100t 转炉基本工艺规程

大连特殊钢有限责任公司技术操作规程

GC/DX08.61-2014

大型材公司

100t 转炉基本工艺规程

效

2014.01.25发布2014.01.25实施

大连特殊钢有限责任公司发布

目 录

1、适用范围 ......................................................................................................................................................... 4 2、流程概述 ......................................................................................................................................................... 4 3、转炉系统主要设备参数 (5)

3.1氧枪本体 (5)

表1 氧枪本体参数 .............................................................................................................................. 5 3.2氧枪升降横移小车 .. (5)

表2 氧枪升降横移小车参数 .............................................................................................................. 5 3.3倾动设备 (5)

表3 倾动设备参数 .............................................................................................................................. 5 3.4转炉设备性能参数（本体） . (6)

表4 转炉设备性能参数 (6)

4、原材料 (6)

4.1 铁水标准及要求 (6)

表5 铁水成分表 .................................................................................................................................. 6 4.2生铁及废钢标准及要求 (7)

表6 形状及单重表 (7)

4.3 辅助材料标准及要求 (7)

表7 高位散状料仓容积及排布 .......................................................................................................... 8 表8铁合金高位料仓容积及排布 . (8)

5、基本检测及计量要求 (9)

表9 原料计量误差 (9)

6、装入制度 (9)

6.1装入量计算 (9)

表10 装入量分配 ................................................................................................................................ 9 6.2铁水与废钢的配比 ................................................................................................................................ 9 7、供氧制度 (9)

表11 氧枪喷头工艺参数 .................................................................................................................... 9 表12 氧枪枪位参数 .. (10)

8、造渣制度 (10)

表13 根据铁水硅含量确定如下加料 .............................................................................................. 10 表14 炉渣终点成分参考 (10)

9、温度制度 (11)

表15 终点温度影响参照下表 (11)

11、终点判断及控制 (11)

11.1终点控制 (11)

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无

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11.2出钢条件 ............................................................................................................................................ 12 12、 出钢及脱氧合金化 .. (12)

12.1 出钢 ................................................................................................................................................... 12 12.2脱氧合金化 . (12)

表16 转炉出钢合金化终点成分要求表 .......................................................................................... 12 表17 转炉出钢C 终点成分控制表 .................................................................................................. 13 表18 转移至大型材公司Cr 水成分表 .. (13)

13、挡渣制度 ..................................................................................................................................................... 14 14、出钢过程钢包底吹氩制度 ......................................................................................................................... 14 15、溅渣制度 .. (14)

表19 溅渣操作工艺参数 (14)

16、开新炉操作 ................................................................................................................................................. 14 17、异常情况处理 (15)

17.1回炉钢处理 (15)

17.2冶炼中控制突发性喷溅的方法 ........................................................................................................ 15 17.3吹炉底操作处理要点 ........................................................................................................................ 15 17.4复吹工艺技术处理要求 .. (17)

表20 转炉长寿复吹工艺高、中、低碳钢的底吹供气强度 .......................................................... 17 表21 100吨转炉长寿复吹工艺底吹供气模式 ................................................................................ 17 17.5造渣制度处理 .................................................................................................................................... 18 17.6 温度制度处理 ................................................................................................................................... 18 17.7终点控制处理 (18)

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无

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1、适用范围

本规程适用于大型材分公司100t转炉冶炼所有技术条件钢种。2

3、转炉系统主要设备参数3.1氧枪本体

3.2氧枪升降横移小车

3.3倾动设备

3.4转炉设备性能参数（本体）

4、原材料

4.1 铁水标准及要求

4.1.1入炉铁水成分（%）要求见表5

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对于不符合标准要求时，可采取如下措施：

（1）当Si和P大于标准时，可适量增加石灰500-1500kg，可采用双渣法或多渣法操作；Si高时增加废钢加入量，确保终点温度符合工艺要求。

（2）当Si低时，适当减少石灰加入量500-1000kg，并减少废钢配入量，化渣过程中可适当提高枪位0.1-0.3m以确保炉渣化透。

（3）Mn大于标准要求时，可适当降低吹炼枪位0.0-0.1m，全程采用1.4-1.6m枪位操作。（4）S高时，依据实际情况确定是否接收铁水。

（5）对于C低的情况，适当减少废钢配入量或者少加降温剂以保证出钢温度。

4.1.2炼钢用铁水根据情况选择是否进行预处理。

4.1.3混铁炉出铁及KR预处理扒渣后应对铁水进行准确称量。

4.1.4预处理扒渣后的铁水渣厚要≤50mm。

4.1.5铁水预处理后需对铁水进行测温。

4.1.6铁水预处理扒渣后按要求向铁水罐中加保温剂35～70kg。

4.1.7铁水预处理后测温至铁水兑入转炉冶炼的时间间隔≤30min。

4.2生铁及废钢标准及要求

4.2.1生铁块

所采用的生铁块由炼铁分公司供应，其成份与铁水相同。

生铁块的形状尺寸、重量要求：

厚度 50~70mm

宽度≤170mm

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长度≤500mm

4.2.2废钢

形状及单重见表6

废钢质量要求

●废钢应按要求分类管理。

●根据冶炼钢种合理配比废钢种类，严格控制有害残余成分（如Pb、As等）。

●应清除废钢表面的泥块、油污、水泥、橡皮等。

●废钢中严禁有封闭容器、易燃易爆物、废旧武器及有毒物品等。

●废钢应保持干燥。

4.3 辅助材料标准及要求

4.3.1活性石灰标准及要求

活性石灰标准及要求执行东北特钢集团有限责任公司原辅材料标准06.0088-2011

活性石灰在料仓贮存的时间冬季≤3天，夏季≤2天。 4.3.2轻烧白云石标准及要求

轻烧白云石标准及要求东北特钢集团有限责任公司原辅材料标准06.0089-2011 现场贮存期限：冬季≤4天，夏季≤2天。 4.3.3顶渣改质剂技术标准及要求

顶渣改质剂技术标准及要求执行东北特钢集团有限责任公司原辅材料标准06.0086-2011 4.3.4合成精炼渣技术标准及要求

合成精炼渣技术标准及要求执行东北特钢集团有限责任公司原辅材料标准06.0087-2011 4.3.5锰矿石标准及要求

锰矿石标准及要求执行东北特钢集团有限责任公司原辅材料标准

4.3.6铁矿石标准及要求

铁矿石标准及要求执行东北特钢集团有限责任公司原辅材料标准

铁矿石的粒度为：10～50mm ，＜10mm 与＞50mm 之和≯5%，最大粒度≯50 mm 。 4.3.7球团矿标准及要求

球团矿标准及要求执行东北特钢集团有限责任公司原辅材料标准

4.3.8高位料仓及铁合金料仓

4.3.8.1 高位散状料仓容积及排布如下（暂行）

4.3.8.2铁合金高位料仓 （暂行）

无

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5、基本检测及计量要求

炼钢用铁水、废钢、造渣料及铁合金在入炉（罐）前必须经过称量。 其称量允许的最大误差如下表：

6、装入制度

6.1装入量计算

）

出钢钢水收得率（）

出钢量（）装入量（%t t =

装入量按下表执行

注：废钢量=废钢+（≤50%）返回渣铁。 6.2铁水与废钢的配比

铁水与废钢的配比需根据转炉的状况、铁水及废钢的供应情况、钢种、铁水条件和操

作等多方面的因素综合考虑。未做要求的钢种：铁水比范围 100～82%；废钢比范围0～18%。

特殊钢种按钢种规定的要求执行。

7、供氧制度

7.1氧气要求纯度大于99.6%，含水量＜0.5g/m 3。 7.2氧气气源压力：工作压力0.8～1.0MPa 。 7.3氧枪喷头工艺参数见下表：

7.4氧枪工作参数设定

正常吹炼下氧枪工作压力波动在0.8～1.0MPa 范围内，低于0.65MPa 时禁止吹炼。 7.5氧枪操作方式

正常吹炼下采用恒压变枪位操作，工作氧压随设定流量自动进行调整。

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无

7.6氧枪枪位设定

枪位控制应以保证早化渣、化好渣，避免喷溅为原则，枪位控制参考下表：

7.7氧枪枪位控制基本操作模式示意图

（m ）

1.8 1.6 1.4 1.0 0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70 75 80 85 90 （%）

