。对不氧化或基本不氧化元素主要是挥发损失，对易氧化元素主要是氧化损失。熔化期元素的氧化是不可避免的，因为炉内存在着氧。元素的氧化损失量与元素和氧的亲和力大小有关，通常Al、Si等易氧化元素几乎全部被氧化。在1530℃以下时，Si同氧的亲和力大于碳同氧的亲和力，所以首先氧化Si元素。
2）钢液吸气
熔化期钢液要吸收气体，因为气体在钢中的溶解度随温度的升高而增加，为减少钢液的吸气量，应该尽早造好熔化渣。
3.缩短熔化期的途径
熔化期的主要问题是时间长、耗电多。为了加速炉料熔化，必须尽量减少热损失，可采用以下方法：
１）快速补炉和合理装料
出钢后高温炉体散热很快，为减少热量损失，出钢后炉前操作要分秒必争，补炉时应迅速。废料在炉内的合理布置是保证炉料快速熔化的重要条件。
２）炉料预热
炉料预热主要是提高入炉炉料的温度，从而使所需要的能量减少。有资料表明炉料预热温度在500℃时，可节省能量1/4，而温度在600-700℃时可节省1/3，这意味着变压器输入功率不变，熔化期将按相应比例缩短，可根据实际情况决定。
4.熔化期造渣及去磷
（1）熔化期提前造渣的作用有：
①：能覆盖钢液，防止热量损失，保持温度；
②：防止钢液吸收气体，聚集吸收废钢材料表面带入的杂质；
③：有利于脱除钢中的P等。
（2）炉渣成分对渣况的影响
①渣中FeO和MnO都能使石灰的溶解度增加，但FeO的影响比MnO的大。
②渣中SiO2含量增加，使炉料渣碱度降低，石灰的溶解速度增加。但当其含量超过约２５％时，石灰的溶解速度反而下降。
③萤石中的主要成分CaF2 与渣中ＣaＯ作用可形成熔点为1635K的共晶体，直接促进石灰的熔化，萤石能量显著地降低2ＣaＯ·SiO2 的熔点，使炉渣在高碱度下有较低的熔点，并可以降低炉渣的粘度。因此萤石化渣速度迅速，并且不降低碱度，但是其化渣作用持续时间不长，用量增加对炉龄不利。
④渣中MgO和MnO虽然也是碱性氧化物，但其生成的磷酸镁和磷酸锰远不如磷酸钙稳定。特别是MnO会显著地降低炉渣的流动性。
判断氧化渣好坏的标准：用铁棒蘸渣待冷凝后进行观察，符合要求的氧化渣一般为黑色，在空气中不会自行破裂。前期渣有光泽，断面疏松，后期渣断面颜色近于棕色。如果断面光滑、易裂，说明炉渣碱度低，如果呈玻璃状，说明是酸性渣；如果炉渣呈黄绿色，说明渣中有氧化铬存在。
（3）熔化期炉渣控制及去P
熔化期炉渣量只需总钢量的2％－3%即可，渣量过多，会使熔化期有用能量消耗增加。从脱磷的要求考虑，熔化渣必须具有一定的氧化性、碱度和渣量。
炉渣过粘使钢渣反应减慢，对去P极为不利。炉渣过稀则侵蚀炉衬厉害，这两种情况都要避免。影响炉渣流动性的因素主要是温度和炉渣成分。炉渣的流动性随温度的升高而增加。在碱性渣中，提高CaO、MgO、Cr2O3等含量时，会使炉渣流动性变坏，而适当增加CaF2 、Al2O3、SiO2、FeO 等含量时，炉渣流动性会变好。
调整炉渣流动性常用的材料是萤石，但应适量使用。因为萤石虽有稀释炉渣作用，但也严重侵蚀炉衬而使渣量中ＭgＯ含量增加，如果使用不当，流动性会重新变坏。
熔化期要脱磷，从脱磷反应的热力学条件知，在较低的温度条件下，造具有一定碱度的、流动性良好的氧化性炉渣，可以有效地脱磷。熔化期钢水温度较低（约1500℃～1550℃）,所以能否较好地脱磷关键在于造好熔化渣。
为使脱Ｐ彻底，使已被氧化的Ｐ不大量返回钢液，就需要向炉渣中加入强碱性氧化物ＣaＯ（石灰），使P2O5和ＣaＯ生成稳定的磷酸钙，从而提高炉渣氧化脱Ｐ能力。
在炉料熔清后扒去大部分炉渣，造新渣进入还原期。
四．还原期
1．主要任务有：
（1）脱氧。使钢液中深解的氧含量下降到0.002%～0.003%的水平，同时要减少脱氧产物对钢液的玷污程度。
（2）脱S。保证成品钢的S量小于规格要求。
（3）控制化学成分。
（4）调整温度。确保冶炼正常进行并有良好的浇铸温度。
2.脱氧
炉料溶清后至还原期，钢液氧化性较强。无论是生产钢锭还是铸造件，钢中氧含量高对钢的加工性能及产品质量都极为有害。危害归纳如下：
（1）易引起钢锭的冒涨，皮下气泡和疏松等冶金缺陷；
（2）钢液含氧高，浇铸时随温度下降析出的氧，与钢中硅、锰、铝等元素作用，生成的氧化物来不及浮出，造成钢中非金属夹杂物增多；
（3）氧降低S在钢中的溶解度，加剧S的有害作用。钢中FeS和FeO形成低熔点的共晶体（熔点940℃）分布于晶界，当钢热加工时，低熔点的共晶体于940℃时熔化使钢村在锻造或轧制时开裂。
（4）钢中含氧量高，使钢的综合性能变坏。
为了限制或避免“氧”的种种有害影响，就必须最大限度地脱氧，并将脱氧产物排出钢液，通常采用的方法有沉淀脱氧和扩散脱氧。
3.沉淀脱氧
沉淀脱氧是将脱氧元素（即脱氧剂）直接加入钢液中与氧化合，过成稳定的氧化物，并和钢液分离，上浮进入炉渣，以达到降低钢中氧含量的目的，又称直接脱氧。
沉淀脱氧一般选择脱氧能力强，而且生成的脱氧产物也容易排出钢液的元素作为脱氧剂。各元素脱氧能力由强到弱的排序如下：
Ｒe、Ｚr、Ｃa、Ｍg、Al、Ｔi、Ｂ、Ｓi、Ｃ、Ｐ、Ｎb、Ｖ、Ｍn、Ｃr、（Ｆe、Ｗ、Ｎi、
Ｃu）,氧化顺序在Ｆe以后的元素，如Ｎi、Ｃu等与ＦeＯ不起反应，因此Ｎi、Ｃu等不能作脱氧剂，亦不能被氧化去除。
相关数据证明，元素的脱氧能力（除Ｍn外）是随着钢液中该元素含量的增加而降低的，而且某些元素达到一定含量后反而使钢液中氧含量升高，所以不是说脱氧剂加入愈多钢中溶解的氧就愈少，它是有一个限度的。而Ｍg虽然有强的脱碳能力，但由于Ｍg在钢液中的溶解度非常小，不可能使钢与Ｍg之间发生分子交换，所以就不可能用纯Ｍg使钢液脱氧。
Mn作为脱氧剂虽然脱氧能力低，但在钢的脱氧过程中却是必不可少的。它的特点是随着钢液中Ｍn 含量的升高其脱氧能力增加，而且在钢液中存在着几种脱氧元素时将影响其它元素的脱氧能力。如Ｍn 提高Ｓi和Ａl的脱氧能力，当含Ｍn0.5％时使Ｓi的脱氧能力提高30%～50%，使Ａl的脱碳能力提高1～2倍。当Ｍn％＝0.66%、Si%=0.17%时，使Al的脱氧能力提高5～10倍。
炼钢中常用的脱氧剂，有单一的脱氧剂（如Al、Ｓi、Ｍn等，其中Ｓi、Ｍn以铁合金状态加入）和复合脱氧剂（如Ｍn-Ｓi、Ｃa-Ｓi等）。脱氧产物在钢液中上浮的速度主要取决于产物的性质及颗粒的大小。颗粒越大越易上浮。形成大颗粒夹杂物有两大途经：（１）形成低熔点的，在炼钢温度下是液态的脱氧产物。因为液态的脱氧产物容易凝聚成大颗粒迅速上浮。使用单一的脱氧剂在炼钢温度下，它的产物大部分为固体粒子，不易聚合上浮。所以必须同时使用几种脱氧剂或用复合脱氧剂，使生成物为低熔点的化合物。
（２）形成与钢液间界面张力大的脱氧产物，也易于在钢液中粘结聚合为大的“云絮”状颗粒集团快速浮出钢液。一般脱氧元素生成的脱氧产物同钢液间的界面张力都远大于其产物之间的界面张力，但
以ＡL较为突出。用强脱氧剂ＡＬ脱氧，生成高熔点的细小的Ａl2Ｏ３夹杂物。而Ａl2Ｏ３与纯铁液间的界面张力高达2Ｎ／Ｍ，在钢液中受到排斥而迅速聚合在一起，呈大簇“云絮”状的Ａl2Ｏ３颗粒集团能快速浮出钢液。
沉淀脱氧优点：操作简便，反应迅速，生产效率高而成本低；缺点：总有一部分脱氧产物残留在钢液中，影响钢的纯洁度。
沉淀脱氧主要是预脱氧和终脱氧。预脱氧在氧化末期或稀薄渣形成时进行，多用AL，也有加Ｆe-Ｍn、Ｆe-Ｍn-Ｓi或用Ｃa-Ｓi块。终脱氧是用强脱氧元素加入钢液，使钢液中氧量再进一步降低。出钢前用强脱氧剂终脱氧，除脱氧外还能细化晶粒，以改善钢材的性能。如用ＡＬ终脱氧，使钢中含
有0.02％～0.03％残ＡＬ，就能细化晶粒，提高钢的性能；用Ｓi-Ｃa合金终脱氧能减少Ａl2Ｏ３链状夹杂，减少钢的纵向与横向性能差别，还能增加钢液流动性，改善钢锭表面质量。
