玩具手柄双色注塑模具设计
玩具手柄双色注塑模具设计
陆建军;徐伟
【摘要】分析了双色玩具手柄的结构,基于双色注射成型技术,完成了玩具手柄的成型零件、热流道浇注系统和弹块式定模抽芯机构的设计.结果表明:该双色注塑模具
和成型零件设计合理,抽芯运动有序,有效地解决了双色塑件注射成型时出现的料口
堵塞、2次划痕等质量问题.
【期刊名称】《现代塑料加工应用》
【年(卷),期】2016(028)004
【总页数】4页(P49-52)
【关键词】双色注塑;热流道;注塑模具;浇注系统;玩具手柄
【作者】陆建军;徐伟
【作者单位】常州机电职业技术学院,江苏常州,213000;常州新科模具有限公司,江
苏常州,213000
【正文语种】中文
双色注塑技术引领现代塑料成型技术的发展方向，非常适用于家电行业、电子电器、汽车行业等加工领域，在注射成型时减少了生产周期，提升了产品附加值，满足日益增长的市场需求[1-2]。双色注塑技术无论是从使用还是技术领域来说都拥有独
特的优势，但双色注塑制品在注射成型过程中，如模具结构设计不合理，容易出现1次料头切不断、2次进料口堵塞、2次型腔碰擦、制品表面划痕等现象，这就需
要在双色注塑模具开发时尽量避免上述现象的发生，下面设计了双色注塑料玩具手
柄。
图1为某型玩具手柄模型，该玩具手柄属于典型的双色外观注塑件，塑件最大长
度为130 mm，最大宽度为70 mm，最大高度为22 mm，背面布置有加强筋和
凸台。塑件结构对称，由硬质基体塑料聚碳酸酯(PC)和软质塑料热塑性弹性体(TPE)组成，表面分布有多个工艺孔，装配时的定位精度要求高，对2种塑料的结
合要求高。
2.1 1次成型零件设计
该玩具手柄是双色制品，需2次成型，故需分2次设计成型零件，第1次分型时
需选用制品部分作为分模载体，第2次分型时需选择最终塑件制品作为分模载体，选用第1次注射成型PC的收缩率作为该双色注塑模具的收缩率。从图1可以看出，该玩具手柄在竖直方向有4个螺丝柱和2个圆凸台，在模具分型布局时，需优先
保证，综合考虑模具开模方向和产品脱模的方便，该模具分型布局如图2所示，
选用斜向阶梯式分型面。
图3是玩具手柄的1次成型零件。在成型零件设计时，考虑到后续零件加工方便
和成本的因素，图3红色部分的加强筋均采用电极成型，螺丝柱均采用镶件成型，同时手柄尾部加设模具枕位，以使分型面贴合紧密，避免产生溢料而影响产品质量。
2.2 2次成型零件设计
2次成型零件的设计，需要以最终的产品为载体，由图1产品可知，该模具2次
成型时的型芯结构没有变化，主要是型腔的结构需2次设计。为便于手柄尾部2
次TPE的成型，避免2次型腔成型时发生碰擦、1次成型制件表面划痕等现象，
在型腔结构上采用弹块结构，设计定模抽芯。
为避免注射成型时出现1次料头切不断、2次进料口堵塞等现象，该玩具手柄采用热流道模具(三板式点浇口模具进行成型)，浇注系统设计是热流道模具设计的关键。结合玩具手柄双色注射成型工艺，该模具选择三板式旋转注塑模结构，以保证自动
脱料。如图4所示，该模具设计有点浇口和潜伏式浇口2个浇注系统，用于2次
成型。具体充填过程是：1次成型时采用点浇口，PC熔融塑料通过热喷嘴和主流
道后直接进入1次型腔成型。2次成型时为不影响1次成型制品质量和便于脱模，采用潜伏式浇口，TPE熔融塑料通过热喷嘴、主流道、分流道和潜浇口后进入2
次型腔成型。
模具抽芯装置采用铲机结构，其外形小，结构紧凑，安装空间小，开模时可将模具开模力转成横向抽芯力，从而实现模具行位的侧向抽芯运动。由产品结构尺寸分析可知，1次成型时，其抽芯距需要10 mm，设定安全距离2 mm，结合模具结构
安装要求，设计铲机的结构如图5所示，安装时选用2根M8×20的螺钉将其固
定在流道板上。
2次成型时，由于手柄尾部存在倒扣，需要采用定模抽芯，为便于减小模具安装空间尺寸，采用定模弹块抽芯机构，具体见模具结构图6，主要由弹块、弹簧和限距螺钉组成，弹块的开合力主要依靠弹簧弹力来实现，弹块的行程主要通过限距螺钉来实现。
图6和图7是玩具手柄双色注塑模具的总装配主视图和左视图，其具体工作过程
如下。
1)PC熔融塑料从热喷嘴14经浇注系统流入1次成型型腔，成型塑件硬质塑料部分；同时在模具另一侧，TPE熔融塑料从热喷嘴10、主流道、分流道和潜浇口流
入后进入2次型腔，在已经完成的1次成型塑件PC的基体上成型塑件TPE后，
模具分模。
2)分模时，由于扣机组件12的作用，模具首先在分型面Ⅰ处打开，打开距离由限距螺钉25控制。随着分模的进行，水口扣针15开始工作，使得分流道凝料与塑
件PC部分分离。同时，弹块23在弹簧24弹力作用下，脱离塑件PC尾部扣位，弹出距离由限距螺钉25控制。与此同时，行位18在铲机20斜面的作用下，开
始向外做抽芯运动。
3)1次分型后，在注塑机分模动作的持续作用下，模具开始在Ⅱ处分模，分模行程由限距螺钉9调节，该过程主要是推出浇注系统凝料。
4)随着动模的继续运动，最后模具在Ⅲ处打开，模具打开距离由注塑机控制，该行程行位18与塑件分离，行位运动结束，脱离塑件。
5)系列开模动作后，在注塑机顶管的作用下，推板推动顶杆4、司筒3将双色注塑完成的双色玩具手柄成品塑件顶出动模。值得提出的是，此过程中1次成型得到的PC部分仍保留在模具上，以保证每次注射都得到1组单色PC半成品和1组双色玩具手柄的成品。
6)玩具手柄成品塑件脱模后，动模部分在注塑机机台的作用下旋转180°，旋转到位后，在注塑机合模装置作用下，模具复位合模，开始下1个注射成型周期。
结合双色模具设计难点，分别设计了2次成型零件、2个热流道浇注系统以及弹块式定模抽芯机构等关键模具零部件。尤其是在模具的抽芯机构设计方面，为提升产品表观质量，避免2次成型时的碰檫问题，选择了定模抽芯的弹块结构和结构紧凑的铲机结构相结合，简化了模具结构，保证了机构运动高效有序。实例证明，该玩具手柄双色模具注塑制品表面质量高，PC和TPE结合度好，制品缺陷少，为同类结构特点的双色热流道注塑模具设计提供了参考。
双色注塑
