浴比依存性--活性染料小浴比染色

染色性能随浴比变化情况（染深2%的情况）

织物重：5g，总液量：30mL、40 mL、50 mL

染料用量：2%，元明粉用量：50

纯碱用量：15

配置元明粉溶液100g/L，纯碱溶液100g/L，染料浓度为20g/L。如此得出各染化料的确切用量（以mL计）：

染色性能随浴比变化情况（染深1%的情况）

织物重：5g，总液量：30mL、40 mL、50 mL

染料用量：1%，元明粉用量： 30

纯碱用量：10

配置元明粉溶液100g/L，纯碱溶液100g/L，染料浓度为10g/L。如此得出各染化料的确切用量（以mL计）：

问题

在实际生产中，氧漂或者去油之后是不进行脱水的，那样织物就会带有大量的水，一般为织物重的2-3倍左右，这样在染色时需要加入的水就会少一些，实际的染浴染液量要少于理论值，因为已经有一部分水进入织物内部或者毛细管间隙或者纤维间隙中，这样会不会影响染料随着染浴向纤维的转移扩散呢？影响为多大？我在此处使用压力为2.6MPa的压力进行煮布后的浸轧处理，这样可以含有1倍的水量，在需要加的水中去除。

染色性能随浴比的变化情况（主要是S\E\R\F值）

浴比设置：1:6、1:8、1:10

织物重：5g

总液量：30、40、50

染料用量：1%、2%

元明粉用量：30/50

纯碱用量：10/15

其中1号和4号按照上染率测定方法，测定上染率。3号和5号按照固色率测定测定固色率。也就是三个标准样，四个试验样，需要四块布。三个浴比同时做，每只染料需要12块布，四个试验样（共计12个小杯子）用小杯子，三个标准样（共计9大杯子）用大杯子。0、1、2、4号为上染率方法，不需要皂洗。3、5、6号为固色率方法，需要皂洗。试验时间4小时。

除了染色特征值之外，另对最终固色的样布（每只染料3块）测试其表观深度以及Lab值，由此判断其色光变化。（以1:6为标样）

活性染料中性色卷染技术

活性染料中性色卷染技术 文章深入分析了活性染料中性色卷染小样与大样,大样与大样之间的重现性差,头尾色差和边中色差大的原因;详细介绍了诺威克隆NC活性染料的非对比色概念和氟代均三嗪活性基的特点,为彻底解决中性色卷染的各种疑难问题奠定了理论基础。实践证明:诺威克隆NC活性染料是解放卷染工作者的真正的傻瓜染料。 Lab to production and production to production reproducibility problem, tailing problem, listing problem of critical earth tone shades with reactive dyes in jigger dyeing are analyzed. The non contrasting concept of reactive dyes of Novacron NC and the character of fluorotrazine active reagents are introduced, it' s the base theory of problem solve critical earth tone shades with reactive dyes in jigger dyeing. The practice shows that Novacron NC dyes are excellent dyes, which provide the best solution to the earth tone shades. 1卷染染色工艺的特点及生产中的疑难问题 近年来,由于市场竞争十分激烈,众多印染企业更加重视

染色复习资料

1、结合染料结构特点说明X 型、K 型、 KN 型活性染料的活性，并简述活性染料上染纤维素纤维的过程。 答：X 型、K 型和KN 型活性染料的通式分别为:W-D-B-Re N N NH D Cl (X 型) D —SO2—CH2CH2-OSO3Na(KN 型) 活性染料的活性主要取决于活性基的结构和性质，也和染料母体、连接基及苯环上离去基团的结构和性质有关。凡是能降低反应中心碳原子电子云密度的因素，都能提高染料的反应性，反之则降低染料的反应性。X 型活性染料卤代氮杂环上含有三个氮原子，由于氮原子的电负性较碳原子强，因此使杂环上的电子云密度较低，杂环上引入两个电性很强的-Cl ，使得杂环上碳原子的更加低，且-Cl 是良好的离去基团，因此X 型活性染料反应活性很强。K 型活性染料卤代杂环上含有三个氮原子，因此使杂环上碳原子电子云密度较低，杂环上引入一个吸电子性很强的-Cl 和一个供电性的基团（-NH2、-OR ），供电子基的引入使得杂环上的碳原子电子云密度增加，活性基反应性降低，因此K 型活性染料反应性不如X 型活性染料强。KN 型活性染料的反应性主要取决于连接基的吸电子能力和离去基团的离去能力，KN 型活性染料的连接基为-SO2-，离去基为-OSO3Na ，由于-SO2-吸电子性强，ɑ碳原子上氢原子易于质子化，消除反应越易发生，而-SO3H 离去基离去能力强，因此反应速率快。染色过程：活性染料首先在中性条件下上染纤维，待达到或接近吸附平衡时，分批加入碱剂进入固色过程，固色一定时间后水洗、澡洗、水洗、烘干，以达到良好的染色牢度。 2、何谓吸附等温线？阳离子染料上染腈纶的吸附等温线属于哪种？指出这种吸附等温线的特点。 答：吸附等温线是指在恒定的温度下上染达到染色平衡时，纤维上的染料浓度和染液中染料浓度的关系曲线。阳离子染料上染腈纶符合朗缪尔型的吸附等温线。该线的特点：在低浓度区时，纤维上染料浓度增加很快，以后随着染液中染料浓度的增加逐渐变慢，最后不再增加，达到吸附饱和值。 3、直接染料染色加入元明粉的目的是什么？解释其作用机理。元明粉的加入是由哪些因素决定的? 答：加入元明粉的目的是促进染料上染纤维，降低纤维对染料阴离子的斥力，提高染料对纤维的直接性，提高染料的上染速率及平衡上染百分率。其作用机理：元明粉能降低或克服上染过程中纤维上的电荷对染料离子的库伦斥力。纤维素纤维在中性或弱碱性染浴中带有负电荷，与直接染料阴离子产生电荷斥力。加入元明粉后，染液中产生大量的带上、带正电荷的钠离子，与染料阴离子保持电荷中性，消除上染过程中障碍，使染料分子与纤维表面紧密接触，减少染液本体和纤维界面附近的浓度差，从而降低由于浓度差而产生能阻、能阻，提高染料的上染速率及上染百分率。此外，元明粉能增加染液中染料的活度，降低染料胶粒的动电层电位（Zeta 电位），减少染料在水中的溶解度，提高平衡上染百分率。元明粉的用量以保证染料有良好的竭染而不产生沉淀为好，随染色深度，染色物质量和浴比的变化，一般随染液的浓度增加而增加，并随浴比的增加而增加，可用如下简单公式计算：盐的浓度=染料用量（%，omf ）*10g/L 。 4、酸性染料上染羊毛纤维属于哪类吸附等温线？分析该类吸附等温线的物理意义。指出染料与纤维之间可能存在哪些分子间的作用力？ 答;酸性染料上染羊毛纤维属于朗缪尔型吸附等温线。该类吸附等温线物理意义：在地浓度区时，纤维上染料浓度增加很快，以后随染液中染料的浓度的增加逐渐变慢，最后不再增加，达到吸附饱和值。染料和纤维之间可能存在的作用力有离子键、氢键、范德华力。 5、何谓温度效应和盐效应？对直接染料染色有何指导？ 答:直接染料染色过程中，电解质对直接染料有促染作用，提高染料的上染速率和上染百分率，称为盐效应。直接染料在某个温度下染色，其上染百分率达到最大值，染色温度低于或高于该温度，上染百分率均下降，即为温度效应。盐效应和温度效应应指导我们在实际制定染色工艺时，需充分考虑染料的性质。首先配色时宜选用具有相似染色性能的染料拼色，其次根据染料染色性能，合理控制染色升温速度，最大竭染温度以及电介质的加入量。对于分子结构比较简单染料，其聚集倾向较小，对纤维亲和力较低，

