生产领料标准流程

下载更多管理工具，尽在

生产领料流程

1、流程说明

生产部门在生产任务单下达的同时展开生产投料单，现场领料员通过投料单进行领

料

仓库发料员核对投料单进行发料，同时由仓管员关联生产投料单制作生产领料单。

2单据作业

生产车间依据生产投料单向仓库领用原材料，领料时生产部门需提供此产品的生产任务

号，仓库关联生产任务单号建立领料单，发料员的领料员对实物和单据进行审核后，由仓

库做账人员打印出领料单由现场领料员签字确认。（打印一式三份：一联仓库留底，一联财务记账，一联现场留底。）

进入生产领料方式：进入物流管量仓存生产领料生产领料单录入

下载更多管理工具，尽在

车间领料流程

车间领料流程 一、生产领料 1. 生产部根据工单和生产计划组织生产，生产所需原材料，严格按照工单信息填写《领料单》，领料单上必须填写工单号、领用部门、物料名称、必要的物料规格描述、计 量单位、请领数等信息。 2. 原则上领料单中原材料规格必须和生产工单一致，但若因其他原因需要用其他规 格的原材料替换工单中原材料规格的，必须在领料单中备注栏标注“材料替换”等类似字样。 3.仓库部根据生产部的领料需求发货，并在领料单中填写实发数量。仓库部必须见领 料单方可发货，生产部门不得私自从原材料库领出原材料。 4.领料单一式三联，财务部、仓库部、生产部各一联，财务联由仓库部转交。 进仓程序 4.1.1采购员根据销售订单及供应商的供货周期，合理安排采购计划并下单，采购员 下《采购订单》时必须注明生产订单号、数量、预损量、批量送货数量及时间分配等情况，并送一联审批后的《采购订单》到相关仓管员，以便仓管员安排收货时间和库容。 4.1.2供应商送货到公司后，仓管员根据《采购订单》对照供应商的《送货单》和实物，包括物料名称、编码、规格型号、数量等，经核对无误，暂收于品质待检区，并送 IQC进料检验送货单有报检单栏。 4.1.3仓管员接到IQC进货检验结果后,根据检验结果，合格品堆放于定置管理区，并建立物料标识卡《存卡》标识清楚，办理进仓手续。 4.1.4不合格品仓管员应在第一时间通知采购员或厂家进行退货处理。不合格品不得 在仓库呆滞超过48小时。 4.1.6为了降低公司的仓储成本，到货提前期不得超过48小时，做到适时、适物、适质、适量。 4.1.7材料进仓后，相应仓管员进行物料入库登记、建卡、做账，随时保持账、卡、 物一致。 4.2退货处理程序 4.2.1仓库办理过暂收或进仓手续的物料，经品管部IQC检验属来料不合格品，仓管 员要及时并限时通知采购员使其与厂家协商退货事宜。 4.2.2仓管员填写红色《原材料进仓单》返冲退货。

生产领料流程

中山市凌典光电科技有限公司 车间物料管理规定，生产领料流程，生产退料流程 目的： 为了维持良好的车间、仓库生产秩序，提高劳动生产率，保证生产工作的顺利进行特制订以下管理制度。 范围：适应于生产车间及仓库全体工作人员 一、生产领料 1. 生产车间根据工单和生产计划组织生产，生产所需原材料，严格按照工单 信息填写《领料单》，领料单上必须填写工单号、领用部门、物料名称、必要的物料规格描述、计量单位、领用数量等信息。 2. 原则上领料单中原材料规格必须和生产工单一致，但若因其他原因需要用 其他规格的原材料替换工单中原材料规格的，必须在领料单中备注栏标注“材料替换”等类似字样。 3．仓库部根据生产部的领料需求发料，并在领料单中填写实发数量。仓库必须见领料单方可发料，生产车间不得私自从原材料仓库领出原材料。 4．领料单一式三联，财务部、仓库、生产车间各一联，财务联由仓库转交财务。 二、生产退料 1．对于需要退回仓库的原材料，生产车间填制《退料单》，退料单中必须填写订单号、物料名称、数量，退料单上必须有制程品管以及生产主管签名确认的物料方可退回仓库。 2．仓库根据生产车间的退料需求收货，并在退料单中填列实收数量，生产车间不得私自将未办理退料手续的材料转入原材料仓库。 3．退料单一式三联，财务部、仓库、生产车间各一联，财务联由仓库转交财务。 三、辅料领用 辅料领用及单据传递程序可参照生产领料、生产退料流程执行。 四、不良品管理 1．生产车间必须加强对生产过程中的不良品现场管理，生产过程中挑选出的不良品统一放置于规定区域，已报废不良品、待处理不良品必须严格分区域、分产品规格存放，防止混乱。 2．生产车间清理出需要报废的不良品，交制程品管确认，制程品管确认后出具《报废单》。报废单上必须填写生产工单号、物料代码（成品）、物料名称（成品）、报废数量、报废原因等信息。 3．已开具报废单的报废品根据实际情况转入废料仓库，未开具报废单的废品不得随意转入废料仓库。 4．报废单一式三联，财务部、品质部、生产车间各一联。财务联由品质部转交财务。 五、成品入库 1．生产车间生产的完工产品应先办理成品入库手续，转入成品仓库，不得直接从车间销售出货。 2．生产车间完工产品入库，应填制《成品入库单》，成品入库单必须准确填