双射注塑 一．简介 双射注塑（Bi-color injection）顾名思义就是一个部件用两种塑胶注塑来实现。广义的双射注塑包括over molding,通过普通的注塑机，两次注塑来实现，狭义的双射注塑是指利用双射注塑机，将两种不同的塑料在同一机台注塑完成部件，常见的是旋转式的。前者对设备要求不高，但是生产效率低下，基本只适用于要求不高度软、硬胶两种材料的成型1，后者的适用范围和产品质量好，生产效率高，是目前的趋势。 我们主要介绍以双射注塑机注塑的双射注塑。这样我们首先从认识双射注塑机和双射注塑模具。注塑机的动模侧的转盘如下图所示， 上面可以固定两个模具的动模，有两组和顶杆，它可以在开模后，先是将第二射的动模产品顶出，机械手取出产品，接着将上面固定的两套模具的动模旋转，从而将第一射完成的产品放到了另外一边，准备第二次注射，而第一射的动模侧换成了空的。周而复始，产品不断完成注塑。注意点是，第一次注塑时候，第二射是将整个模腔填满，注意脱模。当然注塑机在定模侧拥有两个料管，分别注塑不同的塑料。双射注塑的模具拥有自身的特点： 1.动模是一样的，因为是旋转的，需要交换的，所以必须是一模一样的。所以先成型的是动模侧的先成型的一般都是靠动模侧的（有特例，成型时候型腔可以不一样2） 2.模具的第一射的流道注塑完成后，是不能留在模具上的，最好是热浇道，不然也是可以用机械手抓取的，最差的也是潜伏类浇口，可以自动脱落，否则会浇口在上面第二射没法阖上模具。
3.产品两次射出，产品开模后，第一射必须留在动模侧，这个比较好理解，如果留在了定模侧，旋转就没用了，就变成了单色注塑机了，就一般情况而言，一般都是选择将两射的产品都是留在动模侧的，所以模具需要开闭器、拉杆等实现顺序开模，先拉开定模侧，在定模侧需要加顶出机构， 4.两组冷却系统，因为双射注塑的要求两种材料不一样，原则上要求第一射的材料的温度比第二射高出60度，可以根据实际情况而定，这个后面再讨论，因为材料不一样，模具的模温不一样，所以需要配备两套冷却系统。 二．设计要点 了解了注塑机和模具以后，我们下一定面接着讲下双射产品设计的要点，双射注塑中有无透明材料是完全不同的做法，另外如果透明材料是做主镜片是其中最难的。下面让我们从简单的说起，硬胶和软胶的组合，在手机应用就是做塞子等。 2.1 软硬、胶双射设计 1.两种材料必需熔点存在一定的温度差，一般推荐值是60度，视具体情况而定，建议至少保证30度以上的熔点温差，第一射材料的熔点温度较高，否则很容易第二射的材料将第一射材料融化。对于这一类注塑很容易实现，一般第一射是PC或者PC/ABS，第二射是TPU或者TPE等。PC厚度需要预留0.6-0.7mm，软胶预留0.4mm以上。 2尽量加宽接触面积，做些沟槽等，增加粘合力，避免分层和裂开等问题；还可以考虑在第一射采用抽芯，将第二射部分材料注塑到第一射里面，增加贴合的可靠性；第一射的模具表面尽量做粗糙，让模具厂在贴合表面部分用电极粗加工夏米尔VDI24#电火花纹路到位，不用抛光。 3.小零件提高成型效率，尽量考虑第一射用热浇道来做，模具可以做的比较小，潜伏式浇口料头乱飞，旁边还有一套模具，容易出问题，三板模效率太低，并且浪费材料，具体可以视厂家的条件而定。 2.2 透明的和非透明的双射设计 接着一种就是透明材料和非透明材料组合的情形，这种里面透明材料可以作为装饰用，或者只是用来做小屏镜片。 2.2.1小屏镜片的双射设计
冲水手柄注塑模具设计开题报告
附件5 毕业设计（论文）开题报告题目冲水手柄注塑模具设计 研究目标与内容（包括基本内容、方案论证、设计思路等）一、目标： 1.在分析冲水手柄零件实体的基础上，综合运用塑料模具设计、机械制图、公差与互换性与测量技术、机械原理及零件、模具材料及热处理、模具制造工艺等先修课程的知识，分析与解决冲水手柄的模具设计问题，进一步巩固，加深，拓宽所学知识。对其进行模具结构与制造工艺设计。 2.通过计算，CAD/PROE绘图和运用技术标准、规范、设计手册等相关设计资料，进行冲水手柄的模具设计并最终完成冲水手柄的零件图，模具装配图，模具零件图及相关设计说明书。 二、设计内容 1.基本内容 1)设计准备：阅读设计任务书，明确冲水手柄的模具设计任务，准备设计资 料及绘图工具。 2)冲水手柄模具总体结构的设计：主要包括塑件在模具中的成型位置，分型 面和型腔数量的确定，浇注系统和浇口的设计，成型零件的设计，脱模推 出机构的设计，合模导向机构的设计，排气系统和温度调节系统的设计和 模架的选择、模具加工工艺及模具成本核算等。 3)装配图的设计：初绘模具装配草图，各部分的结构设计，协调好各零部件 之间的装配关系，完成装配工作图。 4)零件工作图的设计：主要是绘制成型零件如（动、定模板及动定仁及型芯） 绘制。 5)编写设计计算说明书：主要是整理和编写冲水手柄模具设计说明书。
6)设计总结及答辩：进行毕业设计总结，完成答辩准备工作。 2.设计思路 因所给冲水手柄零件的形状比较简单，无侧向凹、凸及侧孔和异型孔等且要求大批量生产并设计成一模多腔，故本设计采用的是单分型面注射模结构，浇注系统设计成非平衡式、浇口设计成矩形侧浇口并对浇口尺寸进行调节以实现浇注系统平衡。塑件的推出采用推杆推出机构实现，而推出机构的导向及复位则分别选用复位杆和弹簧来实现。 3.方案论证 通过实验及塑件成型工艺性分析确定冲水手柄材料为ABS，其外形采用电镀。因塑件的尺寸较小且精度要求不高，外形结构简单，又是大批量生产，通过计算确定采用一模8腔非平衡式布置，选用两板式单分型面注射模架。 毕业论文（设计）工作安排计划1.查阅资料、撰写文献综述、撰写开题报告，完成外文文献翻译。 2.进行毕业设计：设计方案论证与确定，完成建模、有关计算、设备选择，完成设计说明书草稿。 3.毕业设计中期检查。 4.完成模具装配图绘制，完成模具零件图的绘制，并进一步修正装配图，完成说明书正稿的编写。 5.毕业设计末期检查。 毕业设计答辩及修改定稿闰土机械外文翻译成品某宝dian 学生签字： 2010年 03 月 12 日
游戏手柄注塑模具的毕业设计、加工分析和型腔模具加工
编号淮安信息职业技术学院毕业论文 题目游戏手柄注塑模具的设计、加工分析和型腔模具加工 学生姓名 学号 系部 专业数控技术班级 指导教师 顾问教师 二〇一二年六月
