产品试制大纲

产品试制大纲

一、概述

本产品是按GB5310-2008《高压锅炉用无缝钢管》及企业标准的规定设计的。

二、试制钢种及规格

试制钢种：20G，成品规格：325*25*9000mm。

三、生产工艺试验内容及要求

1、圆管坯的化学成份：

1.1GB5310-2008标准的规定的化学成份要求如下:

20G化学成份（%）

1.2管坯低倍要求：管坯酸浸试片上不应有肉眼可见的白点、夹杂、皮下气泡、翻皮和分层。允许存在一般松、中心疏松、偏析各不大于

2.5级低倍缺陷。

1.3管坯高倍要求：管坯的非金属夹杂物按GB/T10561-2005标准中规定的ISO评级图A、B、C、D各类夹杂物分别不大于

2.5级。

2.圆管坯的尺寸要求：

2.1直径及允许偏差

2.2长度及允许偏差

定尺管长度应在通常长度范围内；

长度≤8000mm的定尺管坯，其长度允许偏差0/+80mm；

长度＞8000mm的定尺管坯，其长度允许偏差0/+100mm；

2.3管坯的不圆度应符合下表要求：

2.4弯曲度

管坯的每米弯曲度应不大于6mm，全长弯曲度应不大于管坯总长度的0.6%。

2.5端面切斜度

管坯端面应切(割)平齐，其端面切斜度应不大于公称直径的4%，且最大不超过15mm。

G、管坯表面不允许存在目视可见的结疤、气孔、针孔、重皮及深度超过0.5mm的裂纹。允许深度不大于3.0 mm的凹坑，深度不大于2. 0 mm 的机械划痕、压痕存在；管坯表面缺陷允许清理，清理深度从实际尺寸算起应不大于公称直径的4%，且最大清理深度应不大于12 mm。清

理处应圆滑无棱角，清理处的深、宽、长之比应不小于1，6，8。同一截面最大清理深度只允许存在一处。

2、成品管尺寸外径×壁厚(133×12 mm、219×10mm)长度10m以上不定尺,采用热轧再冷拔三个道次成型的生产方式。

a）热轧工艺表：

b)冷拔工艺表：

钢号：12Cr1MoVG原料规格：168*14*2570mm 以上

成品规格：133*12*10000mm以上

3.成品管的热处理

热处理GB5310《高压锅炉用无缝钢管》的规定。

A 、 12Cr1MoVG 钢号的成品管应进行整管全长正火加回火，正、回火曲线图：

4、成品管机械性能及取样要求： 成品管室温机械性能要求：

6.工艺性能要求 6.1压扁试验

6.1.1当钢管D ＞22mm ～4000mm ，且S ≤40的钢管应做压扁试验。 6.1.2第一步压扁试验是延性试验，将试样压至两平板距离H ，试样未出现裂缝或裂口，判定为合格并进行第二步压扁试验；反之判定为

不合格。

6.1.32第一步压扁试验是闭合压扁试验，压扁继续进行，直至试样破裂或试样相对两壁相碰，在整个压扁试验期间，试样上未出现目视可见的分层、白点、夹杂，判定为压扁试验合格；反之判定为不合格。

6.2弯曲试验

当钢管D＞400mm或S＞40mm的钢管应做弯曲试验，弯曲试验的弯芯直径为25mm，试样应在室温下弯曲180°，弯曲试验后，试样弯曲受拉表面及侧面未出现目视可见的裂缝或裂口，判定为合格；反之判定为不合格。

6.3扩口试验

扩口试验在室温下进行，顶芯锥度为60°，扩口后试样未出现裂缝或裂口，判定为合格；反之判定为不合格。扩口后试样扩口率应符合下表要求：

7.低倍检验

采用钢锭直接轧制的钢管应做低倍检验，钢管低倍检验横截面酸浸试

片上未出现目视可见的白点、夹杂、皮下气泡、翻皮和分层，判定为合格；反之判定为不合格。

8.非金属夹杂物

用钢锭和连铸圆管坯直接轧制的钢管应按GB/T10561中的A级评法做非金属夹杂物检验，其A、B、C、D各类夹杂物的细系级别和粗系级别分别不大于2.5级，DS类夹杂物不大于2.5级，A、B、C、D各类夹杂物的细系级别和粗细级别总数各不大于6.5级，判定为合格；反之判定为不合格。

9.晶粒度

成品晶粒度的级别在4～10级，且两个试片上晶粒度最大级别与最小级别之差不超过3级，判定为合格；反之判定为不合格。

10.显微组织

成品管取样显微组织显示铁素体加珠光体，判定为合格；反之判定为不合格。

11.表面检验

钢管内外表面目视未发现下属描述，则判定为合格；反之判定为不合格。

1）影响检验的氧化皮、裂纹、折叠、结疤、轧折和离层，或这些缺陷已完全清除，且缺陷深度不超过壁厚的10%，缺陷清除处的实际壁厚不小于壁厚允许最小值；

2）内外表面上存在直道，直道深度＞5%壁厚或＞0.4mm。

12.成品管无损检测：

12.1涡流探伤

12.2超声波检查

钢管按GB/T 5777逐支全长进行超声波探伤检验，检验对比样管纵向刻槽深度等级为L2，

13.液压试验

备注：无损检测（NDE）根据GB/T5777-1996或GBT7735-2004标准规定。

省级新产品-鉴定大纲

鉴定资料之一 【新产品名称】 鉴定大纲 XXXXXXXXXXXX评估中心 二0二0年十二月

鉴定大纲 XXXXXXXXXX有限公司承担的新产品开发项目：【新产品名称】，经过1年多时间的研发，现已试制成功，主要技术文件完备，生产设备、工艺、工装已经小批量验证，符合投入批量生产要求，实物质量经XXXXXXXXXXXXXXXX检验中心检测，各项技术指标均符合GB/T307.2-2005《滚动轴承测量和检验的原则及方法》、GB/T34891-2017《滚动轴承高碳铬轴承钢零件热处理技术条件》、GZ35510101滚动轴承 140-2019《浙江省滚动轴承产品质量监督检查评价规则》（标准文件：查看检测报告上的判定依据）要求，并经用户使用，反映良好，企业的鉴定工作已就绪，特邀请专家召开新产品鉴定会。 一、鉴定目的 本鉴定的目的在于审查由XXXXXXXXXX有限公司开发的“【新产品名称】”的主要技术性能指标是否达到技术标准要求，审查有关技术文件是否齐全、完整、正确、统一，其工艺是否先进，并对技术先进性、实用性、经济性做出评价，对公司是否具有批量生产能力作出结论，提出进一步改进和提高的建议。 二、鉴定性质、依据和内容 （1）鉴定性质：新产品鉴定。 （2）鉴定依据：浙江省科技成果鉴定管理办法（浙科成发字[95]297号）。