注：1）上图横轴为吹炼总过程，纵轴为氧抢距钢液面高度。

2）每次动枪范围为50～100mm ，严禁动枪频率过高、动枪幅度过大。 7.8氧枪更换

7.8.1发现氧枪渗漏水及鼻头部位熔蚀≥12mm 时应及时换枪，氧枪粘钢应及时处理掉。 7.8.2氧枪枪身的弯曲度达到直段长度的千分之六时，应更换氧枪。

8、造渣制度

8.1正常条件下采用单渣法、不留渣操作。 根据铁水硅含量确定如下加料方式：

注：轻烧白云石必须在头批料全部加完，二批料只余石灰。 8.2终渣成份控制要求见下表

根据钢种出钢碳含量要求，炉渣终点成分参考下表进行控制：

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无

8.3石灰加入量计算

）

铁水重（）石灰加入量（有效t %

CaO R

[Si]%2.14t ×××=

注：当Si 较低时，转炉石灰加入量不得小于4.0t ；当Si 较高时，依据公式计算后可适当减少石灰用量。

8.4轻烧白云石按渣中MgO 含量按要求进行计算配加。 8.5铁皮（球团）用于降温剂及冶炼过程中化渣。

9、温度制度

9.1温度控制要求吹炼过程均匀升温，确保冶炼平稳进行。 9.2出钢温度控制

根据冶炼钢种、出钢口、炉役、钢包情况，温度适当调整。

9.3正常冶炼及钢包周转情况下，出钢温度要求1620~1690℃。

9.4冷却剂加入制度

各种冷却剂每加入1吨对终点温度影响参照下表（暂行）:

9.5测温距出钢间隔时间：出钢温度中上限温度≤10min ，出钢温度下限温度≤7min ，否则必须重新测温。

9.6合金不能加热时，出钢温度提高10℃。

11、终点判断及控制

11.1终点控制

11.1.2采用静态控制时，根据二级机给出的吹炼氧量结束吹炼。

11.1.3人工控制，根据炉口火焰形状结合供氧时间供氧压力及钢种特点来判定吹炼终点。终点测温、取样可通过副枪及倒炉人工操作两种方式进行。

11.1.4临近吹炼终点时进行提温、去碳操作，氧枪必须下至最低枪位进行操作（加矿石冷却剂时瞬间枪位除外）。

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11.2出钢条件

11.2.1 终点[S]、[P]含量按不大于钢种钢包成份标准控制。 11.2.2 终点碳含量不得高于钢种规定的中限。 11.2.3 其它元素按钢种的要求执行。

11.2.4 出钢温度不得低于钢种规定温度的下限。

11.2.5 原则上要求一次拉碳。如果一次倒炉碳高，并且不超过钢种要求的出钢[C]+0.08%， 同时[P]、[S]满足冶炼钢种要求，在保证钢种成分合格的情况下，补吹后可以不送样，测温合格后组织出钢。

12、 出钢及脱氧合金化

12.1 出钢

12.1.1出钢口使用次数不允许大于250次，但对于国际大公司或重点客户转炉出钢口使用

次数不允许大于150次；同时生产班组应根据现场实际情况确定是否需要换出钢口。正常

情况下出钢时间控制在4～7分钟；吹炼前要维护好出钢口(确保出钢口圆、直、正，出钢不散流)。

12.1.2出钢前保证出钢口畅通，出钢过程严禁下渣，进行挡渣操作，保证钢包内渣层厚度≤50mm 。

12.1.3出钢过程中必须进行钢包底吹Ar 操作。

12.1.4出钢前5min 内将钢包开至炉下。

12.2脱氧合金化

12.2.1出钢1/5时使用脱氧剂进行脱氧，出钢量达到2/5时进行合金化操作并加入造渣材料，在出钢量达到4/5之前加入完毕。加入的合金和物料必须准确过称。

12.2.2根据冶炼钢种的要求选用脱氧剂及合金，合金加入量按各钢种的规格成分计算加入，具体要求见表16。

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12.2.3 合金收得率（供参考）

Si 收得率75～85%; Mn 的收得率85～95%。 Cr 收得率75～90%; Nb 的收得率＞90%。 Mo 收得率＞95%; Cu 的收得率＞95%。 P 收得率＞95%; Ni 的收得率＞95%。 经RH 处理且不脱氧的钢种：Mn 的收得率60～70%。

12.2.4出钢过程中需加入造渣材料：石灰加入量控制在200~500kg 之间，依据钢种需要加入预熔渣控制在0~300kg 之间；依据钢种需要出钢结束后加Al 量或相当于Al 量的脱氧合金0～300kg ，使用硅铝钡锶钙时，要考虑该脱氧剂（合金）对钢水的增硅量。 12.2.5当出钢碳低(≤0.07%)或钢水过氧化时，要补加脱氧剂50～200kg ／炉。 12.2.6钢包内净空高度控制

根据精炼路径入RH 炉处理：500～800 mm ；入VD 炉处理：800～1200mm 。

12.2.7出钢后必须清理出钢口，以防出钢口堵塞或结瘤影响下一炉操作。 12.2.8同钢种相邻炉次成份控制的偏差按Δ[C] ≤0.10%、Δ[Mn] ≤0.15%控制。 12.2.9严禁炉内剩钢，以防溅渣粘枪及熔损底吹供气元件；做到出净装准。

12.2.10对于冶炼1Cr13~4Cr13等Cr 含量较高钢种需要外购高线公司Cr 水的，转炉需出

50~55t 钢水至钢包内，之后在高线公司Cr 水兑入此包内。转炉出钢温度要求控制在

1620~1690℃；出钢成分控制：P ≤0.015%。

出钢造渣：出钢10t 左右加入石灰300Kg ，预熔渣150Kg ，铝锰铁100Kg 。

出钢不进行任何合金化操作；出钢量：50~55t ，出钢严禁出渣。 12.2.11对于高线公司转移至大型材公司的Cr 水成分要求。

12.2.12对于转给高线公司及小型材分公司钢水，要求分两包出钢，每包钢水重量控制在

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40~55t 之间，出第二包时采用档渣操作，出钢正常合金化，但对第二包钢水不加增碳剂。相关合金化要求按《供高合金线材公司转炉钢水技术协议》（编号QJ/DL05. 0038-2013）、《供小型材分公司转炉钢水技术协议》（编号QJ/DL05.0039-2013 ）。

13、挡渣制度

必须炉炉进行挡渣操作，出钢挡渣采用人工操作挡渣车投入挡渣塞；要求钢包渣层控制≤80mm 。

14、出钢过程钢包底吹氩制度

14.1出钢过程中要求进行钢包底吹Ar 操作。

14.2钢包底吹Ar 操作必须在出钢前开始进行，至出钢完毕结束。

14.3钢包底吹Ar 的工作压力为0.3～0.5 MPa ，流量控制以钢水面渣层被破开不大于0.5m 2为准。

15、溅渣制度

15.1转炉炉龄达到50炉后开始进行溅渣操作，必须炉炉溅渣。

15.2转炉溅渣操作采用氧枪进行,并要求吹、溅渣枪分离，以便于处理粘渣。溅渣在出完钢后进行，溅渣作业前要确认好氧枪系统、N 2气源压力正常。 15.3溅渣操作工艺参数如下：

15.4根据炉渣的温度、流动性及高压氮气压力情况决定溅渣操作的合理渣量（如炉渣过稀、高压氮气压力低必须倒出部分炉渣），确保1.5分钟内起渣，以达到溅好渣的目的。 15.5溅渣操作时氮气流量控制在设计范围内，根据起渣情况适当进行调整，不允许流量过大。

15.6枪位控制：根据炉身侵蚀情况，采用上下窜枪操作，达到最好的溅渣效果。 15.7溅渣操作时间按4分钟控制。如氮气充足，生产节奏允许可适当延长溅渣时间；如氮气不足，溅渣流量应小一些，确保溅渣时间和效果。

16、开新炉操作

16.1开新炉采用焦炭烘炉法。

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16.2必须检查各种介质及设备运行情况，一切正常后方可开炉。 16.3连续吹炼5炉，间隔时间不大于10分钟。