若采用AL块进行沉淀脱氧，则预脱氧及终脱氧按1.0kg/t～1.5kg/t加，若采用Ｓi-Ｃa块，可按约0.5kg/t加。
4.扩散脱氧
原理是依据溶质在两种互不相溶的溶剂中溶解度的分配定律。在钢液表面，设法降低渣中FeO含量，使其低于与钢液相平衡的氧量，则钢液中的氧必然要转移到炉渣中，从而使钢中含氧量降低。因此往渣面上撒加与氧结合力强的粉状脱氧剂，如碳粉、硅铁粉、AL粉、Ｓi-Ｃa粉等，使与渣中FeO 发生反应，使渣中FeO大幅降低，这就破坏了氧在渣钢之间的浓度分配关系，钢液中的氧就会不断地向渣扩散转移，力图达到新的平衡。
用碳粉扩散脱氧，其脱氧产物是ＣＯ气体，不会玷污钢液，同时能使表面具有还原气氛。但用碳粉还原由于固态碳粉与渣中（ＦeＯ）的反应不完全，且速度较慢，只能将钢液脱氧到一定程度，所以生产中还必须用硅铁粉或其他强脱氧剂进一步扩散脱氧。然而由于硅铁粉密度介于渣钢之间，部分硅
铁粉起到沉淀脱氧作用，（ＳiＯ２）还有可能玷污钢液，所以用硅铁粉还原前要尽可能先用碳粉还原。同时为了保持还原性气氛，也需要分批量地向渣面加入碳粉。
５.综合脱氧
综合脱氧是在还原过程中交替使用沉淀和扩散脱氧。中频冶炼的脱氧制度为：还原期开始用沉淀脱氧，加入锰铁，或ＡＬ块等，称为预脱氧；薄渣形成后，用粉状脱氧剂如碳粉、硅铁粉扩散脱氧；出钢前再用强脱氧剂ＡＬ块、硅钙等沉淀脱氧，称为终脱氧。
６.脱硫
（1）影响脱S的因素
①还原渣碱度：渣中CaO是脱S的首要条件，在酸性渣中CaO全部被ＳiＯ２所结合而无脱S的能力，所以脱S要在碱性渣条件下才能进行。R=2.5～3.0时脱S效果最好。
②渣中FeO含量：在还原其中，（ＦeＯ）随着扩散脱氧的进行而逐渐降低，随着（ＦeＯ）降低脱S反应顺利进行。因此在还原气氛下炉渣只要保持较高的碱度，脱S效果就越好。
③渣中CaF2 和MgO
渣中加入CaF2 能改还原渣的流动性，提高S的扩散能力有利于脱S。同时CaF2 能与S形成易挥发物，有直接脱S作用，且不影响碱度。然考虑到对炉衬的侵蚀作用，CaF2 用量不宜过多。
MgO是碱性氧化物，渣中MgO过多会使炉渣流动性变坏，影响S的扩散能力，并给脱氧等带来许多困难，因而不希望炉渣中MgO过多。
④渣量
适当加入渣量可以稀释渣中CaS浓度，对脱S有明显效果。实际操作中可控制渣量在钢水量的约3%，，若渣量过多可扒部分渣。
⑤温度
在炼钢温度范围内（1500～1650℃）,温度对脱硫的平衡状态影响不大。但钢渣间的脱硫反应状态远离平衡，脱硫的限制性环节是Ｓ的扩散速度小，提高熔池温度改善了钢渣的流动性，提高Ｓ的扩散能力，从而加速了脱Ｓ过程。
（２）还原期脱Ｓ应注意：
①薄渣一形成就加入足够的脱氧剂，迅速造好流动性良好的白渣。整个还原期白渣要稳定，（Ｆe Ｏ）≤0.5%；
②保持钢液和炉渣的高温，多搅拌，为S在钢渣界面间扩散创造良好条件；
③适当运用合金元素对脱S的有利作用。如将C、Mn、Si等元素在还原初期合金化中本加到规格下限或接近下限。
④还原期[S]较高的情况下，可适增加渣量，也可扒除部分还原渣，补加一批渣料再造渣。
7.还原期的炉渣
（1）白渣是炼钢中常造的一种碱性渣，具有良好的脱氧和脱S的能力。白渣的碱度高（3左右），氧化钙在60%左右。造白渣的方法是在稀薄渣形成后，向炉中加电石、碳粉、硅铁粉等，还原炉渣中的氧化铁和氧化锰等氧化物。随着渣中氧化物减少，炉渣就逐渐变白。白渣极易与钢水分离而上浮，较少玷污钢水，所以通常规定必须要要白渣下出钢。
（2）炉渣的流动性是影响钢间物化反应的重要因素。流动性良好的炉渣能活跃物化反应，炉渣过稀过稠都会降低脱氧脱硫速度，也会增加钢中气体。
（3）渣量
在一定限度内使渣量增大时，（ＦeＯ）和（ＣaS）的浓度相应降低，从而有利于钢液的脱氧和脱硫。渣量大，白渣也比较稳定，不易变黄，能保证炉渣的脱氧能力。另外增大渣量时，出钢后相应地在钢包内具有较厚渣层，有利于钢液保温。但渣量过大，渣层过厚，会使熔池的物化反应不活跃，并使钢液熔池加热困难，增加电耗及浪费造渣材料，同时加剧对炉衬的侵蚀还原渣量一般控制在３％～５％大容量炉可取下限，小容量炉及对夹杂和发纹有严格要不熟的钢种取上限，冶炼贵重合金元素的钢种时，可适当减少渣量，以提高回收率。
（4）渣况判断
评定白渣好坏首先要注意渣色，不仅要看炉渣白的程度，而且要看白渣的保持时间。白渣颜色稳定而保持时间长，才能说明钢液脱氧良好。渣色反复变化，表明炉渣脱氧不良。碱性渣随着炉渣氧化性的高低而呈现不同的颜色，所以渣色是炉渣与钢液脱氧程度的标志。炉渣氧化性强时，即渣中氧化物如ＦeＯ、MnO等含量较高时，炉渣呈黑色，随着炉渣氧化性的减弱颜色也逐渐变浅，由黑色→棕色→黄色→浅黄色→白色（此时（ＦeＯ）一般不大于1%～2%）。如进一步脱氧还原形
成电石渣时，根据含CaC2 量的多少，炉渣颜色逐渐转为灰白（CaC2＜2%＝→灰色（CaC2为2%左右）→深灰带色（CaC2＞2%）。
氧化渣一般呈黑色，还原期如果炉渣呈淡黄色、黄色、棕色以至发黑时，就说明炉渣脱氧不良，须进一步加强还原。如果炉渣呈白色或稍带一些灰色，说明炉渣脱氧良好，可以不加或少加
碳粉及硅铁粉。如果炉渣太灰，说明了形成一定数量的CaC2 ，出钢前要予以破坏，使之变成白渣。
电石渣与氧化渣的区别：
①氧化渣渣色黑而发亮，强电石渣呈黑色，有时还带有白色条纹；
②氧化渣温水无反应，电石渣遇水分解出难闻的乙炔气体；
③炉渣冷下来氧化渣比较疏松，电石渣较致密。
随时观察及掌握炉渣颜色，对控制钢液成分也有较大影响，如是灰渣容易增碳，黄渣下加合金易使回收率偏低，黄渣下出钢Si、Mn、Cr等元素容易降低。
8.还原期温度控制
（1）还原期温控的重要性
①影响还原精炼操作
温度过高炉渣变稀，使白渣不稳定易变黄，钢液脱氧不良容易吸气；同时严重侵蚀炉衬，影响炉龄及增加外来夹杂物。温度过低，熔渣流动性差，钢渣间物化反应不能顺利进行，脱氧、脱Ｓ及钢中夹杂物上浮等都进行不好。而且钢液成分不均匀性严重，影响化学分析准确性。此外，还造成还原期后升温，损坏炉墙，并延长了冶炼时间，熔池温度不均匀。
②影响钢液成分控制
还原期温度高低对合金元素的回收率、钢液成分的均匀性、分析试样的代表性均有很大影响。
如熔池温度偏高，易氧化的元素如ＡＬ、Ｔi、Ｂ的回收率降低，Ｓi、Ｍn、Ｃr 这些元素的回收率仿高。如果熔池温度偏低，则Ｗ、Ｍo等元素回收率偏低，成分不好控制。
③影响浇铸操作与钢锭质量
温度过高，在出钢与浇铸过程中极易吸收气体，二次氧化严重，并对钢包衬等耐火材料侵蚀加剧，增加外来夹杂物。高温浇铸还容易出现冒涨、裂纹、缩孔、皮下气泡、白点、疏松、偏析等冶金缺陷，严重时导致浇铸事故，如钢包漏钢、钢锭模被熔损等。
温度过低，造成镇静时间不足，使钢中夹杂物不能充分上浮，影响的内在质量。过低的浇铸温度容易造成短、重皮、冷溅、缩孔和发纹等缺陷。甚至钢包口与塞捧头粘住或冷钢结底，不能进行正常浇注，造成钢液报废。
（2）熔池温度判断
为防止温度不正常，整个冶炼过程都应加强对温度的控制，由于还原期正常的调温范围不大（30℃左右），所以控制好扒渣温度极为重要。绝大多数钢种的扒渣温度应比其出钢温度高出10～20℃。对在还原期要加入大量铁合金的钢种，宜按上限控制，甚至可以高出30℃。
（3）出钢温度控制
出钢温度由钢的熔点及出钢到注入钢模过程中钢液的热损失来决定的。一般高出钢种熔点80～150℃，即：
T出钢=T熔点+（80～150℃）。
小炉子出钢，浇铸过程热损失大，可选取上限（120～150℃），20t 以上的炉了可取下限（80～150℃）。钢液的熔点与钢种元素含量有关，如下表所示：
出钢温度应控制在多少？
解：熔点温度为：