三、鉴定内容 （1）审查提供鉴定的技术资料是否齐全、完整、准确、统一，是否符合规范，是否指导生产； （2）审查技术与产品设计路线是否合理，产品的各项指标是否达到技术标准要求，并对产品的先进性、实用性及技术的先进性作出客观评价； （3）审查原材料供应、质量检控手段、职工培训及环保措施等是否具备投产条件； （4）提出存在问题，提出改进意见。 四、鉴定验收方式 采用会议鉴定方式，邀请有关专业技术人员组成鉴定委员会，设鉴定委员会主任一名、副主任一名、委员若干名，负责鉴定工作。 五、鉴定程序 （1）介绍产品试制情况； （2）介绍产品检测情况； （3）介绍用户试用意见； （4）分析产品经济效益； （5）介绍投产条件报告； （6）鉴定委员会专家对企业提供的技术文件是否齐全、完整、正确、统一，以及该产品的理化性能、质量指标、试用效果是否符合标准

新产品试制过程控制程序

新产品试制过程控制程序 1范围 本程序规定了新产品试制过程的控制要求、内容和程序。 本程序适用于公司军工产品新产品试制过程,民用产品可参照使用。 2 规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件,其随后所有的修改单(不包含勘误的内容或修订版均不适用于本标准,然而,鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件,最新版本适用于本标准。 Q/DZLz003《质量记录控制程序》 Q/DZLz008《合同评审程序》 Q/DZLz009《工艺评审程序》 Q/DZLz010《产品质量评审程序》 Q/DZZ313《木模工装制造工作流程》 3 职责 综合管理部负责新产品的合同评审组织工作,负责新产品试制网络计划的编制。 技术质量部负责技术协议的签订,负责组织新产品试制的工艺评审、技术状态准备检查、首件鉴定、产品质量评审、新产品试制过程的控制等工作。 生产管理部负责新产品试制生产的组织工作。 4 程序及要求

4.1新产品试制的合同评审、签订及网络计划 4.1.1新产品合同信息输入: a集团总部新产品研制计划和临时性新产品试制任务; b集团外的产品合同信息。 4.1.2 根据新产品合同信息输入,综合管理部负责组织技术、质量、生产等部门对新产品合同评审,评审是否具备满足新产品试制的能力,合同评审按照Q/DZLz008要求进行。 4.1.3合同评审后,对具备满足顾客要求的新产品,由综合管理部按照顾客的 新产品要求编制新产品试制网络计划,各单位严格按照网络计划要求完成新产品试制任务。 4.2技术资料准备及工艺方案评审 4.2.1根据新产品试制网络计划,技术质量部根据顾客图样和技术协议要求绘制毛坯图、编制新产品试制工艺规程,并出具工装订货单; 4.2.2工艺规程下发前,技术质量部组织技术、质量、生产等部门进行工艺方案评审,工艺方案应能确保满足顾客产品质量要求。工艺方案评审按照Q/DZLz009要求进行。 4.3 新产品试制生产准备 4.3.1依据工装订货单,综合管理部负责新产品工装订货,新产品订货选择的供方应满足新产品要求。必要时,技术质量部主管工艺应参与工装订货的供方选择和技术问题沟通工作。工装制作完成后,工装采购员办理临时入库,保管员建立工装合格检查履历本,木模工装按照Q/DZZ313要求对工装进行检验,检验合格的按规定办理正式入库手续。

新产品试制与鉴定管理范本

新产品试制与鉴定管理 (一)试制工作分两个阶段新产品试制是在产品按科学程序完成“三段设计”的基础上进行的，是正式投入批量生产的前期工作，试制一般分为样品试制和小批试制两个阶段。 样品试制是指根据设计图纸、工艺文件和少数必要的工装，由试制车间试制出一件(非标设备)或数十件(火花塞、电热塞、管壳等类产品)样品，然后按要求进行试验，借以考验产品结构、性能和设计图的工艺性，考核图样和设计文件的质量。此阶段应完全在研究所内进行。 小批试制是在样品试制的基础上进行的，它的主要目的是考核产品工艺性，验证全部工艺文件和工艺装备，并进一步校正和审验设计图纸。此阶段以研究所为主，由工艺科负责工艺文件和工装设计，试制工作部分扩散到生产车间进行。 在样品试制小批试制结束后，应分别对考核情况进行总结，并按ZH0001—83标准要求编制下列文件： 1.试制总结； 2.型式试验报告； 3.试用(运行)报告。 (二)试制工作程序 1.进行新产品概略工艺设计：根据新产品任务书，安排利用厂房、面积、设备、测试条件等设想和简略工艺路线； 2.进行工艺分析：根据产品方案设计和技术设计，作出材料改制，元件改装，选配复杂自制件加工等项工艺分析； 3.产品工作图的工艺性审查； 4.编制试制用工艺卡片：

(1)工艺过程卡片(路线卡)； (2)关键工序卡片(工序卡)； (3)装配工艺过程卡(装配卡)； (4)特殊工艺、专业工艺守则。 5.根据产品试验的需要，设计必不可少的工装，参照样品试制工装系数为0.1～0.2，小批试制工装系数为0.3～0.4的要求。 本着经济可靠，保证产品质量要求的原则，充分利用现有工装、通用工装、组合工装、简易工装、过渡工装(如低熔点合金模具)等。 6.制定试制用材料消耗工艺定额和加工工时定额。 7.零部件制造、总装配中应按质量保证计划，加强质量管理和信息反馈，并作好试制记录，编制新产品质量保证要求和文件。此项工作在批试阶段由全质办牵头组织工艺科、检验科进行。 8.编写试制总结：着重总结图样和设计文件验证情况，以及在装配和调试中所反映出的有关产品结构、工艺及产品性能方面的问题及其解决过程，并附上各种反映技术内容的原始记录。该文件的内容及要求按ZH0001—83进行编写。样品试制总结由设计部门负责编制，供样品鉴定用，小批试制总结由工艺部门编写，供批试鉴定用。 9.编写型式试验报告：是产品经全面性能试验后所编的文件，型式试验所进行的试验项目和方法按产品技术条件，试验程序，步骤和记录表格参照ZH0001—83试制鉴定大纲规定，并由检验科负责按ZH0001—83编制型式试验报告。 10.编写试用(运行)报告：是产品在实际工作条件下进行试用试验后所编制的文件，试用(运行)试验项目和方法由技术条件规定，试验通常委托用户进行，其试验程序步骤和记录表格按ZH0001—83试制鉴定大纲规定，由研究所设计室负责编制。 11.编制特种材料及外购、外协件定点定型报告，由研究所负责。

