3554回转窑技术文本分析
1800t/d熟料水泥生产线
技术文本
4>3. 5*54米回转窑
甲方：
乙方：朝阳市重型机械制造厂
2011 年5 月30 H
0 3.5 X 54m回转窑技术文本
一、技术参数
设备名称：回转窑；
用途：用于水泥熟料的锻烧；
数量：1台；
生产能力：1800t/d；
规格：①3.5 X 54m；
传动型式：单传动；
挡轮形式：单液压挡轮；
窑墩数：3个；
斜度：3.5% （正弦）；
转速：主传动时0.438〜4.38r/min
辅助传动时7.68r/h
窑头密封形式：钢片组合密封；
窑尾密封形式：石墨块密封；
窑头冷却：风冷；
总重：381t （包括•传动装置、挡轮液压站、减速机和油站、窑头、窑尾密封装置、冷风装置、回转部分、支承装置、带挡轮支承装置、窑头罩、
安装工具等）。
二、供货范围
提供除耐火材料、电气控制装置以外的回转窑主机及附属设备。
三、主要零部件规格
1 •主传动装置
⑴主电机
数量：1台
型号：YPT355L-6
功率：220Kw
电压：380V
转速：1000i7min
调速范围：100〜1000r/min
防护等级:IP54
绝缘等级：F级
起动转矩：2.5倍
生产厂家：重庆赛力盟电机有限公司
⑵测速发电机（与主电机装配在一起）数量：1台
型号：ZYS-100A
功率：8W
电压：110V
测速范围：0〜2000r/min
⑶主减速器
数量：1台
型号：ZLY450-V
中心距：765 mm
速比：20
生产厂家：
集中润滑装置
数量：1套
型号：TBJ-63
生产厂家：川润
2.辅助传动装置
⑴电动机
数量：1台
型号：Y160M-4
功率：llkW
电压：380V
转速：1460r/min
⑵减速器
数量：1台
型号：ZSY160-50-11
速比：50
生产厂家：
⑶电动液压块式制动器数量：1套
型号：YWZ200/25
3.开式齿轮传动装置
数量：1套型式：单传动
速比：11.41
⑴大齿圈
数量：1件(两半组合) 规格：模数X齿数X齿宽材质：ZG310-570 重
量：8160KG
(2)小齿轮
数量：1个规格：模数X齿
数X齿宽材质：42SiMn 重
量：410kg
⑶小齿轮轴
数量：1个
材质：42SiMn
重量：650 kg
(4)轴承
数量：2个
GB/T288-94 23144C/W33 4.筒体部分：
重量：232315 kg
其中包括：
⑴筒体
材质：Q235-B、Q235-A；
重量：156116kg
厚度：25,28,30,32,38,55
⑵窑头护板
材质：ZG40Cr25Ni20
数量：36件
重量：2790kg
⑶窑头护板联接螺栓、螺母28X 194X350 28X17X400
材质：lCr25Ni20Si2
重量：118.8kg
⑷窑尾护板
材质：ZG35Cr24Ni7SiN
数量：24件
重量：1164KG
⑸窑尾护板联接螺栓、螺母
材质：lG18Ni9Ti
重量：41.28 kg
⑹轮带
数量：轮带II件、轮带III件，轮带III1件（从窑头算起依次为I、1【、III）
材质：ZG310-570
型式：浮动式
结构：实心矩形
尺寸：直径 X 宽度164290*^3680*602、II ①4290* ① 3680*750 III04290* ① 3680*500 （一侧带锥面）
重量：I 重16900kg> II 重22300kg III 重16400kg
5•支承装置（I档）
数量：1套
其中包括：
⑴托轮
数量：2个
材质：ZG35CrMo
尺寸：①1300X590
重量：5100 kg
⑵托轮轴
数量：2件
材质：45
重量：1550kg
(3)轴承
数量；2件
GB/T288-94 23272CA/W33 6.支承装置(II档)
数量：1套
其中包括：
⑴托轮
数量：2个
材质：ZG35CrMo
尺寸：01300X750
重量：6520kg
⑵托轮轴
数量：2件
材质：45 重量：1780kg (3)轴承
数量;2件
GB/T288-94 23272CA/W33 7.带挡轮的支承装置(III档)
数量：1套其中包括：
⑴托轮
数量：2个
材质：ZG35CrMo
尺寸：①1300X590
重量：5100 kg
⑵托轮轴
数量：2件
材质：45 重量：1550kg
⑶挡轮
数量：1个
材质：ZG35CrMo
重量：1530kg
⑷挡轮轴
数量：1件
材质：ZG270-500
重量：968kg
(5)轴承
GB301-64 轴承82/500 一件
GB/T288-94 轴承23264CA 一件
8.支承测温装置
名称：装配式热电阻
数量：12件
型号：WZPM-221 (L=1000) ,WZP-280 (L=250)
分度号：Pt-100
精度：0.1级
9.挡轮油泵站
数量：1套
型号：NC-14
生产厂家：
11.安装工具
数量：1组
总重：1467.2kg
其中包括：
(1)大齿轮安装工具
数量：4件
(2)螺旋支撑
数量：6套
四、制造标准和主要的技术要求
4.1机械规范：
图中未注明的技术要求按JC333-91《水泥工业用回转窑》标准执行。
4. 2制造要求：
回转窑在加工制造中所有部件必须严格按照国家标准、部颁标准和行业标准制
造。
4. 3设备制造标准：
下列标准只是设备制造中标准的主要部分，未列出部分将按国家现有标准规范执行。
1.JC333-91《水泥工业用回转窑》
2.JCJ03-90《水泥机械设备安装工程施工与验收规范》
3.GB700《碳素结构钢》
4.JB4730-2005《压力容器无损检验》
5.GB/T9433-98《铸钢件渗透探伤及缺陷显示痕迹的评级方法》
6.GB7233-87《铸钢件超声波探伤方法及质量评级方法》
7.GB/T2970-91《中厚板超声波探伤》
8.JB/ZQ4000. 2-86《切削加工件通用技术要求》
9.JB/T5000. 1-98《产品检验通用技术条件》
10.JC532-94《建材机械钢焊接件通用技术条件》
五、回转窑主要件加工工艺
1.筒体：材质Q235-B、Q235-A；
制造质量保证及工艺流程
钢板使用前要进行处理，除去表层污锈，下料前对其板材边缘宽度60mm区
域内进行超声波检查，不能有裂纹、分层等缺陷。钢板检查合格后，用刨边机刨
出焊接坡口，然后卷园成小段节，其中轮带下筒体段节在8米立式车床上加工垫
板处及两端焊接坡口和过渡坡口，用自动焊在转胎上焊接成筒体大段节，筒体焊
缝进行100%超声波探伤，T形焊缝及超声波可疑处进行X射线探伤，拍片后存档，检查合格后交库。
