冷轧带钢生产线技术解析
冷轧带钢生产工艺中的常见问题
1、冷轧的关键工序：一为酸洗、二为冷轧、三为热处理、四为平整。酸洗是为了去除对冷轧有害的原料钢卷表面上的氧化铁皮；冷轧是生产冷轧板带钢的关键工序；热处理在冷轧工序中有二个作用，一是消除冷轧带钢的加工硬化和残余应力，软化金属，改善塑性，以便于进一步进行冷轧或其它加工；二是改善组织结构，产生所需要的晶粒大小和取向；平整是精整工序中十分重要的工序，它可以改善带钢的性能，提高钢板的成形性能，提高钢带的平直度及改善钢板的表面状态。
冷轧工艺的定义：轧制是将金属坯料通过一对旋转轧辊的间隙（各种形状），因受轧辊的压缩使材料截面减小，长度增加的压力加工方法，这是生产钢材最常用的生产方式，冷轧即是在常温下完成的轧制过程，其所使用的原料为热轧加工成的板带（卷）。
2、酸洗工艺
带钢冷轧前必须酸洗，清洗其表面氧化铁皮，因为氧化铁皮在冷轧时会损坏轧辊表面，而导致带钢表面产生缺陷。通常热轧带钢表面氧化铁皮通常是3层结构：外层为Fe2O3(三氧化二铁)，中层为Fe304(四氧化三铁)，内层为Fe0(氧化铁)。
先进的冷轧厂多采用高速运行的连续酸洗机组或推拉式酸洗。以连续酸洗为例，是将带钢连续地通过几个酸洗槽进行酸洗。为使作业线上过程连续，将前一个热轧带钢卷的尾部和后一个钢卷头部焊接起来，酸洗后带钢按需要的卷重、卷径切断带钢并收卷。
连续酸洗机组除完成清除带钢表面氧化铁皮的任务外，还有几个作用：
(1) 用圆盘剪将带钢侧边剪齐。
(2) 调节钢卷的质量，根据生产要求将大的热轧钢卷分成小卷，或把几个小钢卷合并成一个大卷，以提高冷轧机的产量。
(3) 检查并剔除对以后各工序有害的带钢表面缺陷。
(4) 在酸洗好的带钢表面上涂上一层油，起防锈和润滑作用。
2.1 连续酸洗机组根据工作性质分成3段：
入口段：上料、拆卷、带钢表面氧化铁皮破碎、矫正、剪头、剪尾、工整焊接；
酸洗段：酸洗、冷热水洗以及烘干；
出口段：剪切、涂油以及最后卷取（收卷）。
2.2 酸洗工艺
酸洗段可以采用硫酸酸洗、盐酸酸洗两种方式，但由于盐酸酸洗具有更多的优点，所以我们以盐酸的酸洗机理来说明。
盐酸溶液与氧化铁皮的化学反应为：
FeO + 2HCl = FeCl2 + H2O
Fe2O3 + 6HCl = 2FeCl3 + 3H2O
盐酸溶液能较快地溶蚀各种氧化铁皮，酸洗反应可以从外层往里进行。盐酸酸洗是以化学腐蚀为主，盐酸酸洗对金属基体的侵蚀甚弱。因此，盐酸酸洗的效率对带钢氧化铁皮的结构并不敏感，而且酸洗后的板带钢表面银亮洁净。酸洗反应速度与酸洗前带钢氧化铁皮的
松裂程度密切相关。
带钢连续盐酸酸洗与硫酸酸洗相比较，有下列优点：
(1) 盐酸能完全溶解3层氧化铁皮，因而不产生酸洗残渣。而用硫酸酸洗时，就必须经常清刷酸槽，并中和这些黏液；硫酸不易除去压入板面的Fe2O3，从而会产生相应的表面缺陷。
(2) 盐酸基本上不腐蚀基体金属，这样，经盐酸酸洗后板面平滑、银亮，无酸洗痕迹，不会发生过酸洗；盐酸酸洗的铁损比硫酸酸洗低20％；硫酸酸洗时，金属铁在酸液中溶解时会生成氢，氢扩散进入板面，会引起氢脆，而盐酸酸洗就很少产生这种缺陷。
(3) 氧化铁很易溶解，易于除去，故不易引起表面酸斑，这也是盐酸酸洗板面特别光洁的原因之一。而硫酸铁因会形成不溶解的水化物，往往使板面出现酸斑。
(4) 盐酸酸洗速率较高，特别在温度较高时，盐酸酸洗时间与硫酸相比有很大差别。
(5) 废盐酸和清洗废液可以完全再生为新酸，循环使用，从而解决了废酸污染问题。
因此，硫酸酸洗工艺已基本淘汰。
2.3 带钢酸洗会产生的缺陷和防止手段：
普碳钢带经酸洗、水洗和干燥后，其表面应呈灰白色或银白色。但因操作不当、酸洗工艺制度和某些机械设备不良的影响，往往会造成带钢的不同缺陷。这些缺陷主要有：酸洗气泡、过酸洗、欠酸洗、锈蚀、夹杂、划伤和压痕等。这些缺陷占冷轧产品缺陷的2％左右，