16.4第一炉铁水温度应＞1280℃，铁水Si 含量要求控制在<0.8%，Mn 应大于0.3%，硫含量应小于0.015%。

16.5炉渣碱度按3.0控制，第一炉不进行配镁造渣操作，第二炉加配镁造渣材料1吨，第三炉渣料正常加入。

16.6第一炉吹炼工作氧压及吹炼枪位制按设计枪位控制，吹炼过程中可根据渣况对枪位进行适当调整。

16.7头3炉出钢温度比正常炉次出钢温度提高20℃。 16.8必须采用红包出钢。

17、异常情况处理

17.1回炉钢处理

17.1.1在冶炼回炉钢时要清楚返炉原因，了解钢水成份、温度、氧化性及返炉量。 17.1.2回炉钢不准返回混铁炉。

17.1.3回炉钢水一炉处理量不得大于60吨，处理时应首先补兑一定数量的铁水，然后将钢水兑入装有铁水的铁水罐，倒钢水时要速度缓慢、均匀地进行。综合后的铁水[C]含量应

＞2%，［Si ］配至0.2～0.3%。

17.1.4回炉钢只限于冶炼普通钢种。 17.1.5回炉钢炉渣碱度按2.5控制。

17.1.6回炉钢冶炼的吹损按4～5%计算。

17.1.7冶炼回炉钢时要根据铁水的[C]、［Si ］含量对供氧量准确进行调整。 17.1.8回炉钢冶炼终点钢水氧化性较强，出钢时注意脱氧合金化操作。 17.2冶炼中控制突发性喷溅的方法

17.2.1当冶炼过程中发生喷溅时可根据情况选用以下二种方式进行控制。 17.2.1.1对于炉渣过氧化引起的溢渣性喷溅，应先投料压渣，然后缓慢降枪操作。 17.2.1.2对于过程炉渣化渣不好引起的金属性喷溅，应先小幅度提枪调整炉渣状态，待炉渣缓和后再降枪操作。

17.2.2将活动烟罩升起，并适当地上下移动，避免使烟罩和炉口粘联。 17.3吹炉底操作处理要点 17.3.1吹炉底前提条件

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17.3.1.1 炉底上涨200mm 以上，应及时进行吹炉底操作。 17.3.1.2 吹炉底炉次要具备良好的溅渣层厚度和高压氮气条件。 17.3.1.3 吹炉底必须在补炉或炉体温度降低之后进行。 17.3.1.4 处理炉底前需提前准备1～2个空渣罐。 17.3.2处理炉底上涨操作要点：

17.3.2.1 向炉内兑入铁水1～2吨，同时风机升高速。

17.3.2.2 供氧流量控制:开吹氧气流量8000～10000Nm 3/h ，过程氧气流量为10000～15000Nm 3/h ，最高供氧流量≤15000Nm 3/h 。

17.3.2.3 枪位控制： 开氧后前5min 枪位控制在距离液面高度1.6-1.7，过程枪位1.6-2.4；若炉底上涨较严重时过程枪位可适当提高。

17.3.2.4供氧时间：供氧时间不大于5min 左右，每炉吹炉底不大于二次。

17.3.2.5吹炉底标准：复吹转炉炉底控制以确保底吹气体畅通、透气砖风口明显可见为原

则；非复吹炉座处理炉底后不得有明显积坑，溅渣层无明显侵蚀现象。 17.3.3吹炉底注意事项：

17.3.3.1当吹炉底停止供氧提枪后，关闭挡火门，氧枪工用一档速度缓慢向前摇炉，以防炉渣涌出(此时平台不允许有人逗留)，在决定倒渣前，根据渣况向炉内投入适量降温材料

或渣钢并进行吹氮降温，以防倒渣时烫漏渣罐、割漏炉口，待炉内渣全部倒出后方可在加

废钢后兑铁水。

17.3.3.2吹完炉底后由护炉长、炉长对炉况进行认真确认，发现异常必须及时采取补救措施后方可兑铁。

17.3.3.3吹炉底后，必须重新测液面，并将所测液面高度在转炉吹炼记录、交接班记录和护炉长交接班记录中记请写明。 17.3.4控制炉底上涨操作要点

17.3.4.1严格执行厂及车间下发造渣的有关规定，根据不同钢种采用不同的造渣操作工艺，确保炉渣有良好的流动性，避免炉渣过干。

17.3.4.2溅渣后必须将炉渣倒净，避免粘渣滞留炉底，引起炉底上涨。

17.3.4.3溅渣后在不影响炼钢节奏的前提下，利用转炉冶炼的空余时间将氧枪降至下极限供氧20～30s 进行炉底吹扫 。

17.3.4.4必须避免因吹枪时加料过多引起的炉底上涨。溅渣前根据渣况倒出多余炉渣，确保合适的溅渣量，以减少炉底上涨几率。

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17.4复吹工艺技术处理要求

17.4.1确认氮气压力≥1.2MPa；氩气压力≥1.2MPa。当氮气压力小于0.7MPa时氧枪无法下枪吹炼，须经相关人员同意后方可解除这一联锁。

17.4.2手动状态下氮氩切换正常。

17.4.3流量和压力在规定范围内，无堵塞现象。

17.4.4复吹转炉枪位比顶吹转炉高50-100mm。

17.4.4工作模式正确。

（1）底吹供气制度，根据钢水终点碳控制要求，按附表1、2选择好供气模式，采用自动控制方式，由计算机自动完成底吹供气操作。

（2）复吹转炉在开新炉时，要求连续3炉冶炼中碳钢（防止拉低碳），采用开炉模式吹炼，在保证安全的前提下，快速生成蘑菇头。

注：底吹供气量按最大装入量按100吨计算，可按实际需要增加其它模式或进一步细化。

（3）新炉开好以后，装废钢、铁水前，根据钢水终点碳控制要求，按表2选择好供气模式，并加以设定。

●烘炉采用H模式；

●开炉：选择K模式；

● 出钢C 含量≤0.10%，选择A 模式；

● 出钢C 含量在0.1-0.25%之间，选择B 模式； ● 出钢C 含量≥0.25%，选择C 模式； ● 吹堵选用：选择D 模式； ● 回炉钢采用全程吹氩模式。

● 就注意在任何模式底枪工作压力均大于0.3-0.4MPa 。

17.5造渣制度处理

（1） 依照原顶吹造渣制度执行，可适当减少石灰的加入量； （2） 如发现反干现象，应及时加入少量铁皮； 17.6 温度制度处理

（1） 注意底吹的降温作用。

（2） 由于底吹作用熔池温度均匀，出钢温度可按中、下限控制。

17.7终点控制处理

（1）严格控制后吹率，减少后吹次数；

（2）由于复吹转炉脱碳速度较快，收火不明显，应注意较常规转炉提前30-60秒拉碳； （3）由于底吹作用熔池成份、温度较纯顶吹均匀，出钢碳含量应按中、上限，温度应

按中、下限控制；

（4）注意准确判断复吹终点残[Mn]和[O]的高低，以准确调整合金及脱氧剂的加入量；

（5）测温、取样、出钢操作，要在低底吹流量下进行。

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效

转炉氧枪装置设计

转炉氧枪装置设计 摘要：通过对转炉氧枪装置设计过程介绍，分析了氧枪横移车、升降小车以及氧枪刮渣器设计中的要点，提出了针对氧枪装置在保证转炉炼钢生产过程的连续性、可靠性以及安全性和维护便利性等方面的一套全新的设计方案，使氧枪装置使用维护性能得到较大提高，所提到的新型结构氧枪已在多个转炉炼钢生产现场得到验证。 关键词：事故提升系统；防坠枪装置；快速换枪；可控力矩刮渣器 氧枪装置用于向转炉内吹氧，使钢水脱碳；并加大冶炼强度，实现快速炼钢。 氧枪装置是转炉炼钢系统连续生产的重要在线设备，设置于转炉上方。氧枪工作时需插入转炉内吹氧，处于高温、液态渣包裹之中，因此，其对设备的运行安全性、可靠性、连续性设计提出了很高要求，因而设计中需要对这些需求提出切实可行的解决办法，以满足其复杂控制需求和适应其所处的恶劣工况。 氧枪装置设计依据来自于工艺专业的任务书，设备设计首先需要明确的是运行负荷，接下来进行方案设计、结构设计、施工图设计。 运行负荷：卷扬升降负荷应考虑升降小车、氧枪、金属软管、管内积水、枪体挂渣、刮渣器的刮渣力以及氮封塞、钢绳重量；横移车运行阻力按横移运行设备重量的0.025%计算[1]；横移锁紧装置的锁紧能力按运行阻力的4倍考虑；刮渣力按2～3t考虑。 横移车为一钢结构小车，分为上下两层，上层设置有升降卷扬装置及钢绳平衡器，下层设置横移传动装置，上下层之间由活动导轨和钢结构相连。升降卷扬机设有主传动和事故传动两套传动系统，通过离合器实现转换；卷扬控制设有两台绝对型编码器（一用一备、互相比照）控制升降行程、主传动电动机尾部装有增量型编码器控制升降速度；另装有钢绳张力传感器、位置行程开关等电控元件。钢绳平衡器吊挂在上层平台下部，既可调钢绳安装误差，又可在小车升降过程中平衡两根钢绳变形差，使两根钢绳受力始终一样。 事故传动是独立于主传动之外的事故提升系统，当出现车间停电、主电机故障、制动器电液推杆失效等事故时，可利用事故提升系统安全地将氧枪提出炉外，避免更大的事故发生。我们设计的事故提升系统形式为：在卷扬减速机的高速轴上设置气动离合器，增加一级减速，事故电机传动，EPS电源供电，制动器设置开闸气缸，采用气、电结合方式控制。事故提升时，控制室操作人员按下事故提升按钮，离合器电磁阀由UPS电源给电，离合器合上，舌簧开关给出信号后，事故电机给电启动，电机力矩建立起来后，制动器气缸用电磁阀由UPS电源给电，气缸将制动器打开，开始提枪。将氧枪提出炉口一定高度（由2台事故提枪位接近开关判断）后，制动器电磁阀断电（制动器抱闸），然后事故电机停电。最后离合器电磁阀断电复位。整个过程一键自动完成。