产品试制流程

部门 步骤 进行工艺分 析 技术总监 产品研发总监 产品试制主管 相关部门 工装设 计 样品试 制 小批试 制 完成试 制 审批 审核 提出试制申请 分析产品任务书 进行材料改制等工艺分析 审查产品 生产图的工艺性 设计工装夹具 制定试制用材料消耗工艺定额和加工工时定额 进行样品试制 编写《样品试制报告》 设计 简单工艺流程 编制工艺过程卡 等使用工艺卡片 试制合格 审批 生产部 小批试制 编写小批试制报告 试制合格 审核 审批 试制完成

制度名称产品试制细则受控状态编号 执行部门监督部门考证部门 第1章总则 第1条目的。 为有效管理、整合客户需求及工厂产品策略，健全产品研发试制程序，确保产品符合客户的需求和工厂发展需要，特制定本细则。 第2条适用范围。 本工厂所有产品的试制均依照本细则执行。 第3条名词界定。 本细则中的产品试制是指在产品完成设计与工艺准备之后、正式投产之前所进行试制生产，是验证产品设计能否达到预期质量和效果的关键环节。 第4条权责分配。 1、技术总监 负责审批相关的文件和申请，并对试制工作进行监督和考核。 2、产品研发部 负责产品试制所有技术资料、图纸的准备及对加工人员的指导工作。 3、生产部 负责组织加工人员按照产品研发部的技术要求，完成产品试制的加工工作。 4、采购部 根据审批通过后的产品研发部的用料申请，采购产品试制所需的各种材料。 第2章产品试制准备

第5条试制分类。 产品试制是在产品按科学程序完成技术任务书设计、技术设计和工作图设计的基础上进行的，是正式投入批量圣餐的前期工作。试制一般分为样品试制和小批试制两个阶段。 1、样品试制 （1）根据设计图纸、工艺文件和少数必要的工具，由生产部试制出一件（非标准设备）或数十件样品，然后按要求进行试验，借以考验产品结构、性能和设 计图的工艺性，考核图样和设计文件的质量。 （2）样品试制工作在产品研发部内进行，由生产部协助。 2、小批试制 （1）小批试制是在样品试制的基础上进行的，其主要目的是考核产品工艺性，验证全部工艺文件和工艺装备，并进一步校正和审验设计图纸。 （2）此阶段以产品研发部为主，工艺部协助支持，试制工作转移到生产车间进行。 第3章产品试制工作程序 第6条产品简单工艺设计。 根据产品任务书，安排利用厂房、面积、设备、测试仪器等条件，进行简单工艺流程设计。 第7条工艺分析。 根据产品方案设计和技术设计，进行材料改制、元件改装、复杂自制件加工等工艺分析。 第8条进行产品生产图的工艺性审查。 第9条编制试用工艺卡片。 试用工艺卡片包括以下4种：

新产品试制与鉴定管理办法

新产品试制与鉴定管理办法 1.总则 1.1.制定目的 使公司开发新产品的试制及鉴定管理规范化，有章可循。 1.2.适用范围 公司开发新产品中的样品试制、小批试制及其鉴定均适用本办法。 1.3.权责单位 1)开发部负责本办法制定、修改、废止之起草工作。 2)总经理负责本办法制定、修改、废止之核准。 2.新产品试制阶段划分 2.1.样品试制 样品试制是指在新产品移交量产前，为考核产品设计是否符合设计要求并达成预期目的而进行的个别产品制作工作，可分为以下几种： 1)开发部为考验产品结构、性能和设计图的工艺性，考核图样的技术文件的质量， 而制作（可由制造部协助制作）的一件或数件产品。 2)为新产品寻求客户订单，应客户或业务部的要求，在设计阶段或产品量产前， 制作的一件或数件产品。 3)炎进行产品型式试验、寿命试验或其他长期性试验，在产品移交量产前，制作 的一件或数件产品。 4)为取得产品某项专业认证，在产品移交量产前，制作的一件或数件产品。 2.2.小批试制 小批试制是指为考核产品的工艺性，验证全部工艺文件和工艺装备，并进一步校正和审验设计图纸，在新产品正式量产前进行的小批量的试制（其批量小视产品种类而定，但需符合既低成本又能达成验证目的之原则）。 3.试制工作程序 3.1.样品试制作业 1)根据样品试制通知的要求，由开发部主导试制工作。 2)开发部负责各种物料的准备工作，必要时由采购配合。 3)开发部新产品设计负责人员在制造部相关人员的配合下，完成样品试制工作。 4)样品试制完成后交由品管部依新产品试制鉴定大纲的要求检验、鉴定。 3.2.小批试制作业 1)开发部新产品设计负责人员与生技部工艺人员合作，进行新产品工艺设计。 2)由设计人员主导，制订产品试制作业流程。 3)生技部工艺人员主导对作业流程的工艺审查。 4)设计人员编制产品试制各工序的作业标准书（作业指导书或工艺卡片）。 5)设计人员设计试制所需的工装夹具，生技部协助购买或自制。 6)设计人员主导试制所需物料的请购，由采购配合购入。 7)生产部负责安排小批试制生产计划，确保试制顺利进行。 8)制造部在设计人员、工艺人员的指导下完成新产品的小批试制作业。 4.新产品试制后鉴定作业程序 4.1.试制鉴定大纳的编制 1)开发部根据设计任务书和相关的国际、国家、行业及企业标准，制定各种测试