实验四 染料染色性能比较

实验四染料染色性能比较 一、实验目的 1、掌握几种常用染料的浸染方法和工艺操作 2、比较不同染料对同一纤维的染色效果 3、比较同一染料对不同纤维的染色效果 二、实验原理 1、活性染料 活性染料是一种在分子结构上带有活性基团的水溶性染料，能与纤维素纤维上的羟基、蛋白质纤维上的氨基、聚酰胺纤维（锦纶）上的氨基和羧羟基发生共价键结合，故又称为反应性染料。因此，活性染料可用于棉等纤维素纤维、蛋白质纤维、锦纶等的染色。染色方法主要有浸染法和轧染法。 2、阳离子染料 阳离子染料（cationic dyes）又称碱性染料和盐基染料。溶于水中呈阳离子状态，主要用于腈纶纤维染色，也可与蛋白质分子以盐碱相结合。阳离子染料可溶于水，在水溶液中电离，生成带阳电荷的有色离子的染料。染料的阳离子能与织物中第三单体的酸性基团结合而使纤维染色，是腈纶纤维染色的专用染料，具有强度高、色光鲜艳、耐光牢度好等优点。3、酸性染料 酸性染料（Acid Dyes）是一类在酸性介质中进行染色的染料。酸性染料大多数含有磺酸钠盐，能溶于水，色泽鲜艳、色谱齐全。主要用于羊毛、蚕丝和锦纶等染色，也可用于皮革、纸张、墨水等方面。对纤维素纤维一般无着色力。 酸性染料色谱齐全，色泽鲜艳，日晒牢度和湿处理牢度随染料品种不同而差异较大。和直接染料相比，酸性染料结构简单，缺乏较长的共辄双键和同平面性结构，所以对纤维素纤维缺乏直接性，不能用于纤维素纤维的染色。不同类型的酸性染料，由于分子结构不同，因而它们的染色性能也不同，所采用的染色方法也不同。 三、主要仪器及染化料 染杯、量筒、刻度吸量管、温度计、恒温水浴锅、电炉、烘箱、电子天平、吸耳球 活性染料、阳离子染料和酸性染料各一只、元明粉、纯碱、醋酸、1227、硫酸铵 四、实验步骤 1、活性染料染色 移取活性染料X-3B母液20.00mL于干净的染杯中，加180mL水，分别将已经在水中润湿并挤干后的四种布样（①棉、②涤纶、③腈纶、④蚕丝）投入染浴中开始染色。下染10min后加入6g元明粉，续染10min后加2g纯碱，室温固色20min，染色完毕后取出布样，用冷水洗、皂煮（取100mL 5g/L的皂煮液于染杯中，95℃，5min）、水洗、烘干。 恒温染色法工艺曲线如下：

超低浴比溢流染色机的开发与应用

超低浴比溢流染色机的开发与应用 一、前言 在现阶段针织行业的染色工序仍主要以溢流机为主，高浴比溢流机需要更大量的染化助剂、水、电、汽，不但能耗大、生产成本高，而且要花费更多的金钱处理大量的印染废水，对生态环境的破坏也很大。随着经济环境和社会环境的改变，许多珠三角地区的印染企业因此倒闭或要北迁，所以降低生产成本和环保生产变成了企业生存的根本，只有开发具有相对环保效果意义的超低浴比溢流机才能走上一条可持续发展的道路。 应市场需求，立信公司适时地推出染色浴比为1：4?5的Jumboflow HSJ高温染色机，此机能做到低浴比主要是储水罐的大小要合理，能做到布和水分离，液流管道在设计上要顺畅和紧凑，其它参数如下： 载量：200kg/管（HSJ-T20）、280kg/管（HSJ-T28） 浴比：1：4?5 机速：400?500m/min 喷咀压力：12psi(喷咀规格为：Φ120x6mm)、 16psi(喷咀规格为：Φ80x6mm) （喷咀规格是根据客户织物克重和封度进行配置） 适染织物：针织物。（特殊混纺或交织物需合理调整工艺处理，如经编涤纶/氨纶织物要把循环时间控制在1min/圈，可防止形成折皱痕） 2.1储水罐 储水罐的大小以装满水时能保证主泵不抽空为准，另外液流路程要短和顺畅，这样染液可以尽快回流到储水罐才能做到低浴比，并且做到布和水分离。染液与织物交换的次数越少（此机织物循环1-2/圈就可以做到布身染液和储水罐染液的浓度一致），匀染性越好。