ERP仓库领料业务流程.

ERP仓库领料业务流程 生产任务下达后，通常要将物料从仓库转移到车间进行加工。根据物料的转移的发起方可分为领料制和发料制。发料制通常是由仓库人员发起流程，领料制通常是由生产人员发起流程。领料制是指由车间填写领料单，经过生产主管、计划总管及仓库总管人员的审核。 领料制是指由车间填写领料单，经过生产主管、计划总管及仓库总管人员的审核后，再由车间领料人员到仓库领料，仓库人员在收到领料单后，必须在规定的时间内，按领料单上所列明的物料项目及申请数量进行拣料，拣料完成后将物料交车间领料人员，双方在领料单签字确认并明确实领数量。这种领料方式是大多数企业所采用的方式。 发料制是指仓库根据车间的用料计划，事先准备好各个生产任务单所需的物料，当车间领料人员来领用物料时，则立即将备好的物料发给车间领料人员，或者按生产的进度直接将备好的物料发到生产线，双方在发料单上签字确认。发料方式要求企业有较高的管理水平，生产的计划性比较强。在整个过程中，仓库处理主动状态，要负责及时提供所需的物料，责任比较大一些，也比较有利于实现定时发料送料，提高仓库的管理效率。 根据领料单的操作方式可分配套领料、分仓领料、受托加工领料、合并领料、工序领料。下面重点介绍K/3 系统中的这几种领料操作。 1.1 配套领料 1.1.1 应用场景 配套领料是指按生产任务单的产量或指定的数量，将投料单上所列物料按投料单中的用量配套领取出来。这种领料方式适合于物料要同时或几乎投入生产的情况，比如产品的最终装配，通过这种领料方式可以避免生产线上出现物料不齐套的问题。 1.1.2 操作说明 生产任务管理选项参数“按标准用量倒冲领料和扣减在制品”对配套领料有影响，选中“按标准用量倒冲领料和扣减在制品”时，领料单的物料领用数量根据配套数量乘以BOM单位用量计算得到；没有选中“按标准用量倒冲领料和扣