新产品试制流程管理办法

新产品试制流程管理办 法

xxxxxxxx有限公司 新产品试制流程管理办法 编号: BM-GY-252 版本:A0 一、目的 为了进一步加快公司新产品开发速度，明确各部门的工作职责，在新产品的开发过程中相互协调、共同协作，保证公司新品开发按计划完成，以适应公司发展的需求，特制订本办法。 二、适用范围 本办法适用于公司年度新产品开发总计划中的新产品、改进型新产品以及其他新产品的试制工作。 三、职责 3.1工艺技术部 3.1.1技术部是公司新产品设计、开发、试制等工作的责任部门，负责统筹、监督和管理新产品的设计和开发、试制工作。对设计的正确性、设计控制的有效性以及工艺的执行情况进行监督、考核; 3.1.2工艺技术部在试制图纸下发后负责新产品试制的工艺方案、作业指导书、工装设计、试制计划等工艺文件及生产技术准备工作； 3.1.3 工艺技术部跟踪试制过程中关键零部件的自制加工、关键外协件的加工及整机的装配,并针对试制过程中出现的问题进行汇总,然后与设计人员进行沟通,避免再次试制时类似问题的出现； 3.1.4工艺技术部负责样机的测试，并记录整理试验数据存档。

3.2 生产部 3.2.1生产部根据试制图纸合理安排相关零部件的采购, 保证新产品外购物料按时回厂并对外购物料的质量负责; 3.2.2生产部根据样机试制计划编制样机生产计划、工装模具制造计划,合理安排相关人员,保证样机在规定时间内完成; 3.2.3生产部按计划在规定时间内将样机装配完成. 3.3质检部 3.3.1 负责新产品外购件、自制件及外协件的检验工作，对于试验和检验中存在的问题应及时与技术部沟通解决; 3.3.2零部件在检验合格装配前,质检部需安排人员对所有零部件再次检查确认. 3.4库房 库房负责对所有合格入库的试制零部件、外购件等进行保管,并按照物料明细进行物料发放,确保整机装配的顺利进行。 四、工作要求及考核： 1. 在新产品试制过程中，工艺部要作好相关的技术服务工作，及时处理试制中的技术问题，对于重大技术质量问题，要分析出产生的原因，并写出处理报告； 2.对新产品试制所需要的采购件，生产部需提前备好;对于各加工件需按计划完成，对于严重影响试制进度的，要分析出产生的原因，并写出处理报告； 3.所有零部件必须经检验合格后方可使用，否则将追究相关人员责任，一般情况下检验应在物料进厂送检当天内完成（长时间试

试制鉴定大纲

技术文件名称 试制鉴定大纲 0QH.192.123 产品型号名称 DW □-12型户外柱上开关设备 共 14 页 第 1 页 1. 范围 本技术文件规定了DW □-12型户外柱上开关设备（以下简称开关设备）试制鉴定大纲的作用，基本要求、型式试验和鉴定。 DW □-12型户外柱上开关设备型式试验和鉴定时，指导产品进行检验与试验的项目、程序、方法、要求及产品鉴定的文件。本技术文件是DW □-12型户外柱上开关设备试制、试验和鉴定的依据。 2. 引用标准 下列标准所含的条文，通过在本鉴定大纲中引用而构成为本鉴定大纲的条文。本鉴定大纲在实施时，所示版本均为有效。如有修订，应使用下列标准最新版本。 GB3906-2006 《3.6-40.5 kV 交流金属封闭开关设备和控制设备》 GB 3804-90 《3～63kV 交流高压负荷开关》 GB/T 11022-1999 《高压开关设备和控制设备标准的共用技术要求》 GB3309-1989 《高压开关设备常温下的机械试验》 DL/T 593-1996 《高压开关设备的共用订货技术导则》 DL/T 402-1999 《交流高压断路器订货技术条件》 IEC 298-1990 《1kV 以上52kV 及以下交流金属封闭开关设备和控制设备》 GB1984-2003 《高压交流断路器》 GB311.1-1997 《高压输变电设备的绝缘配合》 GB762-2002 《标准电流等级》 GB1408-2006 《绝缘材料电气强度试验方法》 GB2900.19-1994 《电工名词术语 高电压试验技术和绝缘配合》 GB5048-1999 《T 防潮标准》 GB7354-2003 《局部放电测量》 GB/T13384-2008 《机电产品包装通用技术条件》 描 写 描 校 旧底图总号 底图总号 签 字 资 料 来 源 编制

新产品试制流程操作手册 S4

操作手册

目录 1总览 (4) 1.1总体描述 (4) 1.2新产品试制流程 (4) 1.3事务代码清单 (6) 2操作步骤描述 (6) 2.1 物料维护状态报表（ZPP021） (8) 2.2 批量导入生产订单（ZPP029） (8) 2.3 批量处理生产订单（COHV） (8) 2.4 产品订单确认（CO15） (8)

本文件的相关信息版本概要 审批信息

1总览 基本图标及含义 取消 页键 1.1总体描述 本文档介绍新产品试制的操作流程。 1.2新产品试制流程

补下生 仓库将

1.3事务代码清单 2操作步骤描述 备注：步骤1—步骤7是线下操作的 步骤1：技术部试制品的立项，并在OA上通知相关的部门。 步骤2：工程师根据试制产品的技术要求和参数来设计图纸和清单。设计完后工程师通过OA把试制品的清单发给生产部。 步骤3：生产部相关人员在OA上把试制品清单打印出来，给相应的工程师签名确认清单；签名确认后，生产人员根据清单内容进行生产领料（超领料）和采购申请，生产领料时将技术部签名的清单复印一份和超领料单给生产发料。 步骤4：仓库根据技术部清单和生产领料单发材料给生产部。 步骤5：仓库发材料给生产部后，将生产原材料转储到现场试制仓。 步骤6：生产部接收原材料后进行生产派工（杂项派工），加工完成后杂项报 工入库。 步骤7：装配车间根据技术清单将自制件和采购件一并领件装配成半成品，调 试部将半成品调试完成后作为成品。 步骤8：技术部根据生产和调试部门完成的试制产品为成品后，在SAP系统上创建BOM和工艺路线。 步骤9：财务根据BOM和工艺路线进行成本估算。（估算完线下通知生产）

新产品鉴定大纲

新产品鉴定大纲 1、鉴定用实物和资料(1)样机、附件、备件及随机文件产品台附件套备件套使用说明书份合格证明书份装箱单份(2)图样及技术文件全套工作图样套全套明细表及汇总表套技术任务书或技术建议书计算书型式试验报告试用(运行)报告标准化审查报告产品企业标准(草案)标准起草说明书试制总结试制鉴定大纲主要工艺文件套签发人责任人签名制度名新产品鉴定大纲电子文件编码GLWA120页码3-2关键件工艺分析报告28份关键工艺装备图样套 2、鉴定内容(1)审查产品企业标准(草案)是否符合已批准的技术任务书或技术建议书的要求。(2)审查基本参数和技术性能指标是否符合有关标准和技术条件的要求。(3)审查图样、设计文件质量及其完整性。(4)检查产品外观质量。(5)测试产品各项技术性能：根据产品标准(草案)的规定列出产品全部性能试验项目程序及记录表格。(见下表)产品性能试验情况登记表序号项目及内容要求达到的技术指标试验方法试验结果(6)检查产品主要零、部件的制造质量及装配质量。测试产品主要零部件的制造质量，根据产品图纸的规定列出主要零部件主要项目、技术要求、测试方法。(见下表) 零部件测试情况登记表序号图号名称检查项目技术要求测试方法实验结果010203签发人责任人签名制度名新产品鉴定大纲电