生物工厂工艺设计题库含答案

复习资料 1、简述酒精生产过程对淀粉原料进行糖化时的主要设备及作用。（1）主要设备：糖化工段主要设备由真空冷却气液分离器、真空泵、连续糖化罐及螺旋板式换热器。 （2）作用：①真空冷却气液分离器：蒸煮醪自接近常压的气液分离器出来经过减压阀，醪液产生大量的蒸汽，温度骤降，汽醪混合液流体以极高速度进入真空冷却气液分离器，醪液温度降至与容器真空度相对应的温度。因此气液分离器的设计主要是保证汽醪分离，输送曲液（糖化醪液稀释水）到喷射-蒸汽的湍流中是依靠发生引射的混合效果，使曲液与蒸煮醪充分接触。醪液冷却下来连续的流入糖化醪内。 ②真空泵：维持真空冷却气液分离器真空环境。 ③连续糖化罐：将已糖化醪或曲乳（液）混合，维持一定的发酵温度（60℃、30～45）,保持流动状态，淀粉在酶的作用下变成可发酵性糖。 ④螺旋板式换热器：螺旋板式换热器用于后冷却。 2、简述可行性研究的任务、意义和主要内容。 （1）任务：根据三级经济规划(包括国家、地区与行业的)要求，或根据市场经济的要求，对拟建(扩、改建)工程项目的技术性、经济性和工程实施性，进行全面调查、预测、分析和论证，做出是否合理可行的科学评价，最后写出可行性研究报告，为国家主管部门对项目做出决策提供可靠依据。

（2）意义：可行性研究实质是对投建的工程项目，进行全面的技术经济分析，从而避免和减少建设项目决策的失误，提高建设投资的综合效益，是决定项目投资命运的关键。如果没有可行性研究，或者有研究但不深入、分析预测不准确、经济评价不科学，都会对项目的投资与投产带来难以弥补的经济损失。 （3）主要内容：1、总论（项目背景，研究工作依据和范围） 2、根据经济预测、市场预测确定项目建设的规模和产品方案 3、资源、原材料、动力、运输、供水等配套条件及公用设施的落实情况 4、建厂条件、厂址选择方案及总图布置方案 5、工艺技术、主要设备选型、建设标准及相应的技术经济指标 6、主要单项项目、公用辅助设备、总体布置方案和土建工程量估计 7、环境保护、安全生产、劳动卫生、消防、等要求和采取的相 应措施方案 8、企业组织、劳动定员和人员培训设想 9、建设工期和实施进度 10、投资估算和资金筹措 11、经济效益和社会效益评价 12、结论

100T转炉物料平衡及热平衡计算

100T顶底复吹转炉炼钢的物料平衡和热平衡计算 5.1 物料平衡计算 5.1.1 计算原始数据 基本原始数据有：冶炼钢种及成分、铁水和废铁的成分、终点钢水成分；造渣用溶剂及炉衬等原材料成分；脱氧和合金化用铁合金的成分及回收率；其他工艺参数。 表5-2 原材料成分 石灰中S自耗的CaO量 表5-3 矿石加入量及成分 矿石中S消耗CaO量=0.001*2/3*56/32=0.001kg

表5-4 其他工艺参数设定值 5.1.2物料平衡的基本项目 收入项有：铁水、废钢、溶剂（石灰、矿石、轻烧白云石）、氧气、炉衬蚀损、铁合金。 支出项有：钢水、炉渣、烟尘、渣中铁珠、炉气、喷溅。 5.1.3 计算步骤 以100㎏铁水为基础进行计算。 第一步：计算脱氧和合金化前的总渣量及其成分。 总渣量包括铁水中元素氧化，炉衬腐蚀和加入溶剂的成渣量。其各项成渣量分别列于表5-5~表5-7。总渣量及成分如表5-8所示：

铁水中元素氧化量 ①由CaO还原出的氧量；计算出铁水中S消耗CaO量=0.009×56/32=0.016㎏。 表5-6 炉衬腐蚀的成渣量

①.石灰加入量：石灰加入量= ()()有效 CaO CaO R SiO %2 ∑∑-? =（1.171*3.2-0.657）/(88.0%-3.2×2.50%) =（3.747-0.657）/0.8 =3.09/0.8 =3.863kg ∑（SiO 2）=铁水[Si]生成（SiO 2）+炉衬、矿石、白云石带入（SiO 2）； =1.071+0.009+0.046+0.045=1.171㎏； ∑（CaO ）=白云石、矿石、炉衬带入（CaO ）-铁水、矿石中S 消耗CaO 量； =0.66+0.01+0.004-0.001-0.016=0.657㎏; 因设定终渣碱度R=3.2： %CaO 有效=石灰中（%CaO ）-碱度R ×石灰中（% SiO 2）=88.0%-3.2×2.50% ①.表中除(FeO)和(Fe2O3)以外的总渣量为4.073+1.268+0.835+0.098+0.45+0.645+0.031=7.4㎏，而终渣Σω(FeO)=15%(表5-4)， 故总渣量为7.4/86.75%=7.4/86.75%=8.53㎏。 ②.ω(FeO)=8.53×8.25%=0.704㎏ ω(Fe 2O 3)=8.53×5%=0.427㎏。 由于矿石和白云石 第二步：计算氧气消耗量。 氧气的实际消耗量系消耗项目与供入项目之差。见表5-9 第三步：计算炉气量及其成分。

炼钢厂转炉氧枪UPS方案

目录 一、转炉应急提枪装置供电系统的重要性 (1) 二、UPS电源系统 (1) 三、转炉应急提枪装置供电系统采用UPS是最佳选择 (1) (一) 可靠性： (1) (二) 设计思想： (1) 四、方案一：UPS系统直接为事故提枪电机供电 (2) (一) 技术方案 (2) (二) 配置及外形尺寸 (1) 五、方案二：UPS通过变频器为提枪电机供电 (1) (一) 技术方案 (1) (二) 配置及外形尺寸 (2) 六、艾默生Hipulse系列UPS的技术性能 (3) (二) 艾默生Hipulse系列UPS技术特点 (3) (三) 艾默生Hipulse系列UPS主要功能 (4) (四) 艾默生Hipulse系列UPS性能指标 (4) 七、Hipulse系列UPS的报价 (5) (一) 方案一：600KVA UPS系统直接为事故提枪电机供电 (5) (二) 方案二：UPS通过变频器为提枪电机供电 (5) 附图：UPS盘柜布置图