T熔点=1539-65×0.4-8×0.9-5×0.5-1.5×5-2×1.15-2×0.85≈1492(℃)
出钢温度控制在：T出钢=1492+（120-150）=1612～1642（℃）
但是需考虑其他因素的影响，如钢中含Ti、Mn、Ni高时，出钢温度要偏听偏低些；含AL、Cr、Ti元素高时，出钢温度要偏高些，此外，还要考虑浇铸的是大锭还是小锭，浇铸锭支数多少，不能一概而论。
9.钢液的合金化
（1）合金加入顺序
在合金化中起决定作用的是合金元素的化学稳定性，即与氧的亲和力，这是确定合金化工艺的基本出发点。其次是合金的熔点、密度、加入量的多少等，也都必须加以考虑。一般说来，和氧亲和力小，熔点高或加入量多的合金元素可以在熔炼前期加入，合金元素与氧亲和力较大的一般是还原期加入，加入早晚也需根据加入量来决定，而易氧化元素（AL、Ti、B等）则是在还原后期加入。
（2）合金化操作特点：
①Ni 、Co、Cu等在炼钢过程中不会被氧化掉，故可在装料时加入，或在熔化期中加入。
②W、Mo元素同氧亲和力较小，且密度大熔点高，提前加入有利于熔化和均匀成分。还原期补加钨
铁的块度要小些，当补加量不低于0.5%时，补加后应过20分钟才能出钢。
③Mn、Cr和氧的亲和力大于Fe，一般在还原初期加入，后期调整。Mn的回收率在95%以上，Cr 的烧损主要是形成Cr2O3 进入渣中，常使还原渣呈绿色并变粘，这在冶炼高铬钢是特别明显，后期补加
铬量达1%时，应10～15分钟后才可出钢。
④V与氧的亲和力较强，要在钢液和炉渣脱氧良好的情况下加入。
10.还原期的操作工艺
(1)白渣精炼的要点：
①扒渣毕迅速加入薄渣料造渣以覆盖钢液，防止吸气和降温，这称为造稀薄渣。
②薄渣形成后或稀薄渣料加入后，根据钢种要求进行预脱氧，一般插AL1 ～1.5kg/t。也可加硅钙块0.5kg/t。
③稀薄渣化匀后，可酌量补加些渣料。对钢液纯洁度要求较高的钢种，可以采用碳粉造白渣精炼。但是全碳粉脱氧使精炼时间长，而且在炉渣中总会有一些未烧尽的碳粒，在出钢过程中会使钢液增碳。所以一般是首先用碳粉脱氧，时间为15～20分钟后，再用硅粉脱氧。这样加入硅粉前，钢液和炉渣中的氧已被碳粉降至较低了，此时加入硅粉即使钢液被硅的脱氧产物玷污，其程度也是较轻的。
对于一般的钢种，可以采用碳粉、硅粉混合加入脱氧的方法。某些特殊钢种，还可使用强脱氧剂AL粉、Ca-Si粉等。
④在白渣下搅拌取样分析化学成分，为合金化操作提供依据。随后用2～4批硅粉和少量碳粉继续脱氧，硅铁粉用量约为4kg/t ,每批间隔5～7分钟，为保证碱度，每批加硅铁粉前补加适量石灰。
⑤如钢液中含S较高，可以增大渣量，必要时也可扒除部他还原渣，再补加渣料。
⑥还原期应取两次样进行分析，以保证分析的正确性。如两次误差较大，应再取样复验。补加合金应坚持一算二复三核的原则。
⑦还原期熔池温度较高，钢液面也较平静，所以钢液在此阶段是吸气的，因此要求加入的渣料、合金、脱氧剂等必须是经过烘烤干燥的。
⑧出钢前5分钟内，禁止向渣面上撒加碳粉，以免出钢时增碳。终脱氧在出钢前2～3分钟进行，一般是炉内插AL。按1～1.15kg/t，也可用硅钙合金块，按0.5kg/t使用。
（3）出钢操作
①出钢条件：
A：化学成分合格；
B：钢液脱氧良好，钢液试样冷却后有收缩，脱氧不良的钢液，试样冷却后有易涨现象；
C：炉渣为流动性良好的白渣；
D：温度合乎要求。
②出钢要求：先渣后钢或钢渣同出。
中频炉冶炼工艺资料
中频冶炼工艺学习资料 一.原材料 1.废钢：一是厂内的返回废料，二是外来废料如废模、轧辊等。 （1）对废钢要求： 1）废钢表面应清洁少锈； 2）废钢中不得混有铝、锡、砷、锌、铜等有色金属； 3）废钢中不得混有密封容器、易燃物、爆炸物和有毒物； 4）废钢化学成分应明确，S、P含量不宜过高； 5）废钢外形尺寸不能过大。 （2）对废钢管理： 1）须按来源、化学成分、大小分类堆放，并作相应标记； 2）废钢中的密封容器，爆炸物、有毒物和泥砂等应予以清除和处理； 3）对大块料进行分割处理。 2.合金材料 （1）硅铁（Si--Fe）：用于合金化，以增Si，也可作脱氧剂使用。Si—Fe多为含Si 45%和75%的两种。45%（中硅）Si—Fe比75%（高硅）Si—Fe价格低，在满足钢种质量要求的情况下，尽量使用中硅，但研究所常用约75%的高硅铁。含Si在50%--60%左右的Si—Fe极易粉化，并放出有害气体，一般都禁止使用这种中间成分的Si—Fe。 硅铁含氢量高，须烤红后使用，烘烤工艺为500℃烘烤约4小时，烘烤完后将其放于干燥处保存，超过一周未用的应重新烘烤。 （2）锰铁（Mn--Fe）：用于合金化，也可作脱氧剂。根据含碳量可分为低碳、中碳、高碳锰三种，含Mn量均在50%--80%之间。Mn—Fe含碳量越低，P就越低，价格也就越贵，因此冶炼时尽量用高碳锰。 锰铁烘烤工艺Si—Fe烘烤工艺。 除一般锰铁外，也有使用电解锰。 （3）铬铁（Cr--Fe）：用于合金化，调整合金含量。根据含碳量多少可分高碳Cr、低碳Cr等。除金属铬外，Cr—Fe中Cr含量都在50%--65%之间，研究所使用的约为63%。Cr—Fe的价格随C含量的降低而急剧升高。 铬铁的烘烤工艺为700—750℃烘烤不少于3小时，烘烤完同样放于干燥处保存。 （4）钨铁（W--Fe）：用于合金化。W—Fe含W量在65%以上。W—Fe熔点高，密度大，在还原期补加时应尽早加入。W—Fe需经烘烤后使用，烘烤工艺同Cr—Fe. (5)钼铁（Mo--Fe）：Mo—Fe含Mo量在55%--65%之间。Mo—Fe熔点高，表面易生锈，需经烘烤后使用，烘烤工艺同Cr—Fe烘烤工艺。 （6）钒铁（V—Fe）：V—Fe含V量在45%--55%之间。V—Fe使用前的烘烤工艺同Si—Fe烘烤工艺。（7）镍（Ni）：镍含量约99%。Ni中含H量很高，还原期补加的Ni需经高温烘烤，烘烤工艺同Cr—Fe。 3.造渣材料 （1）石灰：碱性炉炼钢的主要造渣材料。石灰极易受潮变成粉末，因此要注意防潮，用前应经烘烤，还原期用的石灰要在600℃高温下烘烤2小时以上。无特殊手段时，不允许使用石灰粉末，因为其极易吸水，影响钢的质量。 中频冶炼一般不用石灰石和没烧透的石灰，因为石灰石分解是吸热反应，会降低钢液温度，增加电力消耗，且不能及时造渣，对冶炼不利。 （2）萤石（CaF2）:由萤石矿直接开采出来。主要作用是稀释炉渣，它能降低炉渣的熔点，提高炉渣的流动性而不降低炉渣的碱度。此外，萤石能与硫生成挥发性的化合物，因此它具有脱硫作用。但萤石稀释炉渣的作用持续时间不长随氟的挥发而逐渐消失。萤石的用量要适当，用量过多，渣子过稀会
中频电炉安全操作规程
编号：SM-ZD-55459 中频电炉安全操作规程Through the process agreement to achieve a unified action policy for different people, so as to coordinate action, reduce blindness, and make the work orderly. 编制：____________________ 审核：____________________ 批准：____________________ 本文档下载后可任意修改