子文件编码GLWA120页码3-3检查主要部件的装配质量；检查电器设备质量；检查外购件外协件质量。(7)检查产品成套性及附件、备件质量。(8)审查产品结构及工艺性：由主任设计员介绍产品的结构特点、工艺性和使用的优缺点。(9)审查工艺技术文件及其质量：由主任工艺员介绍编制工艺文件的原则及关键工艺情况；车间工艺员介绍工艺文件验证情况。(10)检查主要工艺装备及其质量。 3、附鉴定用仪器、工具及材料清单(见下表)鉴定用仪器、工具及材料清单序号型号及名称规格数量备注签发人责任人签名

DFM、DFT和产品试制验证管理

DFM、DFT和产品试制验证管理 参加对象 企业CEO/总经理、研发总经理/副总、测试部经理、中试/试产部经理、制造部经理、工艺/工程部经理、质量部经理、项目经理/产品经理、高级制造工程师等。 课程背景 我们在为企业提供研发管理咨询服务的过程中发现，很多企业的新产品开发从样机到量产的过程中（产品化过程）存在着共同的问题： 1. 新品没有经过中试或中试的时间很短，制造部门戏称研发的新品是“三无”产品，没有生产文件、没有工装、生产现场出了问题没人管； 2. 转产没有标准，研发想快点转产，生产对有问题的产品又不愿接收，希望研发把问题都解决了才转过来，而市场又催得急，经常被迫接收，长此以往，导致研发与生产的矛盾激化； 3. 有些企业开始成立中试部门，希望在中试阶段把产品质量问题解决掉，但中试的定位与运作也很困惑，发生质量与进度的冲突时，如何取舍与平衡，以前研发与制造的矛盾转化为研发与中试、中试与生产的矛盾，中试成了矛盾集散中心； 4. 市场的压力并不因中试的产生而减少，中试需要从哪些方面努力才能满足产品的质量、进度的要求？中试的业务是面向研发还是面向制造，还是兼而有之？ 5. 量产后才发现产品可制造性差、成品率低、经常返工，影响发货； 6. 产品到了生产后还发生大量的设计变更； 7. 产品到了客户手中还冒出各种各样的问题以致要研发人员到处去“救火” …… 本课程将基于多年的实践、长期的研发咨询积累，总结出一套理论与实践相结合的可操作的方法，配以大量实际案例，以指导研发/试产/制造部门主管如何高效的实现产品从样品走向量产。 培训收益 1、业界公司在不同发展阶段的产品中试管理模式与实践 2、面向制造系统的产品设计（DFM）的方法与实施过程 3、面向生产测试的产品设计（DFT）的方法与实施过程 4、面向制造系统的新产品验证的过程与方法 5、在满足质量标准的前提下缩短产品试制周期的方法和技巧 6、如何建立从样品到量产的管理机制 课程内容 一、案例研讨 二、从样品到量产概述 1. 企业在追求什么：技术？样品？产品？商品？ 2. 研发与制造的矛盾： 1）制造系统如何面对研发的三无产品？ 2）研发如何面对制造系统越来越高的门槛？ 3. 研发与制造矛盾的激化：中试的产生成为必然 4. 中试的定位与发展： 1）研发（RD）、中试（D&P）、生产（P）的关系 2）中试的使命是什么？ 3）中试如何定位？

样机试制

样机试制 第1条 样机试制的主要目的是：考验产品的设计文件、工作图是否齐全、正确、产品的精、性能结构和主要部件的制造质量是否达到技术任务书和技术文件所预定的要求。 本厂技术水平、生产及物资供应条件是否具备制造本产品的条件。 第2条 样机装配完工完进行试验，以便考证样机的性能： 1、研究所主管设计员必须按有关规定编制试验大纲，分厂按试验大纲和要求及时作好台位架（搭放）布置和油料等准备工作，并妥善安排试车人员。检计处作好测试用仪器仪表的准备工作。 2、试验人员应严格按试验大纲规定进行测试，如实记录实测数据和试验中出现的故障，遇有重大故障时应及时逐级汇报，经过协商后，必须按统一决定执行。

3、试验结束全，研究所主管设计员应按时按要求编写试验报告，报告要有试验结果数据，分析汇总图表示结论。报告经有关领导审定后执行。 4、全部试验工作结束后，各项试验的负责人应将试验大纲，原始记录和试验报告，汇齐后交资料员存档，以备查用。第3条 样机鉴定： 样机在完成试验基础上，应认真进行技术鉴定。样机鉴定合格且鉴定时提出的必须改进的技术问题已得到解决后，才能转入小批试制或正式投产。 第4条 样机试制鉴定应具备的技术文件及要求： 鉴定大纲：内容应写明项目来源、鉴定性质、鉴定目的、鉴定依据、鉴定内容等。 负责部门：研究所 第5条

新产品计划任务书：内容写明项目来源、产品用途及使用范围、主要技术性能指标及国内外同类产品水平分析比较、市场预测、主要技术关键、本单位生产及试制经费等。 负责部门：质管处 第6条 产品标准或根据标准制订的产品验收技术条件。如暂无产品标准的新产品，应有主管局初审同意的技术协议。 负责部门：研究所 第7条 新产品设计任务书、计算书、使用说明书和设计图纸，主要工装图及工艺文件等。 负责部门：研究所 第8条 标准化审查报告：主要写新产品图样和技术文件的质量水平和完整性；产品基本参数及性能指标符合产品标准情况；标准化综合评价及结论。