[参考实用]车间物料管理流程

生产物料管理流程 目的： 规范物料运作管理，提高生产效率，简化物料流程，及时了解物料信息. 使用范围： 生产管理部。 1、领料流程： 1.1 接PMC计划部生产任务单、领料单。 1.2 核对生产任务号（制造单号）与所下单生产线是否一致，如不一致及时反馈PMC 计划部重新下单。 1.3 接到领料单2小时后，到PMC部材料仓领取套料。 1.4 领料原则是每个物料员针对自己所领的每一个物料必须与套料单上的物料编码 相一致，若不一致应向PMC仓管员及时反馈，确认无误后再对每种物料逐一点数，并且在套料单领料一栏所填写的领料实数后签名，如果发现套料单所填写物料数量与实物数量不相否时，及时向仓管员反馈补齐数量，套料单据不得涂改。 1.5 物料员领料后，核对套料单上所有物料是否领齐，如全部领齐仓管员、物料员双 方确认后在领料单上签名，没有领齐的单据物料员只在领料数量后签名，此领料单一式三份，生产部黄联、PMC部蓝联、财务部白联各执一联，留底存根。 1.6 领料进车间后，物料员须将物料按结构、电子料的种类分别整齐摆放在货架上, 大件物料（塑料类）放在地面上摆放整齐，对试用、超差、挑选等的物料用红色油性笔做特别标识，且及时填写物料收发本贴在物料堆放处，最后按生产制造单号将各物料套料欠记入自己欠料账本，以便于及时跟催套料欠物料。 1.7 物料员必须按生产线将领料单据整理好，按规定区域摆放好，未经统计员允许物 料员不得私自拿走单据，只允许查看领料数量及填写第二次领料数量，统计员录入电子档后将所有领齐单据按生产线别整理好存入文本档，未领齐单据整理后按

规定区域再摆放好。 1.8 备好物料准备生产，发料时应注意试用、超差、挑选加工、异常的物料，必须通 知线长，否则绩效考核处理。 2、退料流程: 2.1 生产过程中，将不良品物料挑选出，做上标识放在不良品区。 2.2 将不良品给质管部巡线技术员确认是否可以接受，若能接受则在不良标识上写 上“OK”表示已确认;若不能接受，放回不良品区做好标识，下班后统一交给生产线退料员，退料员确认数量且记录退料数后退到物料房相应生产线。 2.3 生产线对组装好的半成品进行检验，将不良品挑出贴上箭头纸指向不良点并在 箭头纸上写明不良现象，放在吸塑盒中堆放好，及时通知生产线小组长让修理进行维修，维修好的下拉，无法进行维修的按原材料拆开后整理好退料。 2.4 物料员将生产线当天的坏料全部整理好，按来料不良与生产不良分开摆放，打 退料单退料，打退料单时注意贵重料和装配料区分开进行打单。 2.5 将来料不良品及退料单送IQC检验。若不良品中有能接受品，IQC在此物料上 贴上合格品，此物料退回生产线重新找质管部技术员确认下拉;若确认为来料不良的按来料不良流程退料（物料员—生产线长—装配料巡检确认/电子器件PE 确认—IQC确认—物控—仓管员）。 2.6 将生产不良品及退料单送生产技术部确认，若不良品中有能接受品，将质管部 技术员找来一起确认是否可以接受，若能接受贴上标识“OK”生产，不能接受，PE签名按生产不良退料流程退料（物料员—生产线长—PE工程师—生产主管—物控—仓管员）。 2.7 物料员将已确认的不良品及退料单全部送到PMC仓库找仓管员进行退料，退料 完毕，PMC仓管员在退料单上签名确认。 2.8 凭退料单在PMC仓库领回相等数量的良品（按领料流程处理）。

生产领料流程图

生产领料流程图 文件管理序列号：[K8UY-K9IO69-O6M243-OL889-F88688]

生产领料会议 （附生产领料流程图） 会议主 题：关于生产领料流程 会议时 间： 会议地 点：大会议室 参会人 员：彭娟、李凤平、伍红彭、蔡家列、方家仕、各总装班长、各材料仓管员编写：方家仕审核：会签： 内容： 生产领料流程 相关岗位职责分工 PMC计划：填写下发《生产计划单》； 仓库：依据计划准备发料工作，仓库发料及记帐，凭领料单发料及录入系统； 生产：车间填写《领料单》；部门负责人审核领料单，凭单到仓库领料。 单据/报表 表1《生产计划单》 表2《领料单》 流程详述 内容： PMC计划：下达《生产计划单》，仓库及车间都应有此单 车间：根据《生产计划单》及填制好《领料单》，《领料单》由领料人及车间负 责人签字。非计划的手工《领料单》上必须注明生产单号，备注注明用途，清点 数量，领好料后，核对与领料单无误后签收收单据。 仓库：根据《生产计划单》的要求，准备发料工作，依据《领料单》按先进先出 原则发货，并按照财务规定记帐，录入系统（注明生产单号）。 并做如下规定： 1、领料必须有相应单据； 2、必须按仓管员要求领料，做到先进先出原则； 3、每次领料都必须经过仓管员，否一次50元考核，奖励给相应仓管； 4、每次领料都需要经过双方核对写上实发数据，完毕后才离开仓库，不核对为 默认单据上实发数，之后不存在扯皮情况，并都做好存档； 5、不可以领与发未经检验，未经仓库收货的物料（即供应商正在卸货的物料）;