出厂大段节直线度、段节两端面偏差、焊缝对口错边量等要求均符合JC333-91 《水泥工业用回转窑》标准的4. 2.1部分及图纸要求。
筒体大段节两端焊接“米”字支撑，防止变形。
2.大齿圈：
制造质量保证及工艺流程
齿圈铸造并进行正火处理，在浇注前中心实验室化验人员要对钢水进行化
验，合格后才能浇注，确保齿圈的材质及机械性能。
毛坯转至机加进行划线粗加工，按图纸要求检查，粗铳齿、拆开放置48小
时，并进行振动时效处理、待齿圈变形结束后，重新划精加工线，铳对口而达图
纸要求，组对后，立车加工外园、用高精度8米滚齿机加工齿形达图纸要求。
3.托轮：
制造质量保证及工艺流程
托轮在铸造浇注前，中心实验室化验人员要对钢水进行化验，合格后才能浇注，确保托轮的材质及机械性能。
转至机加粗加工内孔、外圈及端而，按图纸要求检查，进行正火处理后精加
工，要求内孔及外园一次装卡，并采用砂带磨削技术磨削，使其达图纸要求。
4.托轮轴：
制造质量保证及工艺流程
托轮轴锻制后粗车，超声波探伤检查，检查合格后进行调质处理，精车，留磨量，检查表面粗糙度及留量，磨削各段尺寸达图纸要求，由检查员检查各项精度，（并记录装配托轮处检查尺寸，以备装配用，打好标记）合格后转组装工段。
5.轮带：
制造质量保证及工艺流程
轮带在浇注前中心实验人员对钢水进行化验，合格后进行浇注，并进行正火处理，质检处检查合格后转机加。
按图纸加工粗车，进行探伤检查，如有缺陷，按图纸要求处理，检查合格后，进行精加工达图纸要求。
6.装配调试
支撐托轮与托轮轴装配；对托轮和托轮轴的尺寸进行精确复检，根据大轴配大孔，小轴配小孔的原则进行两两配对，并作标记；托轮放入电炉内加热，按工艺升温并保温，装配前把托轮轴外表而适当涂抹润滑油，由检查员对托轮内孔膨胀量进行检测,合格，托轮和托轮轴依次进行装配，当室温低于10度时，保温缓冷。放置24小时，质检员检查，合格转下序装置
7.产品包装按JC/T406及厂标准执行。
8.产品油漆按JC/T402及厂标准执行。
六、回转窑各部分供货范围:
回转窑技术安装施工方案
回转窑施工技术方案 一、概述： 1、施工方案编制说明： 1.1 目的：认真贯彻执行公司质量方针，精心组织施工，确保工程“高质量、快进度、低成本”顺利完成，坚持“安全第一，预防为主”的方针，创造更好的经济效益和社会效益。 1.2 内容：本方案主要对烧成窑中子项回转窑安装的施工程序、资源配备、主施工方法、进度控制、质量安全措施等方面进行叙述。 1.3 实施：本方案作为本安装工程施工时的原则性参考文件，具体施工过程中以设备图纸和设计及设备厂家提供的技术资料为准。本方案由工程技术部门负责实施，并进行书面的、口头的技术交底。 2、施工方案编制依据： 1.2.1 施工合同（HYJ2T-002）及组织合同的相关文件。 1.2.2 中天仕名科技集团有限公司的设备图及使用说明书等。 1.2.3 国家现行的有关施工质量验收规范及标准： 1）、水泥机械设备安装工程施工及验收规范（JCJ03-90）2）、机械设备安装工程施工及验收通用规范（GB50231-98）3、回转窑的结构和性能： 3.1回转窑是水泥厂生产工艺中最关键的设备，强大的热工负荷及连续生产的工作制度，对安装质量提出了十分严格的要求，其安装质量的优劣，直接关系到全厂工艺线能否正常运行和企业经济效益的好坏。因此，施工中采用先进的施工方法和检测手段，严格控制
每一道工序的施工质量，是确保回转窑安装质量的关键。 都江堰拉法基水泥有限公司二线扩建工程的Φ4.3*66m回转窑，由天津水泥工业设计研究院设计，在施工过程中，我们将严格按照设计图纸及国家有关技术标准和规范进行安装施工。 3.2回转窑主要组成部分： 支承装置、筒体部分、传动装置、液压挡轮装置、窑尾密封装置、窑头密封装置及润滑液压系统等。 3.3回转窑规格和性能： 规格：Φ4.3*66m 生产能力：3500T/D 筒体斜度： 3.5% 筒体转速：主转动0.4~3.96r/min 辅传9.844r/h 筒体支承数：3档 主传动电动机型号及功率：ZSN4 420kw 辅传电动机型号及功率：Y225S-4 37kw 二、施工准备及施工程序： 1、施工人员组织计划： 1.1组建有丰富回转窑安装施工经验，技术水平、工作效率高的作业队伍，配备安装所需的专业人员、管理人员、技术工人。制定完备的质量、技术、安全岗位责任制和网络管理计划，按管理体系的要求进行管理，使全体人员了解相关要求，进一步明确各自的责任，
回转窑综述论文
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浅述回转窑的发展历程、故障处理及发展趋势 摘要：回转窑是对物料进行干燥和焙烧的热工设备，由于具有广泛的物料形状 尺寸适应性、良好的窑内混合以及灵活的物料传输等优点,它被广泛应用于有色冶炼、钢铁冶金、化工、水泥、氧化铝、建材、耐火材料等各行业的工艺流程中，并在这些领域的生产线中占有着相当重要的地位。回转窑的发明，使得水泥工业迅速发展，同时也促进了人们对回转窑应用的研究，并在实际生产中越来越重要，成为相应企业生产的核心设备。本文主要就回转窑的发展历程、工作原理和设备故障及其处理等方面对其进行综述。 关键词：回转窑发展历程故障处理 一．回转窑发展历程 （1）国外发展历程 回转窑发明至今已有100多年的历史，回顾回转窑逐步发展和完善的革新 过程，回转窑发展经历了四个重要的技术突破阶段： ①旋窑的发明。第1台旋窑是英国人克兰普汤1877年发明的，1885～1886 年在英美取得专利；最初是干法生产，尾温高,无收尘设备，出窑没有冷却装置， 热效率低。后来出现了长径比较长结构完善的中空短窑，继而发展成带冷却机 的中空长窑。尾温高的问题仍难解决，于是带余热发电的回转窑产生了。 ②立波尔窑的问世。1928年，德国的伯力鸠斯公司成功开发了立波尔窑。 以这种方式，孰料的烧成发烧在干法、湿法基础上，又增加了半干法。由于热 空气加热机材料穿插球，更好的热交换效果，升温速率为45℃/min，入窑生料 的碳酸盐分解率约30％，较大幅度的提高水泥窑系统的热效率。 ③悬浮预热器窑的研制。在1934年，丹麦M.V.Jorgensen开发悬浮预热器， 并获得专利。1951年，德国建立了第一个悬浮预热器，即洪堡窑。物料悬浮在 悬浮预热器，热气流进一步充分加快热交换率，入窑生料的碳酸盐分解率约 40％。 ④窑外预分解的出现。丹麦史密斯在1963年配备悬浮预热器分解炉，并于1974年在德尼亚水泥厂煅烧炉工业性试验。在1974年，日本石川岛秩父水泥公司，秩父一厂7号立波尔窑改造成SF窑外外分解窑，日产量增加，标志着预窑技术成熟并进入实用阶段窑。 （2）国内发展历程 国内回转窑的应用和发展较晚，首先是在水泥行业中使用。1920年，初建 于上海龙华湿水泥回转窑，回转窑解放前在国内的应用很少。新中国成立后， 迅速应用于建材，化工，冶金等行业的回转窑。1988年北京水泥厂，上海金山 水泥厂水泥回转窑焚烧危险废物，处置废弃物和垃圾在环保领域的回转窑。目