新产品开发的六个阶段精编版

新产品开发的六个阶段 精编版 MQS system office room 【MQS16H-TTMS2A-MQSS8Q8-MQSH16898】

新产品开发是一项极其复杂的工作，从根据用户需要提出设想到正式生产产品投放市场为止，其中经历许多阶段，涉及面广、科学性强、持续时间长，因此必须按照一定的程序开展工作，这些程序之间互相促进、互相制约，才能使产品开发工作协调、顺利地进行。产品开发的程序是指从提出产品构思到正式投入生产的整个过程。由于行业的差别和产品生产技术的不同特点，特别是选择产品开发方式的不同，新产品开发所经历的阶段和具体内容并不完全一样。现以加工装配性质企业的自行研制产品开发方式为对象，来说明新产品开发需要经历的各个阶段。 1)调查研究阶段。发展新产品的目的，是为了满足社会和用户需要。用户的要求是新产品开发选择决策的主要依据。为此必须认真作好调查计划工作。这个阶段主要是提出新产品构思以及新产品的原理、结构、功能、材料和工艺方面的开发设想和总体方案。 2)新产品开发的构思创意阶段。新产品开发是一种创新活动，产品创意是开发新产品的关键。在这一阶段，要根据社会调查掌握的市场需求情况以及企业本身条件，充分考虑用户的使用要求和竞争对手的动向，有针对性地提出开发新产品的设想和构思。产品创意对新产品能否开发成功有至关重要的意义和作用。企业新产品开发构思创意主要来自三个方面：(1)来自用户。企业着手开发新产品，首先要通过各种渠道掌握用户的需求，了解用户在使用老产品过程中有哪些改进意见和新的需求，并在此基础上形成新产品开发创意。(2)来自本企业职工。特别是销售人员和技术服务人员，经常接触用户，用户对老产品的改进意见与需求变化他们都比较清楚。(3)来自专业科研人员。科研人员具有比较丰富的专业理论和技术知识，要鼓励他们发扬这方面的专长，为企业提供新产品开发的创意。此外，企业还通过情报部门、工商管理部门、外贸等渠道，征集新产品开发创意。 新产品创意包括三个方面的内容：产品构思、构思筛选和产品概念的形成。 (1)产品构思。产品构思是在市场调查和技术分析的基础上，提出新产品的构想或有关产品改良的建议。 (2)构思筛选。并非所有的产品构思都能发展成为新产品。有的产品构思可能很好，但与企业的发展目标不符合，也缺乏相应的资源条件；有的产品构思可能本身就不切实际，缺乏开发的可能性。因此，必须对产品构思进行筛选。 (3)产品概念的形成。经过筛选后的构思仅仅是设计人员或管理者头脑中的概念，离产品还有相当的距离。还需要形成能够为消费者接受的、具体的产品概念。产品概念的形成过程实际上就是构思创意与消费者需求相结合的过程。 3)新产品设计阶段。产品设计是指从确定产品设计任务书起到确定产品结构为止的一系列技术工作的准备和管理，是产品开发的重要环节，是产品生产过程的开始，必须严格遵循“三段设计”程序。 (1)初步设计阶段。这一般是为下一步技术设计作准备。这一阶段的主要工作就是编制设计任务书，让上级对设计任务书提出体现产品合理设计方案的改进性和推荐性意见，经上级批准后，作为新产品技术设计的依据。它的主要任务在

产品质量保证大纲

江西省乐富工业有限公司文件编号W-LF-QM-005 产品质量保证大纲编制部门质量部 版次A-0 编制日期2013.6.11 总页9 江西省乐富工业有限公司文件编号W-LF-QM-005 目录 1、目录---------------------------------------------------------------1 2、编制依据---------------------------------------------------------2 3、编制目的---------------------------------------------------------2 4、适用范围---------------------------------------------------------2 5、引用标准---------------------------------------------------------2 6、质量工作原则和质量目标------------------------------------3 7、产品实现过程的质量目标------------------------------------3 8、要求分析---------------------------------------------------------3 9、方案设计---------------------------------------------------------4 10、产品研制--------------------------------------------------------4 11、产品实现--------------------------------------------------------5 12、产品研制与生产-----------------------------------------------5 13、产品交付和验收-----------------------------------------------6 14、产品维护及售后服务-----------------------------------------7 15、质量管理职责--------------------------------------------------8 16、日常质量管理--------------------------------------------------8 17、评审与审查规定-----------------------------------------------9 18、对质量保证大纲的约定--------------------------------------9

新产品试制控制程序

新产品试制控制程序 1 目的 对新产品的设计转化为可使用的产品加以控制，以保证试制出来的产品的质量特性符合设计和开发的要求。 2 使用范围 本程序适用于军品和复杂、大型民品的试制工作。 3 职责 3.1 技术副总对新产品试制过程中进行的工艺评审、试制前准备状态检验、首件鉴定和产品质量评审全面负责。 3.2科研所职责 3.2.1科研所负责编制工艺总方案及工艺文件，组织实施工艺评审；对产品试制过程的制造质量进行控制。 3.3 生计科职责 3.3.1生计科负责制定、下达新产品试制计划，组织各有关厂进行新产品试制，协调试制中出现的问题，及时对试制进展情况进行检查。 3.3.2在试制开始前，负责组织有关部门进行准备状态的检查。 3.4计检科负责试制过程的监视测量，适用时进行首件鉴定，组织产品质量评审。 3.5 各厂依据工艺文件组织生产；对零部件加工质量、产品的装配质量负责。 3.6 供应科负责新产品试制所用的原材物料及外购（外协）件的采购并保证质量。 4 工作程序 4.1 工艺评审 4.1.1 科研所在设计和开发的适当阶段进行工艺评审。工艺评审的重点对象是工艺总方案、工艺说明书等指令性工艺文件、关键件、重要件、关键工序的工艺规程和特殊过程的工艺文件。 4.1.2工艺评审的类型主要有：工艺总方案的评审，工艺说明书的评审，关键件、重要件、关键工序的工艺文件评审，特殊过程工艺文件的评审，采用新工艺、新技术、新材料、新设备的评审。 4.1.3评审内容 4.1.3.1 工艺总方案评审 a.对产品的特点、结构、特性要求的工艺分析说明； b.满足产品设计要求和保证制造质量的分析；