中频电炉安全操作规程 简介：该规程资料适用于公司或组织通过合理化地制定计划，达成上下级或不同的人员之间形成统一的行动方针，明确执行目标，工作内容，执行方式，执行进度，从而使整体计划目标统一，行动协调，过程有条不紊。文档可直接下载或修改，使用时请详细阅读内容。 1．开炉前应通知中频机组操作人员起动机组，同时应检查炉体、冷却水系统、中频电源开关、倾炉机械和吊包运行轨道等是否正常，地沟盖板是否缺损，盖好。如有问题应先行排除，才能开炉。 2．在中频机组启动完毕之后，方可送电开炉。 3．开炉时，需先将炉料放入炉膛，开放冷却水后，才能合上中频电源开关。停炉时，断开中频电源后，方可通知中频机组停机。冷却水应继续保持15分钟。 4．炉料中不得混有密闭容器、管子或其它易爆炸物。炉料必须干燥，不带水或冰、雪块。装填炉料时，不准用锤子猛打，应轻放、轻敲以免损坏炉膛。炉膛烧损减薄超过规定时，应停炉修理。 5．工具应放在指定地点，使用时应事先烘烤干燥。 6．炼合金钢加入合金材料时，应在预热后用钳子夹住，
中频炉熔炼工艺操作规程
中频炉熔炼工艺操作规程 1、中频炉范围 本标准规定了中频感应电炉，熔炼技术操作规程。 本标准适用于阳极组装车间生产。 2、设备主要技术性能 2.1 产品型号KGPS—1250 额定容量2t 额定功率1250KW 额定频率500HZ 额定温度1500℃ 感应器电压2000V 熔化效率1.8t/h 2.2 冷却水系统 冷却水压力0.1~0.25MPa 冷却水进水温度≤35℃ 冷却水耗量12t/h 冷却水出口温度≤55℃ 冷却水PH 值7-8.5 总硬度不大于10度 导电率<500u.s/cm 3、生产前的检查 3.1操作人员必须认真了解中频炉系统设备的结构、性能。 3.2生产前仔细检查炉体及部件是否完好。 3.3仔细检查炉衬、炉口烧损情况，如发现问题及时处理 3.4检查和维修熔炼时所用的工器具是否齐全。 3.5检查冷却水系统及液压系统管路是否有滴漏现象。 3.6检查各个部位的仪表和显示是否正常。 3.7检查炉料是否清理干净和数量充足，配比是否合理。 3.8检查铁水包及输送电胡芦是否完好。 3.9检查各控制系统是否正常，灵活可靠。 3.10检查漏炉报警装置是否灵敏、可靠，电气绝缘情况是否达到要求。 3.11检查倾炉系统是否灵活、可靠。 3.12检查中频炉电源系统及纯水冷却系统是否正常完好。 4、熔炼操作
4.1检查无误后，如是冷炉或空炉，必须先加入干净炉料，成份必须符合要求。 4.2炉料要干燥，严禁潮湿料及杂物入炉，一般情况炉料入炉前应予热，加料时应小心操作，不能砸伤炉口炉衬，空心料更应该小心加，防止炉气和铁水喷出飞溅伤人。 4.3开通冷却水，先用低功率进行炉料预热。几分钟后，改用高功率熔炼、炉料开始熔化，此时注意冷却水、根据水温和经验进行调整。 4.4熔炼过程中要经常检查炉衬的烧损情况电源功率表。检查炉口是否有凝结现象。炉膛里不准有炉料架空棚料现象，有应及时处理。 4.7在熔炼过程中、铁水不能溢出，应与炉沿保持50mm 的距离。 4.8铁料彻底熔化浇铸前，观测铁水温度是否达到1450℃，用渣耙除渣。按要求每周取样一次进行分析，参照分析结果及时调整配料。 4.9正确操作炉子液压倾炉系统，倒出铁水至铁水包。铁水距离包沿50mm. 4.10出炉后炉内应留有少量铁水,并及时添加新炉料，继续通电熔炼。 4.11根据浇铸组装块任务量熔化铁水，待生产结束后炉内不应留有铁水。为保护炉衬，一般情况下趁热加入炉料，准备下一班次的生产。 4.12停炉后冷却水不能停，仍继续循环24小时。 4.13待炉子冷却后，用照明灯或手电照明检查炉衬情况如有破损及时修理。 4.14停炉必须停掉电源，清理现场，做好所有记录。 5、中频炉突发事件 5.1当熔炼过程中中频炉产生报警或漏液时，应立即关掉电源停止熔化，倒出已熔化铁水、按应急预案处理故障。 5.2熔炼过程中，突然停水或停电时间又长时，应立即停掉中频电源，开启备用泵或备用水箱及自来水直接引至炉冷却管路，按应急预案处理故障，绝不能扩大事故范围
中频感应炉安全操作规程示范文本
中频感应炉安全操作规程 示范文本 In The Actual Work Production Management, In Order To Ensure The Smooth Progress Of The Process, And Consider The Relationship Between Each Link, The Specific Requirements Of Each Link To Achieve Risk Control And Planning 某某管理中心 XX年XX月
中频感应炉安全操作规程示范文本使用指引：此操作规程资料应用在实际工作生产管理中为了保障过程顺利推进，同时考虑各个环节之间的关系，每个环节实现的具体要求而进行的风险控制与规划，并将危害降低到最小，文档经过下载可进行自定义修改，请根据实际需求进行调整与使用。 1.操作人员经考试合格取得操作证，方准进行操作，操 作者应熟悉本机的性能、结构等，并要遵守安全和交接班 制度。 2.必须有两人以上方可操作中频设备，并指定操作负责 人。 3.首先查看进线电压是否平衡，电压低于345V不能启 动也不能运行。 4.启动两个水泵对炉体和电控柜进行冷却循环。观察循 环水出口是否出水畅通，控制柜水压表读数要大于14.7N 压力。 5.送电前认真检查炉体与电容器相是否有短路确认无误 时送电。检查各指示表读数是否正确。
6.将检查钮旋至检查档，检查各指示表的读数是否正确，并静听逆变检查板的声音是否正确。待一切正常后，将检查或施回在工作档。 7.按动生回路启动电钮，交流接触器IC合闸，接通主回路电源，检查直流电压表是否有负压，同时中间继电器工厂吸起。 8.将调频率旋钮，调至经验位置，即将直流电压建立有200V左右。 9.按动逆变按钮，观察中间继电器IJ吸合、交流接触器2C吸合。时间继电器JS吸合待2s～3s后应能听到逆变成功的中频叫声，此时交流接触器2C，中间继电器3J，时间继电器JS热敏继电器4J均断开。 10.中频炉在熔炼过程中操作人员要密切注视炉的情况，避免炉料“搭桥”形成硬壳。观察中频控制电压各指示衷的变化情况，切不可随意超过安全值运行(安全范围：
中频电炉安全操作规程标准范本
操作规程编号：LX-FS-A74635 中频电炉安全操作规程标准范本 In The Daily Work Environment, The Operation Standards Are Restricted, And Relevant Personnel Are Required To Abide By The Corresponding Procedures And Codes Of Conduct, So That The Overall Behavior Can Reach The Specified Standards 编写：_________________________ 审批：_________________________ 时间：________年_____月_____日 A4打印/ 新修订/ 完整/ 内容可编辑
中频电炉安全操作规程标准范本 使用说明：本操作规程资料适用于日常工作环境中对既定操作标准、规范进行约束，并要求相关人员共同遵守对应的办事规程与行动准则，使整体行为或活动达到或超越规定的标准。资料内容可按真实状况进行条款调整，套用时请仔细阅读。 1．开炉前应通知中频机组操作人员起动机组，同时应检查炉体、冷却水系统、中频电源开关、倾炉机械和吊包运行轨道等是否正常，地沟盖板是否缺损，盖好。如有问题应先行排除，才能开炉。 2．在中频机组启动完毕之后，方可送电开炉。 3．开炉时，需先将炉料放入炉膛，开放冷却水后，才能合上中频电源开关。停炉时，断开中频电源后，方可通知中频机组停机。冷却水应继续保持15分钟。 4．炉料中不得混有密闭容器、管子或其它易爆炸物。炉料必须干燥，不带水或冰、雪块。装填炉料
国内中频炉铸造标准