摘要 本文主要介绍了数控技术的发展和UG软件的特点，并应用UG软件完成了游戏手柄外壳注模的三维造型和模具型腔的数控加工等。由此我们首先对游戏手柄注模模具的结构特征和工艺进行了仔细的分析，然后确定了一套合理的加工方案，加工方案要求简单、合理，操作方便，并能保证零件的加工质量。 通过对游戏手柄注模外壳的加工工艺分析之后，将会选用铣床来进行加工完成，缩短加工时间、提高加工质量，取得较好的效益等。数控铣床的编程可以使用手动与自动两种方式，由于本论文使用的是UG软件的自动编程，所以我选择的后者。 关键词：游戏手柄注模注模造型设计数控加工 UG自动编程
目录 摘要.............................................................. I 目录............................................................ I II 第一章绪论.. (1) 1.1数控知识简介 (1) 1.2本课题研究的背景 (1) 1.3本课题研究的内容 (1) 1.4本论文所做的工作 (1) 第二章游戏手柄的注塑模具的造型设计 (2) 2.1游戏手柄上壳注模模型的分析 (2) 2.2游戏手柄外壳注模设计 (2) 2.2.1 游戏手柄上壳的模具造型设计 (2) 2.2.2游戏手柄下壳的注模造型设计 (7) 2.3按键的造型设计 (8) 2.3.1左键的造型 (8) 2.3.2中键的造型 (10) 2.3.3按键A的造型 (11) 2.3.4按键B.C.D的造型 (12) 2.3.5手柄按键注模分模 (13) 第三章游戏手柄型腔模具数控加工工艺分析 (15) 3.1游戏手柄上壳下模的外形设计 (15) 3.2游戏手柄上壳下模的型腔模具的数控加工工艺分析与设计 (15) 3.2.1游戏手柄上壳下模型腔模具的外形分析 (15) 3.2.2游戏手柄上壳型腔模具加工零件毛坯的确定 (15) 3.2.3确定加工顺序 (15) 3.2.4刀具选择 (16) 3.2.5主轴切削用量的选用 (17) 3.2.6数控铣床的选用 (18) 3.2.7夹具的选用 (18) 3.2.8加工工艺路线的制定 (19) 3.2.9机械加工工艺卡片 (19) 第四章模具型腔加工 (22) 4.1游戏手柄型腔模具上壳上模加工 (22) 4.1.1粗加工 (22)
玩具手柄双色注塑模具设计
玩具手柄双色注塑模具设计 陆建军;徐伟 【摘要】分析了双色玩具手柄的结构,基于双色注射成型技术,完成了玩具手柄的成型零件、热流道浇注系统和弹块式定模抽芯机构的设计.结果表明:该双色注塑模具 和成型零件设计合理,抽芯运动有序,有效地解决了双色塑件注射成型时出现的料口 堵塞、2次划痕等质量问题. 【期刊名称】《现代塑料加工应用》 【年(卷),期】2016(028)004 【总页数】4页(P49-52) 【关键词】双色注塑;热流道;注塑模具;浇注系统;玩具手柄 【作者】陆建军;徐伟 【作者单位】常州机电职业技术学院,江苏常州,213000;常州新科模具有限公司,江 苏常州,213000 【正文语种】中文 双色注塑技术引领现代塑料成型技术的发展方向，非常适用于家电行业、电子电器、汽车行业等加工领域，在注射成型时减少了生产周期，提升了产品附加值，满足日益增长的市场需求[1-2]。双色注塑技术无论是从使用还是技术领域来说都拥有独 特的优势，但双色注塑制品在注射成型过程中，如模具结构设计不合理，容易出现1次料头切不断、2次进料口堵塞、2次型腔碰擦、制品表面划痕等现象，这就需 要在双色注塑模具开发时尽量避免上述现象的发生，下面设计了双色注塑料玩具手
柄。 图1为某型玩具手柄模型，该玩具手柄属于典型的双色外观注塑件，塑件最大长 度为130 mm，最大宽度为70 mm，最大高度为22 mm，背面布置有加强筋和 凸台。塑件结构对称，由硬质基体塑料聚碳酸酯(PC)和软质塑料热塑性弹性体(TPE)组成，表面分布有多个工艺孔，装配时的定位精度要求高，对2种塑料的结 合要求高。 2.1 1次成型零件设计 该玩具手柄是双色制品，需2次成型，故需分2次设计成型零件，第1次分型时 需选用制品部分作为分模载体，第2次分型时需选择最终塑件制品作为分模载体，选用第1次注射成型PC的收缩率作为该双色注塑模具的收缩率。从图1可以看出，该玩具手柄在竖直方向有4个螺丝柱和2个圆凸台，在模具分型布局时，需优先 保证，综合考虑模具开模方向和产品脱模的方便，该模具分型布局如图2所示， 选用斜向阶梯式分型面。 图3是玩具手柄的1次成型零件。在成型零件设计时，考虑到后续零件加工方便 和成本的因素，图3红色部分的加强筋均采用电极成型，螺丝柱均采用镶件成型，同时手柄尾部加设模具枕位，以使分型面贴合紧密，避免产生溢料而影响产品质量。 2.2 2次成型零件设计 2次成型零件的设计，需要以最终的产品为载体，由图1产品可知，该模具2次 成型时的型芯结构没有变化，主要是型腔的结构需2次设计。为便于手柄尾部2 次TPE的成型，避免2次型腔成型时发生碰擦、1次成型制件表面划痕等现象， 在型腔结构上采用弹块结构，设计定模抽芯。 为避免注射成型时出现1次料头切不断、2次进料口堵塞等现象，该玩具手柄采用热流道模具(三板式点浇口模具进行成型)，浇注系统设计是热流道模具设计的关键。结合玩具手柄双色注射成型工艺，该模具选择三板式旋转注塑模结构，以保证自动
水龙头手柄注塑模设计