2.2加料系统 以随动定量控制加料速度，定量曲线有直线和递增曲线，按经验加染料、盐用0％直线，固色用碱以50％递增曲线加料。加料位置在储水罐中底部，并用第二循环泵在储水罐再次混料后才经主泵输送至喷咀喷淋到织物上。此加料系统不但能缩短加料时间，而且匀染性大幅提高。 2.3 MST多功能预备缸 预备缸容积按1：5水比计算，不但可预先准备好下一缸水，而且能把染料提前加到预备缸并升到目标温度，可大大减少工艺用时。 2.4洗水系统 a. 为了能利用冷却水，立信开发出MSR多省清洗洗水功能：针对没有回收用水的染厂，在降温的同时把冷却水引到缸内清洗织物，避免直接排放掉，节省用水。 b. 为了改变传统间歇洗水工艺、缩短工艺用时和提高洗水效率，立信公司同时开发出AIR+先进智能洗水功能：以流量计和随动阀控制入水速度，流量越大，可以越快洗干凈，用时越少、但用水量大。一般流量与布重比例为1：1(载量280Kg：280L/min)时的用水量和用时最合理。同时控制水位在布槽以下令到布和水分离也能加快洗水效率，同步以水位控制放水速度。在洗水的同时自动在线监测染液中电解质的导电率(ppm)，以洗到某一特定的TDS值才放水(标准为2000ppm=2g/L Na2SO4)，因为碱用量与TDS值成正比，而TDS值下降率和醋酸用量也成正比，根据克当量原理，这样不但能确定中和醋酸份量，而且不会浪费水，用时也大幅减少。 2.5织物循环系统 a.多管时每管都由独立电机和变频控制，一管出现问题，其它管可正常行机。出布速度很快。 b.不锈钢提升滚筒，磨擦力小。 c.高喷咀压力和机速能确保各种织物达到合理的循环时间。 d.后布槽摇折由变频控制与机速同步，令织物均匀地进入布槽。VL变载布槽在染薄布时能调小，储布槽使用高分子物料的铁佛龙管。所有一切都让织物在缸内所受的带动力减到最小，织物规格稳定。 三、快速工艺应用（纯棉活性染料工艺）

活性染料染色

棉织物的活性染料染色 姓名：商倪锋学号：08139126 班级:轻化工程081班 同组者：史千千 摘要：本实验采用活性艳蓝K--GR对全棉植物进行染色，染色后对活性染料的固色率和吸尽率的测定。 关键词： 活性染料，染色棉织物固色率吸尽率 Dyeing of cotton with active dyes Abstracts：in this paper，we use ReactivebrilliantblueK-GR dyeing cotton, after dyeing we use equipment to evaluate the fixation and exhaustion rate. The result show that reactive dyes on cotton fabric has not a higher exhaustion .fixation and low luster . . 前言： 棉织物是目前纺织市场应用最多的纤维之一，染棉织物可以用直接染料，活性染料进行染色，用直接染料染色后水洗牢度较差，很难达到客户的要求，同时在染色的过程中对染料的浪费也比较严重，吸尽率和固色率都比较低，本实验以活性艳蓝K--GR为染料对棉织物进行染色同时来测定活性染料的吸尽率和固色率。 一、实验目的 1、行选取染料及设计工艺，掌握活性染料对棉的染色过程，巩固所学的活性染料对棉纤维染色的基本理论知识，学会自己设计工艺处方和工艺条件，并进行染色试验。 2、会活性染料吸尽率和固色率的测定 二、实验原理 1、染色原理: 活性染料是一种含有能与纤维起反应形成共价键的活性基团的染料，常见的活性基团有二氯均三嗪型、乙烯砜型和一氯均三嗪型等三种，它们的反应能力各不相同，所以采用的工艺条件也不同，分别采用低温、中温和高温进行染色。 活性染料染色时通过纤维对染料的吸附、染料扩散进入纤维内部达到上染平衡，加入碱后，染料开始与纤维发生反应而固着，并重新达到一个平衡。染后进行皂煮，除去并未与纤维固着的染料或水解染料，提高色泽的鲜艳度。

活性染料染色操作注意事项

活性染料染色操作注意事项 1、为什么化料时要求先用少量冷水调浆，化料温度不能过高？ （1）先用少量的冷水调浆目的是使染料容易充分湿透，如果直接把染料倒入水中即染料外层形成胶状，把染料颗粒包起来，使染料颗粒内部难湿透难以化开，所以应先用少量冷水调浆，再用热水来化开。 （2）化料的温度过高，就会引起染料的水解，降低染料固色率。 2、加料时为什么要缓慢均匀？ 这主要是防止染料上染太快，如果一次性快速加入染料，便上染速率过快,会使纤维外层深，里面浅容易造成色花或条花。 3、加完染料后为什么要上染一定时间（如：10min）后方开始加盐？ 盐是促染剂，当染料上染到达到一定程度时，已经达到饱和难以继续上染加盐是为了打破这种平衡，但加盐促染前还要10—15min左右的时间进行，染料才能充分渗透均匀，否则易引起条花，色花。 4、为什么加盐要分次加？ 分次加盐的目的是为了均匀促染，以免促染太快，造成色花。 5、加盐后为什么要进行一定时间（如20分钟）才能固色。 主要有两个方面的原因：A、是让盐在缸内溶解均匀，充分促染B、是让促染进入上染饱和达到平衡后，再加碱固色以达到最高上染量。 6、加碱为什么成为“固色”？ 活性染料加盐只有促染作用，但加碱会激发活性染料的活性，使染料与纤维在碱性条件下发生反应（化学反应）从而使染料固着在纤维上，所以称“固色”也由于这一种固色发生化学反应，达到较高的牢度。一旦固色色花印难以均匀。 7、加碱为什么要分次加入？ 分次加入的目的是为了使固色均匀，防止色花。 如果一次性加入易造成局部残液过高浓度与纤维反应加快，会容易引起色花。 8、加料时为什么必须先关汽？ a.加料前先关汽目的是为了减少条差防止色花。 b.控缸升温时两边温度超过3℃染色有影响，超过5℃出现条花，超过10℃停 机进行维修。 c.有人测试过，拉缸是汽后立转10—15分钟缸内前后左右温度基本均匀，并等于表温，所以加料，不管氯煮时加入H202还是染色时家染料盐、纯碱，都应先关汽才加料。 9、加碱后为什么确保工艺保温时间？ 保温时间应从加完碱后，并升温到工艺保温温度时才开始计算保温时间，只有按工艺保温时间剪板，质量才有保证，因为保温时间制定是根据一定用量染料需要多少时间进行反应确定的化验室也是这个时间打样的。 10、几种不按工艺规定剪板造成质量不稳定情况。 u时间未到“对”色剪板。 由于打板问题计料称料问题，布重浴比等问题都会造成色偏差，时间未到已经“对”色这种不正常性情况应报告班长或工艺员，不管怎样，缩短工艺，保温时间，染料反应未充分，颜色上染不变，上不均匀，没有丰满感，牢度也成问题。 u提早剪板，补料不准确。