国内中频炉铸造标准 国内中频炉铸造行业准入条件目的在于根据国家有关法规和政策引导我国铸造行业健康、有序和可持续发展，提升我国装备制造业整体水平和为国民经济各行业提供优质铸件，实现我国从世界铸造大国向铸造强国转变。 实施铸造行业准入制度，按照“铸造行业准入条件”加快淘汰那些规模小且工艺落后、耗能大、污染严重、作业条件恶劣的铸造企业，遏制行业内的恶性竞争和资源浪费。在实施铸造行业准入制度过程中将积极引导企业通过兼并、重组，形成合理经营规模；在有条件的地区积极发展铸造产业集群或铸造工业园区，优化资源配置，大力发展清洁生产和循环经济；培育一批“专、特、精、新”的中小铸造企业，提高企业综合竞争力、铸件产品质量和企业效益。 铸造企业的布局及厂址的确定应符合国家产业政策和相应法规，符合各省、自治区、直辖市装备制造业发展规划。在一类区内不能新建、扩建铸造厂，已有的铸造厂其污染物排放（含水、气和噪声等）指标应符合国家一类区有关标准的规定。在二类区和三类区，新建铸造厂和原有铸造厂的污染物（含水、气和噪声等）排放指标均应符合国家或地区有关标准的规定。说明：一类区指国务院有关主管部门和省、自治区、直辖市人民政府划定的风景名胜区、自然保护区和水源地及其他需要特别保护的区域；二类区指城镇规划中确定的居住区、商业交通居民混合区、文化区、一般工业区和农村地区以及一、三类区不包括的地区；三类区指特定的工业区。鉴于目前我国东、中、西部地区社会、经济和工业发展程度的差异，锻造中频炉在进行铸造行业结构调整和实施准入制度时，应区别对待。 企业规模（产能） 1．现有的砂型铸铁件（含离心铸铁管及其他离心铸造）、铸钢件与有色铸件生产企业铸件年产能按所在地区（见表1）和类别（一、二、三类）不同应不低于表1所列的吨位。 2．采用砂型及离心铸造工艺之外的其他铸造工艺（包括压铸、低压铸造、金属型铸造、挤压铸造、熔模铸造、V法铸造、消失模铸造等）的铸造企业规模不在以上限制之列，具体标准待此后另行公布。 3．对于“专、特、精、新”的中小铸造企业，其企业规模的限制可以适当放宽。“专、特、精、新”的中小铸造企业认定标准和实施细则另行公布。 铸造方法及工艺： 1．根据生产铸件的材质、品种、批量，合理选择粘土湿型砂铸造、树脂自硬砂铸造、水玻璃自硬砂铸造、V法铸造、熔模铸造、消失模铸造、金属型铸造（重力、离心、压铸、低压等）等铸造工艺。 2．逐步淘汰粘土砂干型等落后铸造工艺。 铸造装备(造型、制芯、熔炼、砂处理、清理等)中频炉 1．必须配备与生产能力相匹配的熔炼设备，如电炉、冲天炉等金属熔炼设备，炉前化学成分分析、金属液温度测量设备，并应配有相应有效的除尘设备与系统。提倡大批量生产铸铁件产品的企业根据铸件要求采用冲天炉－电炉双联熔炼工艺，或采用中频感应炉熔炼，推荐采用大容量（熔化率≥10t/h）、长炉龄（一次开炉连续使用4周以上）、富氧、外热送风冲天炉。在全国范围内逐步淘汰熔化率<3t/h、环保排放不达标的冲天炉，新建铸造企业一律不再采用熔化率＜5 t/h的冲天炉。 2．禁止新增容量1t以上无磁扼的铝壳电炉，原有无磁扼的感应电炉限2年内逐步淘汰。 3．必须配有与生产能力相匹配的造型、制芯、砂处理、清理设备，采用树脂砂、
中频电炉安全操作规程
中频电炉安全操作规程 1.上班前首先穿戴好劳保用品（眼镜、工作服、手套、绝缘鞋），并检查炉台上绝缘胶板是否完好，严禁便装操作电炉。 2.对铁水进行清渣操作时，应站在绝缘胶板上，决不允许直接或间接站在地表上进行操作，以防发生触电危险。 3.电控室严禁其他人员进入,电控柜必须由专业人员（班长）进行操作，严禁其他人员乱动,循环水温度不得超过30℃，如果超过其标准应立即停机进行检修。设备室气温应控制在35度以下。 4.炉体、电缆、电容器等需要检修时，必须先将设备停止运行，关闭所有电源，并由专业人员看护，严防修理过程中送电。 5.电炉生产过程中必需2人以上在岗，严禁单人工作。 6.设备运行中应定时巡视，做好检视记录，发生故障时填写故障异常表，并做好交接班记录,以便维修及生产安排,禁止其他人员乱动. 7.每班检查电控柜、炉体、电缆、电容柜上螺栓紧固情况，并注意冷却水的流通情况，冷却塔风机必须24小时运转,循环水池的水位不得低于池面40MM. 8.启动顺序：
1)首先打开冷却水泵，检查机柜水箱，炉体水箱,电容柜水箱水流情况，另外检查各水路接头有无漏水现象，若有应排除后，才能启动设备。 2)合上机柜控制面板上的控制电源，观察小表指示是否正常，[控制电压30V，控制电流约100mA（200mA），。将控制面板上的功率调节旋至最小位置。 3)合上主电路开关，检查直流电压表应为0伏左右调整功率调节旋钮。直流电压在100-200V左右进行启动。若启动正常会有中频叫声,同时中频电压表，直流电流表、功率表，应有指示。若启动失败则无中频叫声,而且直流电流非常大;此时应立即将功率旋钮调至最小位置,防止损坏可控硅;直至启动成功;若启动2-3次均不成功,则应立即报告维修人员检查维修. 4)启动成功后，应检查升压比（中频电压/直流电压）合理范围内（1.2-1.5）然后徐徐调节功率调节电位达到合适的输出功率。 5)设备运行过程中，应经常检查机内水流情况，如有异常情况应立即检修。 9.停机顺序:1)首先把功率调节旋钮逆时针调至最小位置。 2)关掉主电路开关。3)关闭控制电源开关。 注：2、3的顺序不得弄错，否则会发生事故。
中频电炉热处理工安全技术操作规程(正式)
编订：__________________ 单位：__________________ 时间：__________________ 中频电炉热处理工安全技术操作规程(正式) Standardize The Management Mechanism To Make The Personnel In The Organization Operate According To The Established Standards And Reach The Expected Level. Word格式 / 完整 / 可编辑
文件编号：KG-AO-5986-27 中频电炉热处理工安全技术操作规 程(正式) 使用备注：本文档可用在日常工作场景，通过对管理机制、管理原则、管理方法以及管理机构进行设置固定的规范，从而使得组织内人员按照既定标准、规范的要求进行操作，使日常工作或活动达到预期的水平。下载后就可自由编辑。 1.开炉前,对设备进行全面检查,无异常现象,方可开车。 2.首先开动冷却水泵,检查冷却水循环系统,保证无阻塞,无漏水现象,冷却水压力为0.2～0.3MPa。 3.合上发电机组电源开关,按动启动器的启动按钮,启动发电机组。此时要注意观察,发现电压表、电流表指示及其他有异常现象时应立即停车,进行检查。 4.发电机冷态启动时,允许连续两次启动。第一次启动后应休息半小时后再行启动,两次启动均不成功,则需完全冷却后再次启动。热态启动时只允许启动一
次。 5.发电机组启动正常后,按励磁电压按钮,接通励磁电压,调节旋钮改变励磁电流大小,使发电机电压逐渐升高。开始时将电容器数量置于最小,随后逐渐增加电容量,在熔炼过程中,随时调整电容器的容量,使功率因数达到超前0.9。 6.在每次出炉时,将励磁电源切除,推出全部可调电容器。若出炉时需要保温,则应随时调整电容量,以保证功率因数在超前0.9的范围内。 7.在熔炼期间,随时监视仪表信号的指示情况,检查水冷系统和发电机轴承温度等是否正常(发电机轴承温度不得超过55℃),作好记录。 8.停机时应首先逐步减少发电机励磁电流,使发电机端电压逐步降低,然后拉掉负载及励磁电源,最后
中频炉熔炼灰铁的工艺(二)