c.对产品制造分工路线的说明； d.工艺薄弱环节及技术措施计划 e.对工艺装备、试验和检验设备、以及产品数控加工和检测计算机软件的选择、鉴定原则和方案； f.材料消耗定额的确定及控制原则； g.制造过程中产品技术状态的控制要求； h.产品研制的工艺准备周期和网络计划，以及实施过程的费用预算和分配原则； i.对工艺总方案的正确性、先进性、可行性、可检验性、经济性和制造能力的评价；j.工艺标准化程度的说明； k.工艺总方案的动态管理情况。 4.1.3.2工艺说明书评审 a.产品制造过程的工艺流程、工艺参数和工艺控制要求的正确性、合理性、可行性； b.对资源、环境条件目前尚不能适应工艺说明书要求的情况，所采取的相应措施的可行性、有效性； c.对从事操作、检验人员的资格控制要求； d.文件的完整、正确、统一、协调性； e.文件及其更改是否严格履行审批程序，更改是否经过充分试验、验证。 4.1.3.3 关键件、重要件、关键工序的工艺文件评审 a.关键工序确定的正确性及关键工序目录的完整性； b. 关键件、重要件、关键工序的工艺文件是否有明显的标识，以及质量控制点设置的合理性； c. 关键件、重要件、关键工序的工艺流程和方法以及质量控制要求的合理性、可行性； d.关键工序技术难点攻关的可行性、有效性； e关键件、重要件、关键工序的工艺文件的更改是否经过验证并严格履行审批程序。 4.1.3.4 特殊过程工艺文件的评审 a.特殊过程工艺文件与工艺说明书、质量体程序的协调一致性； b.特殊过程工艺试验和检验的项目、要求及方法的正确性； c.特殊过程技术难点攻关措施的可行性、有效性； d.特殊过程工艺参数的更改是否经过充分试验、验证，并严格履行审批程序。 4.1.3.5 采用新工艺、新技术、新材料、新设备的评审 a.采用新工艺、新技术的必要性和可行性，新材料加工方法的可行性，以及所选用新设

新产品试制流程

江苏xxxx制造有限公司管理标准 Q/HH-0606 新产品开发管理程序 版本号： 密级： JM 编制： 审核： 标准化： 审定： 批准： 发布日期：年月日 实施日期：年月日 共享权限：江苏xxxx公司全体员工 Q/HH-0606 1 目的和范围 1.1目的： 为加快新品开发进程，明确各阶段相关部门职责，在新品开发过程中相互协调、共同协作，保证新品开发按计划完成，特制订本程序。

适用范围： 适用于新品样机制作、小批、批量投产与技术改进工作。 2 术语与定义 无 3 规范性引用文件 Q/HH-0601《设计开发控制程序》 Q/HH-0602 《产品开发立项管理标准》 4 职责： 综合管理部负责本程序文件的制定、修改与完善，并对本程序执行情况进行监督与考核等。 技研中心为新品开发归口管理部门，负责开发过程的策划、跟踪、调度与实施等。 技研中心试制车间负责样机、工装、模具制作与改进，参与样机评审等。 技研中心研发部负责产品设计与改进工作等。 技研中心标准认证部、工艺科负责技术文件的标准化与归档管理等。 制造中心办公室协助技研中心制作样机，并负责新品的小批量投产等。 计划科负责新品批量投产任务的下达及过程点检等。 制造中心各车间负责新品的小批试制和批量投产，并对可量产性、工艺性进行评估反馈等。 制造中心质量工程部负责新品开发过程中的检验、测试与信息反馈等。 制造中心供应部负责新品试制过程中，物资的及时供应等。 营销中心负责根据客户要求及市场需求，进行必要的可行性分析，下达设计开发指令，并负责提供新产品开发必要的开发信息（如样机、客户标准等），负责新产品的试销及市场反馈，并将产品研发、改进信息，提报技研中心。 5 管理程序 新品开发包括样机制作、小批试制和批量投产三个阶段。 样机制作阶段 技研中心负责样机的制作和资源调配。 制造中心办公室协助技研中心，确保样机制作按计划完成。 样机制作前的准备：

GJB9001C新产品试制过程控制程序(含表格)

新产品试制过程控制程序 （GJB9001C-2017） 1、范围 本程序规定了对新产品的设计转化为可使用的产品进行控制的方法和要求，以确保试制出来的产品的质量特性符合设计和开发要求。 本程序适用于本公司的军品和复杂、大型民品的试制控制。 2、规范性引用文件 设计和开发控制程序 纠正措施控制程序 记录控制程序 3、术语和定义 新产品：新产品是指相对于常规产品、老产品、已定型产品而言的，包括独创新产品、换代新产品、改进新产品、仿制新产品、非标产品。 4、职责与权限 本程序涉及相关部门及岗位人员职责权限如下： a) 技术部负责新产品试制过程的归口管理，负责新产品试制方案的策划和组织实施；负责编制工艺总方案及工艺文件，组织实施工艺评审；负责对试制过程进行有效控制，制定试制过程中各种问题的解决措施和具体实施； b) 资材采购部负责新产品试制所用的原材物料及外购（外协）件的采购并保证质量； c) 生产计划部负责新产品试制计划的编制和下达，组织做好新产品试制的人员

和场地设备等设施准备工作，组织相关部门进行试制前准备状态检查，负责新产品试制过程中产品的加工、试制和进展情况进行检查； d) 品管部负责新产品试制过程中及外购、外协件的质量检验，负责试制过程中使用的计量器具的管理，适时进行首件鉴定，组织产品质量评审； e) 总工程师对新产品试制过程中进行的工艺评审、试制前准备状态检查、首件鉴定和产品质量评审进行全程监督，并对新产品试制各过程的输入和输出结果进行批准。 5、管理内容、方法与要求 5.1新产品试制的策划 技术部在新产品试制时应按《设计和开发控制程序》的要求编制新产品试制的《项目计划进度表》，编制新产品的工艺总方案及工艺文件，组织编制新产品试制的《质量保证大纲》及相关试制文件，作为新产品试制的依据。 5.2工艺评审 5.2.1技术部负责在设计和开发的适当阶段对试制的新产品进行分级、分阶段的工艺评审，以评价工艺符合设计要求的程度，及时发现和消除工艺文件的缺陷，保证工艺文件的正确性、合理性、可生产性和可检查性。工艺评审的主要内容一般应包括： a) 工艺总方案、生产说明书等指导性工艺文件的评审； b) 关键件、重要件、关键工序的工艺规程的评审； c) 特种工艺及特种过程文件的评审； d) 采用的新技术、新工艺、新材料、新设备的评审等。 5.2.2工艺评审的步骤和实施方法：

新产品试制流程

. ... .. xxxx制造管理标准 Q/HH-0606新产品开发管理程序 版本号：V1.0 密级：JM 编制： 审核： 标准化： 审定： 批准： 发布日期：年月日 实施日期：年月日共享权限：xxxx公司全体员工