水龙头手柄注塑模设计 水龙头手柄的注塑模设计 摘要 塑料制品原料丰富、制作方便和成本低廉，以成本低、质量轻的优势遍及我们生活的每个角落。塑料制品的成型方法很多，其主要是注塑，挤出，压铸和气压成型等。 本设计详细介绍了水龙头手柄的注塑模设计过程。此次注塑模具的设计，模具采用一模两腔侧浇口，首先进行成型工艺分析及方案的确定；其次是模具的结构设计，成型零件采用整体嵌入式、脱模机构采用推杆、合模导向机构用导柱，最后进行温度调节系统、排气系统设计。同时把以前学习的基础课的知识应用到了本次的设计中，还运用了CAD、Moldflow、Pro/E、EMX等软件。 关键词：塑料制品，水龙头，水龙头手柄，模具设计 II Design of injection mold for the handle of the water tap ABSTRACT Plastic products rich in raw materials, convenient manufacture and low cost, low in cost, light weight advantages in every corner of our life. Plastics molding method, which is mainly for injection molding, extrusion, casting and pressure molding. The detailed design of injection mold design process the handle of the water tap. Design of the injection mold, mold two cavity mold with a side gate, first determine the analysis and design process; followed by the die structure design, molding parts using the whole embedded, demoulding mechanism by the push rod, guide pillars for die oriented institutions, finally carries on the design of temperature control system, exhaust
游戏机手柄方向按钮注射模设计
深圳大学 毕业设计（机械类） 题目: 游戏机手柄方向按钮注射模设计 院别: 工程技术学院 专业: 机械设计制造及其自动化 学号: 1999111216 姓名: 曾晓红 指导教师: 程蓉、李积彬、王红志、王贤坤 小组成员: 刘科亮、唐颖 2003年5月23日
前言 随着各种性能优越的工程塑料不断开发，注塑工艺越来越多地被各个制造领域用以成型各种性能要求的制品。要高质量、经济地生产出注塑制品，必须综合考虑成型树脂、注塑模具及注塑机的问题，注塑模具的设计质量直接影响成型制品的生产效率、质量及成本。 注塑模具在注射制品成型中起着极其重要的作用，除了塑料制品的表面质量、成型精度完全由模具决定之外，塑料制品的内在质量、成型效率也受模具左右，所以如何高质量、简明、快捷、规范化地设计注塑模具，成为发挥注塑成型工艺的优越性，扩大注塑制品的首要问题。 传统的注塑模具设计，主要是依赖设计人员的经验，设计的速度、质量及可靠性的程度，因设计人员的经验而异。又因模具是单品或极少批量的产品，采用传统设计方法，每一张图纸都需要手工绘制，设计人员的工作强度大，设计工作难以达到规范化、标准化。目前世界上工业发达的国家和地区都已相继采用计算机技术进行注塑模具设计，其主要是采用计算机辅助设计即CAD及计算机辅助工程CAE。 我国模具工业从起步到飞跃发展，历经了半个多世纪，近几年来，我国模具技术有了很大发展，模具水平有了较大提高。大型、精密、复杂、高效和长寿命模具又上了新台阶。模具质量、模具寿命明显提高；模具交货期较前缩短。模具CAD/CAM/CAE技术相当广泛地得到应用，并开发出了自主版权的模具CAD/CAE软件。塑料模是应用最广泛的一类模具。近年来，我国塑料模有长足的进步。在制造技术方面，首先是采用CAD/CAM技术，用计算机造型、编程并由数控机床加工已是主要手段，CAE软件也得到应用。
玩具外壳注塑模设计 任务书+开题报告+论文
毕业设计（论文）任务书 专业模具设计与制造班级模具072 姓名 一、课题名称：玩具外壳注塑模设计 二、主要技术指标：塑件材料为ABS,颜色为红色，收缩率为0.6%，生产批量5万 件，塑件表面为亚光面、平整，塑件表面不允许有缩壁和飞边 三、工作内容和要求： 1、设计内容： 1）、设计产品的三维图； 2）、塑件的注塑工艺分析； 3）、模具的基本结构和模架的设计； 4）、模具结构、尺寸的设计和计算； 5）、模具主要零件图和加工工艺规程的设计； 6）、完成模具总装配图和模具主要零件图； 7）、调整模具的装配及试模； 8）、编写计算说明书； 9）、进行毕业答辩。 2、设计要求： 1）、模具总装配图1张（A3图纸）。 2）、模具典型零件工作图14－16张。 3）、设计计算说明书一份（8000～10000字）。 四、主要参考文献： [1]齐卫东主编.塑料模具设计与制造.第一版.高等教育出版社.2004； [2]陈剑鹤.吴云飞.王桂林主编.塑料模具设计图册.第一版.清华大学出版社.2008 [3]史新民主编.机械设计基础.第一版.东南大学出版社.2007 学生（签名）年月日 指导教师（签名）年月日 教研室主任（签名）年月日 系主任（签名）年月日
毕业设计（论文）开题报告
目录 摘要--------------------------------------------------------------------------------------6前言--------------------------------------------------------------------------------------6 1、塑件的零件图-------------------------------------------------------------------7 塑件三维造型-------------------------------------------------------------------7 2．产品的注塑模具结构分析 2．1零件的注塑工艺分析----------------------------------------------------8-9 2．