中频炉熔炼灰铁的工艺、质量控制浅论（二） 增碳率的控制和增碳剂的使用 对于中频炉熔炼灰铁，许多人都以为只要炉前控制住铁水的化学成分和温度，就能熔炼出优质铁水，但事实并非如此简单。中频炉熔炼灰铁的重中之重是控制增碳剂的核心作用，核心技术是铁水增碳。增碳率越高，铁水的冶金性能越好。这里所说的增碳率，是铁水中以增碳剂形式加入的碳，而不是炉料中带入的碳。生产实践表明，在炉料配比中生铁比例高，白口倾向大；增碳剂比例增大，白口倾向减小。这就要求在配料中要多用廉价的废钢和回炉料，少用或不用新生铁，这种采用废钢增碳工艺的铁水中存在大量细小的弥散分布的非均质晶核，降低了铁水的过冷度，促使了以 A 型石墨为主的石墨组织的形成。同时，生铁用量的减少，也减小了生铁粗大石墨的不良遗传作用，而且灰铁的性能也随着废钢用量的增加而提高。在实际生产中就曾发现，在废钢用量约为30%的情况下，同样用废钢、回炉料、新生铁做炉料，在化学成分基本相同时，中频炉熔炼的灰铁比冲天炉熔炼的性能低，强化孕育效果也不明显，这就是废钢用量少、增碳率低的缘故。由此足见增碳对于保证灰铁的熔炼质量、改善铸铁的组织与性能的重要性。 灰铁的性能是由基体组织和石墨的形态、大小、数量及分布决定的，改变石墨形态是改变铸铁性能的重要途径。相比而言，基体组织较容易控制，它主要取决于铁水的化学成分和冷却速度。但石墨形态
却不容易控制，它要求铁水的石墨化程度要好。而奇怪的是只有新增碳才参与石墨化，炉料中的原始碳并不参与石墨化。如果不用增碳剂，熔炼出的铁水虽然化学成分合格，温度也合适，孕育也合理，但铁水却表现不佳：看似温度较高，流动性却不太好，缩孔、缩松倾向大，易吸气，易产生白口，截面敏感性大，铁水夹杂物多。这些都是铁水增碳率和石墨化程度低造成的。 碳在原铁水中的存在形式主要为细小的石墨和碳原子，从细化石墨的角度考虑，原铁水中不希望有过多的碳原子，其势必会减少石墨的核心数，并且碳原子在冷却过程中更易形成渗碳体，而细小的石墨可以直接作为非均质形核核心。细化石墨、增加核心是实现铸铁高性能的关键，增大增碳剂用量可以增加形核核心数量，进而为细化石墨打下坚实的基础。因此，在实际生产中应强调增碳剂的使用和增碳效果：①增碳剂的吸收率与其 C 含量直接相关，C 含量越高，则吸收率越高。②增碳剂的粒度是影响其溶入铁水的主要因素，实践证明，增碳剂的粒度应以1~4mm 为好，有微粉和粗粒增碳效果都不好。③硅对增碳效果有较大影响，高硅铁水增碳性差，增碳速度慢，故硅铁应在增碳到位后加入，要遵循先增碳后增硅的原则。④硫能阻碍碳的吸收，高硫铁水比低硫铁水的增碳速度迟缓很多。⑤石墨增碳剂能提高铁水的形核能力，吸收率也比非石墨增碳剂高10%以上，故应选用低氮石墨增碳剂。⑥增碳剂的使用方法推荐使用随炉装入法，即先在炉底加入一定量的小块回炉料和废钢，然后把增碳剂按配料量需要全部加入，上面再压一层小块废钢和生铁，之
中频感应炉安全操作规程
中频感应炉安全操作规程 1.操作人员经考试合格取得操作证，方准进行操作，操作者应熟悉本机的性能、结构等，并要遵守安全和交接班制度。 2.必须有两人以上方可操作中频设备，并指定操作负责人。 3.首先查看进线电压是否平衡，电压低于360V不能启动也不能运行。 4.启动三个水泵对炉体和电控柜进行冷却循环。观察循环水出口是否出水畅通，温度计是否正常亮着。控制柜水压表读数要大于0.8kg/cm2压力。 5.送电前认真检查炉体与电容器相是否有短路确认无误时送电。检查各指示表读数是否正确。（炉体的水压大于2.5kg/cm2） 6.将检查钮旋至检查档，检查各指示表的读数是否正确，并静听逆变检查板的声音是否正确。待一切正常后，将检查或施回在工作档。 7.按动生回路启动电钮，交流接触器IC合闸，接通主回路电源，检查直流电压表是否有负压，同时中间继电器工作吸起。 8.将调频率旋钮，调至经验位置，即将直流电压建立有480v左右。 9.按动逆变按钮，观察中间继电器IJ吸合、交流接触器2C吸合。时间继电器JS吸合待2s～3s后应能听到逆变成功的中频叫声，此时交流接触器2C，中间继电器3J，时间继电器JS热敏继电器4J均断开。 10.中频炉在熔炼过程中操作人员要密切注视炉的情况，观察中频控制电压各指示表的变化情况，切不可随意超过安全值运行(安全范围：过流值3100A，过压值1650V)。 11.停机时须将直流电压调至0位，再按动逆变停止。然后按动上回路停止或最后接控制电源“分”开关。 12.在停水泵时必须检查炉体和电控柜回水温度，确认炉体温度降至常温状态时方能停止水泵。温度过高将毁坏炉体和电控柜。 13.当机器启动时或机器因故障停机后启动三次仍启动不了，不得再进行启动，应及时找维修人员进行检查维修。 14.当机器在运行中各指示表有异常变化时须及时找维修人员进行检查。 操作人员在操作过程中不得擅自离开岗位做一些与本工种不相干的事。电控工有权制止非本室人员入内。 15.操作人员要定期擦拭电容器与电控柜的有关部位，保持机器及室内的清洁整齐安全。
中频炉熔炼作业指导书
1．目的：规范熔炼操作，保证产品质量和生产的顺利进行。 2．范围：本公司的高、低铬合金铸铁熔炼操作。 3．内容： 3.1 生产准备：在炉料、工具、记录文件及人员的准备齐全后开始生产。如果准备不齐全，应准备齐全 后再开始生产。 3.1.1 炉料的准备：准备足够一个班次使用的炉料。废钢、和回炉料不能潮湿，不能严重锈蚀；回 炉料要求除净残砂。锰铁、铬铁、增碳剂、孕育剂和聚渣剂等，必须保持干燥无杂物。 3.1.2 工具、记录的准备：检查电炉、加料天车、加料车、测温枪和其它称量仪器，确保它们能够正常 工作。准备足够一个班次使用的除渣工具、孕育剂处理工具等。准备各种记录表格。扒渣、挡渣、搅拌等工具必须干燥，残汤罐必须刷涂料并烘干后方可使用。 3.1.3 中间包的准备，确保其处于良好状态。 3.1.3.1 中间包可采用混制好的浇注耐火材料制作。也可用与中频炉坩埚相同配比的石英砂和水玻璃制 作，混制方法同炉衬耐火材料。 3.1.3.2 包底厚度约150－180mm，包壁厚度约50－80mm。浇包内壁要轻轻打实、打平。 3.1.3.3 中间包制作完成后须用燃气烤包器彻底烘烤，或用木材、焦炭烘烤。要确保烤干烤透。任何时 候禁止用潮湿的中间包装盛转运或浇注铁水。 3.1.3.4 中间包的预热：每次重新生产前或浇注过程停工1 小时以上时，应将中间包充分烘烤至暗红色 状态（约600℃以上）后使用。 3.1.4 人员的准备：对临时代理或替班人员，代理人必须知道自己应做的工作，当班班组长保证代理人 可以完成相应的工作。 3.2 备料 3.2.1 准备主料：备料的数量要按生产指令的安排进行。废钢、回炉料的比例按技术部门最后提 出的《配料单》执行。 3.2.2 准备增碳剂、铬铁、锰铁等合金材料。 3.2.3 准备孕育处理：根据生产安排，依据相关技术文件《配料单》，准备相应份数和 重量的孕育剂。 3.3 电炉的检查 3.3.1 开炉熔炼前，必须认真进行下列项目的检查，以避免熔炼过程出现意外事故。 3.3.2 检查坩埚内部侵蚀程度：仔细检查坩埚底部和内壁，发现凹陷和裂纹要及时修补。 3.3.3 检查炉顶、炉嘴和炉盖板，发现掉砂和松动要注意修整和紧固。 3.3.4 检查感应圈四周是否有铁豆、铁屑和其他杂物，如有须清除干净。检查感应圈与绝缘柱的连接螺 栓是否松动和脱落，如有松动要紧固，如有脱落要全部补上并紧固。
中频炉熔炼技术交流
（铸造公司黑色金属交流会） 刘树龙 目录 1、中频炉特点及主要技术参数 2、中频炉筑炉工艺 3、中频炉新炉衬启熔工艺 4、中频炉冷炉及冷炉启熔工艺 5、中频炉炉衬耐火材料使用寿命情况 6、中频炉熔炼工艺 7、我厂中频炉应用存在的问题
