管道焊接控制措施
管道焊接控制措施
分析了压力管道焊接施工缺陷问题，并针对压力气管道工程焊接的重要性，提出了一套较全面、科学的管理办法和措施。
关键词：充氨压力管道；焊接质量；控制措施
对充氨管道工程来说，焊接施工质量是关系到整个工程质量的关键，直接影响到压力管道的安全运行。如何更好的控制焊接质量，我们认为要加强焊接质量的控制和管理，应从施工准备阶段、事前控制、事中控制、事后控制和焊接缺陷预防阶段等几道关键工序着手。
1 施工准备阶段
(1) 组建质检部门
施工准备阶段，施工单位应建立质量管理体系，其焊接技术人员应负责焊接工艺评定，编制焊接作业指导书和焊接技术措施，参与焊接质量管理，处理焊接技术问题，整理焊接技术资料等。焊接质检人员应对现场进行全面检查和控制，负责编制和确定焊口编号和日常的的检查工作，签发检查文件，参与焊接技术措施的审定，参加对焊接质量问题的分析、处理。
(2) 焊接工艺评定
在焊接施工开始前，对所需焊接的管道，制定详细的焊接工艺指导书，并对此焊接工艺进行评定。其评定的目的在于验证用该工艺进行焊接的焊接接头，能否具有合格的力学性能。对焊接接头的检验，要在经过外观检查、无损缺陷检验。
我单位要依据评定合格的工艺，编制焊接工艺规程。其工艺规程应包括以下内容；焊接方法、适用的管材管件材料、管径和壁厚、接头设计形式、填充金属和焊道数、焊接方向、焊道之间的时间间隔、焊接速度、对口器的类型和拆移等。
(3) 焊工考试
对焊工考试人员的资格进行审查，从事压力管道施工的焊工必须持取得技术监督部门核发的、在有效期内的、并具有相应合格项目的焊工证，方能参加考试。
在管道焊接前，按规定对焊工进行资格考试，以检验焊工能否使用经过评定合格的焊接工艺规程，焊接出合格的焊接焊缝。对考试焊接接头，应进行检验(可用破坏性试验或用射线探伤检测)，检验合格方可上岗。
2 事前控制(焊前检查)
在实施焊接作业前，应对需要开展作业的有关设备机具、材料等进行检查，能否满足焊接的条件。
(1) 对焊接设备检查
电焊机工作是否正常，电压、电流是否稳定。
(2) 对焊接材料的检查
由施工单位对该批进场焊条、焊丝进行报验，提供材料合格证，监理单位应检查是否与设计文件相符，并对该批号材料进行现场抽样送检，经检测合格同意使用。对焊条未使用之前，一般不允许撤掉包装，而且应按说明书的要求使用，保管焊条的仓库宜选择干燥通风良好的地方。
所使用管材应提供材料合格证，经过监理单位现场检验，并检测合格，应确认所用管材、管件是否和设计图纸的型号、规格相符。管口表面应均匀光滑，无起鳞、裂纹、锈皮、夹渣、油脂、油漆和其他影响焊接质量的物质。
管道组对焊接前，应对管内清扫干净，清理管口、除锈，坡口打磨，对管端螺旋焊缝或直缝余高进行处理。对焊接管口椭圆度及周长检查，是否满足组对要求。管道坡口角度，应控制在焊接工艺规程的范围内，
(3) 确定焊口编号
焊口编号的编制，应依据设计施工图纸的桩号或里程，目的在便于对焊口进行记录、检查、验收，也便于对不合格的焊口进行返修及对焊口的焊接质量、数量进行统计。焊口编号应能反映所在工程的位置，焊接机组等内容。工程施工或完工后，也便于对发现的焊口问题进行查找和处理。焊口编号可反映由哪个焊工(或焊接机组)施工，一旦出现不合格焊口，便于返修，由此，也可以了解到各焊工(或焊接机组)的一次合格率，可针对性的对问题焊工进行指导，以提高其操作技能，保证焊接质量。
(4) 环境对焊接的影响
焊接当天，应对天气情况进行全面了解，是否适合焊接作业。一般情况下，湿度超过90%、雨天、风速超过8m/s、环境温度低于焊接规程中规定的温度时，应采取有效的保护措施。
3 事中控制(焊接组对)
管口组对焊接是焊接质量控制的关键环节，焊接技术人员、质检人员应对焊工的操作进行指导，以保证其焊接质量。
(1) 管道对口器的使用
依据设计施工文件及焊接工艺规程要求，在管道组对焊接时，应使用管道对口器。对口器的使用，在于使焊接口固定，并可对管道错边量等参数进行调整。内对口器的使用，应在根部焊道全部完成后，方可卸去内对口器的张力，以避免已完焊道受管道位移或受力过大而产生应力。在外对口器撤离前，应完成根部焊道累计长度不少于管周长的50%，根部焊道应均匀分布于管口圆周。
(2) 组对焊接
对管口组对的错边量进行检查，其错边量一般不大于1.6mm。如果由于管口尺寸偏差(管口周长)，出现较大错边，应沿管口均匀分布。
管口组对间隙，应按焊接工艺规程进行控制，其焊缝最终宽度应为：坡口上口宽+2～4mm。相邻螺旋焊缝或直焊缝间距错开100mm以上。管道对接偏差，小于或等于3°，不允许割斜口。
(3) 焊接过程中的检查内容
①接地线不应在坡口以外的管壁上引弧，以免电弧烧伤管材；②焊接过程中注意电流、电压的变化，要控制在焊接工艺规程的范围内；③焊接过程中应避免出现强制组对的情况；④焊接过程中，应注意控制层间温度，当层间温度低于规定要求时，应重新加热；○5多层焊每层焊完后，应立即对层间进行清理，并进行外观检查，缺陷消除后方可进入下一层的焊接；○6对中断焊接的焊缝，继续焊接前应清理并检查，消除缺陷并满足规定的预热温度后方可焊接；○7焊接过程中，应及时填写组对检查记录和焊接工艺记录，真实的反映焊接组对情况。
4 事后控制(焊口检查)
焊接完成后，应将表面焊渣和飞溅物清除干净，用记号笔在距焊口(气体流动方向)下游1m处，写下焊口编号，并作好焊缝外观检查记录。
(1) 焊缝外观检查的内容
焊缝宽度：坡口上口宽+2～4mm；焊缝高度：0～1.6mm。局部不超过3mm，长度不超过50mm；焊缝错边量：1.6mm。
焊缝外观检查还包括；表面裂纹、表面气孔、表面夹渣、咬边、未焊透，这些都是不允许出现的。
(2) 焊缝内部检查的内容