6、仓库需监督供应商不可将物料直接拉往车间，发现将对供应商进行处罚，不 管是仓管员还是物料员谁要求供应商直接把物料拉往车间的，一并处罚。

2020年生产文员的工作流程

生产文员的工作流程 1.0目的 为提高装配车间文员的工作效益及规范其工作流程。 2.0范围 此工作文件适用于整个装配车间。 3.0职责 3.0.1负责车间日常生产、管理数据和指标的收集、、输入和输出。 3.0.3负责车间员工的日常考勤记录及每月工资的核算; 3.0.4负责车间新招员工的接收事宜，人事档案信息的收集、、 归档及完善; 3.0.5负责车间用于生产、管理的辅助工具、材料的管理和申购; 3.0.6负责车间订单计划生产所需贴纸、铭牌及其他部门所需打 印项目的操作事宜，保证计划生产的顺利进行; 3.0.7上级领导交办的其他工作。 4.0工作内容 4.0.1日常报表： 4.0.1.1每天上午10点前向计划部提交车间前一天的实际生产日报表。 4.0.1.2日报表的生产数据由车间的生产组长、送检员、包装员 负责提供。

4.0.1.2组长负责提供生产线生产的报表，送检员负责成品、组件送检报表，包装员负责当天包装的明细。 4.0.1.3文员负责核对提交的报表数据的准确性，不明确的数据报表有权退回给当事人。 4.0.1.4有权要求相关人员每天按时提交生产数据。 4.0.1.2生产周报表，根据每天的生产日报表汇总形成生产周报表。 4.0.1.3生产月报表，根据每周的生产周报表汇总形成生产月报表。 4.0.1.4所有报表必须按表格内容填写。 4.0.2.1每月提交车间《物料、补料、报废月报表》。 4.0.2.2每年1月份提交上年度《年终生产报表》、《订单完成情况明细表》、《订单领料情况明细表》、《年终离子膜领料/裁剪明细表》、《车间物料补废明细及补料明细表》。 4.0.1.5月工资表 4.0.1. 5.1每月10号前完成车间员工上个月的工资计算、统计工作; 4.0.1. 5.2计算工资数据是根据每天生产线提供的随行卡核算。 4.0.1. 5.3计算方式根据《HM-JHB009车间计件制度》第5.7执行。 4.0.1. 5.4新员工或其它非生产人员按实际出勤工时计算工资。 4.0.1. 5.5每月10日前应将薪酬工资统计表提交给车间主管审核签署后，方可发送到财务部审核。

(完整版)化妆品生产车间工作流程

化妆品生产车间工作流程 1、乳化车间 (要求不断自检每道工序产品质量并要求下一道工序监督上一道工序）－－原料接收（按配方单核实原料数量和重量并签字确认）－－配料（按配方生产工艺单要求严格操作）－－乳化（关键控制点：设备工具消毒和运行状况、纯水、蒸汽、抽真空、均质、搅拌、温度等）――出料（料桶消毒、请检、称重）－－贮存（半成品料请检）－－待灌装（检验合格主方可灌装） 2、灌装车间（要求不断自检每道工序产品质量并要求下一道工序监督上一道工序）――领料（核对半成品料和灌装包材的名称、数量、质量并开具领料单签字确认）――灌装（设备工具消毒、运行状况）―― 称量（净含量是否与灌装要求一致）――拧盖（确认瓶与盖是否相配、拧紧）――首支产品确认（确认与所灌装产品名称、净含量、样板是否相符，确认无误后开始批量生产）――包装（在线检确认合格后方可送出进行外包装） 3、包装车间 （要求不断自检每道工序产品质量并要求下一道工序监督上一道工序）――领料（核对包装材料的名称、数量、质量并开具领料单 签字确认――喷生产日期（确认与所包装产品名称生产日期、样板是否相符）――包装材料检查（确认与所包装产品名称、外观质量、样板是否相符）――喷生产批号（确认与所包装产品名称生产批号、样