（铸造公司黑色金属交流会） 刘树龙 第一部分中频感应电炉基础 1．1感应电炉的基本原理 法拉第在1831年就发现了电磁感应现象：当通过导电回路所包围的面积的磁场发生变化时，此回路中会产生电势，此种电势称为感应电势，当回路闭合时，则产生电流。 感应电炉都是用交流电产生交变磁场，处在这个交变磁场中的金属内部则产生交变的感应电势与感应电流。感应电流的方向与炉子感应线圈中的电流方向相反。 在感应电势作用下，被加热的金属表面层产生感应电流。电流流动时，为克服金属表面层的电阻而产生焦耳热。 感应电炉就是利用这个热量使金属加热熔化。 1．2中频感应电炉的特点 在感应炉内，被熔化的金属由于受到电磁力的作用，产生强烈的搅拌力，这是感应电炉的特点。 在炉子内，电磁搅拌的作用有助于金属炉料和合金迅速熔化，铁水化学成份和温度均匀。如果电磁搅拌力过大，使金属表面旋速过高，金属液强烈流动，冲刷炉衬，使炉衬侵蚀加快，同时还使铁水氧化。这一点操作时非常重要。设计时已限制电磁搅拌作用在一定范围值内。这就要求在不生产时，限定铁水量，限定送电功率。 1．3铸造一厂灰熔车间中频感应电炉的主要技术参数 炉子有效容量：8吨 额定中频感应功率：6000KW 熔比率：10t/h 逆变器输出电压：2800－3000V 逆变器输出额率：200－280HZ 变压器输入电压：10KV 进水压力：0.6Mpa 进水温度：≤35℃
熔炼岗位安全操作规程
编号：SM-ZD-94398 熔炼岗位安全操作规程Through the process agreement to achieve a unified action policy for different people, so as to coordinate action, reduce blindness, and make the work orderly. 编制：____________________ 审核：____________________ 批准：____________________ 本文档下载后可任意修改
熔炼岗位安全操作规程 简介：该规程资料适用于公司或组织通过合理化地制定计划，达成上下级或不同的人员之间形成统一的行动方针，明确执行目标，工作内容，执行方式，执行进度，从而使整体计划目标统一，行动协调，过程有条不紊。文档可直接下载或修改，使用时请详细阅读内容。 一、中频炉操作时必须按规定穿戴好劳动防护用品。 二、开炉前必须认真检查旋转吊车的可靠性、钢绳、卡子，确认设备完好后，方可通电开炉。 三、化铁时，距炉口1米内不许有人。 四、往炉内投料时，严禁将密封容器，易燃物品和带有水的物料投炉，以防爆炸伤人。 五、在操作台上严禁背对炉口进行作业。 六、在操作台上作业人员必须穿电工鞋，以防触电，否则严禁进行作业。 七、无关人员不得进入配电间。电器设备发生故障，电工修复送电时，必须查明有关部位是否有人操作，确认后方可送电。 八、中频炉在工作过程中进行维修或出铁水时，必须断电，严禁带电作业。
九、出铁水时，坑内不准有人进行任何作业。 十、取样时要稳，不得铁水飞溅，多余铁水要倒回炉内。试样凝固方可脱模。 十一、循环水要经常查看是否畅通，确认后方可合闸送电。更换水管时要防止热水烫伤。 十二、工作过程中，炉长要经常查看炉衬，发现可能烧穿炉壁的迹象时应立即停电，进行紧急处理。 十三、所有的工具应存放有序，使用前要检查是否完好无损。 十四、操作台上不许放水杯、水桶及其它杂物，要保持清洁畅通。 十五、加料前，对料斗中物料进行检查，有明显可疑物时，一概取出，并认真做好记录。 十六、所有密封、潮湿、涂油漆的料，一律不准加入电炉里面，经处理过后方可加入，防止熔炼时发生爆炸。 十七、在倒铁水时，操作人员必须戴上防护面罩和手套，避免在倒铁水时，铁水飞溅、烫伤，而引发重大事故。 十八、中频炉下渣坑内的渣，要及时清理掉。
中频炉炼钢操作规程
中频炉炼钢操作规程 一、生产前准备工作 1、接班时，首先检查.了解炉衬使用情况，生产工具是否齐全，炉面板是否裸露。 2、每两个炉座为一组，将硅铁、中锰、合成渣、保温剂准备到位，按放在炉台中间存放处。 3、废钢料必须准备到位，如果缺料不得开炉。 4、应将炉台上的绝缘橡胶铺垫放好，严禁留有空隙。 二、正常生产 1、新炉衬严格按照新炉烘烤工艺要求进行烘炉，烘烤时间应大于2小时。 2、先在炉内加入一吸盘小料保护炉衬，不允许将大块料直接加入空炉内，然后通电，此时炉前工应及时将炉子四周散落的小料加入炉内，严禁掉下炉台，硅钢片冲子只允许烘炉时使用，其余时间一律不允许使用。 3、磁盘吊从料场吊料上炉台，由炉前工对废钢进行分拣，分拣出的易燃易爆物直接放在专用收集箱内，并由炉台安保进行登记确认。 4、易燃易爆物专用收集箱安放在两套炉座中间，任何人不得随意挪动. 5、炉前加料以手工加料为主，炉台废钢经过仔细分拣后，长度小于400mm的料，由炉长确认已经经过认真挑选过的料方可用吸盘加入，行车指挥者为每炉座的小炉长，其他人若指挥行车吸盘加料，行车工
不允许加料。 6、吸盘加料应控制加入量，加入后废钢不允许超过中频炉炉口平面，加料时散落在炉口周围的废钢应用吸盘清理干净。加料过程中，中频炉四周必须保持干净，以防止废钢料掉下引起感应圈或电缆接头打火。 7、台上严禁堆放大量废钢，总量控制在3吸盘以内，以减少废钢分拣的难度。 8、若发生爆炸事故，操作人员应立即转过身背对着炉口，并迅速远离现场。 9、前加料过程中，对于长料、大块料必须竖起加入炉内，使之尽快熔入熔池，严禁平铺加入造成搭桥现象，若发现炉料搭桥，必须在3分钟将桥破坏，使炉料迅速熔入熔池，若3分钟内不能将桥破坏，必须停电或在保温状态将桥破坏，方可送电正常冶炼。 10、对一些超重需2人以上搬动加入炉内的废钢，严禁扔进炉内，应在炉沿上作一过渡，然后细心的推入炉内。 11、管状废钢加入炉内，管子上口应朝着出钢方向，不允许朝着有人操作的方向。 12、对于渣包和中间包内的冷钢及短头连铸坯，应在中频炉内钢液达到2/3以上后竖起加入炉内，不允许撞击炉衬。 13、中频炉钢液达到70%以上时取样进行分析，所取样不得有缩孔等缺陷，不得在样杯里插入钢筋，取样的化学成份结果出来后，配元素人员根据两炉的综合情况确定合金的加入量。14、如果炉前化学
中频炉安全操作规程
中频炉安全操作规程为了规范中频炉工段的安全生产，各岗位严格按照规定程序操作。保证生产的正常秩序，特制定如下安全规定： 一、所有在中频炉工作区的作业人员必须佩戴厂里配发的安全帽、眼镜等劳保用品，穿工衣、带工牌、着装整齐。 二、熟悉行车的操作规程、性能，并掌握其操作步骤，保证在往大炉里吊铁水时，挂钩安全到位可靠，行车平稳起钩、无晃动，吊至中频炉炉口上方。 三、倒铁水时，周围人员不得随意走动，近距离看，保持一定的安全距离，应带好眼镜。保证包口位置，铁液倒入炉内时，应在电炉底部正中位置，应避免铁水冲剧炉壁，倒入顺序由小、大、小进行操作，铁水液面距炉口不得超过300MM，尽量避免铁水溅到炉口上。 四、熔炼开始前应对各种设备、水路、电路进行全面检查，检查合格后，开始熔炼操作，大功率送电开温，铁水的温度应在1500左右。在运行中应注意冷却水的温度。 五、检查扒渣、扒子，如有潮湿或生锈，必须进行烘干除锈，方可进行操作，预防放炮伤人，扒渣应快速进行，同时观察并注意下方有无人员或物品，每天下班后要把炉渣拉到指定地点。 六、电炉工应保持地面无铁珠，如有应及时清除，以防人员走动时不慎滑倒，造成不必要伤害。使用的工具，应按顺序摆放，靠墙放置，与生产无关用品不准摆放。
七、出铁操作，倾炉前应停电，电炉工出铁时要与球化工配合好，铁流对准球化包口，随着指挥行车司机调整球化包位置，出铁流量按小一大—小控制，出铁前后及时修补出铁口，防止跑铁散流。 八；电炉工每天要按时上班；首先要检查中频炉的水路出水情况；接头是否牢固，电路仪表是否正常，行车和机械部件磨损各处无故障，要做到安全第一。 九、电炉工在上班时，不准远离工作岗位，不准违规操作。如违规操作，造成厂方有重大经济损失的，要对厂部进行赔偿。