一、转炉应急提枪装置供电系统的重要性 转炉应急提枪装置的供电系统极其重要，一旦应急提枪装置的供电系统出了故障而停电，氧枪无法从转炉中提取出来，那么所造成的损失将不堪设想，其责任也是谁都承担不起的。 二、UPS 电源系统 图 1 UPS 的电原理框图 中大功率UPS 的电原理框图如图 1所示，一般均采用在线式双变换结构： ? 不管有无市电，负载的全部功率都由逆变器提供，保证高质量的电能输出。 ? 市电中断时，输出电压不受任何影响，没有转换时间。 三、转炉应急提枪装置供电系统采用UPS 是最佳选择 (一)可靠性： UPS 是经过几十年实践证明的最可靠的供电装置。可靠性极高，大功率UPS 的平均无故障时间大于30万小时，也就是说UPS 运行34.2年中只有发生出一次故障的可能。 (二)设计思想： 1、 UPS 用于保护重要负载，绝对不能停电，因此电路设计、器件选用、技术指标各方面都留有足够的安全系数。 2、 不间断供电：UPS 的负载受到三重保护，如果主电源停电，它可由电池供电，如果电池电放完了，或者UPS 发生故障，它还有旁路电源供电。 在操作过程中，发生市电停电或UPS 故障，UPS 切换到电池供电或切换到旁路供电，但是UPS 输出电源始终是连续的、不间断的。对于电机而言，UPS 系统所提供的电源始终是连续的、不间断的。因此，绝对不会造成电机和相关设备损坏。 负载 )

100T转炉45#钢生产工艺要点

100T转炉45#钢生产工艺要点（冶炼部分） 1.工艺路线：混铁炉—提钒转炉—炼钢转炉—精炼—方坯保护浇铸 2.原料条件：尽量组织用铁水（半钢）[S]≤0.040%冶炼，以保高拉碳为原则控制冷料用量。 5.1 吹炼前期化好渣，化透渣，避免熔池温度上升过快及炉渣“返干”现象发生。 5.2 吹炼终点：尽量一次拉成，保证C-T协调，补吹不大于两次。 终点[C]最佳控制为0.10~0.20%；[S]≤0.030%，[P]≤0.015%。 5.3 挡渣：用挡渣塞、挡渣锥或专用挡渣设施进行挡渣操作，确保渣层厚≤50mm。 5.4 出钢时间: 保证出钢口圆滑,出钢时间≥180秒。 5.5脱氧: 其中2/3在出钢前加入，其余部分在加完合金料后加入，氧化性强靠上限，氧化性弱靠下限。 合金参考：用FeMn+FeSi合金化。 5.6根据出钢终点氧化性随合金料均匀加入100-400Kg/炉调渣剂，出钢后加入顶渣2袋/炉。 5.7在冶炼此钢种时，转炉复吹必须执行N/Ar切换。 6.精炼要求 6.1吹氩时间≥10分钟，前5分钟执行吹氩操作，其余执行弱吹氩操作。 6.2吹氩过程中尽量少喂或不喂Al线，若氩前a[o]≥60ppm，可喂10-20米Al线进行调整， 注：结合脱氧剂的加入量，氧化性强喂线量靠上限，氧化性弱喂线量靠下限。 7.注意事项 7.1开新炉前5炉和大补炉后第1炉禁止冶炼此钢种。冶炼此钢种时，调度室提前1炉通 知转炉岗位和化验室，转炉岗位根据实际情况调整冷料用量，化验室提前做标样。 7.2严禁使用新包，及时处理炉口积渣和包沿，要求钢包内无残渣和包底，保证红包出钢。 7.3本制度自2006年6月3日起执行，原2006年4月20日工艺要点同时作废。

氧枪设计

氧枪设计 顶底复吹转炉是在氧气射流对熔池的冲击作用下进行的，依靠氧气射流向熔池供氧并搅动熔池，以保证转炉炼钢的高速度。因此氧气射流的特性及其对熔池作用对转炉炼钢过程产生重大影响，氧枪设计就是要保证提供适合于转炉炼钢过程得氧气射流。 转炉氧枪由喷头、枪身和尾部结构三部分组成，喷头一般由锻造紫铜加工而成，也可用铸造方法制造，枪身由无缝钢管制作得三层套管组成。尾部结构是保证氧气管路、进水和出水软管便于同氧枪相连接，同时保证三层管之间密封。需要特别指出的是当外层管受热膨胀时，尾部结构必须保证氧管能随外层管伸缩移动，氧管和外层管之间的中层管时冷却水进出的隔水套管，隔水套管必须保证在喷头冷却水拐弯处有适当间隙，当外层管受热膨胀向下延伸时，为保证这一间隙大小不变，隔水套管也应随外层管向下移动。 （1）喷头设计：喷头是氧枪的核心部分，其基本功能可以说是个能量转换器，将氧管中氧气的高压能转化为动能，并通过氧气射流完成对熔池的作用。 1）设计主要要求为： A 正确设计工况氧压和喷孔的形状、尺寸，并要求氧气射流沿轴线的衰减应尽可能的慢。 B 氧气射流在熔池面上有合适的冲击半径。 C 喷头寿命要长，结构合理简单，氧气射流沿氧枪轴线不出现负压区和强的湍流运动。 2）喷头参数的选择： A 原始条件： 类别\成分(%) C Si Mn P S 铁水预处理后设定值 3.60 0.10 0.60 0.004 0.005 冶炼Q235A,终点钢水C=0.10%根据铁水成分和所炼钢种进行的物料平衡计算，取每吨钢铁料耗氧量为50.4m3（物料平衡为吨钢耗氧52m3）,吹氧时间为20min 。转炉炉子参数为：内径6.532m ，熔池深度为1.601m ，炉容比0.92m3/t 。转炉公称容量270t ，采用阶段定量装入法。 B 计算氧流量 每吨钢耗氧量取 52m3，吹氧时间取20min min /70220270523m Q =? = C 选用喷孔出口马赫数为2.0、采用5孔喷头（如下图3-3所示），喷头夹角为14°喷孔为拉瓦尔型。 图3-3 五孔喷头

转炉氧枪设计方案

广青金属有限公司 65T转炉φ180氧枪及氧枪喷头设计方案 山东崇盛冶金氧枪有限公司 2012年2月 65T转炉φ180氧枪及氧枪喷头设计方案

简介 山东崇盛冶金氧枪有限公司，系冶金氧枪及喷头的专业研究生产单位。位于中国潍坊高新技术产业开发区。技术力量雄厚，技术装备先进，检测手段齐全。我公司在转炉用氧枪设计方面有丰富的设计和制造经验，例如：宝钢300吨转炉炼钢φ406氧枪喷头，武钢三炼钢250吨转炉用φ355锥度氧枪及喷头，马钢300吨转炉用φ355锥度氧枪及喷头，济钢210吨转炉用φ355氧枪及喷头，新余三期210T 转炉炼钢φ325氧枪及喷头，上海罗泾150吨转炉炼钢φ299氧枪及喷头，河北承德钢铁、普阳钢铁、宁波钢铁、天铁、安阳钢铁、通化钢铁等150吨转炉炼钢φ299氧枪及喷头，目前均正常使用，效果良好。现国内120吨以上转炉用氧枪80％由我公司设计制造。 公司秉承“以人为本，科技领先”的发展战略，技术力量雄厚，拥有世界先进水平的科研机构、精良的机械加工设备及国内一流的检测设施，最大程度上保证产品最佳的使用性能。 65T转炉φ180×1孔喷头设计方案

一、设计工况参数： 1、出钢量：～65吨/炉 2、现场操作氧流量：～4200Nm3/hr 3、现场操作供氧压力：0.85～1.0Mpa （阀后压力） 4、纯吹氧吹炼时间：13～15min 5、冷却水压力：≥1.2MPa 6、进出水温差≤27℃（水温差根据现场实际情况要有所差异） 7、氧枪喷头形式：1孔拉瓦尔孔喷头 二、喷头参数设计 2.1马赫数的选择 流体力学中表征流体可压缩程度的一个重要的无量纲参数,记为,定义为流场中某点的速度v同该点的当地声速c之比,即=v/c, 在可压缩流中,气体流速相对变化dv/v同密度相对变化之间的关系是dρ/ρ＝-2dv/v，即在流动过程中，马赫数愈大,气体表现出的可压缩性就愈大。另外，马赫数大于或小于1时,扰动在气流中的传播情况也大不相同。因此，从空气动力学的观点来看，马赫数比流速能更好地表示流动的特点。按照马赫数的大小，气体流动可分为低速流动、亚声速流动、跨声速流动、超声速流动和高超声速流动等不同类型。 马赫数就是气流速度与当地温度条件下的音速之比： M＝U/a 式中：U为气流速度m/s a为在当地温度下的音速，单位m/s 氧枪的供氧压力的大小是由喷头的出口马赫数确定的，氧气的压力能转化成