回转窑技术参数及工作原理
回转窑技术参数及工作原理 回转窑是一种常用的烧结设备，广泛应用于水泥、冶金、化工等行业。本文将介绍回转窑的技术参数及工作原理。 一、技术参数 1. 窑体尺寸：回转窑的尺寸主要由窑筒直径和窑长两个参数决定。一般窑筒直径为3-6米，窑长为30-150米，具体尺寸根据生产需求而定。 2. 转速：回转窑的转速是指窑筒每分钟旋转的圈数，通常为0.2-4.0转/分钟。转速的选择应结合烧结物料的性质和生产工艺要求，以确保物料在窑内充分烧结。 3. 倾斜角度：回转窑的倾斜角度对物料的烧结效果有重要影响。一般来说，倾斜角度为3-5度，过大或过小都会影响烧结效果。 4. 烧成温度：回转窑的烧成温度取决于生产工艺和物料的特性。通常在1200-1500摄氏度之间，不同行业和产品的要求有所不同。 二、工作原理 回转窑由筒体、带有轮圈的支撑装置、传动装置、密封装置等组成。物料由窑头进料口进入回转窑，随着窑筒的旋转逐渐向窑尾移动。在运动过程中，物料在重力的作用下沿着窑筒的倾斜方向逐渐下滑。 在回转窑内，物料经历了多个区域的热交换和化学反应。首先是预热区，物料在此区域受到燃料燃烧产生的高温气体的预热作用，水
分被蒸发，有机物被分解。然后进入煅烧区，物料在高温区域中发生煅烧反应，形成熟料。最后是冷却区，物料在此区域被冷却气体冷却，减少温度。 回转窑的工作原理可以简单概括为：物料在回转窑内受到高温气体和窑筒的作用，经过一系列的热交换和化学反应，最终形成所需的产品。 三、回转窑的优势 1. 适应性强：回转窑适用于多种物料的烧结，如水泥熟料、石灰石、铁矿石等。并且可以根据生产需要进行调整和改进。 2. 热能利用高效：回转窑内的物料与高温气体进行热交换，热能利用效率较高，有利于节能减排。 3. 产品质量好：回转窑能够实现物料的均匀受热和充分烧结，从而提高产品的质量。 4. 生产能力大：回转窑的生产能力大，适用于大规模生产。 回转窑是一种重要的烧结设备，具有广泛的应用前景。在使用回转窑时，需要根据具体的工艺要求和物料特性选择合适的技术参数，以确保窑内物料的充分烧结和产品质量的稳定。同时，回转窑也需要定期维护和保养，以延长其使用寿命并提高生产效率。
回转窑技术参数
回转窑操作规程 1.设备技术性能 筒体内径： 4.3m 筒体长度：70m 斜度： 3.5% 支承数：3档 生产能力：100t/d 转速： 用主传动：0.40-1.3r/min 用辅助传动：7.9r/h 减速器： 2.结构及工作原理概述 回转窑的筒体由钢板卷制而成，筒体内镶砌耐火衬，且与水平线成规定的斜度，由3个轮带支承在各挡支承装置上，在入料端轮带附近的跨内筒体上用切向弹簧板固定一个大齿圈，其下有一个小齿轮与其啮合。正常运转时，由主传动电动机经主减速器向该开式齿轮装置传递动力，驱动回转窑。 物料从窑尾（筒体的高端）进入窑内煅烧。由于筒体的倾斜和缓慢的回转作用，物料既沿圆周方向翻滚又沿轴向（从高端向低端）移动，继续完成其工艺
过程，最后，生成熟料经窑头罩进入冷却机冷却。 燃料由窑头喷入窑内，燃烧产生的废气与物料进行交换后，由窑尾导出。本设计不含燃料的燃烧器。 该窑在结构方面有下列主要特点： 1简体采用保证五项机械性能（σa、σb、σ%、αk和冷弯试验）的20g及Q235－B钢板卷制，通常采用自动焊焊接。筒体壁厚：一般为25mm，烧成带为32mm,轮带下为65mm，由轮带下到跨间有38mm厚的过渡段节，从而使筒体的设计更为合理，既保证横截面的刚性又改善了支承装置的受力状态。在筒体出料端有耐高温、耐磨损的窑口护板，筒体窑尾端由一米长1Cr18Ni9Ti钢板制作。其中窑头护板与冷风套组成分格的套筒空间，从喇叭口向筒内吹冷风冷却窑头护板的非工作面，以有利该部分的长期安全工作，在筒体上套有三个矩形实心轮带。轮带与筒体垫板间的间隙由热膨胀量决定，当窑正常运转时，轮带能适度套在筒体上，以减少筒体径向变形。 3传动系统用单传动，由变频电动机驱动硬齿面三级圆柱齿轮减速器，再带动窑的开式齿轮副，该传动装置采用胶块联轴器，以增加传动的平稳性，设有连接保安电源的辅助传动装置，可保证主电源中断时仍能盘窑操作，防止筒体弯曲并便利检修。 4窑头密封采用罩壳气封、迷宫加弹簧刚片双层柔性密封装置。通过喇叭口吹入适量的冷空气冷却护板，冷空气受热后从顶部排走；通过交迭的耐热弹簧钢片下柔性密封板压紧冷风套筒体，保证在窑头筒体稍有偏摆时仍能保持密封作用。 5窑尾密封采用钢片加石墨柔性密封。该装置安装简单方便，使用安全可靠。 三安装要求 安装前应熟悉有关图纸和技术文件，了解设备结构，明确安装要求；根据具
回转窑焚烧炉工艺技术
回转窑焚烧炉工艺技术 回转窑焚烧炉是一种目前较为常见的焚烧技术，被广泛应用于固体废物处理中。本文将介绍回转窑焚烧炉的工艺技术，并探讨其应用和发展前景。 回转窑焚烧炉是一种高温下进行固体废物处理的装置，具有良好的热传导性能和燃烧效率。该技术通过将废物放入回转窑中，在高温下经过一系列的物理和化学变化，将固体废物转化为燃烧产物和灰渣。 回转窑焚烧炉的工艺技术主要包括预处理、加热、燃烧和回转 4个步骤。首先，将废物进行粉碎和分类处理，以便于在回转 窑中均匀燃烧。然后，将废物装入回转窑中，并通过燃料将其加热到高温。在高温下，废物中的有机物被分解，生成可燃气体和灰渣。燃烧反应需要适当的氧气供应，以维持燃烧过程的稳定性。最后，通过回转窑的旋转运动，使废物在高温下均匀燃烧，并将灰渣排出炉外。整个过程需要控制炉内的温度和氧气含量，以确保燃烧的效果和安全性。 回转窑焚烧炉具有以下几个优点。首先，回转窑的旋转运动可以确保废物在高温下均匀燃烧，提高燃烧效率。其次，高温下的燃烧反应可以将废物分解为可燃气体和灰渣，有助于资源的回收和再利用。此外，通过合理控制炉内的温度和氧气含量，可以减少有害物质的生成和排放，降低环境污染。 目前，回转窑焚烧炉已被广泛应用于城市生活垃圾、工业固体废物、医疗废物等的处理中。通过回转窑焚烧炉的处理，这些