中频炉的安全操作方法及注意事项--2015.5.16
中频炉的使用操作及维护 编写：陈超章 二○一五年五月
中频炉安全操作方法 1 开炉前的准备和检查 1、水表压指示是否正常，以确定冷却水压； 2、检查冷却水箱，管路是否堵塞； 3、检查可控硅管、电容器、滤波电抗器及水冷电缆的冷却水管接头是否腐蚀或漏水； 4、检查进水水温是否达到要求； 5、感应圈外侧表面、闸门、底部是否有附着物（如导电尘屑、残铁等）。如果有应用压缩空气吹净； 6、炉衬内壁炉衬与出铁口交界处有无裂纹，裂纹3mm以上要填入炉衬材料修补，底部及渣线部位炉衬有无局部蚀损、变薄； 7、检查主回路各铜排导线接头是否有因接触不良而引起的发热变色现象，若有应拧紧螺钉； 8、检查柜内控制仪表指示面版上的仪表指示是否正常； 9、检查漏炉报警装置是否正常，指示电流是否在确定值以内； 10、试运行油泵，检查液压系统油位、压力、漏泄、倾炉和炉盖油缸动作是否平稳、正常、灵活； 11、炉底坑是否有杂物(磁性物质)，不清除会发热； 12、出铁水炉坑内是否有水或潮湿，若有应消除、干燥； 2 开机操作 1、合上进线低压开关框开关，观察三相进线电压、电流表指示是否正常，将调功电位器调至最小值； 2、按控制电源接通钮，经过2～3秒后按“主电路接通钮”，再按“逆变启
动钮”，中频电源开始工作，此时直流电压表、电流表，中频频率表、功率表均有指示； 3、启动成功后，慢调功率旋钮至所需功率位置，输入功率； 如果中频没有建立（即启动失效）,则按“逆变停止”钮使之复位，再重新按“逆变启动”即可。 3 停机操作 1、停机时，先将调功功率钮旋至较小位置，再按“逆变停止”钮。 2、若需较长时间停机，则先按“逆变停止”，再按主电流断开钮，最后按“控制电源断开”钮。 （上述步骤不能倒置操作！） 此时，可以关闭中频电源、电热电容的内循环冷却水（指停止该系统循环水泵运行），而炉体的内外循环系统则应待炉衬表面温度降低至100℃以下时（一般应经过72小时），才能停泵、停水运行。 3、冬季停止冷却水，必须考虑管道内水结冰会将水管冻裂问题（可以采用保温、放干水、加水乙二醇等方法）。 4 冷启动 冷启动过程需要给炉衬材料足够的时间来发生可逆膨胀，在任何熔融金属液接触炉衬之前密封由于冷热冲击而产生的裂纹。 冷启动过程需使用3～4把K型热电偶检测温度，热电偶需要紧贴炉壁或炉底放置。对中频炉来说，有效线圈中部热电偶温度为控制温度。另也可在炉底部位加煤气燃烧来帮助减少炉子上部与整个炉衬的温差。 例如5吨炉冷启动时间：2h之内将炉内的固体料加热到1100℃（加热速度：4t～15t炉不超过150℃/h，大于15t炉则不超过100℃/h），并在1100℃下保
中频电炉操作规程
中频电炉操作规程 中频炉安装 1，安中频设备位置必须通风，在闭式环境内需安装排气扇。 2，根据客户要求做中频设备安装基础时，如果是钢结构平台不允许连接其它设备零地线，只能独立做出来。（如有穿炉有可能会把厂中220v线路和负载全部烧毁） 3，地线连接根据场地情况打三根两米或两米以上钢筋入地串连在一起，从炉体两侧Y行连接接到钢筋（扁体地线） 4，中频电源柜地线可和变压器地线连接在一起。 5，安装柜体和炉体时尽量相对近一些,开机时方便观察炉内情况 6，安装设备时必须安装电灯，必须能照明柜子每一个地方。柜子旁边需要安装一个插座，方便维修人员维修。 7，变压器到中频电源柜进线建议使用铜牌连接，减少电流损耗。 8，铝壳炉减速机使用前必须加上十公斤工业润滑油，钢壳炉液压站加满液压油后必须排空气，以免导致液压运行抖动。 9，安装完毕后及每天开炉前进行水路全方面排渣 开机前准备 1.开炉前各项检查、中频炉炉体、补偿电容器等各水路是否流畅，是否有漏水现象。如果存在，首先应排除设备潜在的问题，以免故障扩大。 2、开机前应先检查设备本体是否完好，有无异物存在而引发的电路短路现象或安全隐患；相进线电源是否正常。 3、检查配电柜和感应炉之间连接是否完好，感应圈上裸露部分不应有金属物体依附，以防感应圈打火烧坏感应圈。 2.检查炉体内壁是否有残缺，及时修补。 4、在以上都完好的情况下可以送门板上控制电源。 5、把门板上功率调节电位器逆时针到“0”最小。 6、按主电路开关起钮，断路器合闸，主电路接通。 7、开启中频启动按钮。 8、把门板上功率给定电位器顺时针一点一点放大，直到加热工艺要求。 9、控制电路板各故障显示灯用途 注意：每次第一炉以小功率烧红，切记不要烧化发白状态，把炉内水分烤干为止。对炉体寿命有极大的延长性。 中频电炉安全操作规程 一:目的:规范中频电炉安全操作,确保安全生产, 二:范围:公司所有中频电炉与铸造操作工 三:中频电炉安全操作基本注意事项 1 、操作者必须熟悉设备的一般结构和性能 2严禁超功率使用设备（根据中频设备性能和客户要求而定大小） 2、工作前操作者应穿戴好各种劳保用品,以确保工作安全。 3、操作者不可违反使用手册所列各项要求与规定。 4、严禁不要移动或损坏安装在设备上的警告标牌、铭板。 5、操作者必须严格遵守劳动纪律,不能擅离岗位,设备在运行中不得从事与工作无关的其它工作,非操作人员不得乱动设备的任何按钮和装置。 6、设备上的任何保护设施等,均不可擅自移去或修改。
中频炉安全操作规程
编号：SM-ZD-63506 中频炉安全操作规程Through the process agreement to achieve a unified action policy for different people, so as to coordinate action, reduce blindness, and make the work orderly. 编制：____________________ 审核：____________________ 批准：____________________ 本文档下载后可任意修改
中频炉安全操作规程 简介：该规程资料适用于公司或组织通过合理化地制定计划，达成上下级或不同的人员之间形成统一的行动方针，明确执行目标，工作内容，执行方式，执行进度，从而使整体计划目标统一，行动协调，过程有条不紊。文档可直接下载或修改，使用时请详细阅读内容。 1 范围 本规程规定了2TKGPS500—1250中频电源柜及中频炉的开机准备、中频电源操作程序、巡检和正常停机操作技术要求及注意事项。 本规程的适用范围是银海铝阳极组装车间。 2 开机准备 2.1 检查进水总管阀门在关闭的位置。 2.2 按照水泵启动操作规程，开启外循环水水泵。 2.3 检查备用的消防水阀门关闭后，逐渐开大进水管阀门，观察:压力表的指示值为0.2 MPa时停止开大阀门，并作如下项目的检查: 2.3.1 查看炉体压力表是否正常（正常值应为0.2 MPa）。 2.3.2 查看炉体各管连接处是否有渗漏现象，如有，则
及时处理。 2.4 启动内循环水水泵，并对其管路进行检查： 2.5 查看内循环水压力是否正常（正常值为0.15 MPa 左右） 2.6 查看中频电源柜及中频电容架各管连接处是否有渗漏水现象，如有，则及时处理。 2.7 检查炉衬是否完好，如存在下列情况之一时，应停止中频炉使用，防止漏炉事故： 2.7.1 横向有裂缝，其裂缝深度大于3 mm时。 2.7.2 如炉衬壁厚度小于原来壁厚的2/3时。 上述准备工作完毕，经检查符合启动条件后，方可允许对中频电源的操作。 3 中频电源操作 3.1 开机程序: 3.1.1 把中频电源监控操作台上的换炉选择开关，旋转至“左”或“右”即对应工作炉体的位置，在电容器上方检查并确认换炉开关的连接位置正确和导电接触面已接触良好。