100t糖化罐的设计

发酵工程课程设计 题目：啤酒厂糖化罐设计（10t） 院系：化学工程与技术学院 组别：第一组 班级：生物工程0801 姓名：马红霞 学号：200822153034 指导老师：杨忠华

目录 1前言 (2) 2课程设计任务 (3) 3设计方案的拟定 (3) 4几何尺寸的确定 (3) 4.1 机械搅拌通风式生物反应器的总体结构 (3) 4.2 几何尺寸的确定 (4) 5罐体主要部件尺寸的计算及型号选择 (6) 5.1罐体 (6) 5.2罐体壁厚 (6) 5.3封头壁厚计算 (6) 5.4搅拌器 (7) 5.5人孔和视镜 (7) 5.6接口管 (8) 5.7轴封 (8) 5.8除沫装置 (9) 5.9支座选择 (9) 6冷却装置设计 (10) 6.1冷却方式 (10) 6.2热量的相关计算 (10) 7搅拌器轴功率的计算 ······························································错误！未定义书签。 7.1不通气条件下轴功率 P的计算····································错误！未定义书签。 7.2 通气搅拌功率 P的计算··············································错误！未定义书签。 g 7.3电机及变速装置的选用·················································错误！未定义书签。8参考文献

1.前言 啤酒是全世界分布最广，也是历史最悠久的酒精性饮料，它的酒精度低、营养丰富、有益于人的健康，因而有“液体面包”之美称，受到众人的喜爱。啤酒，发酵过程中，大体可以分为四大工序：麦芽制造；麦汁制备；啤酒发酵；啤酒包装与成品啤酒。其中麦汁制造即糖化是啤酒生产的重要环节，它包含了对原料的糊化、液化、糖化、麦醪过滤和麦汁煮沸等处理工艺。 糖化是利用麦芽自身的酶（或外加酶制剂代替麦芽）将麦芽及辅助原料中淀粉和蛋白质等不溶性大分子物质分解为可溶性的糖类、糊精、氨基酸、多肽等低分子物质，为酵母菌的繁殖和发酵提供必需的营养物质。 糖化方法有多种。煮出糖化法是指麦芽醪利用酶的生化作用和热力的物理作用，使有效成分分解和溶解，通过部分麦芽醪的热煮沸、并醪，使醪液逐步梯级升温至糖化完毕。部分麦芽被几次煮沸即为几次煮出法。根据煮沸的次数可分为一次、二次、三次煮出法。本设计采用一次煮出法。 麦芽糖化过程用到的主要生产设备有糊化锅、糖化锅、过滤槽和煮沸锅。糊化锅作用将糊化和液化淀粉，其糊化后的醪液进入到糖化锅；糖化锅是用于水解淀粉及蛋白质，并对糊化醪液进行糖化的设备，其得到为糖化醪进入过滤槽，经过滤槽出的醪液进入煮沸锅，煮沸锅内进行麦汁煮沸，添加酒花，使麦汁达到一定浓度。 其中,糖化设备一般采用标准式糖化锅，是蛋白质分解和淀粉糖化的场所，广泛采用不锈钢制作，也有碳钢或铜板制造的。这里采用不锈钢板制作。锅底周围设置一两圈通蒸汽的蛇管或者装设蒸汽夹套以保持糖化醪糖化所需的温度，锅内设有搅拌器以保持糖化醪液的浓度和温度均匀，使酶充分地发挥作用。糖化锅中，装有涡轮式、螺旋桨式或平桨式搅拌器。由轴中心至搅拌器边缘的长度应为糖化锅直径的15%~18%。 2．课程设计任务 设计啤酒厂装100t糖化醪的糖化罐。 3．设计方案的拟定 根据生产设计的要求，由100t糖化醪，即糊化醪液和糖化醪液的混合后醪液为100t,计算出所需原料的质量。由生产实习知，生产中用到的原料为70%的麦芽量和30%的大米量。求所用麦芽的质量和大米的质量。再进行物料衡算和热量衡算计算，最后求出糖化锅的的结构尺寸等。 5. 物料衡算 生产中，糊化锅的原料为大米和部分麦芽粉，其中麦芽粉的质量占大米的

过程控制-转炉供养量控制设计Word版

前言 本项目是根据生产过程自动化原理汇编而成的以气体管道中的压 力作为被控制量的反馈控制系统。在许多生产过程中，保持恒定的压力或一定的真空度常是正常生产的必要条件。很多化学反应需要在恒压下进行，为保持流量不变也常需要控制主压力源的压力恒定。根据不同应用场合，压力控制采用不同的方式。 氧气转炉炼钢车间的供氧系统一般是由制氧机、加压机、中间储气罐、输氧管、控制闸阀、测量仪表及氧枪等主要设备组成。 本项目有以下特点： （1）、集工业背景、仪表选用、控制原理与流程为一体，内容清晰明了易懂。 （2）、将知识点与技能点紧密结合，锻炼了实际动手与动脑能力。 （3）、项目仪表选型严谨

1、摘要 2、第一章转炉氧枪的供氧制度 1.1转炉炼钢工艺简介 1.2 供氧制度的主要内容 1.3 供氧制度中的工艺参数 本章小结 3、第二章转炉氧枪供氧系统参数 2.1 转炉氧枪氧气流量 2.2 转炉氧枪冷却水 2.3 转炉氧枪枪位 本章小结 4、第三章转炉氧枪氧压控制 3.1转炉氧枪氧压控制意义 3.2转炉供氧装置及其设计 3.3转炉氧枪氧压检测与控制设计 3.3.1氧枪氧压检测与控制参数 3.3.2设计的具体方案 3.3.3仪表选型 3.3.4氧枪氧压控制设计图 5、总结 6、参考文献

氧枪是转炉炼钢的关键设备。在转炉顶吹炼中,氧枪的主要作用是向熔池供氧和传氧,吹炼氧压及氧枪枪位的高低对熔池的脱碳速度和炉渣中二氧化铁含量以及熔池温度有重大影响。因此,氧压和氧枪枪位的控制是关系到炼钢生产质量好坏的至关重要的环节。在本课程设计中首先是对转炉氧枪中通氧管道进行取压，具体实施办法是将节流装置安装在氧气管道中通过安装在氧气管道上的取压管获得差压，然后将差压引入弹簧管，此时弹簧管会有形变，将霍尔片固定在弹簧管的自由端，在霍尔片的上、下方垂直安放两对磁极，当被测压力引入后，弹簧管的自由端会产生位移，即改变了霍尔片在非均匀磁场中的位置。这样就将压力信号转为电信号可取得4～20mA DC的氧气压力信号，将它送至调节器与给定值相比较，根据偏差情况，调节器给出调节信号，驱动执行机构改变氧气管道阀门开度，从而控制氧气压力为规定值。 关键词：转炉氧枪、氧枪氧压、氧枪枪位

炼钢转炉氧枪工艺参数设计

摘要 2005年，我国钢产量是3.49亿吨，为世界上最大的生产国。2011年我国钢产量为6.83亿吨。是发展较为迅速的国家之一。在我国转炉炼钢厂众多，而且从90年代溅渣护炉技术兴起后迅速在全国得以普遍采用。而我国在转炉氧枪系统方面基本没有大的改进，现在使用的氧枪参数基本上是采用溅渣护炉技术以前确定的氧枪喷头参数，目前炼钢厂所使用的氧枪既要满足冶炼需要又要保证溅渣要求更要注重环境的保护。随时时代的进步我国对工业发展的要求也越来越严格，其中就包括了最大可能的保护生态环境。选这个题目最重要的意义就在于发现工业生产中最佳的转炉氧枪，以提高生产效率，较低消耗[1]。 本文针对150t转炉设计一种新型的6孔氧枪，型号为637型。 关键词转炉氧枪喷头参数

000本科毕业论文ABSTRACT ABSTRACT In 2005, China's steel output of 3.49tons, is the world's largest producer. In 2011China's steel production6.83tons. Is one of the relatively rapid development. In China's converter steelmaking plant of many, but from 90 time of slag splashing technology rise quickly in the country to commonly used. But our country in converter oxygen lance system basically no big improvement, now use the oxygen gun parameters basically is the use of slag splashing technology previously determined oxygen lance nozzle parameters, the current steelmaking plant the use of oxygen gun should not only meet the needs and requirements of smelting slag splashing to pay more attention to the protection of the environment. At any time the progress of the times on China's industrial development requirements more stringent, which includes the largest possible protection of the ecological environment. Select this topic the most important significance lies in the discovery of industrial production in the optimal oxygen gun of converter, to improve production efficiency, lower consumption [1]. In this paper 150t converter design a new 6Hole oxygen lance, models for type 637 diabetes. Key words Oxygen lance 、Nozzle parameters Parameter