板是否相符）――半成品检查（确认与所包装产品名称、外观质量、样板是否相符）――装彩盒（按要求折好与产品相对应的彩盒并统放入固定位置）――装说明书（按要求折好与产品相对应的彩盒并统一放入固定位置）――封盒盖（确认盒内所放入物料齐全方可封盖）――套膜（确认与所包装、外观质量、样板是否相符）――裁膜 （要求平整、压实、无破裂）――封膜（光滑、无破损）――首支产品确认（确认与所包装产品名称、样板是否相符，确认无误后开始批量生产）――装箱前检查（检查产品名称、生产日期、外观是否合格）――装箱（确认与所包装产品规格、外箱质量）――核数（装箱数量）――入库（核实成品数量并开具入库单签字确认） 4、辅助车间 （要求不断自检每道工序产品质量并要求下一道工序监督上一道工序）――领料（核对包装材料的名称、数量、质量并开具领料单签字确认）――清洗（设备工具消毒、运行状况，按不同种类不同的清洗方法操作）：1、气压吹尘；2、纯水清洗、烘干；3、酒精擦试；――首支产品确认（确认与所清洗包装产品名称、方法、样板是否相符，确认无误后开始批量生产）――臭氧消毒（包装处理干净后送入消毒间进行消毒）――待灌装

小容量注射剂生产工艺流程图及流程说明

小容量注射剂生产工艺流程图：

一、生产用物料 包括原辅料、纯化水、注射用水、包装材料。 原辅料、包装材料（包括安瓿）应检验合格后使用。 纯化水为原水制得，清洗安瓿使用；注射用水为纯化水制得，清洗安瓿和配制使用，均应定时检查，制得后及时使用。 二、纯化水、注射用水 1、原水处理（纯化水的制备） 原水处理方法有离子交换法、电渗析法及反渗透法。离子交换法制得的去离子水可能存在热原、乳光等问题，主要供蒸馏法制备注射用水使用，也可用于洗瓶，但不得用来配制注射液。 2、注射用水的制备 注射用水为蒸馏水或去离子水经蒸馏所得的水，又称重蒸馏水。其质量要求见《中国药典》，除氯化物、硫酸盐、钙盐、硝酸盐、亚硝酸盐、二氧化碳、易氧化物、不挥发物与重金属按蒸馏水检查应符合规定外，还规定pH应为5.0～7.0，氨含量不超过0.00002%，热原检查应符合规定，应于制备后12h内使用。 三、人员 操作人员应身体健康，每年体检一次，并建立健康档案。 操作作人员按生产区域进行划分，严格遵守工作服穿戴制度，并不得将工作服穿出该区域。不得将头发、胡须外露，不得化妆，不得佩带饰物、手表，操作前后、接触污物后均应洗手并且消毒。 工作服应定期清洗，更换。 四、领料 按生产指令领取处方原料，核对物料品名，批号、规格、数量应相符，所领物料应有检验合格报告书。

五、配料 领取的原料核对品名、批号、数量、合格证，按生产处方配料，装入清洁容器转入下一工序。称量时需由第二人复核。六、安瓿清洗 将安瓿轩洗瓶机内，依次用饮用水、纯化水、注射用水进行清洗，清洗后干燥灭菌，置相应区域，检验合格后及时使用。 七、配液 按生产工艺进行配液 八、过滤 将配置完成的药液过滤，除去其中所含的杂质。 九、灌封 滤液经检查合格后进行灌装和封口，即灌封。 十、灭菌 除采用无菌操作生产的注射剂外，注射液在灌封后须尽快进行灭菌，以保证产品的无菌。（灭菌要求是杀灭微生物，以保证用药安全，同时避免药物的降解，以免影响药效。） 十一、检漏 灭菌后的安瓿立即进行漏气检查。若安瓿未严密熔合，有毛细孔或微小裂缝存在，则药液易被微生物与污物污染或药物泄漏，污损包装，应检查剔除。 十二、灯检 安瓿通过灯检箱进行灯检，剔除不合格产品，若不合格产品比例达到规定限度，则本批产品直接判为不合格产品，作废处理。十三、印字包装 在安瓿瓶上印刷药品名、规格、批号或粘贴标签，内容及格式需符合24号令及相关规定的要求。 按批包装指令领取包装材料。标签、纸盒、纸箱按批包装指令打印产品批号、生产日期、有效期至、箱号。说明书及印有批号的标签、纸盒、纸箱应计数发放。破损的说明书及印有批号的标签、纸盒、纸箱由专人收回并销毁。 在外包装过程中，应检查包装数量是否正确，待包装品及包装材料质量是否符合规定。喷印是否清晰、正确，不合格的应剔除。