焊缝内部检查应在外观检查合格的基础上进行，外观检查不合格，不得申请无损检测，对检查不合格处进行返工，直至检查合格。外观检查合格后，由监理人员下达检测指令。焊缝射线无损检测应符合现行国家标准《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》GB-3323的(Ⅱ级)规定执行；无损检测人员应按照ASNT RP SNT-TC-IA或国家劳动部《锅炉压力容器无损探伤人员资格考核规则》规定的方法考取所使用的探伤方法的资格书。只有Ⅱ级或Ⅲ级检验员有权对探伤结果进行评定。
对检测单位的评定结果，建设单位或监理单位有权通过第三方检测单位，对所评定的结果进行复查、核实，判别其与所评定结果是否相符。当检验焊缝缺陷超出设计文件和规范要求时，其焊缝质量判定不合格，必须按规范要求进行返修，返修后采用同样的方法进行检测。
(3) 对焊缝的保护
焊缝检验合格后，为防止焊缝生锈，应对焊缝进行喷砂除锈，并用热收缩套进行防腐施工，并进入下道工序施工。
5 常见焊接缺陷、形成的原因、及预防措施
为保证管道施工的焊接质量，有必要对常见焊接缺陷采取有效预防措旋，控制好焊接工艺参数，规范焊工的操作，来达到提高焊接质量的目的。
(1) 未熔合缺陷：焊接时，焊道与母材之间或焊道与焊道之间，未完全熔化结合的部分。
形成原因：电弧指向偏斜，坡口侧壁有锈垢及污物，层间清理不彻底，使得焊材与母材间未很好熔合。
预防措施：正确地选用焊接热输入，精心操作，加强层间的清理等。
(2) 裂纹缺陷：在焊接过程中，焊缝热影响区在冷却过程或凝固过程中形成的裂纹。
形成原因：①材料本身问题(容易产生裂纹材料)；②外界应力及环境影响；③焊接缺陷。
预防措施：要设法减少焊缝中的低熔点共晶物和降低冷却时的拉应力。
(3) 气孔缺陷：焊接时，熔池中的气体在凝固时未能逸出而残下来所形成的空穴。
形成原因：熔解在熔池的气体，在熔池冷却过程中，因气体熔解度急剧降低，来不及析出残留在固体金属内形成的。液态铁水有气体，气体没有逸出，在焊道形成后，在焊道中有空洞，就称气孔。
预防措施：加强焊前处理。焊前仔细清理焊件表面铁锈、油污、水分；按规定烘干焊条、焊剂。在天气湿度过大或下雨天，采取有效措施，防止气孔产生。
(4) 夹渣缺陷：焊后残留在焊缝中的熔渣。在焊缝形成过程中，焊渣未能及时浮出，夹在焊道中(操作与环境温度影响)。
形成原因：焊接工艺参数不合适，使熔池温度低，冷却快，渣不易漂出；焊前清理不净或层间清理不彻底。
预防措施：选用合适的坡口角度和合理的焊接工艺参数，使熔池存在的时间不要太短。焊接操作要平稳，焊条摆动的方式要有利于熔渣上浮。仔细清理坡口边缘及焊丝表面油污。多层焊时要注意将前道焊缝的熔渣清理干净后，再焊下一道(层)焊缝。
(5) 咬边缺陷：由于焊接工艺参数选择不正确，或操作手法不正确，在沿着焊道的母材部位烧熔形成的沟槽或凹陷。
形成原因：在最后盖面焊接时，由于操作不当，或焊接电流不稳定，在焊缝与母材交接处形成母材缺口或未填满的现象。易造成应力集中或母材强度降低。
预防措施：选择正确的焊接电流和焊接速度，电弧不能拉得太长，保持运条均匀。
(6) 根部收缩缺陷由于焊接参数选择不正确或操作不当，在焊道根部形成焊道表面收缩。
形成原因：焊接电流太小、焊接速度太快或间隙小，使得熔池温度过低，形成焊道收缩。
预防措施：调节好焊接电流，控制焊接速度，控制对口间隙及钝边厚度。
(7) 未焊透缺陷：焊接时，焊接接头根部未完全熔透的现象，主要存在于焊缝根部。
形成原因：主要有未留间隙或间隙过小、坡口角度过小、钝边过大，以及焊接电流过小，焊接速度过快，或焊接电压太低，以及操作问题。但焊缝间隙过大，焊缝内道上部易产生焊瘤，内道下部易产生内凹。GB50236-98焊接规范对内焊道，外焊道盖面的高度都有规定。焊接间隙在保证焊接质量的前提下，宜小不宜大，这样做既可以保证质量，又可提高焊接效率。
预防措施：正确选用和加工坡口尺寸，保证必须的焊接间隙，正确选用焊接电流、电压和焊接速度，认真操作，仔细地清理层间或母材边缘的氧化物和熔渣等。
压力管道焊接质量控制
压力管道论文 压力管道焊接质量控制 [摘要]： 本文主要通过对钢质压力管道焊缝质量缺陷产生原因进行分析，论述了如何针对焊接过程、焊接质量检验两方面采取控制措施，从而实现管道焊接施工质量控制的目标。 [关键词]： 钢质压力管道焊接质量控制焊缝质量缺陷焊接过程控制焊接质量检验[引言]：
工业建设项目钢质压力管道（以下均简称为管道）通常采用焊接方式连接，因此，焊接是管道安装中最关键、最重要的一道工序。影响管道焊接质量的因素较多，主要有管材和焊材的质量、焊工的资格和操作能力、焊接施工工艺和操作过程等。 管道焊接质量控制有几个重要环节：材料质量控制、焊接过程控制、焊接质量检验。材料质量控制是首要前提，焊接过程控制、焊接质量检验是必要条件。如果忽略了过程控制，仅靠最终检验的手段来控制，管道焊接质量容易产生隐患。因为大多数管道焊缝质量检验不是进行100%检验，而是按规范规定抽取一定比例检验，未抽检到的焊缝的质量存在不合格的可能性。管道焊接质量必须重点针对这三个环节采取控制措施。 管道焊缝质量缺陷的分类： 焊缝质量缺陷分表面质量缺陷和内部质量缺陷两类。 焊缝表面质量缺陷主要有裂纹、气孔、夹渣、咬边、未熔合、焊瘤、未焊透、根部收缩、余高过大、外观成形凹凸不平、角焊缝厚度不足或焊脚不对称情况等。 焊缝内部质量缺陷主要有裂纹、气孔、夹渣、未熔合、未焊透等。 1.1. 几种焊缝表面和内部质量缺陷示意见图1： 图1 焊缝表面和内部质量缺陷 几类重要焊缝质量缺陷产生的原因： 未焊透： 电流强度不够，运条速度太快； 管道组对时，坡口的钝边太厚或间隙太小； 焊条角度不对以及电弧偏吹； 焊件散热速度太快使焊融金属迅速冷却。 气孔： 熔化金属冷却太快，气体来不及从焊缝中逸出：如风速过大、温度较低，或咬边
焊接钢管的标准