废物可以得到有效处理和减量，并且利用燃烧产生的热量可以发电或提供热能。这不仅有助于减少对传统能源的依赖，还可以满足城市和工业的能源需求。 但是，回转窑焚烧炉也存在一些问题和挑战。首先，废物中的有机物和其他污染物可能会在高温下生成有害物质，对环境和人体健康造成影响。其次，炉内的温度和氧气含量需要精确控制，一旦出现不稳定情况，可能引发爆炸和事故。此外，回转窑焚烧炉的投资和运行成本较高，需要进行长期计划和经济分析。 尽管存在一些问题，但回转窑焚烧炉作为一种可行的废物处理技术，仍然具有广阔的应用前景。随着环保意识的提高和能源危机的加剧，人们对于固体废物的处理和能源利用的需求将会越来越高。回转窑焚烧炉作为一种高效、可持续的处理技术，有望在未来得到更多的推广和应用。
回转窑技术参数样本
各种回转窑用途及技术参数 -2-22 00:08 回转窑 回转窑是指旋转煅烧窑(俗称旋窑), 属于建材设备类。回转窑按处理物料不同可分为水泥窑、冶金化工窑和石灰窑。回转窑按处理物料不同可分为水泥窑、冶金化工窑和石灰窑。水泥窑主要用于煅烧水泥熟料, 分干法生产水泥窑和湿法生产水泥窑两大类。冶金化工窑则主要用于冶金行业钢铁厂贫铁矿磁化焙烧;铬、镍铁矿氧化焙烧;耐火材料厂焙烧高铝钒土矿和铝厂焙烧熟料、氢氧化铝;化工厂焙烧铬矿砂和铬矿粉等类矿物。石灰窑(即活性石灰窑)用于焙烧钢铁厂、铁合金厂用的活性石灰和轻烧白云石。 回转窑基本信息 在建材、冶金、化工、环保等许多生产行业中, 广泛地使用回转圆备对固体物料进行机械、物理或化学处理, 这类设备被称为回转窑。 回砖窑设备 回转窑的应用起源于水泥生产, 1824年英国水泥工J阿斯普创造了间歇操作的土立窑;1883年德国狄茨世创造了连续操作的多层立窑;1885英国人兰萨姆(ERansome)创造了回转窑, 在英、美取得专利后将它投入生产, 很快获得可观的经济效益。回转窑的创造, 使得水泥工业迅速发展, 同时也促进了人们对回转窑应用的研究, 很快回转窑被广泛应用到许多工业领域, 并在这些生产中越来越重要, 成为相应企业生产的核心设备。它的技术性能和运转情况, 在很大程度上决定着企业产品的质量、产量和成本。”只要大窑转, 就有千千万”这句民谣就是对生产中回转窑重要程度的生动描述。在回转窑的应用领域, 水泥工业中的数量最多。 水泥的整个生产工艺概括为”两磨一烧”, 其中”一烧”就是把经过粉磨配制好的生料, 在回转窑的高温作用下烧成为熟料的工艺过程。因此, 回转窑是水泥生产中的主机, 俗称水泥工厂的”心脏”。建材行业中, 回转窑除锻烧水泥熟料外, 还用来锻烧粘土、石灰石和进行矿渣烘干等;耐火材料生产中, 采用回转窑锻烧原料, 使其尺寸稳定、强度增加, 再加工成型。有色和黑色冶金中, 铁、铝、铜、锌、锡、镍、钨、铬、锉等金属以回转窑为冶炼设备, 对矿石、精矿、中间物等进行烧结、焙烧。如:铝生产中用它将氢氧化铝焙烧成氧化铝;炼铁中用它生产供高炉炼铁的球团矿;国外的”SL/RN 法”、”Krupp法”用它对铁矿石进行直接还原;氯化挥发焙烧法采用它提取锡和铅等。选矿过程中, 用回转窑对贫铁矿进行磁化焙烧, 使矿石原来的弱磁性改变为强磁性, 以利于磁选。化学工业中, 用回转窑生产苏打, 锻烧磷肥、硫化钡等。上世纪60年代, 美国LapPle等创造了用回转窑生产磷酸的新工艺。该法具有能耗低、用电少、不用硫酸和可利用中低品位磷矿的优点, 很快得到推广。 在回转窑的生产中经常会出现结圈现象, 现在大多用停工人工清理的办法, 可是影响生产, 提高生产成本, 刚刚研制出来的回转窑清圈机避免了这个现象。能很好的处理结圈现象。 另外, 在环保方面, 世界上发达国家利用水泥窑焚烧危险废物、垃圾已有20余年的历史, 这不但使废物减量化、无害化, 而且将废物作为燃料利用, 节省煤粉, 做到废物的资源化。 回转窑的类型 水泥工业在发展过程中出现了不同的生产方法和不同类型的回转窑, 按生料制备的方法可分为干法生产和湿法生产, 与生产方法相适应的回转窑分为干法回转窑和湿发回转窑两类。由于窑内窑尾热交换装置不同, 又可分为不同类型的窑。 转窑的分类 水泥回转窑 水泥窑当前主要有两大类, 一类是窑筒体卧置( 略带斜度) , 并能作回转运动的称为回转窑( 也称旋窑) ; 另一类窑筒体是立置不转动的称为立窑。 1、湿法回转窑的类型: 用于湿法生产中的水泥窑称湿法窑, 湿法生产是将生料制成含水为32%~40%的料浆。由于制备成
回转窑技术参数3篇
回转窑技术参数 第一篇：回转窑技术概述及原理 回转窑是一种重要的烧结设备，广泛应用于水泥、冶金、化工等行业。其原理是将生料进入回转窑内进行高温烧结，使之变为熟料。回转窑的生产能力较高，烧成的熟料质量稳定，且可适应多种生料的烧结要求。下面就回转窑的技术参数进行详细介绍。 1. 回转窑的结构 回转窑由筒体、支撑装置、驱动装置、尾气处理装置和 控制系统等组成。筒体为柱体形，内部衬有隔热层和烧成层，长度一般为50-200米，直径为3-6米。 2. 回转窑的烧成过程 回转窑烧成分为预热、分解、煅烧和冷却四个阶段。生 料通过燃烧室和预热器进入窑筒，在预热器中进行预热，再进入回转窑。窑内温度约为1450℃，生料煅烧至熟料形成，然 后经过冷却区域进行冷却抛出。 3. 回转窑的运行参数 （1）生料的进料速度：生料进料速度是回转窑操作的一 个关键参数，其值一般控制在75-100 t/h。当生料进入窑筒，窑速一定要与生料进料速度匹配，以保证在窑内停留的时间达到烧成的需要。 （2）回转窑转速：回转窑转速是影响烧成质量的另一个 参数。正常情况下，回转窑的转速为0.5~4.0 rpm。通常建议 粘结性较强的下料采用中速，而粘结性弱的下料采用高速，以
避免生料坠落、结块等现象。 （3）窑筒倾角：窑筒倾角指与水平面的夹角，是影响回转窑烧成质量的重要参数之一。窑筒倾角通常为1~3°，过小或过大都会影响烧成质量和烧结稳定性。 （4）烟气流量：烟气流量和氧气含量是回转窑烧成过程的控制参数之一，其值应约为生料进料量的1~2倍。过小会导致熟料不完全烧成，过大会降低热量利用率。 第二篇：回转窑的控制系统 回转窑的控制系统包括回转窑的自动化控制、设备监控、生产过程管理、统计分析和数据通信等。下面列举了回转窑的主要控制参数。 1. 序列化控制系统 回转窑的控制系统采用序列化控制系统，主要是通过PLC 控制，将所有的控制接口、传感器及控制参数进行程序化，以实现自动化控制和高精度的调节。 2. 温度及氧气含量控制 回转窑内的温度是一个关键的控制参数，直接影响着熟料的煅烧质量。现代回转窑控制系统，通常采用红外温度计、热电偶等装置进行实时检测和数据采集，以达到准确的温度控制。同样，氧气含量也是一个重要的参数，回转窑通常采用专门的氧气探头及控制系统来进行测量和控制。 3. 窑速控制 回转窑的窑速控制可以根据生料的性质和工艺要求进行调整，以达到较好的生产效果。通过对回转窑转速的控制，生产过程中可以尽量减小窑道在尾端和窑口处的料层宽度差，避免显著的悬浮煤灰出现在窑尾区域。 4. 烟气控制