化妆品生产车间工作流程

1、乳化车间 (要求不断自检每道工序产品质量并要求下一道工序监督上一道工序） －－原料接收（按配方单核实原料数量和重量并签字确认）－－配料（按配方生产工艺单要求严格操作）－－乳化（关键控制点：设备工具消毒和运行状况、纯水、蒸汽、抽真空、均质、搅拌、温度等）――出料（料桶消毒、请检、称重）－－贮存（半成品料请检）－－待灌装（检验合格主方可灌装） 2、灌装车间（要求不断自检每道工序产品质量并要求下一道工序监督上一道工序）――领料（核对半成品料和灌装包材的名称、数量、质量并开具领料单签字确认）――灌装（设备工具消毒、运行状况）―― 称量（净含量是否与灌装要求一致）――拧盖（确认瓶与盖是否相配、拧紧）――首支产品确认（确认与所灌装产品名称、净含量、样板是否相符，确认无误后开始批量生产）――包装（在线检确认合格后方可送出进行外包装） 3、包装车间 （要求不断自检每道工序产品质量并要求下一道工序监督上一道工序）――领料（核对包装材料的名称、数量、质量并开具领料单

签字确认――喷生产日期（确认与所包装产品名称生产日期、样板是否相符）――包装材料检查（确认与所包装产品名称、外观质量、样板是否相符）――喷生产批号（确认与所包装产品名称生产批号、样板是否相符）――半成品检查（确认与所包装产品名称、外观质量、样板是否相符）――装彩盒（按要求折好与产品相对应的彩盒并统放入固定位置）――装说明书（按要求折好与产品相对应的彩盒并统一放入固定位置）――封盒盖（确认盒内所放入物料齐全方可封盖）――套膜（确认与所包装、外观质量、样板是否相符）――裁膜（要求平整、压实、无破裂）――封膜（光滑、无破损）――首支产品确认（确认与所包装产品名称、样板是否相符，确认无误后开始批量生产）――装箱前检查（检查产品名称、生产日期、外观是否合格）――装箱（确认与所包装产品规格、外箱质量）――核数（装箱数量）――入库（核实成品数量并开具入库单签字确认） 4、辅助车间 （要求不断自检每道工序产品质量并要求下一道工序监督上一道工序）――领料（核对包装材料的名称、数量、质量并开具领料单签字确认）――清洗（设备工具消毒、运行状况，按不同种类不同的清洗方法操作）：1、气压吹尘；2、纯水清洗、烘干；3、酒精擦试；――首支产品确认（确认与所清洗包装产品名称、方法、样板是否相符，确认无误后开始批量生产）――臭氧消毒（包装处理干净后送入消毒

仓库领料流程图

仓库领料流程图 1、目的 为规范公司物料领用、发放流程，使原材料领发管理有章可循、各部门衔接有条不紊，从而更加有效的管理、使用、节约原材料， 特制定本规定。 2、范围 各相关生产部门到仓储部领料、退料、更换等业务，都按本规定执行。(另有规定的特殊情况除外) 3、权责单位 3.1物控部负责本办法的制定、修改、废止的草拟工作。 3.2总经理或其授权人负责本办法的制定、修改、废止的审批工作。 4、物料领用规定 4.1正常生产领料： 4.1.1生产技术组编制各种产品对应的《BOM清单》(产品物料明细清单)，《BOM清单》必须详细写明物料编码、名称、规格/型号、单机用量等信息; 4.1.2生产领料员根据生产装置所对应的《BOM清单》，确定该 批产品生产需领用的原材料明细，并在ERP系统的《领料单》中输 入相应明细。领料单必须输入生产任务单编号、生产产品或项目名称、生产数量、所领原材料编码及数量、领料员名称、领料日期等，确认输入无误后保存并审核; 4.1.3生产部门管理人员或部门指定的审核员负责对本《领料单》的二级审核，确保领料单内容的准确性;