焊接钢管的标准 焊接钢管也称焊管，是用钢板或钢带经过卷曲成型后焊接制成的钢管。焊接钢管生产工艺简单，生产效率高，品种规格多，设备资少，但一般强度低于无缝钢管。20世纪30年代以来，随着优质带钢连轧生产的迅速发展以及焊接和检验技术的进步，焊缝质量不断提高，焊接钢管的品种规格日益增多，并在越来越多的领域代替了无缝钢管。焊接钢管按焊缝的形式分为直缝焊管和螺旋焊管。 直缝焊管生产工艺简单，生产效率高，成本低，发展较快。螺旋焊管的强度一般比直缝焊管高，能用较窄的坯料生产管径较大的焊管，还可以用同样宽度的坯料生产管径不同的焊管。但是与相同长度的直缝管相比，焊缝长度增加30~100%，而且生产速度较低。 因此，较小口径的焊管大都采用直缝焊，大口径焊管则大多采用螺旋焊。 1.低压流体输送用焊接钢管（GB/T3092-1993）也称一般焊管，俗称黑管。是用于输送水、煤气、空气、油和取暖蒸汽等一般较低压力流体和其他用途的焊接钢管。钢管接壁厚分为普通钢管和加厚钢管；接管端形式分为不带螺纹钢管（光管）和带螺纹钢管。钢管的规格用公称口径（mm）表示，公称口径是内径的近似值。习惯上常用英寸表示，如11/2 等。低压流体输送用焊接钢管除直接用于输送流体外，还大量用作低压流体输送用镀锌焊接钢管的原管。 2.低压流体输送用镀锌焊接钢管（GB/T3091-1993）也称镀锌电焊钢管，俗称白管。是用于输送水、煤气、空气油及取暖蒸汽、暖水等一般较低压力流体或其他用途的热浸镀锌焊接（炉焊或电焊）钢管。钢管接壁厚分为普通镀锌钢管和加厚镀锌钢管；接管端形式分为不带螺纹镀锌钢管和带螺纹镀锌钢管。钢管的规格用公称口径（mm）表示，公称口径是内径的近似值。习惯上常用英寸表示，如11/2 等。 3.普通碳素钢电线套管（GB3640-88）是工业与民用建筑、安装机器设备等电气安装工程中用于保护电线的钢管。 4.直缝电焊钢管（YB242-63）是焊缝与钢管纵向平行的钢管。通常分为公制电焊钢管、电焊薄壁管、变压器冷却油管等等。 5.承压流体输送用螺旋缝埋弧焊钢管（SY5036-83）是以热轧钢带卷作管坯，经
GB50236现场设备工业管道焊接工程施工及验收规范
GB 50236-97 现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范 1 总则 1.0.1 为了保证工程建设施工现场设备和工业金属管道焊接工程的质量，制订本规范。 1.0.2 本规范适用于碳素钢、合金钢、铝及铝合金、铜及铜合金、工业纯钛、镍及镍合金的手工电弧焊、氩弧焊、二氧化碳气体保护焊、埋弧焊和氧乙炔焊的焊接工程施工及验收。 1.0.3 本规范不适用于施工现场组焊的锅炉、压力容器的焊接工程。 1.0.4 焊接工程的安全技术、劳动保护应执行国家现行的方针、政策、法律的有关规定。 1.0.5 焊接工程施工除应执行本规范的规定外，尚应执行国家现行有关标准、规范的规定。 2 通用规定 2.0.1 设计文件标明母材、焊接材料、焊缝系数及焊缝坡口的形式，并对焊接方法、焊前预热、焊后热处理及焊接检验提出要求。 2.0.2 焊接人员及其职责应符合下列规定： 2.0.2.1 焊接技术人员应由中专及以上专业学历,有1年以上焊接生产实践的人员担任。 焊接技术人员应负责焊接工艺评定，编制焊接作业指导书和焊接技术措施，指导焊接作业，参与焊接质量管理，处理焊接技术问题，整理焊接技术资料。 2.0.2.2 焊接质检人员应由相当于中专及以上文化水平,有一定的焊接经验和技术水平的人员担任。 焊接质检人员应对现场焊接作业进行全面检查和控制,负责确定焊缝检测部位,评定焊接质量,签发检查文件,参与焊接技术措施的审定。 2.0.2.3 无损探伤人员应由国家授权的专业考核机构考核合格的人员担任,并应按考核合格项目及权限,从事烛接检测和审核工作。 无损探伤人员应根据焊接质检人员确定的受检部位进行检验,评定焊缝质量,签发检验报告,对外观不符合检验要求的焊缝应拒绝检验。 2.0.2.4 焊工必须按本规范第5章的规定进行考试，合格后方可上岗施焊。 焊工应按规定的焊接作业指导书主焊接技术措施进行施焊，当遇至工况条件与焊接作业指导书及焊接技术措施的要求不符合时，应拒绝施焊。 2.0.2.5 焊接热处理人员应经专业培训。 焊接热处理人员应按规范、烛接作业指导书及设计文件中的有半规定进行焊缝热处理工作。 2.0.3 施工单位应具备下列条件： 2.0. 3.1 施工单位尖建立焊接质量管理体系，并应有符合第2.0.2条规定的焊接技术人员、烛接质检人员、无损探伤人员、焊工和焊接热处理人员。 2.0. 3.2 施工单位的焊接工装设备、检验试验手段，应满足相应焊接工程项目的技术要求。 2.0. 3.3 在烛工考试和工程施焊前，施工单位应具有相应项目的焊接工艺评定。 2.0.4 施焊环境应符合下列规定： 2.0.4.1 焊接的环境温度应能保证焊件焊接所需的足够温度和焊工技能不受影响。 2.0.4.2 烛接时的风速不应超过下列规定，当超过规定时，应有防风设施。 （1）手工电弧焊、埋弧焊、氧乙炔焊：8m/s。 （2）氩弧焊、二氧化碳气体保护焊：2m/s。 2.0.4.3 焊接电弧1m范围内的相对湿度应符合下列规定： （1）铝及铝合金焊接：不得大于80%。
管道焊接常用标准
管道焊接常用标准 金属管道种类繁多、数量大，使用工况千差万别。我国不同行业采用不同的应用标准体系，标准之间差别很大。当然，由于金属管道的工况，如温度、压力、介质、环境等不同，标准有差距是客观存在的。例如，电力电站管道高压、高温、蒸汽介质居多；石化、石油管道受压、腐蚀介质居多；化工行业管道还有剧毒介质（如氯气）；机械行业压力容器，按使用情况及工况分成低压、中压、高压、超高压，按容器类别分成第一类压力容器、第二类压力容器、第三类压力容器。船舶管道有高压的蒸汽管道、主机冷却的海水管道（承压及受腐蚀）、污水管道（承压及受高温）、燃油输送管道、压缩空气管道等，在不同的工况条件下运行。以下择要介绍一些基本标准。 一、压力管道分类 1. 压力管道的定义 压力管道是指在生产、生活中使用的可能引爆或中毒等危险性较大的特种设备及管道。 ① 输送GB5044①《职业性接触毒物性危害程度分级》中规定的毒性程度为极度危害介质的管道。 ② 输送GB5016②《石油化工企业设计防火规范》及GBJ16《建筑设计防火规范》中规定的火灾危险性为甲、乙类介质的管道。 ③ 最高工作压力不小于0.1MPa（表压，下同），输送介质为气（汽）体及液化气体的管道。 ④ 最高工作压力不小于0.1MPa，输送介质为可燃、易焊、有毒以及有腐蚀性或高温工作温度不小于标准沸点的液体管道。 ⑤ 上述四项规定管道的附属设施（弯头、大小头、三能、管帽、加强管接头、异径短管、管箍、仪表管、嘴、漏斗、快速接头等管件；法兰、垫片、螺栓、螺母、限流孔板、盲板、法兰盖等连接件；各类阀门、过滤器、流水器、视镜等管道设备，还包括管道支架以及安装在压力管道上的其他设施）。 ① GB5044分为四级（与99容规相同）：极度危害（1级）＜0.1mg/m3；高度危害（2级）0.1～1mg/m3；中度危害（3级）1.0～10mg/m3；轻度危害（4级）＞10mg/m3。