100t转炉工程给排水施工方案

施工组织设计会签单JL/B/Q7.1 —01

中冶京诚（营口）新建100t 转炉工程给排水管道施工（安装）方案 编制： 审核： 审批： 天津二十冶机装营口中冶京诚项目部 2013年3月

一、编制说明 二、工程概况 三、施工准备工作 四、管道安装施工方法 五、管道试压 六、管道吹扫、冲洗、防腐及保温 七、技术质量保证措施 八、安全保证措施

、编制说明：1、本方案编制依据已到手的图纸及图纸而编制，涉及图纸、图号有：《氧枪阀门站净环给回水管道施工图》181.15A10301B001、《汽化冷却泵房给 排水管道施工图》181.15A10302B001、《钢包车操作室、渣罐车操作室排水管 道施工图》181.15A10206B001、《蓄热器站排污降温池给排水管道施工图》 181.15A10303B001、《车间综合给排水管道施工图》181.15A10301B002。 2、编制中执行的技术标准为： 工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235 —2010 建筑给排水及采暖工程施工质量验收规范》GB50242-2002 涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB/T8923-1988 给水排水管道工程施工及验收规范》GB50268-2008 工业金属管道工程施工质量验收规范》GB50184-2011 工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范》HGJ229-1991 本方案结合我单位施工经验综合编制，如有少量修改或补充情况，则以技术交底的形式作为本方案的补充。 二、工程概况及特点1、工程概况 100t 转炉给排水管道工程主要包括氧枪阀门站给回水管道、汽化冷却泵房给排水管道、炼钢车间小房子给排水管道、蓄热器排污降温池给排水管道及车间综合给排水管道。 以上工程中涉及的管道管径DN15 (①21.3*2.75 )?①630*10,有无缝 钢管、焊接钢管及UPV(管，总计2019米。大部分管道直接为炼钢直接提供服务，围绕炼钢框架结构施工，有少量的地埋管及UPVC t属于生活、生产服务类管道。 计划绝对供气为50天。 2、工程特点：

2000t酒精厂设计

目录 摘要…………………………………………………………………………………………………引言………………………………………………………………………………………………… 1 车间概况及特点…………………………………………………………………1.1 生产规模……………………………………………………………………… 1.2 产品方案……………………………………………………………………… 2 车间组织………………………………………………………………………… 3 工作制度………………………………………………………………………… 4 成品的主要技术规格及技术标准………………………………………………. 5 生产流程简介…………………………………………………………………… 5.1 生产流程图……………………………………………………………………5.2 预处理…………………………………………………………………………5.3 原料预处理流程………………………………………………………………5.4 糖化工艺流程…………………………………………………………………5.5 糖化醪的发酵酒精连续发酵工艺流程………………………………………5.6 发酵成熟醪的蒸馏和精馏……………………………………………………5.7 醛酯馏分的回用技术………………………………………………………… 5.8 蒸馏过程中酒精的损失……………………………………………………… 6 新技术…………………………………………………………………………… 7 物料衡算………………………………………………………………………… 7.1 工艺流程图…………………………………………………………………… 7.2 蒸煮糖化车间原料计算……………………………………………………… 7.3 生产1000kg酒精蒸煮醪量的计算…………………………………………… 7.4 生产1000kg酒精糖化醪量的计算…………………………………………… 7.5 年产2万吨酒精厂蒸煮糖化车间总物料衡算（以每小时计）……………… 8 主要设备………………………………………………………………………… 8.1 粉浆罐的选择………………………………………………………………… 8.2 预热罐的选择………………………………………………………………… 8.3 维持罐及后熟罐的选择………………………………………………………8.4 气液分离器的选择……………………………………………………………8.5 真空冷却器的选择……………………………………………………………

结晶罐设计

1 绪论 氨基酸的制造是从1820年水解蛋白质开始的。味精俗名又叫味素，英文为Mono Sodium Glutamte 简称MSG。其化学名称是a_氨基戊二酸.1950年在实验室用化学方法合成氨基酸.以前1866年德国人Ritthansen利用硫酸水解小麦面筋.最先分离出谷氨酸.1872年Dittener推断出氨基酸的结构。1908年日本人因菊君与铃木合作从海带中提取谷氨酸成功,并开始制造味之素产品.1910年日本味之素公司用水解发生生产谷氨酸.1936年美国人从甜菜中提取谷氨酸,直到1956年和协发酵公司开始以淀粉糖蜜为原料采用发酵法生产谷氨酸成功.1957年发酵法味精投入工业化生产.1966年采用醋酸发酵法生产谷氨酸.60年代后期各国味精工业兴起,均用发酵法生产味精. 我国味精生产开始于1923年,由吴蕴初先生创办了上海天厨味精厂.该厂首先采用盐酸水解面筋生产味精.同年沈阳味精厂开始用豆粕水解生产味精.从1958年开始我国的味精生产进入转换期.开始研究发酵法制GLU的工艺.1964年上海天厨味精厂以黄色短杆菌617为生产菌株,采用发酵法生产GLU中型实验,获得成功,接着投入工业化生产.杭州味精厂与中科院微生物研究所等单位协作进行北京短棒杆菌As,2PP发酵法生产谷氨酸发酵实验1965年获得成功并投入工业生产. 由发酵法生产味精并获得成功.原料由原来的植物性蛋白改变为淀粉质原料.我国淀粉资源丰富,为我国味精工业的发展开拓奠定了广阔的前景,并使得我国的味精工业迅速发展起来,产量占世界总产量的35.1%,我国成为世界上产味精最多的国家之一. 当前我国味精行业提高经济效益的发展对策是:合理利用原料,采用高产酸新品种,采用新工艺,新技术,新设备,提高生产水平,防止噬菌体传染防止染杂菌,节能降耗,逐步实现自动化控制提高劳动生产率,全面降低成本,参与国际竞争,同时搞好废水处理,提高环境与社会效益. 味精分子式与L型,分子量187.13比重1.65无色晶体,有特殊鲜味,味精作为调味品除了能增加食物的美味外,它在人体中具有特别的生理作用,活跃蛋白质代谢,维持细胞机能降低血液中的氨,防止氨中毒等作用 国内味精规格有数种.以谷氨酸钠的含量分类有99%,95%,90%,80%四种.其中三种分别加如了景致的食盐以外观形状可分为结晶味精与粉状味精

氧枪横移传动装置设计

内蒙古科技大学 本科生毕业设计说明书（毕业论文） 题目： 学生姓名： 学号： 专业： 班级： 指导教师：

摘要 本次毕业设计题目是氧枪横移传动装置，主要研究炼钢转炉中氧枪的升降和横移机构。目前国内吹氧装置换枪多数都不能远距离操作，其中一个主要问题就是横移小车定位不准。现在横移小车的定位无非是采用电气，机械，液压或者它们的组合方式。应用普遍的是行程开关方式，但如把此方式作为唯一或是主要控制手段，是难以达到所要求精度的。所以本课题利用机械优化设计方法，采用更加明确的“二次控制”，即行程开关只用来进行位置的粗定位，再借专用装置来精确定位。这样使横移小车定位更准确，换枪效率更高。 关键词：氧枪；炼钢；转炉

Abstract This graduation project topic is the oxygen lance moves to the transmission device horizontally, mainly studies in the steel-making converter the oxygen lance's fluctuation and the traversing gear construction. At present domestic blows the oxygen attire to replace the gun most not to be able the indirect maintenance, a subject matter is that the localization of the car is not Accurate. Nowadays the methods of localization of the car moving horizontally are nothing but using electricity, machinery, hydraulic pressure or their combination way. What using common is the limiting switch way, but only taking this way as the primary control method, will achieve to the required accuracy difficultly. Therefore this topic uses the method of machinery optimization designing and “second control”which named the limiting switch is only used to Local the position thickly, then uses special Installment to pinpoint again. Like this causes to the localization of the car to be more accurater and the efficiency of trading the lance higher Key words: lance; steelmaking; converter