浴比依存性--活性染料小浴比染色

染色性能随浴比变化情况（染深2%的情况） 织物重：5g，总液量：30mL、40 mL、50 mL 染料用量：2%，元明粉用量：50 纯碱用量：15 配置元明粉溶液100g/L，纯碱溶液100g/L，染料浓度为20g/L。如此得出各染化料的确切用量（以mL计）：

染色性能随浴比变化情况（染深1%的情况） 织物重：5g，总液量：30mL、40 mL、50 mL 染料用量：1%，元明粉用量： 30 纯碱用量：10 配置元明粉溶液100g/L，纯碱溶液100g/L，染料浓度为10g/L。如此得出各染化料的确切用量（以mL计）： 问题 在实际生产中，氧漂或者去油之后是不进行脱水的，那样织物就会带有大量的水，一般为织物重的2-3倍左右，这样在染色时需要加入的水就会少一些，实际的染浴染液量要少于理论值，因为已经有一部分水进入织物内部或者毛细管间隙或者纤维间隙中，这样会不会影响染料随着染浴向纤维的转移扩散呢？影响为多大？我在此处使用压力为2.6MPa的压力进行煮布后的浸轧处理，这样可以含有1倍的水量，在需要加的水中去除。

染色性能随浴比的变化情况（主要是S\E\R\F值） 浴比设置：1:6、1:8、1:10 织物重：5g 总液量：30、40、50 染料用量：1%、2% 元明粉用量：30/50 纯碱用量：10/15 其中1号和4号按照上染率测定方法，测定上染率。3号和5号按照固色率测定测定固色率。也就是三个标准样，四个试验样，需要四块布。三个浴比同时做，每只染料需要12块布，四个试验样（共计12个小杯子）用小杯子，三个标准样（共计9大杯子）用大杯子。0、1、2、4号为上染率方法，不需要皂洗。3、5、6号为固色率方法，需要皂洗。试验时间4小时。 除了染色特征值之外，另对最终固色的样布（每只染料3块）测试其表观深度以及Lab值，由此判断其色光变化。（以1:6为标样）

毛用活性染料染色的实验报告【精品】

一、实验目的 (1)自行选取染料及设计工艺，掌握活性染料对棉的染色过程，巩固所学的活性染料对棉纤维染色的基本理论知识，学会自己设计工艺处方和工艺条件，并进行染色试验。 (2)学会活性染料吸尽率和固色率的测定 二、实验原理 (1)染色原理:活性染料是一种含有能与纤维起反应形成共价键的活性基团的染料，常见的活性基团有二氯均三嗪型、乙烯砜型和一氯均三嗪型等三种，它们的反应能力各不相同，所以采用的工艺条件也不同，分别采用低温、中温和高温进行染色。 活性染料染色时通过纤维对染料的吸附、染料扩散进入纤维内部达到上染平衡，加入碱后，染料开始与纤维发生反应而固着，并重新达到一个平衡。染后进行皂煮，除去并未与纤维固着的染料或水解染料，提高色泽的鲜艳度。 活性染料浸染的上染曲线 由于活性染料在水溶液中要发生水解，从而影响活性染料的利用率，为了改善上述情况，现在开发出双活性基团甚至三活性基团的活性染料，可以使活性染料的固色率达到80%以上。 双活性基染料常见的有：含两个相同的一氯均三嗪型如国内KE型活性染料；含一个一氯均三嗪、一个为乙烯砜型的染料如国内M型活性染料。 (2) 固色原理: 活性染料与棉纤维的反应在碱性条件下，纤维素能形成纤维素负离子，能和活性染料发生亲核取代、加成反应，进而形成染料--纤维共价键，二氯均三嗪型较活泼，只需在较低温度下即可反应，而一氯均三嗪型则需在温度较高、碱性较强条件下才能反应。影响此反应的因素有很多。染料与纤维与水的反应为平行反应，因为水也是亲核试剂，反应条件机理相同。染料一经水解即失去与纤维的反应能力，固色率大为降低。从反应动力学研究得到，固着反应比水解反应快40倍左右，染色时PH一般为10~11为宜，X型可用碱性较弱的小苏打，对K型，则采用Na2CO3、Na3po4，甚至NaOH。染色温度具体根据不同染料性能而定。促染用元明粉，加入要掌握一多二早，分批加入的原则。浴比尽可能小些，以提高固色率。水解染料的存在，对纤维有一定的亲和力，但不够大，它会染着于纤维上，皂煮时不能完全煮下来，有时还会污染到其它纤维，特别是KN型染料耐碱牢度不高，易造成污染现象。水解染料的存在也是湿摩牢度较低的重要原因 ( 3 ) 加盐促染原理: 三、给定实验材料、药品及仪器 材料：丝光漂白棉布（各2g、8块） 药品：活性艳蓝K--GR，无水硫酸钠、碳酸钠、净洗剂EL-C

[高温高压纱线染色机超低浴比技术研究]纱线染色机商品编码

[高温高压纱线染色机超低浴比技术研究]纱线染色机商品 编码 1目前国内染整行业存在问题纱线筒子、经轴染色工艺的改进，推动了染色设备的技术进步。但是目前国内外筒子纱染色机浴比状况是：以单纱 1 kg标准来计量，国外能够做到浴比是 1∶6 ～ 1∶8，国内染纱机则在 1∶7 ～ 1∶10。大浴比意味着高能耗，造成企业的成本负担加重。同时，染色浴比大，染色周期长，升温、冷却、漂白和水洗的时间就占整个染色周期的一半以上，并消耗大量的水，加重了生产及污水处理的负担。超低浴比工艺技术是当今染整设备制造业具有实际意义的研究项目，也是能够给用户带来整体产业经济效益提升的关键技术。 国内染整设备存在问题如下： （1）染整设备效率低、工艺时间长。传统筒子纱染色机每染一缸纱需 8 ～ 14 h； （2）污染大。由于传统筒子纱染色机染色水浴比大，染色过程中染液浸没纱锭，而且每缸纱染色需要染料助剂量多，相应的废水排放量就大； （3）耗水量大，比国外制造的染整设备多消耗水大约为 47%；