2注射机的选择------------------------------------------------------------9-10 2．3模具结构设计-----------------------------------------------------------10-14 2．3．1分型面的选择----------------------------------------------------------10 2．3．2模具型腔数目的设计-------------------------------------------------10 2．3．3模具结构的设计---------------------------------------------------10-11 2．3．4成形零件的设计--------------------------------------------------10-12 2．3．5标准模架的选择---------------------------------------------------12-13 2．3．6浇注系统的设计---------------------------------------------------13-14 2．3．7推出系统的设计---------------------------------------------------14-15 2．3．8冷却系统的设计------------------------------------------------------15 2．3．9排气系统的设计-------------------------------------------------------15 2．4注射机的校核---------------------------------------------------------------15 结论---------------------------------------------------------------------------------16答谢词-----------------------------------------------------------------------------16参考文献--------------------------------------------------------------------------16附录（零件图）-----------------------------------------------------------18-27
塑料手柄的模具设计
学院 毕业设计 题目塑料电话手柄的模具设计 系别机电系 专业模具设计与制造 班级 姓名 学号 指导教师 日期
设计任务书 设计题目： 塑料手柄注塑模的设计 设计要求： 1.确信合理工艺方案 2.设计合理的模具结构 3.在模具的设计中最好有创新 4.设计要全面介绍模具的工作原理 5.内容丰硕、文字精练、讲述详细、有效价值高 6.模具的设计有效地表现出有效的特色 设计进度要求： 第一周：搜集模具相关资料及前期预备工作 第二周：模具大体类型与工作部份零件尺寸计算 第三周：模具整体设计和绘制装配图 第四周：模具要紧零件图的绘制 第五周：毕业论文的校核、修改 第六周：打印装订、预备答辩 第七周：审核设计说明书 指导教师（签名）：
摘要 塑料模具注射成形的最大特点是：成形周期短，能一次成形外形复杂、尺寸周密等的塑料工件。对各类塑料的适应性强，生产效率高，产品质量稳固，易于实现自动化生产。 注射成形是此刻成形热塑件的要紧方式，发挥着愈来愈重要的作用，因此应用范围很广。注射成形是把塑料原料放入料筒中通过加热熔化，使之成为高黏度的流体，用柱塞或螺杆作为加压工具，使熔体通过喷嘴以较高压力注入模具的型腔中，通过冷却、凝固时期，而后从模具中脱出，成为塑料制品。塑料注射成形工艺的最大特点是复制，能够复制出所需任意数量的可直接利用或稍作处置即可利用的制品，是一种适宜大量量生产的工艺。尽管在设备上投入较大，可是能够生产制品的数量超级大，实属一种经济快捷的生产方式，因此取得普遍的应用和快速的进展。 本文针对塑料手柄上壳注射模结构的设计进程，采纳热流道系统，提高了塑件表面质量及成型效率，并详细介绍了模具的工作进程。 关键词：塑料听筒上壳，注射模具，ABS
双色注塑模具设计36条经典经验分享
双色注塑模具设计36条经典经验分享 1.确定双色注塑产品的设计要求，包括形状、尺寸、材料等方面的要求。 2.确定双色注塑产品的结构，包括内外件的接口、固定方式等。 3.根据双色注塑产品的结构要求，设计双色注塑模具的结构，包括模具的投影面积、开模方式等。 4.根据双色注塑产品的结构要求，确定双色注塑模具的开模方式，包括平板式、滑块式、旋转式等。 5.根据双色注塑产品的结构要求，确定双色注塑模具的注塑系统，包括注射装置、热流道系统等。 6.根据双色注塑产品的结构要求，确定双色注塑模具的冷却系统，包括冷却水通道、冷却塞等。 7.根据双色注塑产品的结构要求，确定双色注塑模具的顶出系统，包括顶出装置、顶出方式等。 8.根据双色注塑产品的结构要求，确定双色注塑模具的定位系统，包括定位销、定位板等。 9.根据双色注塑产品的结构要求，确定双色注塑模具的排气系统，保证注塑过程中的气体排出畅通。 10.根据双色注塑产品的结构要求，确定双色注塑模具的脱模系统，包括脱模装置、脱模方式等。
11.选择合适的模具材料，根据双色注塑产品的要求和生产环境的温度、压力等因素进行选择。 12.根据双色注塑产品的形状和尺寸要求，确定双色注塑模具的尺寸 和结构。 13.优化双色注塑模具的结构，减少材料消耗和模具重量。 14.避免双色注塑模具的设计与生产工艺的冲突，确保模具能够顺利 生产。 15.使用CAD软件进行双色注塑模具的设计，提高设计效率和准确性。 16.合理设置模具的开模速度和顶出速度，确保双色注塑产品的质量 和生产效率。 17.设计模具的冷却系统，以提高生产效率和降低能源消耗。 18.选择合适的注射装置，以提高双色注塑产品的质量和生产效率。 19.设计合适的热流道系统，以提高双色注塑产品的质量和生产效率。 20.设计合适的顶出系统，以提高双色注塑产品的质量和生产效率。 21.设计合适的脱模系统，以提高双色注塑产品的质量和生产效率。 22.合理选择材料和热处理工艺，提高模具的硬度和耐磨性。 23.避免模具的过热和过冷，以防止模具变形和损坏。 24.在模具设计中考虑模具的拆装和维修方便性，以提高模具的使用 寿命。 25.尽量避免悬空结构和薄板结构，以避免模具的变形和损坏。