焙烧回转窑技术方案
焙烧回转窑技术方案 1. 引言 焙烧是指通过高温处理将矿石、石灰石等物料转化为有用的金属或化工产品的 过程。在焙烧过程中，回转窑是一种常用的设备，它具有高效、节能、环保等优点，被广泛应用于冶金、化工、环保等领域。 本文将详细介绍焙烧回转窑技术的原理、应用领域、设备选型、工艺流程和特点。 2. 技术原理 焙烧回转窑技术主要基于矿石或物料在高温下的化学、物理变化。回转窑是一 个圆筒形的设备，内部布置有耐高温材料，并能够持续回转。矿石或物料由窑尾进料口进入回转窑，并随着窑筒的回转，在高温下进行干燥、预热、烧结等过程，最终产生所需的金属或化工产品。 回转窑的加热方式多种多样，主要包括直接加热和间接加热。直接加热是通过 燃烧设备将燃料燃烧产生的高温气体直接送入回转窑，使窑内温度升高。间接加热则是通过燃料燃烧产生高温气体，经过换热设备将热量传递给回转窑。 3. 应用领域 焙烧回转窑技术广泛应用于以下领域： 3.1 冶金工业 在冶金工业中，焙烧回转窑主要用于矿石的烧结和冶炼过程。通过高温烧结， 可以使矿石颗粒结合成块，提高金属的得率。同时，在冶炼过程中，焙烧回转窑也可以用于精炼和脱硫等工艺。 3.2 化工工业 在化工工业中，焙烧回转窑被广泛应用于化学品的生产过程中。例如，通过焙 烧回转窑可以将石灰石煅烧成生石灰，用于建筑材料、化学原料等方面。 3.3 环境保护 焙烧回转窑还可以用于环境保护领域。例如，通过焙烧回转窑可以对含有有害 物质的废物进行处理，使其转化为无害的物质。
4. 设备选型 在选型焙烧回转窑设备时，需要考虑以下因素： 4.1 物料性质 不同的物料具有不同的燃烧特性和热量传递特性，因此在选型设备时需要详细了解物料的物化性质。 4.2 产能要求 根据焙烧生产线的产能要求，确定回转窑的尺寸和设计参数。 4.3 燃料种类和供应方式 根据可用的燃料种类和供应方式，选择适合的回转窑加热方式。 5. 工艺流程 焙烧回转窑的工艺流程一般包括以下几个步骤： 5.1 进料与预热 物料从窑尾进料口进入回转窑，同时在高温下进行干燥和预热，使其达到适合的烧结温度。 5.2 烧结与反应 在烧结与反应阶段，物料在高温下逐渐熔化和烧结，形成所需的金属或化工产品。 5.3 降温与尾气处理 焙烧结束后，通过控制回转窑内外的气体流动，使物料逐渐降温，并对尾气进行处理，保证环境的洁净。 6. 技术特点 焙烧回转窑技术具有以下特点： 6.1 高效节能 焙烧回转窑设备具有较高的热效率，能够最大限度地利用燃料的热量，实现节能效果。
回转窑耐材的损坏原理、配置和技术
回转窑耐火材料的损坏原因、配置 和施工技术方案介绍 一、回转窑耐火材料的损坏原因 ㈠、概述 最初，人们采用立窑煅烧水泥熟料时，由于窑的规格小，煅烧温度低，仅使用含Al2O3为30～40%单一的一种粘土砖，初期的回转窑在这一经验上进行改进，采用了高铝砖和粘土砖，从六十年代起，由于窑的大型化和强化操作，高温部位窑衬普遍采用碱性砖砌筑，主要品种有：镁铬砖（Px83、B-Z-X、S-65）、尖晶石砖（Ag85、R-S-X、Fg90）和白云石砖（K12105）。 ㈡、衬料的作用 1、防止高温火焰或气流对窑体的直接损伤，保护窑胴体； 2、防止有害物质（CO、SO2）对窑体的侵蚀； 3、防止物料、气流对窑体的腐蚀； 4、降低窑体温度，防止窑体被氧化腐蚀； 5、具有蓄热、保温的作用； 6、能够改善挂窑皮性能。 ㈢、碱性砖损坏原因 通过水泥窑的运行实践得出的共识是：机械应力、热应力和化学侵蚀是三种最基本的损坏原因，绝大多数情况下它们综合作用于耐火材料，并主要表现为：热—机械综合效应和热—化学综合效应。德国耐火技术
公司对使用后的镁铬砖进行了大量的实验研究，并统计了主要损坏原因出现的频率： 1、机械应力占37%：由于窑体变形和砖的热膨胀作用引起，窑胴体椭圆率ω（%）≤D（m）/10；轮带的最大滑移量ΔU≤D（mm）/200，一般要求为10～15mm。 2、化学侵蚀占36%：由于熟料硅酸盐、铁酸盐以及碱盐的侵蚀作用引起。 3、热应力占27%：由于过热和热震作用引起。 随着窑型、操作的不同以及窑衬在窑内位置不一，以上三种因素便起着不同的作用。对上述三种基本损坏因素起决定作用的是：火焰、窑料和窑筒体在运转中变形状态的变化，使衬里承受各种不同的应力。破坏碱性砖的因素如下（共8个）：1、熟料熔体渗入；2、碱盐渗入；3、还原和还原-氧化反应；4、过热；5、热震；6、热疲劳；7、机械应力；8、磨刷。 ㈣、窑内配砖的性能要求 1、抗熟料熔体和碱盐侵蚀的能力强； 2、抗热应力和机械应力的显微结构韧性好； 3、抗热负荷和热态磨损的高温稳定性好； 4、挂窑皮性能好； 5、耐火砖的成份符合环保需要。 二、回转窑耐火材料的配置 ㈠、窑内配砖的砖型介绍 1966年德国水泥厂协会（VDZ）推荐了用于水泥窑的砖型： 1、ISO型（π/3型或VDZ-A型）：粘土砖和高铝砖； 2、VDZ-B型（简称B型）：碱性砖。
焙烧回转窑技术方案
焙烧回转窑技术方案 引言 焙烧回转窑是一种常见的矿石、石灰石和水泥等物料的烧结设备，被广泛应用于工业生产中。本文将介绍焙烧回转窑的工作原理、优势和适用范围，并提供一个焙烧回转窑技术方案。 工作原理 焙烧回转窑通过回转筒将物料均匀分布在筒体内，然后通过筒体的旋转，使物料在高温下进行烧结反应。回转筒一端进料，一端排渣，成品从另一端排出。 优势 焙烧回转窑技术具有以下优势： 1.均匀加热：回转筒的旋转可使物料在窑内均匀受热，避免了温度不均匀导致的物料质量不稳定问题。 2.高热效率：回转筒的旋转通过红外线辐射进行热传导，可以最大限度地提高热效率并节约能源。 3.灵活适应性：焙烧回转窑可以适应各种物料的烧结需求，包括矿石、石灰石、水泥等，广泛应用于冶金、化工和建材等行业。