管道焊接与施工验收规范
管道焊接与施工验收规范 一、通用规定 1、本规范适用于碳素钢Q235AＦ，（含Ｃ≤0.3%）。普通低合金钢及氧—乙炔焊接工程。 2、焊工必须按规定进行考试，合格后方可持证上岗施焊。 3、对不合格焊缝返修，当同一部位的返修次数超过两次时，应制订返修措施，经技术负责人审批后方可进行返修。 4、焊接作业的安全技术，劳动保护等应按现行有关规定执行。 二、焊前准备 1、焊缝的设置，应避开应力集中区。 2、管道两相邻环形焊缝中心之间距离应大于钢管外径，且不得小于150mm。 3、焊接坡口按设计规定加工成60—70度V形坡口。 4、管件对接焊缝时，内壁应齐平，内壁错边量不宜超过管壁厚的10%，且不应大于2mm。 5、焊件不得进行强行组对。 6、对口焊接前应检查坡口外形尺寸和坡口质量，坡口表面应整齐、光洁，不得有裂纹、锈皮、熔渣和其他影响焊接质量的杂物。 7、对口焊接间隙3—5mm之间。 8、潮湿或粘有水的焊件应进行烘干。 9、本工程使用焊条（J422）氩弧焊丝H08。 10、焊条在使用前按规定进行烘干，并应在使用过程中保持干燥。 三、焊接工艺要求
1、本工程采用单面焊接双面成形的多层多道焊接施焊工艺。第一层焊缝根部应均匀焊透，不得烧穿。各层接头应错开，每层焊缝的厚度宜为焊条直径的0.8—1.2倍，不得少于3层。不得在焊件非焊接表面引弧。 2、每层焊完后，应清除熔渣、飞溅物等并进行外观检查，发现缺陷，应铲除重焊。 3、管子焊接时，管内应防止穿堂风。 4、为确保优良的工程质量，在保证焊透和熔合良好的条件下，采用小电流、短电弧、快速焊和多层多道焊工艺，并应控制层间温度。 5、在焊缝附近明显处，应有焊工代号标志。 6、不合格的焊接部位，应采取措施进行返修，同一部位焊缝的返修次数不得超过两次。 7、大于DN600管，必须在管径内侧焊接一遍，确保焊接质量。 四、焊接质量检验 1、本工程焊接质量等级为Ⅲ级标准，参照〔CJJ28—2004〕管网工程施工验收规范执行。 2、焊缝尺寸应符合要求，焊缝表面应完整，高度不应低于母材表面，并与母材圆滑过渡。 3、不得有表面裂缝、气孔、夹渣及熔合飞溅物等缺陷。 4、咬边深度应小于0.5mm，且每道焊缝的咬边长度不得大于该焊缝总长的10%。 5、表面加强高度不得大于该管道壁厚的30%，且小于或等于5mm，焊缝宽度应焊出坡口边缘2—3mm。 6、表面凹陷深度不得小于0.5mm，且每道焊缝表面凹陷长度不得大于该焊缝总长度的10%。
管道焊接技术标准
管道焊接技术标准 金属管道种类繁多、数量大，使用工况千差万别。我国不同行业采用不同的应用标准体系，标准之间差别很大。当然，由于金属管道的工况，如温度、压力、介质、环境等不同，标准有差距是客观存在的。例如，电力电站管道高压、高温、蒸汽介质居多；石化、石油管道受压、腐蚀介质居多；化工行业管道还有剧毒介质（如氯气）；机械行业压力容器，按使用情况及工况分成低压、中压、高压、超高压，按容器类别分成第一类压力容器、第二类压力容器、第三类压力容器。船舶管道有高压的蒸汽管道、主机冷却的海水管道（承压及受腐蚀）、污水管道（承压及受高温）、燃油输送管道、压缩空气管道等，在不同的工况条件下运行。以下择要介绍一些基本标准。 一、压力管道分类 1. 压力管道的定义 压力管道是指在生产、生活中使用的可能引爆或中毒等危险性较大的特种设备及管道。 ①输送GB5044①《职业性接触毒物性危害程度分级》中规定的毒性程度为极度危害介质的管道。 ②输送GB5016②《石油化工企业设计防火规范》及GBJ16《建筑设计防火规范》中规定的火灾危险性为甲、乙类介质的管道。 ③最高工作压力不小于0.1MPa（表压，下同），输送介质为气（汽）体及液化气体的管道。 ④最高工作压力不小于0.1MPa，输送介质为可燃、易焊、有毒以及有腐蚀性或高温工作温度不小于标准沸点的液体管道。 ⑤上述四项规定管道的附属设施（弯头、大小头、三能、管帽、加强管接头、异径短管、管箍、仪表管、嘴、漏斗、快速接头等管件；法兰、垫片、螺栓、螺母、限流孔板、盲板、法兰盖等连接件；各类阀门、过滤器、流水器、视镜等管道设备，还包括管道支架以及安装在压力管道上的其他设施）。 ① GB5044分为四级（与99容规相同）：极度危害（1级）＜0.1mg/m3；高度危害（2级）0.1～1mg/m3；中度危害（3级）1.0～10mg/m3；轻度危害（4级）＞10mg/m3。 ② GB5016标准对可燃气体火灾危险性分甲、乙两类，甲类气体为可燃气体与空气混合物的爆炸下限不大于10％（体积），乙类气体为可燃气体与空气混合物的爆炸下限不小于10％（体积）。 GB5016标准对液态烃、可燃液体的火灾危险性按如下分类： 甲A类 15℃的蒸汽压力大于0.1MPa的烃类液体及其他类似的液体； 甲B类甲A类以外的可燃液体，闪点小于28℃； 乙A类 28℃≤闪点≤45℃的可燃液体； 乙B类 45℃＜闪点＜60℃的可燃液体； 丙A类 60℃＜闪点≤120℃的可燃液体； 丙B类闪点≥120℃的可燃液体。 2. 压力管道分类、分级（见表1）
管道焊接施工工艺标准规范标准规范标准规范标准.