万代多色成型技术
万代多色成型技术 简介 万代多色成型技术（Bandai Multi-Color Injection Molding Technology）是一 种先进的注塑成型技术，由日本玩具制造公司万代（Bandai）研发。该技术能够在一个注塑模具中实现多个颜色的注塑成型，使得制造出来的产品具有更加丰富多彩的外观效果。 技术原理 传统的注塑成型技术通常只能在一个模具中注入单一颜色的材料，而万代多色成型技术通过在模具中设置多个不同颜色的进料口，并利用特殊的控制系统，可以同时注入不同颜色的材料。这些不同颜色的材料会在模具中混合，形成绚丽多彩的产品表面。 该技术主要包括以下几个关键步骤： 1.模具设计：根据产品设计要求，设计出适用于多色成型的注塑模具。模具需 要包含多个进料口和相应的流道系统，确保不同颜色材料能够正确混合。2.材料选择：根据产品需求选择相应的材料，并进行配比。不同颜色材料需要 有良好的相容性，以确保混合后的颜色效果符合预期。 3.注塑过程：将不同颜色的材料通过各自的进料口注入模具中。控制系统会根 据预设的比例和顺序，精确控制每个颜色材料的注入时间和速度。 4.混合与固化：不同颜色的材料在模具中混合，并随着注塑过程进行逐渐固化。 经过冷却后，模具打开，产品取出。 技术优势 万代多色成型技术相比传统单色注塑成型技术具有以下几个优势： 1.节省生产成本：传统制造多彩产品通常需要通过喷漆或贴纸等手段来实现不 同颜色的效果，而万代多色成型技术可以在注塑过程中直接形成多彩外观， 避免了额外工序和材料消耗，降低了生产成本。 2.提高产品质量：多色成型技术可以实现更加精确的颜色控制，避免了喷漆或 贴纸等工艺中可能出现的偏差和瑕疵。同时，由于颜色是与产品一体成型的，不会受到磨损或剥落的影响，提高了产品的耐久性和外观质量。 3.增加设计自由度：多色成型技术可以实现更加自由的产品设计。设计师可以 根据需求在模具中设置不同颜色的区域，实现更加丰富多样的外观效果，提 升产品的吸引力和市场竞争力。 4.提升生产效率：相比传统制造方式，多色成型技术可以在一个注塑循环内完 成产品的成型，节约了注塑周期和换模时间，提高了生产效率。
双色模具设计及双色注塑成型的36条经验.docx
双色模具设计及双色注塑成型的36条经验: 1. 双色模设计的基本原则： (1.)硬胶做1次，软胶做2次； (2.)透明做1次，非透明做2次； (3.)成型温度高的塑料做1次，成型温度低的做2次； 上述是做双色模的基本原则，否则模具会白做；另外，封胶时尽量用靠破封胶，而不用插破封胶，哪怕是建议客户修改产品也要尽量必为靠破封胶； 2. 模胚导柱导套必须上下左右对称，前后模对称。 3. 后模要旋转180度，前模不动。 4. 产品间距必须以注塑机炮嘴的间距为准，国外有的双色注塑机的炮嘴间距是可调的，有的不可调，国内的不可调。 5. 两个独立的顶出系统，顶棍也是两个。后模两个产品相同，顶针都相同，是旋转关系，切不可做成平移关系。 6. 顶针板只能用弹簧复位，不可用螺丝强制复位，因为后模要旋转。 7. 边锁必须在模具中心的四边，且前后模对称，否则当后模旋转180后与前模对不上。 8. 如果进胶点间距和注塑机炮嘴间距不同，顶棍孔要做成腰型的，因为注塑机顶棍间距不可调。注意国产双色注塑机大部分注塑炮嘴不可调。 9. 注意客户提供的注塑机平行炮嘴的方向，是X轴或是丫轴，以此来定产品排位的布局。 10. 运水进出水的方向必须在天地侧，且每一个循环水的进出都必须在同一面上，不 可进水在天，出水在地侧，因为后模要旋转180度，要注意模胚大小不可超过注塑机 出水槽的高度，否则无法接运水。 11. 第一次注塑的产品要放在非操作侧，因为第一次注塑后产品要旋转180度进行第二次注塑，正好转到操作侧，方便取产品。
12. 出口模的码模位要在操作侧和非操作侧，不可在天地侧，因为他们的产品要全自动。 13. 分型面的注意事项：后模分型面要将两个产品合并后取得的分型面为后模的；前模分型面要取单个产品的即可，不可取合并后的产品分型面。 14. 前后法兰的公差为负0.05mm两法兰间距公差为正负0.02mm顶棍与顶棍孔的间隙单边为0.1mm,前后模导套导柱的中心距公差为正负0.01,模框四边和深度都要加公差，否则当后模旋转180 度后，因高低不一致而产生批锋。框深公差为负0.02mm。 15. 如果在模胚厂已经将模胚加工完，本厂要加工唧嘴和顶棍孔时，要以4个导柱导套 孔的间距中心为基准取数，否则偏差太多，容易卡死模。订模胚时要注明是双色模胚，四个导柱导套和框对称，后模旋转180度后能与前模匹配。 16. 如果是后模旋转的双色话就简单多了.. 两个前模芯一样... 一边注塑好硬胶后. 旋转180 度（注意产品转的时候不能掉落,浇口可以自动分离） , 转到另外一边后再注塑软胶... 注塑硬胶无需布置顶针... 只需布置在软胶这边模芯即可... 另外缩水要注意... 如果软胶完全把硬胶缠住.. 则只需放硬胶的缩水... 如果是轮廓相接则硬胶软胶都要放缩水。 17. 如果是一套模具的双色模具的话, 那就是一个直炮筒,一个90 度的炮筒射胶，不需要旋转，只需一个模芯，软胶与硬胶的分离方法靠行位封胶。 18. Cavity 的两个外形是不同的，分别成型1 种产品。而Core 的两个外形完好一样。 19. 模具的前、后模以中心旋转180°后，必需吻合。设计时必需做这个检查动作。 20. 留意顶针孔的位置，最小间隔210mm大的模具须恰当增加顶棍孔的数量。并且，由于注塑机本身附带的顶针不够长，所以我们的模具中必需设计加长顶针，顶针长出 模胚底板150mn左右。 21. 后模底板上必需设计2 个定位圈 22. 前模面板加A板的总厚度不能少于170mm请认真查看这种型号的注塑机的其它参考数据，比方，最大容模厚度、最小容模厚度、顶棍孔间隔等。 23. 前侧SPRUE勺深度不要超越65mm上侧（大水口）SPRUE勺顶部到模胚中心的间隔