（4）耗电量大，传统染色机每吨纱线的耗电量约（1 900 ± 300）kW ? h，比国外产染整设备多消耗约 47% 以上。 2超低浴比染纱机与传统染纱机优劣比较 采用超低浴比 1∶3 的筒子纱染色时染液不浸泡纱锭，称为无 水浸泡染纱。超低浴比染纱机采用新工艺新方法，明显减少染助剂消耗、减少水、电能以及蒸汽耗用量。 传统筒子纱染色机染色过程中染液浸泡半个纱缸，由于采用了 特殊的主循环泵结构，超低浴比染纱机的染液不浸泡纱锭，可以通过泵的扬程实现染液的低液位循环。这样就减少了因为纱线长时间浸泡带来的不利影响，如密度变大，染液循环式时穿透纱层时的阻力变大等。 超低浴比染纱机染色浴比降低的直接结果就是染色过程中水和 蒸汽的消耗量减少。

棉织物活性染料低盐染色工艺设计(2)-2

棉织物活性染料低盐染色工艺设计 姓名：xxx 学号：xxxx 系部：xxxx 班级：xxxx 指导老师：xxx

目录 一、前言 二、棉织物的活性染料染色机理 三、活性染料的低盐染色的发展状况 四、低盐染色助剂 五、实验材料和仪器 六、染色工艺和处方 七、性能测定方法 八、结论 九、参考文献

一、前言 我国纺织行业年耗水量超过100亿吨，废水排放量占全国各行业的第六位。其中印染行业又是纺织行业中的废水排放大户，每天大约有400百万吨的废水排放，政府每年需花费大量的资金进行污水处理。推动节能减排政策是建设资源节约型、环境友好型社会的必要选择。印染行业的低盐染色促进了节能减排的实现。 随着活性染料染色的发展，所带来的废水排放问题也受到越来越多的关注。活性染料由于色泽鲜艳、湿牢度优异、使用方便、适用性强等优点发展很快，然而传统活性染料染色需加人大量盐，如元明粉和食盐．电解质盐的应用，虽然减少了染料本身的污染，但是高含盐量的印染废水很难降解，破坏生态环境。在传统的活性染料染棉工艺中，存在染料利用率低，用盐量大，染色废水处理负担重等一系列问题。并且会造成水源污染，使淡水盐化，破坏生态平衡，对水生物和土壤都有很大的危害，且污水中的可溶性盐的处理也较难。目前，对印染废水中有机化合物的处理取得了很大的成就，但对染色过程中大量加入或生成的无机盐还不能通过简单的物理化学及生化方法加以 处理。为了解决这些问题，近年来国内外大力研究如何减少盐用量，进行低盐或无盐染色，并已成为一个重要研究课题。除了开发新型染料、染色设备和应用新的染色助剂外，有必要在染色技术和生产控制方面进行改进．如选择对纤维亲和力高的活性染料，制定合适的低盐染色工艺，降低生产中的盐用量，并提高上染率和固色率，减少环境污染。

活性染料的性能指标及测定方法

活性染料的性能指标及测定方法 一、溶解性 高品质的活性染料商品应有良好的水溶性。溶解度和配制的染液浓度与选用的浴比大小，加入的电解质多少，染色温度以及尿素的用量等因素有关。应用于印花或轧染的活性染料，应选用溶解度在100克／升左右的品种，要求染料溶解完全，不混浊，不生色点。热水能加速溶解，尿素有增溶作用，食盐、元明粉等电解质会降低染料的溶解度。活性染料溶解时不应同时加入碱剂，以防染料发生水解。 活性染料溶解度的测定方法，有真空过滤法、分光光度法和滤纸斑点法。滤纸斑点法操作简便，适合工厂实际使用。测定时，先配制一系列不同浓度的染料溶液，在室温（20℃）下搅拌10分钟，使染料充分溶解。用1毫升刻度的吸液管伸入试液中部，边搅拌边吸放三次。然后吸取0.5毫升试液，垂直滴于平放在烧杯口上滤纸上，重复一次。待晒干后目测试液渗圈，滤纸中以无明显斑点的前一档浓度作为该染料的溶解度，以克／升表示。有些活性染料的溶液，冷却后呈现混浊的胶体溶液，滴在滤纸上能均匀渗开，无斑点析出，并不妨碍正常使用。 二、直接性 直接性是指活性染料在染液中被纤维吸收的能力。溶解度大的活性染料往往直接性较低，连续轧染和印花应选用直接性低的品种。浴比大的染色设备如绳状匹染和绞纱染色，应优先采用直接性高的染料。轧卷（冷轧堆）染色法，染液是通过浸轧转移到纤维上去的，也以直接性稍低的染料容易得到匀染，前后色差少，水解染料容易洗净。 活性染料的直接性大小用平衡上染百分率（即上色率）或色层分析的Ｒf值表示。 测定方法(1)：纤维材料用漂白丝光的40X40棉府绸装制品2克。染液浓度0.2克／升，浴比1:20，染色温度分30℃、80℃两档。测定时将剪成碎块的2克织物，投入到已达到规定染色温度的三颈瓶中（避免水分蒸发），每隔一定时间，在搅拌中吸取染液2毫升（同时补入2毫升的水），测定染液光密度。随着染色时间的延长，吸附达到平衡，染液的光密度值不再发生变化。此时的上染百分率，表示该染料的直接性大小。 测定方法(2)：纸上层析（新华＃3滤纸），观察各染料斑点上升的高度不同即Ｒf值不同。Ｒf值越大，表示染料与纤维素材料的直接性越小；Ｒf值越小，则表示直接性越大。 配制0.2克／升的染料溶液，用毛细管在滤纸上点样，晒干后挂在盛有蒸馏水的密闭层析缸中饱和30分钟，然后使滤纸点样的一端与水接触开始层析，待展开剂前沿上升到20厘米时，计算染料斑点的Ｒf值。纸上层析法是测定染料直接性的简便方法，但Ｒf值不完全与染料实际的性能相一致。 三、扩散性 扩散性是指染料向纤维内部移动的能力，升温有利于染料分子的扩散。扩散系数大的染料，反应速率和固色效率高，匀染和透染程度也好。扩散性能的好坏，取决于染料的结构和大小，分子越大越难扩散。对纤维亲和力大的染料被纤维吸附的作用力强，扩散也就困难，通常靠提高温度来加速染料扩散。染液中加入电解质，染料的扩散系数下降。 测定染料的扩散性能通常采用薄膜法。取粘胶薄膜（玻璃纸）浸入蒸馏水中，