管道焊接施工工艺标准 1.适用范围 本工艺标准适用于工厂管道预制加工和野外现场管道安装工程的焊接施工作业指导。 2.引用标准 2.1《特种设备焊接工艺评定》JB4708-2008 2.2《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97 2.3《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98 2.4《电力建设施工及技术验收规范》(火力发电厂管道篇)DL5031-1994 2.5《电力建设施工及技术验收规范》（火力发电厂焊接篇）DL5007-1992 2.6《化工金属管道工程施工及验收规范》HG20225-95 2.7《石油化工剧毒、可燃介质管道施工及验收规范》SH3501-2001 2.8《西气东输管道工程焊接施工及验收规范》1（2010年6月4日）2.9《石油天然气站内工艺管道焊接工程施工及验收规范》SY0402-2000 2.10《石油和天然气管道穿越工程施工及验收规范》SY/T4079-1995 2.11《钢质管道焊接及验收》SY/T 4103-2005 2.12《输油输气管道线路工程施工技术规范》Q/CVNP 59-2001 2.13《工业设备及管道绝热工程施工及验收规范》GBJ126-89 2.14《给水排水管道工程施工及验收规范》GB50268-2008
2.15《钢制压力容器焊接工艺评定》JB4708-2000 2.16《焊接工艺评定规程》（电力行业）DL/T868-2004 2.17《火力发电厂锅炉压力容器焊接工艺评定规程》（电力行业）SD340-1989 2.18《核电厂相关焊接工艺标准》（ASME ,RCC-M） 2.19《核电厂常规岛焊接工艺评定规程》（核电）DL/T868-2004 2.20《锅炉焊接工艺评定》JB4420-1989 2.21《蒸汽锅炉安全技术监察规程》附录I（锅炉安装施工焊接工艺评定）（1999版） 2.22《石油天然气金属管道焊接工艺评定》SY/T0452-2002 2.23《工业金属管道工程质量检查评定标准》GB50184-93 2.24《锅炉压力容器焊接考试管理规则》（国家质监总疫局2002版） 2.25《承压设备无损检测》JB4730-2005.1，2，3，4，5各分册 3.术语. 3.1焊接电弧焊：指用手工操作电焊条的一种电弧焊焊接方法。管道焊接常用上向焊和下向焊两种。 3.2自动焊：指用焊接机械操作焊丝的一种电弧焊焊接方法。管道焊接常用热丝熔化极氩弧焊、涂层焊丝氩弧焊、药芯焊丝富氩二氧化碳焊混、（半）自动下向焊、二氧化碳（半）自动焊、埋弧自动焊等焊六种。 3.3钨极氩弧焊：指用手工操作焊丝的一种惰性气体保护焊焊接方法。
压力管道焊接质量控制要点.doc
压力管道焊接质量控制要点 焊接过程是钢制压力管道工程施工的关键过程和主要过程。压力管道组队、焊接质量的的好坏直接影响管道介质的流速流向、管道磨损情况和安全运行。因此对压力管道的焊接质量有着极为严格的要求，除要求焊接接头为完全熔透焊缝外，对压力管道的耐蚀性以及焊缝表明的质量也有着具体的焊接标准、焊缝的表面（罐内、外）应平缓、均匀、不得有明显的凸凹焊道。焊接过程的质量控制对保证压力管道工程的安装起着重要的作用。为此，控制好压力管道工程中的焊接质量是管道安装质量控制的关键。 1.焊前准备 焊工 凡是从事压力管道焊接的焊工、必须按照现行《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》、《现场设备工业管道焊接工程施工及验收规范》的规定进行考试，考试合格后，方可从事相应的焊接施工； 焊接用设备 压力管道焊接所需的手弧焊机、氩弧焊机、焊条烘干设备和焊缝热处理装置应齐全、完好、性能稳定可靠，应装有在周检（校）期内合格的电流、电压表、压力表。 坡口加工及清理 现场条件允许的情况下，应尽量采用等离子弧、氧乙炔等热加工方法。坡口加工完成后，必须除去坡口表明的氧化皮、油污、熔渣及影响接头质量的表面层，清除范围为坡口及其两侧母材不少于20毫米区域，并应将凹凸不平处打磨平整。
定位/组对 管接头组对应在确认坡口加工、清理质量后进行。管接头的组对定位焊是保证焊接质量、促使管接头背面成形良好的关键，如果坡口形式、组对间隙、钝边大小不合适，易造成内凹、焊瘤、未焊透等缺陷。组对间隙应均匀，定位时应保证接管的内壁平齐、内壁错边量不超过管壁厚度的10%，且不应大于15毫米。如壁厚不一致，应按规定进行修磨过渡。若焊接定位板时应在焊管板角焊缝的同一方向。管件组对时应垫置牢固，并应采取措施防止焊接过程产生变形。定位焊时，应采用与根部焊道相同的焊接材料和焊接工艺，并由合格焊工施焊。 2.焊接过程控制 材料与焊材 施工单位应具备完善的材料管理体系，以保证材料的规格、型号符合设计要求。 现场材料：现场材料员根据到货凭证核对材料的名称、规格、型号、数量和质量证明等资料是否与事物相符。经检验合格的材料、现场材料员负责进行入库，并对其登记上账。有时现场某些材料规格很大，无法在库房存放，故应该选合适的露天场地存放，并做好防护工作。需要进库房存放的材料必须入库妥善保管，以防丢失和损坏。材料发放时，一定要核对材料的工程项目、规格、型号、材料和数量，以防有错。现场使用的焊条必须烘干，操作人员用保温桶领用，以防返潮。每一只桶内只能领用同一牌号的焊条，以防错用，且一次最多不能超过5公斤，在桶内存放时间不应超过四小时，否则必须进行重新烘干。焊丝一次领用数量不得超过最小
钢制管道焊接验收标准
钢制管道焊接验收 标准 1
SY/T 4103-- 钢质管道焊接及验收 1 范围 本标准适用于使用碳钢钢管、低合金钢钢管及其管件,输送原油、成品油及气体燃料等介质的长输管道、压气站管网和泵站管网的安装焊接。适用的焊接接头型式为对接接头、角接接头和搭接接头,适用的焊接方法为焊条电弧焊、埋弧焊、熔化极及非熔化极气保护电弧焊、药芯焊丝自保护焊、气焊和闪光对焊,以及上述方法之间相互组合的焊接方法。适用的焊接位置为固定焊、旋转焊,或者两种位置的结合。 本标准规定了对管道安装焊接接头进行破坏性试验验收标准、射线检测、超声波检测、磁粉检测及渗透检测验收标准。 2 规范性引用文件 下列文件中的条款经过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是标注日期的引用文件,其随后所有的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本标准,然而,鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件,其最新版本适用于本标准。 GB/T 3091 低压流体输送用焊接钢管(ISO 559:1991,Steel Tubes for Water and Sewage Second Edition,NEQ) GB/T 3375 焊接名词术语 GB/T 5117 碳钢焊条(ANSI/AWS A5.1:1991 Covered Carbon Steel Arc 1