双色模具设计资料
双色模具设计资料 双色模具是一种用于制造双色注塑成型的模具。它由两个或多个注塑 融合装置和一个模具组成，其中每个注塑装置负责注塑不同颜色或材料的 塑料。双色模具的设计需要考虑多个因素，包括材料选择、结构设计、注 塑工艺等。接下来将详细介绍双色模具设计的相关资料。 首先，双色模具的材料选择是设计过程中的关键步骤。双色注塑成型 通常采用两种或多种不同的塑料材料，如聚氯乙烯（PVC）、聚丙烯（PP）等。在选择材料时，需要考虑它们的熔融温度、流动性、可塑性以及与其 他材料的相容性等因素。同时，材料选择还应考虑产品的功能要求和外观 效果。 其次，双色模具的结构设计也是关键因素之一、它需要考虑两个或多 个注塑装置的布置和结构，以及产品的结构形式。注塑装置通常由注射器 和射嘴组成，用于将熔融塑料注入模具腔中。双色模具的设计应确保两个 或多个注塑装置能够同时注射不同颜色或材料的塑料，并在模具中形成预 定的形状。此外，双色模具的模具腔也需要进行合理设计，以确保产品的 精度和质量。 另外，注塑工艺是双色模具设计中的重要环节。注塑工艺包括塑料料 温控制、熔融温度控制、注塑压力控制等。为了制造出高质量的双色注塑 产品，需要合理设置注塑参数，并经过实验验证。此外，注塑工艺还包括 模具开合速度、冷却时间、射嘴移动速度等参数的设置。这些参数的选择 及调整对产品的成型和质量有着重要的影响。 最后，双色模具的设计还需要考虑其他一些因素，如模具的加工制造 工艺、模具的维护和保养以及模具的寿命等。模具的制造过程需要考虑一
系列加工工序，包括数控加工、电火花加工、磨削加工等。模具在使用过程中也需要定期进行检查和保养，以确保其正常工作和延长使用寿命。 综上所述，双色模具的设计资料需要包括材料选择、结构设计、注塑工艺等方面的相关信息。双色模具的成功设计关系到产品的质量和生产效率，因此需要进行仔细的分析和论证。双色模具的设计资料提供了设计和制造双色模具的基础数据和指导，有助于提高双色注塑产品的质量和生产效率。
双色模具设计制作要点
双色模具设计制作要点 双色模具是一种用于制造双色或多色产品的模具。它在塑料制造业中使用广泛，可以生产出具有不同颜色或花纹的产品。在设计和制作双色模具时，需要考虑以下要点： 材料选择：双色模具通常由金属材料制成，常见的材料有工具钢、不锈钢等。选择合适的材料可以确保模具的耐用性和精度。 设计标准：双色模具的设计需要遵循一定的标准和规范。设计师需要了解产品的大小、形状和其他要求，以便为其设计合适的模具。 模具结构：双色模具的结构包括模具底板、固定板、移动板、导柱、导套等。这些部件的设计应该使得模具在使用过程中能够稳定、精确地操作。 分离机构：双色模具通常需要使用分离机构以便从模具中顺利取出成品。分离机构的设计应该确保成品的质量和产量。 定位系统：双色模具的定位系统用于确保模具的精度和稳定性。常用的定位系统有导柱定位、导套定位等。设计师需要了解产品的定位要求来选择合适的定位系统。 注塑工艺：双色模具通常需要使用双色注塑机来完成注塑过程。设计师需要了解双色注塑机的工作原理和技术要求，以便设计出适合的模具。 模具制作：双色模具的制作需要使用先进的数控机床和加工设备。设计师需要与模具制造商合作，确保模具的制作质量和工期。
模具调试：制作完成后，需要对双色模具进行调试和测试。这包括模具的开模和闭模测试、注塑工艺参数的调整等。只有通过严格的调试和测试，才能确保模具的正常使用。 维护保养：双色模具在使用中需要进行定期的维护保养。这包括清洁模具、润滑模具、更换磨损部件等。合理的维护保养可以延长模具的使用寿命和稳定性。 以上是双色模具设计制作的要点。设计师需要全面了解产品的要求和制造工艺，与模具制造商和注塑机操作人员密切合作，确保模具制作和使用过程的顺利进行。只有在设计、制作、调试和维护过程中都严格把控，才能生产出高质量的双色产品。
一种智能化双色成型制品用的注塑模具及其注塑工艺
(19)中华人民共和国国家知识产权局 (12)发明专利说明书 (10)申请公布号CN 114434728 A (43)申请公布日2022.05.06 (21)申请号CN202210110749.6 (22)申请日2022.01.29 (71)申请人广东海洋大学 地址524088 广东省湛江市麻章区海大路1号 (72)发明人李波黄舜天黄梓鑫 (74)专利代理机构 代理人 (51)Int.CI B29C45/06 B29C45/07 B29C45/16 B29C45/46 B29C45/66 权利要求说明书说明书幅图(54)发明名称 一种智能化双色成型制品用的注塑 模具及其注塑工艺 (57)摘要 本发明涉及注塑模具领域，具体公 开了一种智能化双色成型制品用的注塑模 具及其注塑工艺，涉及注塑模具技术领 域，包括壳体，安装座的表面设置有上模
座，安装座的内壁设置有向下模座进行旋 转注塑的注胶部件，安装座的内壁设置有 带动注胶部件进行边注胶边上移的移动部 件。本发明具备了可带动上模座进行往复 竖向移动，且在位于合模状态后可发生一 定时间的停止作用，且装置在持续的运 转，不需要持续的启停驱动源，且在注胶 时为边旋喷注胶边向上抬升注胶部件，达 到了减少气泡和注胶更为均匀的作用，且 注胶部件的抬升和移动的距离可控，达到 了定向注胶的作用，具备了实用性、便捷 性和智能性更佳的效果。 法律状态 法律状态公告日法律状态信息法律状态 2022-05-06公开发明专利申请公布 2022-05-24实质审查的生效IPC(主分 类):B29C45/06专利申请 号:2022101107496申请 日:20220129 实质审查的生效
双色模具制作标准书