4.1.4仓库管理员根据生产部门填写的《领料单》及时进行配料，并将配好的物料分别装入领料容器中，不可将不同领料单的物料混装，避免混淆;(注：仓管员可同时将一个或几个领料单的同种物料 合计在一起发放来提高工作效率)每发完一种物料后必须在《领料单》的实发数量栏中填写实际发料数量及核对所发物料是否准确;整张领 料单配料完成后应及时通知生产领料员收料，生产领料员必须对所 收物料进行清点核对，检查是否有发错或少发的现象，双方确认后 由仓管员及时对《领料单》进行三级审核。 4.1.5为了配合财务的对成本核算的准确性，生产领料时不同装 置类型必须分开填写领料单，不允许合计填在同一张领料单上。 4.1.6生产领料人员因某项物料漏开领料单或是此批领料单中某 项物料暂时短缺时，由生产领料员补开《领料单》并填写其对应的 生产任务单号与生产产品或项目名称，方便财务统计。漏开领料单 的情况应尽量避免，以免增加仓管人员重复劳动的负担。

车间领料管理制度

车间领料出库管理制度 1目的 为规范生产车间的领料工作，避免因领料不当而造成公司的损失和计划延误，特制定本制度。 2 适用范围 适用于生产车间所有相关领料管理之作业程序。 3定义 本制度规定的领料包含车间生产所需的各类原物料。 4职责 3.3.1 生产部：根据生产计划要求开具当天生产所需物料出库单。 3.3.2 仓储部：根据生产开具的出库单完成发料动作。 5流程 接收生产计划--车间排单--提前一天开具领料单--车间主管审核--领料--仓管按单发料--领料结束--生产--如有不良或余料--质检判定--退料。 6工作程序 6.1计划接收：白班车间主管接收到销售内勤下达的生产计划单后，根据车间实际生产进度安排腌制工段长、 包装工段长开具《出库单》，出库单的开具应依据技术部提供的工艺用料配方表，不可私自变更，订单生产损耗应在规定范围内。 6.2领料时间： 6.2.1领料尽量提前1天向仓储部门领取物料，领料时间控制在早上8-10点之间，单次领料需满足当天24小时生产需要，不可频繁领料，车间领料人员开好入库单后车间主管需认真审核，避免漏开、错开、超开现象发生。 6.2.2车间主管安排领料需把握时间，过早领料造成生产现场堆积，过晚领料则影响生产进度。 6.2.3如当天下计划当天安排生产或临时安排的急单，领料时间可视实际情况进行，原则上晚上20:00以后不再进行发料，如因特殊原因出现当天多次领料，需开具《物料补领申请单》，经上级主管、仓库主管签字明确补领原因及责任划分后，仓管方可发料。 6.3填写出库单。 1．清楚填写产品名称、订单数量、品名、规格、型号、数量等。 2．出库单必须依据审批权限经过车间主管签字审批；配料室由技术部主管签字审核。 3．出库单中所填写的领用物料应该在技术部下发的工艺配方表中。 4．腌制工段在夜间领料的，白班工段长应将出库单开好交由车间主管审核。 6.4领料流程。 1．车间设定专门的领料人员，根据生产计划填写出库单。 3．领料人员持已经审批的出库单到仓库领取物料。 4．仓管核对出库单的签章和内容，审核领料数量与生产计划是否一致后安排发货，将出库单与物料交予领料人员。 5．仓管凭出库单将领用情况记入出库台账。 6.5领料超限额控制：当车间申请超限额（超出生产计划订单数量）领料时，需说明原因，同时仓管进行调查，将调查结果依审批权限上报主管，按其决策办理。 6.6补退料控制。生产现场发现物料不合格、物料超发、物料少发等情况时，在第二天领料时需及时办理补退料。退料原因需要有车间主管和现场质检签字。