Welding Electrodes,EQV) GB/T 5118 低合金钢焊条(ANSI/AWS A5.5:1981 Low Alloy Steel Covered Arc Welding Electrodes,NEQ) GB/T 5293 埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂(ANSI/AWS A5.17:1989 ,EQV) GB/T 8110 气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝(ANSI/AWS A5.18:1979 ,Carbon Steel Filler Metals for Gas Shielded Arc Welding,NEQ) GB/T 8163 输送流体用无缝钢管(ISO 559:1991,Steel Tubes for Water and Sewage Second Edition,NEQ) GB/T 97ll.1 石油天然气工业输送钢管交货技术条件第一部分:A级钢管(ISO 3183:1996,EQV) GB/T 10045 碳钢药芯焊丝(ANSI/AWS A 5.20:1995, Carbon Steel Electrodes for Flux Cored Arc welding,EQV) GB/T 12470 埋弧焊用低合金钢焊丝和焊剂(ANSI/AWS A 5.23,NEQ) GB/T 13793 直缝电焊钢管(JIS G3444:1988, Carbon Steel Tubes for General Structural Purposes,NEQ) 2
过热器管道焊接工艺及标准
检修公司西工业区项目部135MW#2锅炉高温过热器 12Cr1MoVG焊接工艺标准 项目名称：西工业区135MW#2锅炉高温过热器检修焊接 单位：石河子天富水利电力有限责任公司检修安装分公司 工作单位：石河子市国能能源投资有限公司西工区分公司 时间：二零一五年七月 1
小管径斜45°对接气焊工艺（OFW ） ——12Cr1MoV Φ38×5mmV 形坡口对接焊——： 针对西工业区#2锅炉的高温过热器焊接，材料为12Cr1MoVG ，直径 为38mm 、管壁的厚度为5mm ，检修公司采用右焊法进行焊接。 一． 焊前准备 1. 过热器材料：12Cr1MoVG Φ38×5mm; 2. 材料及坡口：锅炉高温过热器管道，60°±5°V 形坡口，钝边 0.5~1mm ，如图1所示; ×4.5 图（1） 3. 焊接位置：45°; 4. 焊接要求：单面焊双面成形； 5. 焊接材料：焊丝H08CrMoVA Φ2.5；（详见表1） 表（1） 6．焊接工具选用 （详见表2）
3 表（2） 7．焊接选用气体：氩气 8．试件清理：清理坡口面及坡口内外面20mm范围内的油污、锈蚀、水分及其它污物，至露出金属光泽；表（2） 9. 装配及点固：装配间隙2.5~3mm、点固在11点钟和2点位置长度为10mm，试件45°固定，由下端6点钟的位置始焊；如图所示（2） 二. 焊接工艺参数 1．层数要求：焊接两层 2．操作方法：采用右焊法焊接 3．焊接火焰：中性焰或轻微碳化焰，目的是防止合金元素的氧化烧损； 4．焊嘴倾角：与试件轴向夹角为80°左右，焊嘴偏向下坡口，因为温度是向上走的；如图所示（1） 5．焊炬倾角：与试件所焊部位的切线方向的夹角为60°左右; 6．焊丝的角度：与试件轴线方向的夹角为90°左右； 7．焊炬与焊丝的夹角一般为30°左右； 图（2）
压力管道焊接质量控制要点(正式)
编订：__________________ 单位：__________________ 时间：__________________ 压力管道焊接质量控制要 点(正式) Standardize The Management Mechanism To Make The Personnel In The Organization Operate According To The Established Standards And Reach The Expected Level. Word格式 / 完整 / 可编辑
文件编号：KG-AO-1148-76 压力管道焊接质量控制要点(正式) 使用备注：本文档可用在日常工作场景，通过对管理机制、管理原则、管理方法以及管理机构进行设置固定的规范，从而使得组织内人员按照既定标准、规范的要求进行操作，使日常工作或活动达到预期的水平。下载后就可自由编辑。 焊接过程是钢制压力管道工程施工的关键过程和主要过程。压力管道组对、焊接质量的的好坏直接影响管道介质的流速流向、管道磨损情况和安全运行。因此对压力管道的焊接质量有着极为严格的要求，除要求焊接接头为完全熔透焊缝外，对压力管道的耐蚀性以及焊缝表明的质量也有着具体的焊接标准、焊缝的表面（罐内、外）应平缓、均匀、不得有明显的凸凹焊道。焊接过程的质量控制对保证压力管道工程的安装起着重要的作用。为此，控制好压力 管道工程中的焊接质量是管道安装质量控制的关键。 1.焊前准备 焊工凡是从事压力管道焊接的焊工、必须按照现行《锅炉压力容器焊工考试规则》、《现场设备工业管
道焊接工程施工及验收规范》的规定进行考试，考试合格后，方可从事相应的焊 接施工 焊接用设备 压力管道焊接所需的手弧焊机、氩弧焊机、焊条烘干设备和焊缝热处理装置应齐全、完好、性能稳定可靠，应装有在周检（校）期内合格的电流、电压表、压力表。 坡口加工及清理 现场条件允许的情况下，应尽量采用等离子弧、氧乙炔等热加工方法。坡口加工完成后，必须除去坡口表明的氧化皮、油污、熔渣及影响接头质量的表面层，清除范围为坡口及其两侧母材不少于20毫米区域，并应将凹凸不平处打磨平整。 定位/组对 管接头组对应在确认坡口加工、清理质量后进行。管接头的组对定位焊是保证焊接质量、促使管接头背面成形良好的关键，如果坡口形式、组对间隙、钝边
管道焊接与施工验收规范
管道焊接与施工验收规 范 集团标准化小组：[VVOPPT-JOPP28-JPPTL98-LOPPNN]
管道焊接与施工验收规范 一、通用规定 1、本规范适用于碳素钢Q235AＦ，（含Ｃ≤0.3%）。普通低合金钢及氧—乙炔焊接工程。 2、焊工必须按规定进行考试，合格后方可持证上岗施焊。 3、对不合格焊缝返修，当同一部位的返修次数超过两次时，应制订返修措施，经技术负责人审批后方可进行返修。 4、焊接作业的安全技术，劳动保护等应按现行有关规定执行。 二、焊前准备 1、焊缝的设置，应避开应力集中区。 2、管道两相邻环形焊缝中心之间距离应大于钢管外径，且不得小于150mm。 3、焊接坡口按设计规定加工成60—70度V形坡口。 4、管件对接焊缝时，内壁应齐平，内壁错边量不宜超过管壁厚的10%，且不应大于2mm。 5、焊件不得进行强行组对。 6、对口焊接前应检查坡口外形尺寸和坡口质量，坡口表面应整齐、光洁，不得有裂纹、锈皮、熔渣和其他影响焊接质量的杂物。 7、对口焊接间隙3—5mm之间。 8、潮湿或粘有水的焊件应进行烘干。 9、本工程使用焊条（J422）氩弧焊丝H08。 10、焊条在使用前按规定进行烘干，并应在使用过程中保持干燥。