技术方案 为了实现高效、稳定的焙烧过程，我们提供以下焙烧回转窑技术方案： 1.窑筒结构优化：设计合理的窑筒结构可以提高物料的传热效率。通过优化窑筒内壁的材料和形状，减少能量损失，提高窑筒的耐磨性。 2.燃烧系统优化：燃烧系统是焙烧过程中重要的一环。我们建议使用高效的燃烧系统，如气体燃烧器或石油燃烧器，以确保燃烧效果良好，并减少烟气排放。 3.温度控制系统：精确的温度控制对于焙烧过程至关重要。我们提供先进的温度控制系统，可以实时监测和调整窑内的温度，确保焙烧过程稳定可控。 4.除尘系统：焙烧过程中会产生大量烟尘和颗粒物，为了确保环境友好和作业人员健康，我们提供高效的除尘系统，将排放物处理到符合排放标准。 5.自动化控制系统：焙烧过程通常是连续进行的，为了提高生产效率和减少人工操作，我们建议使用自动化控制系统。该系统可以实现生产参数的自动调整和数据的实时监测，提高生产效率。 适用范围 焙烧回转窑技术适用于以下领域： 1.冶金行业：用于矿石的烧结，如铁矿石的还原烧结。 2.化工行业：用于化学物质的烧结，如硫酸铵的焙烧。
回转窑施工方案
回回转转窑窑施施工工方方案案 1。回转窑施工组织构成 2。回转窑施工机具一览表 3。回转窑安装计划 4。回转窑施工技术方案 5.施工技术保证措施 1、回转窑施工组织构成 烧 成 窑 中 工 段 工 段 长一人 工程师 班组长一人 技师 钳工十人 技工 焊工四人 技师 起重工二人 技师 司机三人 技师 质安员一人 专职 辅助工临时调配
2、回转窑施工机具一览表
3、回转窑安装计划
回转窑安装程序
4.1 概述 设备采用三挡支撑回转窑。生产能力5000t/d。由窑筒体部分、传动装置、支承装置、液压挡轮装置、窑头罩及密封装置、窑尾密封装置、主减速机油站和液压挡轮油站、冷却装置等部分组成。 窑筒体采用镇静钢钢板卷制而成，制造厂内制作部分采用自动焊接.制造满足设计图纸技术要求.在窑筒体的进、出料端装有耐高温、耐磨损的窑口护板.出料端窑口设有冷风套。在窑筒体上装有三个实心矩形轮带，轮带活套在浮动垫板上，轮带两测的挡块对垫板及轮带进行轴向定位。 窑筒体通过三个轮带支承在三档支承装置上,支承装置采用滑动轴承并采用油勺提油润滑，每个轴承有热电偶用以测量油温,其监测讯号可以送到中控和就地显示。轴承内设有水冷却装置，冷却回水为压力回水.在窑尾端一档支承上设有液压挡轮装置，用以承受窑运转时的下滑力并可推动窑体向上移动。托轮表面采用水冷却。 传动装置采用单传动型式。电机驱动减速机,再通过一个弹性胶块联轴节带动窑的大小齿轮副，从而带动窑的转动。主电机配置高起动转矩的电动机,主减速机为硬齿面减速机。窑的大齿轮通过切向弹簧板固定在筒体上。大小齿轮由敞开式齿轮罩予以密封.设有辅助传动装置，便于检修。 Φ4。8*74m回转窑的技术参数
回转窑安全技术操作规程
回转窑安全技术操作规程 回转窑是一种常用的工业设备，用于石化、冶炼等行业的生产过程中。为了保障人员安全和设备正常运行，制定和遵守回转窑的安全技术操作规程至关重要。下面将详细介绍回转窑安全技术的操作规程。 一、设备检查和准备 1. 每次操作前，必须先对回转窑进行全面的检查，确保设备没有漏油、漏电、松脱等安全隐患。 2. 确保设备进出口处的防护装置完好无损。 3. 检查冷却系统、喷淋系统以及风机、电机等设备是否正常工作。 4. 检查设备周围是否有可燃物和易燃物，如有，必须及时清除。 5. 在操作前，必须穿戴好防护装备，包括安全帽、防护眼镜、耳塞、防护手套等。 二、操作规范 1. 操作前，必须熟悉回转窑的结构和工作原理，了解各个设备的使用方法和操作要点。 2. 操作人员必须按照规定的流程和方法进行操作，严禁随意更改操作步骤。 3. 操作时应注意自身安全，保持站姿稳定，切勿戏脚蹦跳或站在不稳定的位置上。 4. 在操作过程中，必须专心致志，切勿分心、马虎操作，以免发生危险。
5. 操作人员应定期接受相关安全培训，了解最新的安全规范和操作技术，提高自身的安全意识和应急处置能力。 三、高温操作 1. 高温操作前，必须确认炉内温度已降至安全范围，并进行充分的通风处理。 2. 在高温操作时，必须穿戴好防热服装、耐高温手套等防护装备，并使用隔热工具进行操作。 3. 高温区域内禁止吸烟、喷洒易燃物品，并确保周围环境的清洁和通风。 四、清洁和维护 1. 清洁过程中，必须切断电源，并确保设备停止工作。 2. 使用清洗剂时，必须按照规定的比例进行稀释，禁止直接接触高浓度清洗剂。 3. 清洁过程中，必须戴好手套、护目镜等防护装备，注意个人安全和化学品的防护。 五、应急处置 1. 在发生事故或异常情况时，要立即切断电源、气源等动力设备，并启动紧急停车装置。 2. 根据具体情况，采取适当的措施进行应急处置，如疏散人员、通风排烟等。 3. 在紧急情况下，必须保持冷静，按照应急方案进行行动，尽量减少人员伤亡和财产损失。 六、保养和维护
回转窑技术参数范文
回转窑技术参数范文 回转窑是一种重要的建材设备，主要用于石灰、水泥、铁矿粉等物质 的煅烧过程。其技术参数对于窑机的性能与生产效果具有重要影响。下面 将详细介绍回转窑的主要技术参数。 1.窑机尺寸：回转窑的尺寸是指其有效炉筒长度和内径。一般而言， 炉筒长度越长，煅烧时间越长，产量越高，但对于石灰窑机而言，炉筒长 度一般控制在30-60米之间，而内径一般在2.5-5米之间。尺寸的选择需 要综合考虑生产需求、矿石性质以及动力能耗等因素。 2.倾角：回转窑的倾角对于煅烧过程中物料的滞留时间和热交换程度 有着重要影响。倾角越大，物料在窑筒内停留时间越长，煅烧效果越好。 一般而言，回转窑的倾角控制在3-5°之间。 3.旋转速度：回转窑的旋转速度直接影响物料在窑筒内的停留时间。 旋转速度越大，物料在窑筒内滞留的时间越短，产量越大，但煅烧不均匀 的风险也会增加。一般而言，回转窑的旋转速度在0.1-2.5转/分钟之间。 4.驱动方式：回转窑的驱动方式分为两种，一种是轮边驱动，一种是 中心驱动。轮边驱动方式通过支撑轮的驱动方式推动窑筒转动，适用于大 型窑机；中心驱动方式是通过中心齿轮和驱动装置将力传递到窑筒，适用 于中小型窑机。不同的驱动方式适用于不同规模和需求的窑机。 5.窑内冷却方式：回转窑在煅烧结束后需要进行冷却，以降低物料温度，避免二次反应。常见的冷却方式有空气冷却和水冷却两种。空气冷却 是通过将周围空气引入窑筒进行冷却；水冷却是通过内置冷却水管将冷却 水引入窑筒进行冷却。冷却方式的选择需根据生产工艺和物料特性进行合 理选择。
6.燃料类型：回转窑的煅烧过程需要燃料提供热源。常见的燃料类型有煤粉、石油焦、天然气等。选用合适的燃料类型可以有效保证窑机的稳定性和生产效率。 7.动力消耗：回转窑的动力消耗是评估其性能的重要指标。动力消耗包括机械动力、燃料消耗以及冷却系统的动力消耗。优化回转窑技术参数可以有效降低动力消耗，提高生产效益。 除了上述技术参数外，回转窑的整体结构、进料方式、出料方式等也是需要考虑的因素。合理选择和调整这些参数可以提高窑机的生产效率、煅烧质量，降低能耗，提高产品质量。在实际应用中，还需综合考虑设备造价、投资回收期等因素，进行技术参数的优化设计。