常见染料品种的染色机理

常见染料品种的染色机理 摘要:本文通过查阅资料、归纳总结，收集了几种常见的染料品种的性能，及其它们的染色机理.为染料化学的初学者提供了几种常见染料品种的染色机理. 关键字:酸性染料、中性染料、直接染料、活性染料、分散染料、染色机理 染料是一类有色的有机化合物,能使纺织品染成各种颜色.染料必须是能溶解或分散于水中,或者能用化学方法使之溶解,对纤维具有染着力,并具有使用要求的坚牢度.各种类别的染料,使丝织物染色或印花的原理各不相同,下面就介绍几种常见的染料品种及其染色机理. 1、酸性染料 酸性染料都能溶解于水，因为这类染料最初需要在酸性染浴中进行染色，所以叫酸性染料。酸性染料能染毛、丝、锦纶等纤维，色泽鲜艳，色谱齐全。色牢度较好。在使用过程中，按染色性能和用酸的强弱，分为强酸性染料和弱酸性染料。用于蚕丝织物染色的主要是弱酸性染料。 1.1、强酸性染料的染色机理 强酸性染料染色时，染液的PH值必定小于蛋白质纤维的等电点①，此时染料和纤维是借助离子键而结合的。因为当染液的PH值小于蛋白质纤维的等电点时，蛋白质纤维带弱的正电荷，为了维持电中性，必须相当数量的阴离子。随氢离子进入纤维内部若加入醋酸调节染液的PH值，那么首先进入纤维内部的应该是较染料阴离子小得多 ①等电点：对于二性离子而言，如果改变二性离子溶液的PH值，二性离子在电场中既不向阴极移动，也不向阳极移动，及总电荷等于零（及不带电荷）。那么此状态称为等电状态，此时的PH值即为二性离子的等电点。

的醋酸根离子，但由于醋酸根离子对纤维没有亲和力，所以最后吸附在蛋白质纤维上的还是染料阴离子，整个过程反应可以用如下表达式表示： HAc→H++Ac- +H N—R—COO-②+H+→+H3N—R—COOH 3 +H N—R—COOH+ Ac-→Ac-?+H3N—R—COOH 3 Ac-?+H3N—R—COOH+DSO3-③→DSO3-?+H3N—R—COOH+Ac- 1.2、弱酸性染料的染色机理 弱酸性染料和强酸性燃料的染色条件不同。弱酸性染料由于分子结构较强酸性染料复杂，染料分子量大，所以就提高了染料分子和纤维之间的范德华引力，也相应的增加了染料与纤维之间的氢键数目，所以不必借助大量的离子键来完成燃料的上染。染液的PH值大都控制在4.5—7之间（蚕丝纤维的等电点以上），虽然在弱酸或中性条件下，也有一部分染料是通过离子键与纤维结合的，但是由于染液的PH值在丝素的等电点附近，或超过丝素等电点，故染浴中没有足够的氢离子足以使纤维带正电荷，这时纤维呈中性或者是使纤维带负电荷，在它们与染液的结合过程中，范德华力和氢键起到了重要作用。 2、中性染料 中性染料又称为2 :1金属络合染料，外观都是粉末，均可溶于水，染料分子量大，上色后金属与纤维素分子结合，各项坚牢度都较好，日晒与气候牢度更为良好。 ②+H3N—R—COO-表示蛋白质纤维分子。 ③DSO3-表示染料色素阴离子。

(工艺技术)翠兰活性染料染色工艺

含翠兰活性染料染色工艺的改进 1现状 一直以来在执行含有翠兰活性染料的中深色染色工艺时尽管工艺操作时，如使用螯合分散剂，加盐、加碱多次分步，升温速率极慢等方法非常谨慎，但是色花的几率依然很高。为此要剥色后回染，回水后仍然面临此问题且牢度不好。经过分析认为主要是翠兰染料的分子量非常大导致上色快，但牢度差，洗水不干净。兼于以上缺点，在实际生产中通过先加染料，然后分次加芒硝、加碱并延长工艺时间的方法优化工艺。实践证明，不仅色花问题有明显改善，而且牢度得到提高。 2工艺流程 2．1煮漂 由于棉纤维上存在蜡状物质、含氮物质、色素、矿物质以及织造过程中沾污的油污等，会直接影响织物的手感、润湿性、颜色鲜艳度、色牢度等，因此染色前必须将这些杂质去除。 工艺处方／(g/L) 双氧水6．0 稳定剂1．0 纯碱3．5 无泡枧油S 0．35 防皱剂CD 2．0 时间／min 60 浴比l：10

40℃时先后加入l稳定剂、2纯碱、3无泡枧油S、4防皱剂CD、5双氧水，升温至90℃ 煮漂处理。 2．2染色 2．2．1工艺处方，(0．w．f%) 活性翠蓝B—BGFN 3．0 活性嫩黄B-4GLN 1．43 活性金黄B-4RFN 0．95 芒硝80 纯碱25 匀染剂RG一133 l一3 分散剂EXL一106 1 浴比l：10 2．2．2原工艺流程 加匀染剂RG—l33(1克／升)、芒硝升温至60℃—加用40'℃清水化好的染料(30min) 一保温40min一加纯碱45min(第一次2％，第二次8％，第三次15％)一保温40min—洗水l5min加冰醋酸(45℃×15min)一热水洗(80℃×15min)一皂洗两遍(9O℃X15min)～热水洗(60℃×15min)一一中和PH 6—7(45℃×15min)一一固色(45℃×15min)一柔软(45℃×15min)一出布。(预留化染料的水)。 2．2．3新工艺流程 加匀染剂RG一133(3克／升)、分散剂EXL一106(1克／升)升温至40℃一加用40℃清水化好的染料(30min)～保温20min—加芒硝2／5×20min一加芒硝3／5×20min一升温至60℃(1．5℃／分)一保温20mnin一加纯碱2％×20min一加纯碱8％×20min 一加纯碱15％×20min一保温40min一一洗水l5min一加冰醋酸(45℃×15min)一热水

各类染料的性能

按染料性质及应用方法，可将染料进行下列分类。 按状态分 水性色浆油性色浆水性色精油性色精 按用途分 陶瓷颜料涂料颜料纺织颜料塑料颜料 按来源分 天然染料分植物染料动物染料合成染料（又称人造染料）按用法分 ..图册 按染料性质及应用方法分 直接染料不溶性偶氮染料活性染料还原染料可溶性还原染料硫化染料硫化还原染料酞菁染 料氧化染料缩聚染料分散染料酸性染料酸性媒介及酸性含媒染料碱性及阳离子染料 直接染料 这类染料因不需依赖其他药剂而可以直接染着于棉、麻、丝、毛等各种纤维上而得名。它的染色方法简单，色谱齐全，成本低廉。但其耐洗和耐晒牢度较差，如采用适当后处理的方法，能够提高染色成品的牢度。 铬化含金染料——秦珠颜料 铬化含金染料——秦珠颜料 活性染料 又称反应性染料。这类染料是50年代才发展起来的新型染料。它的分子结构中含有一个或一个以上的活性基团，在适当条件下，能够与纤维发生化学反应，形成共价键结合。它可以用于棉、麻、丝、毛、粘纤、锦纶、维纶等多种纺织品的染色。