三、焊接工艺要求 1、本工程采用单面焊接双面成形的多层多道焊接施焊工艺。第一层焊缝根部应均匀焊透，不得烧穿。各层接头应错开，每层焊缝的厚度宜为焊条直径的0.8—1.2倍，不得少于3层。不得在焊件非焊接表面引弧。 2、每层焊完后，应清除熔渣、飞溅物等并进行外观检查，发现缺陷，应铲除重焊。 3、管子焊接时，管内应防止穿堂风。 4、为确保优良的工程质量，在保证焊透和熔合良好的条件下，采用小电流、短电弧、快速焊和多层多道焊工艺，并应控制层间温度。 5、在焊缝附近明显处，应有焊工代号标志。 6、不合格的焊接部位，应采取措施进行返修，同一部位焊缝的返修次数不得超过两次。 7、大于DN600管，必须在管径内侧焊接一遍，确保焊接质量。 四、焊接质量检验 1、本工程焊接质量等级为Ⅲ级标准，参照〔CJJ28—2004〕管网工程施工验收规范执行。 2、焊缝尺寸应符合要求，焊缝表面应完整，高度不应低于母材表面，并与母材圆滑过渡。 3、不得有表面裂缝、气孔、夹渣及熔合飞溅物等缺陷。 4、咬边深度应小于0.5mm，且每道焊缝的咬边长度不得大于该焊缝总长的10%。
不锈钢管道焊接工艺规程
如不慎侵犯了你的权益，请联系我们告知！ 奥氏体不锈钢管道焊接工艺规程 1 范围 本标准适用于工业管道、公用管道和发电厂奥氏体不锈钢管道焊接施工。本标准也适用于手工氩弧焊和手工电弧焊作业。 2 规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款，凡是注日期的引用文件，其随后的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于标准，然而，鼓励根据本部分达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 GB50235—97 《工业金属管道工程施工及验收规范》 GB/T 983—95 《不锈钢焊条》 DL/T869-2004 《火力发电厂焊接技术规程》 劳人部[1988]1号《锅炉压力容器焊工考试规则》 HYDBP006-2004《压力管道安装工程焊接、热处理过程控制程序》 HYDBP018-2004《压力管道安装工程焊接材料管理程序》 HYDBP013-2004《压力管道安装工程材料设备储存管理程序》 HYDBP012-2004《压力管道安装工程材料设备搬运管理程序》 HYDBP008-2004《压力管道安装工程计量管理手册》 HYDBP007-2004《压力管道安装工程检验和试验控制程序》 HYDBP010-2004《压力管道安装工程不合格品控制程序》 劳动部发[1996]140号《压力管道安全管理与监察规定》 3 先决条件 3.1 环境 3.1.1 施工环境应符合下列要求：
3.1.1.1 风速：手工电弧焊小于8M/S，氩弧焊小于2M/S。 3.1.1.2 焊接电弧在1m范围内的相对湿度小于90%，环境温度大于0℃。 3.1.1.3 非下雨、下雪天气。 3.1.2 当环境条件不符合上述要求时，必须采取挡风、防雨、防寒等有效措施。 3.2 奥氏体不锈钢管道焊接控制流程图 见图1。 图1 奥氏体不锈钢管道焊接控制流程图 3.3 焊接材料 3.3.1 奥氏体不锈钢管道焊接材料的采购和入库（一级库）由公司物资部负责，按《物资采购控制程序》和《焊接材料保管程序》执行。
管道焊接控制措施
管道焊接控制措施 分析了压力管道焊接施工缺陷问题，并针对压力气管道工程焊接的重要性，提出了一套较全面、科学的管理办法和措施。 关键词：充氨压力管道；焊接质量；控制措施 对充氨管道工程来说，焊接施工质量是关系到整个工程质量的关键，直接影响到压力管道的安全运行。如何更好的控制焊接质量，我们认为要加强焊接质量的控制和管理，应从施工准备阶段、事前控制、事中控制、事后控制和焊接缺陷预防阶段等几道关键工序着手。 1 施工准备阶段 (1) 组建质检部门 施工准备阶段，施工单位应建立质量管理体系，其焊接技术人员应负责焊接工艺评定，编制焊接作业指导书和焊接技术措施，参与焊接质量管理，处理焊接技术问题，整理焊接技术资料等。焊接质检人员应对现场进行全面检查和控制，负责编制和确定焊口编号和日常的的检查工作，签发检查文件，参与焊接技术措施的审定，参加对焊接质量问题的分析、处理。 (2) 焊接工艺评定 在焊接施工开始前，对所需焊接的管道，制定详细的焊接工艺指导书，并对此焊接工艺进行评定。其评定的目的在于验证用该工艺进行焊接的焊接接头，能否具有合格的力学性能。对焊接接头的检验，要在经过外观检查、无损缺陷检验。 我单位要依据评定合格的工艺，编制焊接工艺规程。其工艺规程应包括以下内容；焊接方法、适用的管材管件材料、管径和壁厚、接头设计形式、填充金属和焊道数、焊接方向、焊道之间的时间间隔、焊接速度、对口器的类型和拆移等。 (3) 焊工考试 对焊工考试人员的资格进行审查，从事压力管道施工的焊工必须持取得技术监督部门核发的、在有效期内的、并具有相应合格项目的焊工证，方能参加考试。 在管道焊接前，按规定对焊工进行资格考试，以检验焊工能否使用经过评定合格的焊接工艺规程，焊接出合格的焊接焊缝。对考试焊接接头，应进行检验(可用破坏性试验或用射线探伤检测)，检验合格方可上岗。 2 事前控制(焊前检查) 在实施焊接作业前，应对需要开展作业的有关设备机具、材料等进行检查，能否满足焊接的条件。 (1) 对焊接设备检查 电焊机工作是否正常，电压、电流是否稳定。 (2) 对焊接材料的检查 由施工单位对该批进场焊条、焊丝进行报验，提供材料合格证，监理单位应检查是否与设计文件相符，并对该批号材料进行现场抽样送检，经检测合格同意使用。对焊条未使用之前，一般不允许撤掉包装，而且应按说明书的要求使用，保管焊条的仓库宜选择干燥通风良好的地方。
管道焊接规范
石油化工剧毒、易燃、可燃介质管道施工及验收规范 中国石油化工总公司标准 SHJ 501－－85 中国石油化工总公司 编制单位：化工建设公司 兰州化学工业公司 批准部门：中国石油化工总公司 实行日期：1985年12月1日 目录 第一章总则 第二章管于、管道附件及阀门的检验 第一节一般规定 第二节管子检验 第三节管道附件检验 第四节阀门检验 第三章管道加工及安装
第一节管道加工 第二节管道安装 第四章管道焊接 第一节一般规范 第二节焊前准备与接头组对 第三节焊接工艺要求 第四节预热与热处理 第五节质量检验 第五章工程验收 第一节管道系统试验 第二节交工文件 附录四有关计量单位换算压力（压强）应力 第一章总则 第1．0．1条本规范适用于设计压力400帕（3毫米汞柱）绝压－98．1兆帕（1000公斤力／厘米^2）表压。设计温度－200－850℃的石油化工装置与厂区内的剧毒、易燃、可燃介质的碳素钢、合金钢、不锈钢管道（以
下简称管道）新建、改建或扩建工程的施工及验收。厂区外的同类管道，可参照执行。 第1．0．2条本规范不适用于下列管道： 一、干线管道（注）； 二、有色金属管道及非金属管道； 三、水、蒸汽、空气等公用工程管道； 四、非剧毒、易燃、可燃介质的其它石油化工管道。 注：干线管道是指： ①由开采或生产区域至城市居民及工业企业的媒气管道； ②由主泵站至炼油厂或转运基地的石油管道； ②由工厂主泵站至储运基地、码头或栈桥的石油产品输送管道； ④穿超海底或跨越江河的输油、田气（汽）管道。 第1．0．3条在订购剧毒、易燃、可燃介质管道的管子、管道附件及阀门时，应向供方提出设计文件中的技术条件（质量标准与检验要求）及本规范的有关要求。 第1．0．4条管道施工应按设计进行，修改设计或材料代用，应经设计部门审批。
工艺管道焊接方案