回转窑行业调研报告
回转窑行业调研报告 回转窑是一种重要的烧结设备，广泛应用于水泥、冶金、化工等行业。本次调研旨在了解回转窑行业的发展现状、市场竞争情况以及技术创新趋势，并提出相应的建议。 一、行业概况 回转窑行业作为水泥生产的关键设备，市场需求与水泥行业密切相关。目前，全球回转窑市场规模约为200亿元，主要集中在亚洲和欧洲地区。中国是全球回转窑的主要生产和消费国家，占据全球市场份额的40%以上。 二、市场竞争情况 目前，回转窑行业竞争激烈，主要表现为以下几个方面： 1. 价格竞争：由于回转窑市场需求相对饱和，各大企业为了争夺市场份额，往往采取价格竞争的策略，导致市场价格下降，企业利润受到挤压。 2. 技术竞争：随着技术的进步和创新，回转窑的性能和效率不断提高。一些领先的企业通过研发新型材料和工艺，提高了产品的质量和效率，从而在市场上获得竞争优势。 3. 市场细分化：随着市场需求的不断变化，回转窑行业出现了一定程度的市场细分化趋势。一些企业开始专注于特定领域的回转窑产品，如石油化工领域、冶金领域等，通过专业化和差异化经营来提高竞争力。 三、技术创新趋势 在回转窑行业的技术创新方面，主要有以下几个趋势： 1. 节能环保：随着环保意识的不断增强，回转窑行业逐渐向节
能环保方向发展。新一代的回转窑设备采用高效燃烧技术和气体净化装置，降低了碳排放和污染物排放，满足了环境保护要求。 2. 自动化控制：随着自动化技术的应用，回转窑行业开始实现自动化控制和智能化管理。通过采用先进的传感器和控制系统，实现对回转窑生产过程的精确监控和调节，提高了生产效率和产品质量。 3. 精细化生产：随着市场需求的细分化，回转窑行业逐渐向精细化生产方向发展。通过采用先进的工艺技术和材料，生产出适应不同行业需求的特定产品，提高了市场竞争力。 四、建议 针对回转窑行业的发展现状和市场竞争情况，提出以下建议：1. 提高技术研发能力：加强研发力量，推动技术创新，开发具有自主知识产权的高效节能回转窑设备，提高产品竞争力。 2. 加强合作交流：与行业协会、高校科研机构等合作，共同研究解决行业共性问题，推动行业健康发展。 3. 优化市场定位：根据市场需求，加大市场细分和差异化经营力度，提供适用于不同领域需求的回转窑产品和解决方案。 4. 加强环保意识：积极采用节能环保技术，提高产品的环保性能，适应市场需求，避免环保风险。 总之，回转窑行业面临着激烈的市场竞争，但同时也面临着技术创新的机遇。通过合理的市场定位、加强技术研发和提高环保意识，回转窑行业能够更好地适应市场需求，实现长远的发展。
回转窑直接还原工艺技术
回转窑直接还原工艺技术 回转窑是一种常见的热工设备，广泛应用于水泥生产、冶金矿山等领域。它通过高温处理将原材料转化为熟料，实现水泥生产的工艺过程。回转窑直接还原工艺技术是一种在回转窑中直接还原原材料的工艺方法，本文将从工艺原理、工艺流程和应用前景三个方面进行介绍。 一、工艺原理 回转窑直接还原工艺技术是指在回转窑内，利用高温气氛和还原剂直接还原原材料。其中，高温气氛是通过燃烧燃料产生的，而还原剂则是通过加入适当的还原剂来实现的。在高温下，还原剂与原材料发生反应，使原材料中的氧化物还原成金属或氧化物以外的物质。这种工艺方法能够提高原材料的利用率，降低生产成本，同时还能减少对环境的污染。 二、工艺流程 回转窑直接还原工艺技术的工艺流程主要包括原料制备、还原反应、冷却和成品处理等环节。首先，将原料进行粉磨和混合，使其达到还原反应的要求。然后，将混合后的原料送入回转窑，并在高温气氛中进行还原反应。在反应过程中，适当控制还原剂的投入量和温度，以实现最佳的还原效果。完成还原反应后，将产生的熟料进行冷却，并进行成品处理，最终得到符合要求的水泥产品。 三、应用前景
回转窑直接还原工艺技术具有广阔的应用前景。首先，它可以应用于水泥生产领域。通过直接还原工艺，可以提高原材料利用率，降低生产成本，同时还能减少对环境的污染。其次，该技术还可以应用于冶金矿山领域。在冶金过程中，直接还原工艺可以提高金属回收率，降低能耗，并减少对环境的影响。此外，回转窑直接还原工艺技术还可以应用于其他领域，如化工、环保等。通过不断的研究和创新，可以进一步拓展该技术的应用范围。 回转窑直接还原工艺技术是一种在回转窑中直接还原原材料的工艺方法。通过合理控制工艺流程和条件，可以实现高效、低成本的生产过程。该技术具有广泛的应用前景，在水泥生产、冶金矿山等领域具有重要的地位和作用。随着科技的不断进步和工艺的不断改进，相信回转窑直接还原工艺技术将在未来得到更广泛的应用和推广。
回转窑耐材的损坏原理配置和技术
回转窑耐材的损坏原理配置和技术 回转窑是一种重要的工业设备，广泛应用于水泥、冶金、化工等行业。它主要用于石灰、水泥等物料的煅烧过程，将原材料加热至高温，使其发生化学反应，从而生产出所需的产品。然而，长期的高温和物料的冲击会导致回转窑耐材的损坏，影响设备的正常运行。为了保证生产的连续性和稳定性，需要对回转窑耐材的损坏原理、配置和技术进行深入研究和探讨。 一、回转窑耐材的损坏原理： 1. 热应力：回转窑内部温度高达1000℃以上，耐材受到高温的作用，产生热膨胀，使得耐材表面产生应力。当温度变化较大时，耐材会浮现热应力差，导致裂纹和剥落。 2. 冷却效应：回转窑在停机后，由于窑体内外温度差异，会导致窑壁的温度快速下降，引起冷却效应。冷却效应会使耐材发生热应力，从而导致裂纹和剥落。 3. 物料冲击：回转窑内部物料在高温下进行煅烧过程，物料颗粒间的相互碰撞会对耐材表面造成冲击。长期的物料冲击会使耐材产生磨损和破裂。 4. 化学侵蚀：回转窑内部物料中含有一定的化学成份，这些成份会对耐材产生侵蚀作用。化学侵蚀会使耐材表面发生腐蚀和溶解，降低其耐磨性能。 二、回转窑耐材的配置： 1. 耐火材料的选择：回转窑耐材应具有较高的耐高温性能和耐磨性能。常用的耐火材料有高铝砖、镁铝砖、碳化硅砖等。不同部位的耐材选择也有所不同，如窑头部位可选用高铝砖，窑身部位可选用镁铝砖。 2. 耐火材料的布置：回转窑内部的耐火材料应根据不同部位的工作条件进行合理布置。例如，窑头部位的耐火材料应考虑到高温和物料冲击的因素，可采用耐火砂浆进行填充和固定。