Q/HH-0606 . ... .. 1 目的和围 1.1目的： 为加快新品开发进程，明确各阶段相关部门职责，在新品开发过程中相互协调、共同协作，保证新品开发按计划完成，特制订本程序。 1.2 适用围： 适用于新品样机制作、小批、批量投产与技术改进工作。 2 术语与定义 无 3 规性引用文件 Q/HH-0601《设计开发控制程序》 Q/HH-0602 《产品开发立项管理标准》 4 职责： 4.1 综合管理部负责本程序文件的制定、修改与完善，并对本程序执行情况进行监督与考核等。 4.2 技研中心为新品开发归口管理部门，负责开发过程的策划、跟踪、调度与实施等。 4.2.1 技研中心试制车间负责样机、工装、模具制作与改进，参与样机评审等。 4.2.2 技研中心研发部负责产品设计与改进工作等。 4.2.3 技研中心标准认证部、工艺科负责技术文件的标准化与归档管理等。 4.3 制造中心办公室协助技研中心制作样机，并负责新品的小批量投产等。 4.4 计划科负责新品批量投产任务的下达及过程点检等。 4.5 制造中心各车间负责新品的小批试制和批量投产，并对可量产性、工艺性进行评估反馈等。 4.6 制造中心质量工程部负责新品开发过程中的检验、测试与信息反馈等。 4.7 制造中心供应部负责新品试制过程中，物资的及时供应等。 4.8 营销中心负责根据客户要求及市场需求，进行必要的可行性分析，下达设计开发指令，并 负责提供新产品开发必要的开发信息（如样机、客户标准等），负责新产品的试销及市场 反馈，并将产品研发、改进信息，提报技研中心。 5 管理程序 新品开发包括样机制作、小批试制和批量投产三个阶段。 5.1 样机制作阶段 技研中心负责样机的制作和资源调配。

试制鉴定大纲

0LY.603.023-2000 HDXG-24(L)/630-20型 HDXG-24R(L)/125-31.5型 户内交流高压六氟化硫环网开关设备 试制鉴定大纲 2000-05-10发布2000-05-12实施 发布

DXG-12(L)/630-20型 DXG-12R(L)/125-31.5型 户内交流高压六氟化硫环网开关设备 试制鉴定大纲 1．范围 本试制鉴定大纲适用于研制、开发、生产的DXG-24(L)、DXG-24R(L)型户内交流高压六氟化硫环网开关设备的试制、型式试验、出厂检验和产品鉴定。 本试制鉴定大纲的依据是0LY.521.013-2000 DXG-24(L)/630-20型DXG-24R(L)/125-31.5型户内交流高压六氟化硫环网开关设备技术条件和有关标准。 2．试验项目 2.1试验项目分出厂试验，型式试验。其项目如下： 2．1．1出厂试验项目 a．结构检查； b．主回路工频耐压试验； c．操动机构和辅助回路工频耐压试验； d．主回路电阻测量； e．机械操作试验和机械特性试验； f．脱扣联动试验； g．接线正确性检查。 h．充气隔室的气体密封试验和水分测量。 i. 充气隔室的压力耐受试验 2.1.2型式试验项目 a．绝缘试验； b．温升试验； c．主回路电阻测量试验； d．机械试验； e．主回路和接地回路短时耐受电流和峰值耐受电流试验； f．开关和熔断器的关合和开断试验； g．防护等级的检查； h．脱扣联动试验； i 充气隔室的气体密封试验和水分测量； j 充气隔室的压力耐受试验。 2.2试品要求 提供试品应符合下列条件： a．试品应与产品图样，技术文件相符； b．任何一台单元柜出厂前均应进行出厂试验，当柜中不配主开关时(例计量柜)，出厂试验项目需

新产品试制管理规定(精简)

新产品试制管理规定 1 目的 对新产品的试制过程进行质量控制，以满足顾客要求。 2 范围 适用于公司生产的所有新产品试制。 3 定义 新产品：产品未定型，生产技术准备之前，试生产、样件试制阶段的试制产品。 4 职责 4.1 技术部负责新产品试制过程的管理。 4.2 销售部负责新产品的销售计划及产品交付。 4.3 物资采供部负责新产品原材料、辅料和外购件的采购。 4.4 生产管理部负责组织新产品工装和新产品的生产制造。 4.5 各生产车间负责新产品的生产制造、标识及包装。 4.6 质量管理部负责新产品试制过程的监视与测量。 5工作程序 5.1工作源：销售部下发《试制计划》和技术部下发的《新产品试制计划》、《试制通知书》。 5.2 生产管理部编制下发《生产计划》，各生产单位按计划执行。 5.3 技术部设计相应产品的图纸及工艺文件。 5.4 根据产品试制的需要，由技术部工艺人员设计必要的工装，生产管理部组织工装的制造。 5.5 物资采供部根据技术文件及原材料和外购件的库存情况进行材料的采购； 5.6 新产品从零部件生产开始，直至包装入库，到装车前必须隔离存放并由醒目标识。在试制零部件或产品上粘贴或悬挂一张用红色油漆笔标有产品型号和“试制”字样的A4纸标识单，随零部件或产品附《试制产品检验跟单》同时转序，直至装车，该标识单不保存，仅起醒目标识作用。 5.7 新产品试制时，各执行部门应严格按照下发的技术文件执行。主管工艺员必须全程跟踪，并形成《试制产品总结报告》，并根据试制过程对技术文件进行修订。 5.8 新产品试制从生产开始均执行检验跟单制，每转出一道工序，《试制产

品检验跟单》必须随产品一起转出，直至产品包装入库。《试制产品检验跟单》必须经检验员签字。试制过程中，产品不能满足工艺、图纸要求，必须经主管工艺员或设计员签署处理意见。关键特性不能满足要求，必须经不合格品评审小组评审，按评审意见执行。 5.9 产品在试制完成后入库前，须经技术部组织质量管理部、销售部、生产管理部、相关生产车间等部门对试制最终产品进行评审，出具《评审报告》。 5.10 技术部根据顾客要求，必要时组织进行性能试验和装车试验。 5.11 销售部负责将试制产品交付顾客。 5.12 试制产品中的各类技术资料由技术部资料室存档，《试制产品检验跟单》由质量管理部存档。 6 相关文件 《文件控制程序》 《技术文件管理规定》 《设计和开发控制程序》 《记录控制程序》 7 相关记录 《新产品试制计划》 《试制产品检验跟单》 《试制产品总结报告》 《评审报告》 8 流程图见附表