VCM装置-工艺管道焊接施工方案 1编制说明 本方案针对于新疆圣雄50万吨/年PVC项目（二）-VCM装置工艺管道的焊接。 2编制依据 施工图纸 《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-2010 《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-2010 《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》SH3501-2002 《石油化工铬镍奥氏体钢、铁镍合金和镍合金管道焊接规程》SH/T3525-1999 《压力管道安全技术监察规程—工业管道》TGS D0001-2009 3工程概况及焊接特点分析 VCM装置工艺管道主要介质包括乙炔、12度冷冻水回水、7度冷冻水上水、除氧剂、任基苯酚、化学污水、冷冻盐水、冷却循环回水、冷却循环上水、脱盐水、盐酸、超低压蒸汽、低压蒸汽、混合气、氮气、稀碱液、工厂空气、氯乙烯、真空气、放空气等多种介质，其中高温、高压、有毒介质管道对焊接的要求较高，应严格按照焊接工艺施工。 20#、20G、Q235B、L245、16Mn是低碳钢，焊接性能较好，但是容易出结晶裂纹、高温液化裂纹、多边化裂纹，其发生部位大多在（焊缝、HAZ区、多层焊层间）、且还会出现内凹、咬边、气孔等缺陷，焊接过程中应严格按照焊接工艺施焊（工艺参数、接头形式、预热、焊接顺序）。 0Cr18Ni9、00Cr17Ni14Mo2是奥氏体不锈钢，碳当量低，焊接性能良好，但是容易出现晶间裂纹和应力腐蚀裂纹（沿晶开裂和穿晶开裂）、气孔、咬边等缺陷。所以在焊接过程中，除应严格按照焊接工艺施焊外，在焊接过程中还应注意对根部和焊缝的保护。在焊后应对焊缝进行钝化处理。 4焊接材料的选择 母材材质焊条焊丝 烘干温度 （℃） 恒温时间 （分） Q235B、20G、L245、20#J426 J427 HO8Mn2SiA350—40060 16Mn J507HO8Mn2SiA350—40060 0Cr18Ni9A102H0Cr21Ni10150—20060 00Cr17Ni14Mo2A022 H00Cr19Ni12 Mo2 150—20060 若以上烘烤温度与焊条生产厂家的烘烤温度不符，要以焊条生产厂家规定的烘烤温度进行烘烤。 5焊接方法的选择 为保证焊接质量和管内清洁，对接焊缝一律采用氩弧焊打底的焊接方法。 管径≤80mm，壁厚≤6mm的对接焊口采用全氩弧焊接；其它对接焊口采用氩弧焊打底、手工电弧焊填充并盖面的氩电联焊的焊接方法, 角焊缝采用手工电弧焊。 6电焊机选择 采用目前国内较先进的、性能稳定、质量可靠、节能型的ZX7-400ST型逆变直流焊机或者硅整流焊机。 7焊材烘烤、发放及使用管理
压力管道焊接质量控制要点优选稿
压力管道焊接质量控制 要点 集团公司文件内部编码：（TTT-UUTT-MMYB-URTTY-ITTLTY-
压力管道焊接质量控制要点焊接过程是钢制压力管道工程施工的关键过程和主要过程。压力管道组对、焊接质量的的好坏直接影响管道介质的流速流向、管道磨损情况和安全运行。因此对压力管道的焊接质量有着极为严格的要求，除要求焊接接头为完全熔透焊缝外，对压力管道的耐蚀性以及焊缝表明的质量也有着具体的焊接标准、焊缝的表面（罐内、外）应平缓、均匀、不得有明显的凸凹焊道。焊接过程的质量控制对保证压力管道工程的安装起着重要的作用。为此，控制好压力 管道工程中的焊接质量是管道安装质量控制的关键。 1.焊前准备 焊工凡是从事压力管道焊接的焊工、必须按照现行《锅炉压力容器焊工考试规则》、《现场设备工业管道焊接工程施工及验收规范》的规定进行考试，考试合格后，方可从事相应的焊 接施工 焊接用设备
压力管道焊接所需的手弧焊机、氩弧焊机、焊条烘干设备和焊缝热处理装置应齐全、完好、性能稳定可靠，应装有在周检（校）期内合格的电流、电压表、压力表。 坡口加工及清理 现场条件允许的情况下，应尽量采用等离子弧、氧乙炔等热加工方法。坡口加工完成后，必须除去坡口表明的氧化皮、油污、熔渣及影响接头质量的表面层，清除范围为坡口及其两侧母材不少于20毫米区域，并应将凹凸不平处打磨平整。 定位/组对 管接头组对应在确认坡口加工、清理质量后进行。管接头的组对定位焊是保证焊接质量、促使管接头背面成形良好的关键，如果坡口形式、组对间隙、钝边大小不合适，易造成内凹、焊瘤、未焊透等缺陷。组对间隙应均匀，定位时应保证接管的内壁平齐、内壁错边量不超过管壁厚度的10%，且不应大于15毫米。如壁厚不一致，应按规定进行修磨过渡。若焊接定位板时应在焊管板角焊缝的同一方向。管件组对时应垫置牢固，并应采取措施防止焊接过程产生变形。定位焊时，应采用与根部焊道相同的焊接材料和焊接工艺，并由合格焊工施焊。
论钢质压力管道焊接质量控制
论钢质压力管道焊接质量控制 [摘要]： 本文主要通过对钢质压力管道焊缝质量缺陷产生原因进行分析，论述了如何针对焊接过程、焊接质量检验两方面采取控制措施，从而实现管道焊接施工质量控制的目标。 [关键词]： 钢质压力管道 焊接质量控制 焊缝质量缺陷 焊接过程控制 焊接质量检验 [引言]： 工业建设项目钢质压力管道（以下均简称为管道）通常采用焊接方式连接，因此，焊接是管道安装中最关键、最重要的一道工序。影响管道焊接质量的因素较多，主要有管材和焊材的质量、焊工的资格和操作能力、焊接施工工艺和操作过程等。 管道焊接质量控制有几个重要环节：材料质量控制、焊接过程控制、焊接质量检验。材料质量控制是首要前提，焊接过程控制、焊接质量检验是必要条件。如果忽略了过程控制，仅靠最终检验的手段来控制，管道焊接质量容易产生隐患。因为大多数管道焊缝质量检验不是进行100%检验，而是按规范规定抽取一定比例检验，未抽检到的焊缝的质量存在不合格的可能性。管道焊接质量必须重点针对这三个环节采取控制措施。 1 管道焊缝质量缺陷的分类： 焊缝质量缺陷分表面质量缺陷和内部质量缺陷两类。 焊缝表面质量缺陷主要有裂纹、气孔、夹渣、咬边、未熔合、焊瘤、未焊透、 根部收缩、余高过大、外观成形凹凸不平、角焊缝厚度不足或焊脚不对称情况等。 焊缝内部质量缺陷主要有裂纹、气孔、夹渣、未熔合、未焊透等。 几种焊缝表面和内部质量缺陷示意见图1： 图1 焊缝表面和内部质量缺陷 咬边 根部未焊透边缘未焊透未熔合层间未焊透 气孔
2几类重要焊缝质量缺陷产生的原因： 2.1未焊透： 电流强度不够，运条速度太快； 管道组对时，坡口的钝边太厚或间隙太小； 焊条角度不对以及电弧偏吹； 焊件散热速度太快使焊融金属迅速冷却。 2.2气孔： 熔化金属冷却太快，气体来不及从焊缝中逸出：如风速过大、温度较低，或者焊工操作技术不良，运条速度太快，使焊肉很薄，冷却过快，气体来不及从焊缝中逸出； 电弧太长或太短。电弧太长使空气浸入熔池，太短则阻碍气体外逸； 焊条受潮； 焊件及焊条上沾有油漆、油污等，受热后放出气体浸入熔池； 基本金属及焊条化学成分不当，含碳气过多，所含的合金成分使铁水发粘，使熔渣粘度太大，阻碍气体外逸； 2.3裂纹： 焊接材料化学成分不当。碳及合金成分（铬、钼、锰）含量多，以及含磷、硫，促使产生裂纹； 对于可淬性高的钢，焊接措施不当，如未进行预热或退火等； 管道组对不正确，如焊低碳钢时坡口小，间隙小，导致填充金属少，强度低，焊缝冷却快，应力较大，以致产生裂纹； 点焊处尺寸较小，受外力或焊接应力作用而破裂； 其他具有尖角的缺陷（如针状气孔、咬边、未焊透等）未检查并及时修复，由于应力作用而发展成裂纹。 3管道材料和焊接材料进场检验措施： 管材和焊材直接决定了管道焊接质量，各生产厂家的生产技术水平、产品质量参差不齐，材料进场前的运输、保管等环节也会使材料的质量受到影响。做好管材和焊材进