3. 冷却措施：为了减少回转窑的冷却效应，可以在窑体外部设置冷却装置，如 风冷器、冷却水管等。通过冷却装置的使用，可以降低窑体的温度变化速度，减少耐材的热应力。 三、回转窑耐材的技术： 1. 定期检查：对回转窑耐材进行定期检查，及时发现和处理耐材的损坏情况。 可以通过目视检查、测温仪器等手段，对耐材的磨损、裂纹等进行评估。 2. 维护保养：定期对回转窑进行维护保养，清理窑体内部的积灰和积料，避免 积聚物对耐材的侵蚀和磨损。同时，要保持窑体的良好通风，避免温度过高和局部温度差异过大。 3. 耐材更换：当回转窑耐材浮现严重损坏时，需要及时更换。更换耐材时，要 选择合适的耐火材料，并采用专业的施工方法，确保耐材的固定和密封性。 4. 技术改进：根据回转窑的实际工作情况，进行技术改进。可以通过改变物料 的配比、调整窑体的运行参数等方式，减少耐材的损坏程度。 综上所述，回转窑耐材的损坏原理、配置和技术是确保设备正常运行的重要环节。通过合理选择耐火材料、合理布置耐火材料、定期检查和维护保养等措施，可以延长耐材的使用寿命，提高设备的运行效率和稳定性。同时，不断进行技术改进，也是提高回转窑耐材使用效果的重要手段。
水泥生产线回转窑窑头密封技术的研究与实践
水泥生产线回转窑窑头密封技术的研究 与实践 摘要：水泥生产过程中水泥回转窑属于一项非常重要的设备，也是各个水泥 生产企业的装备核心。必须要保证水泥回转窑运行情况正常，否则将会直接影响 水泥生产。回转窑窑头一般都会配备密封装置，现如今大部分的水泥生产窑使用 的密封技术主要为密封罩包裹窑头，通过鱼鳞片或者其他的密封结构来实现密封。本文主要针对水泥生产线回转窑窑头密封技术进行分析，希望可以为水泥生产企 业起到参考的作用。 关键词：水泥；生产；回转窑；窑头；密封技术 水泥回转窑窑头密封技术可以有效地提升节能性与技术水平，只有保证密封 效果好，才能够让水泥回转窑实现节能降耗，避免出现物料外漏。而如果漏风， 那么就会导致水泥回转窑二次风温下降，导致窑内温度降低，最终出现严重的热 损失。这不仅会导致燃料无法充分燃烧，还会导致热损耗增加，也会产生大量的 粉尘，一方面污染环境，另一方面也给工人造成人身伤害。 1 水泥回转窑密封类型以及主要问题 我国现有的水泥生产线回转窑密封类型主要包括接触密封类型与非接触密封 类型两种。 首先，非接触密封方式包括气封式、迷宫式两种类型，而接触式密封方式则 是包括径向摩擦、端面摩擦两种类型[1]。 之所以出现水泥回转窑密封问题，很多时候主要原因在于密封过程中出现了 一些误差问题，例如，筒体的制造以及筒体的弯曲，都有可能发生误差，这属于 影响使用的关键因素。而筒体上下窜动以及筒体的热胀冷缩，也容易造成误差。 对于迷宫式密封来说，使用这种密封方式无法确定间隙大小，因此也会导致密封
效果受到影响，现如今迷宫式密封方式已经基本不再使用。未来，对水泥回转窑 密封的研究主要集中在比较成熟的气封式、摩擦式密封方面。 2 密封装置的结构、基本要求和对比 （一）水泥回转窑密封装置结构和基本要求 对于水泥回转窑来说，主要使用了一种特殊的耐高温、抗磨损的新型符合材料，也被称为碳硅铝复合板。在诸多密封材料当中，除了碳硅铝复合板之外，也 使用了耐热钢鱼鳞片、普通钢鱼鳞片，最终形成一整套柔性密封结构。使用这种 结构，可以跟随回转窑的运动而发生变形，进而提升适应性，避免窑体热胀冷缩 而发生泄漏。由于柔性密封装置使用的密封材料使用了耐高温材料，并且经过了 热处理，因此即便温度较高，依旧可以保持良好的性能，避免密封效果受到影响。这种方式也能够彻底解决回转部件与固定件之间的泄露问题，避免温度降低[2]。 （二）其他密封方式效果 首先，使用鱼鳞片式密封方式较为常见，这种密封方式整体效果不佳，寿命 较短，在使用的过程中很容易出现漏风，最终增加回转窑的能源消耗。其次，则 是迷宫式密封，这种密封方式包括轴向迷宫式、径向迷宫式、轴向接触式、径向 接触式等类型。相对来说迷宫式密封方式可以普遍使用，并且结构并不复杂，但 是想要对这种设施进行维修，往往较为困难，同时对于密封方式与窑筒体之间的 间隙，这直接导致迷宫式密封方式效果比较差，并且泄漏情况也较为严重。最后 则是石墨密封，这种密封方式在实际使用过程中部件比较多，并且使用起来较为 麻烦，整体寿命不长，密封效果不佳。在使用过程中，必须要频繁进行维修与处理，因此整体成本也比较高。 3 密封装置结构件制作和安装调试 （一）密封装置的结构件准备工作 对于水泥厂来说，必须要对窑头、窑尾进行优化与改进，在窑体大修之前， 所有备件都需要准备完成。在众多设备与备件当中，冷风套、摩擦套、椎体法兰、连接套，都需要使用钢结构进行焊接。张紧装置部件则是包括滑轮、油丝绳、挂
回转窑煅烧活性白云石生产线操作技术说明书[1] - 副本
煅烧白云石新型节能回转窑生产线 操 作 技 术 说 明 书 西安金龙环保科技有限公司
试车 一、组织机构 试车组织机构由以下人员组成 1、项目负责人 2、工程技术人员 3、维修人员 4、电工 5、操作工 6、记录人员 7、设备厂方代表 8、安装方代表 二、试车前准备工作 （一）预热器的检查 1.清扫预热器各平台 2.预热器液压推杆清扫 3.预热器顶部料仓清扫，无杂物，无安装遗留物，下料口畅通。 4.预热器预热室内部检查，查看耐火材料有无脱落，浇注料模板是否拆除干 净，液压推杆头部、下部有无杂物卡住。 5.烟室下料簸箕是否刮窑体。 6.检查各工艺测点安装位置是否合理，能否反应真实情况。 7.检查液压推杆的地脚螺丝、运动连杆，进、回油管接法是否正确。
8.液压杆传动活动节是否漏油。 9.推头油压油箱是否清洗，清洗完后注油。 10.推头油压油箱油泵转向是否正确。 11.推头油压油箱各阀门是否能开和关到位。 12.推头油压油箱冷却水系统接法是否正确，水路是否畅通，是否有内外漏水 现象。 （二）回转窑的检查 1.检查窑头窑尾浇注料的密实度，模板是否完全拆除，是否刮窑头罩和窑尾 下料簸箕。 2.检查窑内耐火砖的锁缝砖是否锁好，锁缝铁板是否打到位，砖是否有凸棱 现象。 3.窑体与窑头罩、预热器、大齿圈罩有无硬连接，以防止运转时损坏设备。 4.清扫窑托轮平台。 5.检查窑托轮的位置，油是否到位。 6.托轮冷却水是否畅通，水量是否达到要求，回水是否正常。 7.托轮冷却水是否有外漏的现象，必须处理。 8.检查托轮、挡轮、主减速机、主电机、辅传装置、小齿轮、大齿圈的固定 螺栓是否紧固好。 9.检查挡轮、主减速机的油站冷却水是否畅通，接法是否正确，有无内外漏 水现象。 10.检查主减速机的油站油管接法是否正确。 11.检查主减速机的油泵电机是否正转。