双色模具制作标准书 Making dual-color molds is a complex process that requires precision, skill, and attention to detail. 双色模具制作是一个复杂的过程，需要精确、技术和细致的关注。It involves using two different types of materials to create a single molded part with two distinct colors. 这涉及使用两种不同类型的材料来创建一个具有两种明显颜色的单一成型件。This process is commonly used in various industries, such as automotive, electronics, and consumer goods. 这个过程通常应用于各 种行业，如汽车、电子和消费品行业。The final product often looks more aesthetically pleasing and can help businesses stand out in the competitive market. 最终产品通常看起来更具美感，有助于企业在竞争激烈的市场中脱颖而出。 To create a dual-color mold, manufacturers must first design the mold cavity with multiple injection points. 要创建双色模具，制造商必 须首先设计具有多个注射点的模具腔。This allows for the different colored materials to be injected into the mold simultaneously or sequentially to create the desired color patterns. 这使得不同颜色的材 料可以同时或顺序注入模具，从而创建所需的色彩图案。The mold design also needs to account for factors such as material flow, cooling time,
双色模具设计要点
双色模具设计要点 1、双色模具的两个前模的模腔形状是不同的，分别成型1射和2射的产品。后模的模腔，则需要完全一样。(注意：如果需要不一样，则需要在前模上通过模具结构的设计来保证后模一致) 2、必须保证模具的后模以中心旋转180º后，都要与前模吻合。设计时必须注意这一点。 3、模具设计前，必须对量产时使用的双色注塑机的参数数据，了解清楚。（最大/最小容模量或者容模厚度、顶棍孔距离等。） 4、三板模的水口最好能设计成可以自动脱模动作。特别要注意软胶水口的脱模动作是否可靠。 5、一射及二射材料的选择，选哟特别注意，两种材料的粘性、注射过程中的变形以及熔融的风险。 6、在设计第二次注塑的型腔时，为了避免型腔插（或擦）伤第一次已经成型好的产品胶位，可以设计一部分避空。但是必须慎重考虑每一处封胶位的强度，即：在注塑中，是否会有在大的注塑压力下，塑胶发生变形，导致第二次注塑可能会有批锋产生的可能？ 7、注塑时，第一次注塑成型的产品尺寸可以略大，以使它在第二次成型时能与另一个型腔压得更紧，以达到封胶的作用。 8、注意在第二次注塑时，塑胶的流动是否会冲动第一次已经成型好的产品，使其胶位变形？如果有这个可能，一定要想办法改善。 9、两型腔和型芯的运水布置尽量充分，并且均衡、一样。
10、99%的情况是先注塑产品的硬胶部分，再注塑产品的软胶部分。因为软胶易变形。 11、为了使两种塑胶“粘”得更紧，要考虑材料之间的“粘性”以及模具表面的粗糙度。双色注塑有专门的TPU；而模具表面越光滑，TPU“粘“模具表面更严重。 12、一射及二射过程中，对排气的预留与处置，需要提前思考，特别是TPU材料，对排气的结构更需要提前考虑。
双色模具的基本原理和要点
双色模具的基本原理和要点 1.引言 1.1 概述 双色模具是一种用于制造双色产品的模具，它可以同时注塑两种不同颜色的塑料材料，使得最终产品具有丰富的颜色层次感和视觉效果。通过采用双色模具，生产厂商可以在一次注塑成型过程中完成多种颜色的组合，大大提高了生产效率和产品质量。 双色模具的基本原理是通过在注塑机上安装两个或多个注射装置，并利用旋转或滑动结构使得两种颜色的塑料材料在模具腔内交替注入，最终形成双色产品。在注射过程中，不同颜色的塑料材料通过熔融状态下的混合和交织，在模具腔内逐渐固化成型，从而实现了双色产品的制造。 在双色模具的设计和制造过程中，需要注意一些要点。首先，模具的结构设计要合理，能够实现不同颜色塑料材料的分层注入和良好的分子交融，以确保双色产品的色彩过渡自然、层次清晰。其次，双色模具的注射装置和运动结构要稳定可靠，以确保双色注射过程的准确性和可控性。此外，模具的材料选择和表面处理也需要考虑，以满足双色产品的质量要求和模具的使用寿命。 总之，双色模具通过注塑机的操作和结构设计，实现了双色产品的快
速制造。它不仅为制造业带来了生产效率和产品质量的提升，也为消费者提供了更加丰富多样的产品选择。随着技术的不断进步和创新，双色模具在未来的发展前景将更加广阔，有望在各个领域得到更广泛的应用。 1.2 文章结构 文章结构部分的内容可以如下所示： 文章结构是指文章整体上按照某种逻辑次序组织的方式，由不同的部分组成，每个部分都有其独特的功能和承担的任务。本文将通过以下几个部分来展开介绍双色模具的基本原理和要点： 1. 引言部分：在这一部分中，我们将对双色模具进行概述，介绍其基本概念和应用领域。同时，我们将给出本文的结构和目的，以便读者能对接下来的内容有一个整体的了解。 2. 正文部分：在这一部分中，我们将详细介绍双色模具的基本原理。包括双色模具的结构和工作原理等方面的内容，帮助读者全面了解双色模具的基本工作机制。 3. 正文部分：接着我们将进一步介绍双色模具的要点。这包括双色模具的设计要求、制造工艺、操作注意事项等方面的内容。我们将通过实例和经验分享，帮助读者更好地理解并掌握双色模具的关键要点。