硫化染料 这类染料大部分不溶于水和有机溶剂，但能溶解在硫化碱溶液中，溶解后可以直接染着纤维。但也因染液碱性太强，不适宜于染蛋白质纤维。这类染料色谱较齐，价格低廉，色牢度较好，但色光不鲜艳。 分散染料 这类染料在水中溶解度很低，颗粒很细，在染液中呈分散体，属于非离子型染料，主要用于涤纶的染色，其染色牢度较高。 酸性染料 这类染料具有水溶性，大都含有磺酸基、羧基等水溶性基因。可在酸性、弱酸性或中性介质中直接上染蛋白质纤维，但湿处理牢度较差。 涂料 适合于所有纤维，通过树脂机械的附着纤维，深色织物会变硬，但套色很准确，大部分耐光牢度好，水洗牢度良好，尤其是中、浅色。 个合成染料--马尾紫，使有机化学分出了一门新学科--染料化学。20世纪50年代。Pattee和Stephen发现含二氯均三嗪基团的染料在碱性条件下与纤维上的羟基发生键合，标志着染料使纤维着色从物理过程发展到化学过 上面所介绍的各类染料，不但数量多，而且每类染料的性质和使用方法又各不相同。为了便于区别和掌握，对染料进行统一的命名方法已经正式采用。只要看到染料的名称，就可以大概知道该染料是属于哪一种类染料，以及其颜色、光泽等。我国对染料的命名统一使用三段命名法，染料名称分为三个部分，即冠称、色称和尾注。 1.冠称主要表示染料根据其应用方法或性质分类的名称，如分散、还原、活性、直接等。

毛用活性染料染色的实验报告

毛用活性染料染色的实验报告 一、实验目的 (1)自行选取染料及设计工艺，掌握活性染料对棉的染色过程，巩固所学的活性染料对棉纤维染色的基本理论知识，学会自己设计工艺处方和工艺条件，并进行染色试验。 (2)学会活性染料吸尽率和固色率的测定 二、实验原理 (1)染色原理:活性染料是一种含有能与纤维起反应形成共价键的活性基团的染料，常见的活性基团有二氯均三嗪型、乙烯砜型和一氯均三嗪型等三种，它们的反应能力各不相同，所以采用的工艺条件也不同，分别采用低温、中温和高温进行染色。 活性染料染色时通过纤维对染料的吸附、染料扩散进入纤维内部达到上染平衡，加入碱后，染料开始与纤维发生反应而固着，并重新达到一个平衡。染后进行皂煮，除去并未与纤维固着的染料或水解染料，提高色泽的鲜艳度。 活性染料浸染的上染曲线

由于活性染料在水溶液中要发生水解，从而影响活性染料的利用率，为了改善上述情况，现在开发出双活性基团甚至三活性基团的活性染料，可以使活性染料的固色率达到80%以上。 双活性基染料常见的有：含两个相同的一氯均三嗪型如国内KE型活性染料；含一个一氯均三嗪、一个为乙烯砜型的染料如国内M型活性染料。 (2) 固色原理: 活性染料与棉纤维的反应在碱性条件下，纤维素能形成纤维素负离子，能和活性染料发生亲核取代、加成反应，进而形成染料--纤维共价键，二氯均三嗪型较活泼，只需在较低温度下即可反应，而一氯均三嗪型则需在温度较高、碱性较强条件下才能反应。影响此反应的因素有很多。染料与纤维与水的反应为平行反应，因为水也是亲核试剂，反应条件机理相同。染料一经水解即失去与纤维的反应能力，固色率大为降低。从反应动力学研究得到，固着反应比水解反应快40倍左右，染色时PH一般为10~11为宜，X型可用碱性较弱的小苏打，对K型，则采用Na2CO3、Na3po4，甚至NaOH。染色温度具体根据不同染料性能而定。促染用元明粉，加入要掌握一多二早，分批加入的原则。浴比尽可能小些，以提高固色率。水解染料的存在，对纤维有一定的亲和力，但不够大，它会染着于纤维上，皂煮时不能完全煮下来，有时还会污染到其它纤维，特别是KN型染料耐

(工艺技术)翠兰活性染料染色工艺

含翠兰活性染料染色工艺的改进 1 现状 一直以来在执行含有翠兰活性染料的中深色染色工艺时尽管工艺操作时，如使用螯合分散剂，加盐、加碱多次分步，升温速率极慢等方法非常谨慎，但是色花的几率依然很高。为此要剥色后回染，回水后仍然面临此问题且牢度不好。经过分析认为主要是翠兰染料的分子量非常大导致上色快，但牢度差，洗水不干净。兼于以上缺点，在实际生产中通过先加染料，然后分次加芒硝、加碱并延长工艺时间的方法优化工艺。实践证明，不仅色花问题有明显改善，而且牢度得到提高。 2 工艺流程 2 ．1 煮漂 由于棉纤维上存在蜡状物质、含氮物质、色素、矿物质以及织造过程中沾污的油污等，会直接影响织物的手感、润湿性、颜色鲜艳度、色牢度等，因此染色前必须将这些杂质去除。 工艺处方／(g/L) 双氧水6．0 稳定剂1．0 纯碱3． 无泡枧油0．35 防皱剂CD2．0 时间／min 60 l：10 浴比

40 C时先后加入I稳定剂、2纯碱、3无泡枧油S、4防皱剂CD、5双氧水，升温至90 C 12 3 4 5 的匸SCOT 7QTC WUXlfi * 帕丘和亍枷诚? IB/ 煮漂处理。 2 . 2染色 2 . 2 . 1工艺处方，(0 . w . f%) 活性翠蓝 B —BGFN 3 . 0 活性嫩黄B-4GLN 1 . 43 活性金黄B-4RFN0 . 95 芒硝80 纯碱25 匀染剂RG 一133 l一3 分散剂EXL 一1061 浴比l: 10 2. 2 . 2原工艺流程 加匀染剂RG —133(1克/升)、芒硝升温至60 C—加用40' C清水化好的染料(30min) —保温40min —加纯碱45min(第一次2 %，第二次8 %，第三次15 %) 一保温40min —洗 水I5min 加冰醋酸(45 C X15min) —热水洗(80 C X15min) —皂洗两遍(90 C X15min) ?热水洗(60 C X15min) ——中和PH 6 —7(45 C X15min) ——固色(45 C X15min) —柔软(45 C X15min) —出布。(预留化染料的水)。 2. 2 . 3新工艺流程 加匀染剂RG 一133(3 克/升)、分散剂EXL —106(1 克/升)升温至40 C—加用40 C 清水化好的染料(30min) ?保温20min —加芒硝2/5X 20min —加芒硝3/5X 20min —升温至60 C (1 . 5 C/分)一保温20mnin —加纯碱2 % X20min —加纯碱8 % X20min 一加纯碱15 % X20min —保温40min —一洗水l5min 一加冰醋酸(45 C X15min) —热水