100t顶底复吹转炉炉型设计说明书

目录 前言 (1) 一、转炉炉型及其选择 (1) 二、炉容比的确定 (3) 三、熔池尺寸的确定 (3) 四、炉帽尺寸的确定 (5) 五、炉身尺寸的确定 (6) 六、出钢口尺寸的确定 (6) 七、炉底喷嘴数量及布置 (7) 八、高径比 (9) 九、炉衬材质选择 (9) 十、炉衬组成及厚度确定 (9) 十一、砖型选择 (12) 十二、炉壳钢板材质与厚度的确定 (14) 十三、校核 (15) 参考文献 (16)

专业班级学号姓名成绩 前言： 转炉是转炉炼钢车间的核心设备。转炉炉型及其主要参数对转炉炼钢的生产率、金属收的率、炉龄等经济指标都有直接的影响，其设计是否合理也关系到冶炼工艺能否顺利进行，车间主厂房高度和与转炉配套的其他相关设备的选型。所以，设计一座炉型结构合理，满足工艺要求的转炉是保证车间正常生产的前提，而炉型设计又是整个转炉车间设计的关键。 设计内容：100吨顶底复吹转炉炉型的选择与计算；耐火材料的选择；相关参数的选择与计算。 一、转炉炉型及其选择 转炉有炉帽、炉身、炉底三部分组成。转炉炉型是指由上述三部分组成的炉衬内部空间的几何形状。由于炉帽和炉身的形状没有变化，所以通常按熔池形状将转炉炉型分为筒球形、锥球型和截锥形等三种。炉型的选择往往与转炉的容量有关。

（1）筒球形。熔池由球缺体和圆柱体两部分组成。炉型形状简单，砌砖方便，炉壳容易制造，被国内外大、中型转炉普遍采用。 （2）锥球型。熔池由球缺体和倒截锥体两部分组成。与相同容量的筒球型比较，锥球型熔池较深，有利于保护炉底。在同样熔池深度的情况下，熔池直径可以比筒球型大，增加了熔池反应面积，有利于去磷、硫。我国中小型转炉普遍采用这种炉型，也用于大型炉。 （3）截锥形。熔池为一个倒截锥体。炉型构造较为简单，平的熔池底较球型底容易砌筑。在装入量和熔池直径相同的情况下，其熔池最深，因此一般不适用于大容量炉，我国30t以下的转炉采用较多。不过由于炉底是平的，便于安装底吹系统，往往被顶底复吹转炉所采用。 顶底复吹转炉炉型图 顶底复吹转炉炉型的基本特征如下： （1）吹炼的平稳和喷溅程度优于顶吹转炉，而不及底吹转炉，故炉子的高宽比略小于顶吹转炉，却大于底吹转炉，即略呈矮胖型。 （2）炉底一般为平底，以便设置喷口，所以熔池常为截锥型。 （3）熔池深度主要取决于底部喷口直径和供气压力，同时兼顾顶吹氧流的穿透

转炉氧枪系统检修施工方案

260吨转炉氧枪系统检修方案 一、工程概况： 1.1 设备基本结构组成 氧枪系统基本构成有氧枪升降小车、氧枪横移小车、氧枪固定轨道、氧枪本体、氧枪事故提升、氧枪氮气、氧气及冷却水系统组成。 1.2 设备基本参数 1.2.1 氧枪本体参数 1、锥形氧枪外径：直段402 mm，最大直径630mm 2、氧枪长度：～25000mm 3、氧枪喷嘴型式： 5 孔拉瓦尔 4、吹炼氧气压力： 1.2~1.6MPa 5、冷却水流量： 350m3/h 6、冷却水压力： 1.0～1.2MPa 7、冷却水入口温度： 35℃ 8、氧枪喷头设计平均寿命： 400 次 氧枪本体材质： 1、外层钢管材质 20g 无缝钢管 2、中层钢管材质 20g 无缝钢管 3、内层钢管材质不锈钢钢管 4、喷嘴脱氧铜 1.2.2 氧枪升降及横移装置的主要参数 形式迅速交换、壁行式 提升负荷：～25t 升降速度：高速40m/min 低速4m/min 停位精确度：± 10 mm 升降行程：20000mm 驱动电机：200kW（交流变频） 钢丝绳张力传感器用于钢丝绳松弛检测和张力检测

型号：530-20t 最小分度数： 1.7kg 数量 4 个 制动器YWB630-3000-6300HR、WL 1.3 设备功能 一座转炉设两根氧枪，两根氧枪分别安装在各自的升降、横移装置上，互为备用，从操作位置到备用位置的更换用电动横移装置来进行。既容易又迅速，实现氧枪迅速而准确的更换。维护和检修不间断生产。另外，氧枪固定在升降小车上到达规定的为后由位置控制编码器和行程开关通过其横移装自动控制置。氧气在阀门站经压力和流量调节后供给氧枪。两根氧枪共用一套氧气供应系统，通过快速切断阀门进行切换。供氧系统最大氧气流量60480Nm3/h。 1.4 设备检修缺陷 1、氧枪升降小车固定轨道各支撑焊缝检查加固。 2、氧枪升降小车下线检查供氧供水波纹补偿器，升降小车导轮轴承检查并润滑。升降小车滑轮检查并润滑。 3、钢丝绳检查更换。 图1 氧枪升降横移示意图

转炉与氧枪

四．炉型与氧枪的设计计算 4.1炉型的设计计算 4.1.1原始数据 ⑴ 炉子平均出钢量220 t 钢水的收得率91.05% 新炉的金属装入量G =220 t/0.9105=242 T ⑵ 吨钢耗氧量=7.18/91.05×1000×22.4/32=55.20 Nm 3/T 供氧强度3.68m 3/(T·min) 供养时间t =15min ,4.1.2熔池尺寸计算 ⑴熔池的直径 D =K t G / K (1.5~1.75) 取K =1.53 所以D =1.5315/242=6141 mm ⑵熔池深度计算 选用筒球型 熔池深度为 h =V 金属+0.046D 3/0.079D 2=（35.5+0.046×6.1413）/（0.79×6.1412） =1550mm ⑶熔池其他尺寸的确定 炉底球冠的曲率半径R =0.91D =5588 mm 球冠的弓形高度h 1=0.15D =921 mm ⑷ 炉帽尺寸的确定 ① 取炉口直径与炉膛直径之比d/D =0.51 d =0.51×6141=3132 mm ② 取炉帽的倾角为64° ③ 炉帽高度的计算 H 帽=1/2(D-d)tanθ+400=3485 mm H 锥=H 帽-400=3085 mm ④ 炉帽容积计算 V 帽=0.257×3.14×（6.1412+3.1322+6.141×3.132）+0.785×3.1322×0.4 =56.954m 3 ⑸ 出钢口尺寸计算 d 出钢=T 75.163+=22075.163?+=210 mm

取水平倾角为18° 出钢口衬砖外径dST ＝6×210＝1270mm 出钢口长度＝7×210＝1480mm ⑹炉子内型高度的计算 取炉容比V/T =1.0 新炉炉膛有效容积： V =G ×V/T =1.0×220=220 m 3 V 身=V -（V 金+V 帽）=220-（35.5+56.954）=127.513 m 3 炉身高度： H =141 .66.141×4/513.127?π=4.308 m=4038 mm 炉型内高： H =h +H 身+H 帽=1550+4308+3485=9343 mm ⑺炉衬的选择 工作层选用镁碳砖 炉身永久层选115 mm ，工作层选700 mm ，填充层100mm 炉帽永久层选150 mm ，工作层选600 mm 炉底永久层选425 mm ，工作层选600 mm D 壳内=6.141+0.915×2＝7.971m H 壳内=9.343+1.025＝10.368m ⑻炉壳钢板 炉身选75mm ，炉底炉帽选用65 mm H 总=10.368+0.065=10.433m D 壳=7.971+0.075×2=8.121m ⑼炉子高宽比 壳总D H =121 .8433.10=1.28 因为顶底复吹转炉的高宽比一般为1.25~1.45，所以炉子尺寸基本是合理地，能保证炉子的操作正常进行。 4.2低吹喷嘴设计 本次设计采用管式喷嘴结构 一般说来，喷嘴多而直径小些好。生产中喷嘴数量常为2~4个，具体视炉子容量和布置形式而定。本炉喷嘴取4个。 合理的布置应使底吹和顶吹产生的熔