车间领料流程

一、车间库房里材料领料流程 1、标准件、材料领用 （1）由车间主任开具出库单，填写项目，材料名称、规格、单位、请领数量，有项目的要标明是领用材料是生产几件产品用的。 （2）张主任拿着开具的出库单到库房领料后，把材料送往使用人，使用人按实际领料数量签字确认。 （3）库管员根据出库单名称、规格、数量付材料，如果与出库单材料不符，需要表明实际领用名称、规格、数量。 车间主任 （王延海） 3联 车间主任库管员 财务 2、消耗品、劳保用品领用 车间工人根据实际情况到库房领用，库管员在出库单写明名称、规格、单位、领用数量，使用人签字方可领用。 劳保用品领用除第一次领用外，必须以旧换新。

工人 库管员 财务 消耗品工人根据实际情况领用。 工人 库管员 3 联 录入易助 1联传递 财务 3、工作服领用 工人需要领用工作服，需要先到综合部同意签字，按要求领用工作服。 库管员开 工人 3联 财务 库管员 4、工具、检具、刃具领用 车间工人根据实际使用情况到库房领用工具，库管员需按实际名称、规格、单位、请领数量填写工具借用单，使用人签字，方可拿走。

财务 工人库管员 5、工具报损，需要拿报损工具到库管员处，方可以旧换新。 二、车间库房外材料领料流程 1、由车间主任根据图纸开具出库单，交由张主任，张主任到库房，和库管员一起到现场，工人方可根据出库单名称、规格、数量领料，若实际发出材料和出库单材料不符，需要按实际出库材料填写实发数量，领用工人签字，方可领用。如果发现未经库管员私自领料，每次罚款5元。

车间主任 （王延海） 3联 车间主任库管员财务 2、按项目领用的材料必须用到出库单开具的专属项目，不可用于其他项目。如果公司库存无料项目急需，必须通知张主任，张主任根据实际使用情况填写项目材料退库单及更改后项目的材料出库单签字交由库管员2份单据。库管员录入易助后返回财务1联。 2011年11月23日

生产车间工作流程

生产车间工作流程 Company number：【WTUT-WT88Y-W8BBGB-BWYTT-19998】

生产车间工作流程一、目的 1）更好的使生产车间员工及新员工了解工作，熟悉工作内容。 2）确保产品符合规定要求的同时能准时完成各项工程。 3）规范生产车间工作及人员配置。 二、适用范围 适用于本公司生产车间 三、定义 1）加工流程：生产车间接到生产任务后，从领料加工到加工完成入库的一个加工过程。 2）检验流程：生产车间接到供应到货报验单（外协件/外购件）后，从领料试验到试验完成入库的一个检验过程。 四、流程明细 1、加工流程 ①生产计划接到供应部门下达的业务订单及研发联系单，根据订单要求、生产能力、设备状况下达的生产加工任务单及加工图纸到各个班组。订单中特殊产品安排外协加工。 ②班组接到生产加工任务单后结合图纸到半成品/产成品领料并签字确认。 ③各班组长根据生产能力、设备状况、物料状况安排生产加工，操作工根据作业指导书、图纸、进行加工，加工首检需检验检

查各个后进行批量加工。（加工记录、试验记录，首检各个确认记录） ④批量加工过程检验巡检，加工完成操作工自检。（巡检记录、自检记录） ⑤加工完成检验进行终检，终检合格凭生产加工单移交半成品/产成品并签字确认。（终检记录、试验记录） ⑥生产过程检验首检、巡检、终检、操作工自检出现的不合格品先隔离，等待检验处理（报废、待定、翻修） 2、外协件/外购件检验流程 ①检验班组接到供应部开具的到货报验单后（外协件/外购件），检验组组长根据到货数量、检验能力、设备状况下达检验加工单。 ②检验人员依据加工单、作业指导书、进行产品检验。（检验记录） ③检验合格后凭生产加工单移交半成品/产成品并签字确认。 ④检验、试验过程中出现的不合格品先进行标记，再隔离放置；然后进行不合格品的台账登记，最后出不合格品质量报告给外协外购的厂家，把不合格品退还给厂家。