筒子纱染色

筒子纱染色与其它高能耗、高污染行业一样，将节能减排作为未来发展的主要目标。通过染色工艺的改进、染色设备结构性能的提高和设计优化，降低加工过程中的水、蒸汽、电、染化料消耗，减少污水排放，是一条实现节能减排的有效途径。经过长期的实践应用，人们掌握了一些对染色性能有较大影响的参数，并对其采取相应的控制方式，既可满足染色的质量要求，又能在一定程度上达到节能减排的效果。例如，小浴比条件下的染色，不仅能够节省水和蒸汽、减少排放，而且还可提高活性染料的直接性，减少对盐类的依存性，降低盐类的消耗和污水助剂的含量。因此，小浴比是筒子纱染色节能减排的一个主要特征。 比流量是影响筒子纱染色质量的一个重要参数，过去一直认为取得越大越有利于匀染，但近年来的实际应用表明并非如此。过大的比流量，需要消耗很大的主循环泵功率，并且会使纱线产生毛羽，甚至将筒子纱冲垮塌，造成染液循环短路。实际上过去提高比流量，很大程度上是为了弥补由于泄漏而造成的染液有效循环量不足。而现在，人们通过对筒子纱的装载接口密封性能的提高，减少了染液的泄露量，只要提供筒子纱染色实际所需的比流量，就完全可以保证染色质量。如果采用变频技术控制染液有效循环流量，实现同步染色，那么将更有利于节能。 除此之外，采取染液强制对流加热方式，可提高换热效率，减少蒸汽的消耗量。将传统的重力排放改为压力排放，减少纱线的带液量，可为水洗和脱水减少能耗。利用间接降温余热水进行同步水洗，既省水又省蒸汽。这些功能的出现，对染色加工的节能减排起到了不同程度的作用。 筒子纱染色实现节能减排的过程，与染色工艺和染色设备结构性能是分不开的。筒子纱染色在过去十几年的发展过程中有了很大技术进步，设备与染色工艺的密切结合，除了对部分影响染色工艺的参数，进行了深入研究并找出规律，提出新的要求和控制方法外，还涉及到与节能减排相关的其它影响因素。制造商通过染色设备结构和控制的优化设计，在染色应

活性染料(1)

引入 活性染料是一类很重要的染料，望大家认真听讲 一、新课 活性染料，又称反应性染料。为在染色时与纤维起化学反应的一类染料。这类染料分子中含有能与纤维发生化学反应的基团，染色时染料与纤维反应，二者之间形成共价键，成为整体，使耐洗和耐摩擦牢度提高。活性染料是一类新型染料。1956年英国首先生产了 Procion牌号的活性染料。活性染料分子包括母体染料和活性基两个主要组成部分，能与纤维反应的基团称为活性基。 活性染料（reaction dye)也叫反应性染料。分子中含有化学性活泼的基团，能在水溶液中与棉、毛等纤维反应形成共键的染料。具有较高的耐洗坚牢度 编辑本段分类 按活性基的不同，活性染料主要可分两类。公式 对称三氮苯型其通式为：式中D为母体染料。在这类活性染料中,活性基氯原子的化学性质较活泼。染色时，氯原子在碱性介质中被纤维素纤维取代，成为离去基团离去。染料与纤维素纤维间的反应属于双分子亲核取代反应（见取代反应）。乙烯砜型这类活性染料中所含活性基为乙烯砜基(D-SO2CH＝CH2)或β-羟乙砜基的硫酸酯。染色时，β-羟乙砜基硫酸酯在碱性介质中经消除反应生成乙烯砜基，然后与纤维素纤维化合，经亲核加成反应，形成共价键。上述两类活性染料是目前世界上产量最大的主要活性染料。为了提高活性染料的固色率，近年来在染料分子中引入两个活性基团，称双活性染料。活性染料除纤维素纤维用的品种外,还发展了蛋白质纤维(例如丝、毛等纤维)用的品种。 活性染料 活性染料的染色方法；活性染料染棉，最常采用的染色方法：浸染法，另外还有轧染料。浸染法：浸染法又可分一浴一步法，一浴两步法，两浴法三种染色

方法。A：一浴一步法：是在碱性浴中进行染色，即在染色的同时进行固色，这种方法工艺简单，染色时间短，操作方便，但由于吸附和固色同时进行，固色后染料不能再进行扩散，因此匀染和透染性差。同进在碱性条件下染色，染浴的染料稳定性，水解的比较多。B：一浴二步法：先在中性浴中染色，当染料上染接近平衡时，在染浴中加入碱剂，调整PH值至固色规定PH值，（一般为11）这时染料与纤维达到共价结合，达到固色目的。一浴二步法是活性染料浸染法中比较合理的染色方法，它不仅可经获得较高的上染率和固色率。而且有良好的匀染效果，因此棉针织物染色常用这种方法。 优点 活性染料由于其用母体染料、连结基和活性基组成，使其在使用时能与纤维形成牢固的共价键结合，而具备一系列其它纤维素纤维染料无法比拟的特点，确立了其作为纤维素纤维用染料的发展和使用重点的地位，突出地表现在下列四个方面：(1) 活性染料是取代禁用染料和其它类型纤维素用染料如硫化染料、冰染染料和还原染料等的最佳选择之一。(2)活性染料能用经济的染色工艺和简单的染色操作获得高水平的各项坚牢性能特别是湿牢度。 (3)活性染料的色谱广、色泽鲜艳、性能优异、适用性强，其色相和性能基本上与市场对纤维和衣料的要求相适应。(4)活性染料适用于新型纤维素纤维产品如Lyocell纤维等印染的需要。 三、小结 活性染料的优点 活性染料的分类