其中主要是欠酸洗、过酸洗和酸洗气泡等。
(1) 酸洗气泡。酸洗气泡是由于酸与裸露的金属作用生成氢气所造成的。它在冷轧时会发生噼啪的爆炸声，它的外观特征是呈条状的小鼓泡，破裂后呈黑色细裂缝。经过轧制后，气泡裂缝会延伸扩大，致使产品的力学性能(冲击韧性)降低。
酸洗气泡产生的机理是：金属和酸产生化学反应时，生成了部分氢原子，它渗透到金属的结晶格子中，并使其变形，变形后使氢更向金属内扩散，其中一部分氢原子穿过金属并分子化，从酸液中逸出，部分氢原子的分子化在晶格变形产生的“显微空孔”边界上，或金属的夹杂及孔隙中进行，氢在空孔中的压力可达到很大值(几十兆帕)，使金属中产生了引起氢脆的内应力。
防止产生气泡的措施是：调整酸液的浓度；控制酸洗时溶液的温度和带钢表面平直状态等。
(2) 过酸洗。金属在酸溶液中停留时间过长，使其在酸溶液作用下，表面逐渐变成粗糙麻面的现象称为过酸洗。
过酸洗的带钢延伸性大大降低，在轧制过程中，很容易断裂和破碎，并且造成粘辊。过酸洗的带钢即使轧制成材也不能作为成品，因为它的力学性能大大降低了。
产生过酸洗的原因是：机组连续作业中断，使酸洗失去连续性，或因带钢断带处理时间过长等。防止措施是尽量密切全机组的操作配合，保证生产正常进行。
(3)欠酸洗。钢带酸洗之后，表面残留局部未洗掉的氧化铁皮时称为
欠酸洗。欠酸洗的带钢(或钢板)，轻者在轧制之后产品表面呈暗色或花脸状；严重时氧化铁皮被压入呈黑斑。此外，氧化铁皮的延伸性较差，故在轧制后因延伸不均使产品出现浪形或瓢曲等缺陷。有时铁皮可能牢固地贴附在轧辊表面，直接造成轧制废品增多等。
造成欠酸洗的原因是：氧化铁皮厚度不匀，较厚部分的氧化铁皮需要较长酸洗时间，同时其中的Fe0分解成了较难溶解的Fe2O3(Fe3O4)；带钢波浪度和镰刀弯较大，在酸洗过程中，起浪部分或弯起部分没有浸泡在酸液中通过，造成漏酸洗；酸洗前机械破鳞不完善，特别是带钢两边端铁皮未被破碎等。
实际生产中欠酸洗多出现在带钢的头尾段和两侧边缘。根据实测数据，欲酸洗掉大块红色铁皮需要3～4倍的酸洗黑色氧化铁皮的时间，此时已洗掉铁皮的带钢将会形成过酸洗。因此处理欠酸洗的方法是：预先平整好板形，对于铁皮较厚，而面积又不大的带钢，可采用先局部酸洗一次，而后再过酸洗线的方法去锈。
(4) 锈蚀。原料酸洗后表面重新出现锈层的现象称为锈蚀。
锈蚀形成的原因是：带钢(钢板)酸洗后表面残留少许的酸溶液，或带钢清洗后没有达到完全干燥而使表面重新生锈。此外，带钢在酸洗后于高温的清洗水中停留时间过长，也会产生锈蚀现象。
带钢锈蚀处的钢板表面在轧制之后呈暗色，它促使成品在库存时再次锈蚀，从而降低成品材的表面质量，严重时使产品报废。
防止锈蚀的措施是严格执行酸洗、清洗操作规程，及时给表面涂油，并应堆放在干燥的地方。
(5) 夹杂。带钢在酸洗后表面出现深陷的星罗棋布的黑点疵病称为夹杂。它是由于热轧时氧化铁皮被压入所形成的。这样的缺陷不可能采取酸洗法除去。当它经过冷轧后，黑点便扩展延伸呈黑色条状，大大降低了成品钢板的冲击性能。
(6) 划伤。带钢在机组运行过程中新出现的划伤，是由于卷取辊、弯曲辊的表面出现质硬的异物，或带钢的浪形及折棱与导板成线接触，或带钢在拆卷过程中拍打折头刮板等，使表面划出新的伤痕。另外也有部分伤痕出现在热轧后冷却和卷取的过程中。
带钢的划伤可分为上表面划伤和下表面划伤。划伤的原料经冷轧后，在成品带钢表面将形成宽而长的黑条。带钢划伤深度超过带钢厚度允许公差一半时，轧制后不能消除。
防止划伤的措施是经常检查机组的滚动部件和导板，维护好设备。
(7) 压痕。压痕是指带钢(钢板)表面呈凹下去的压迹。压痕形成的原因是：并卷焊时的焊渣没有吹净，被带钢带到拉辊上，而后在带钢表面压出了痕；拉辊在带钢表面滑动造成粘辊，使带钢表面造成压痕；热轧过程中压下失灵，突然压下停车，而后抬起压下轧制等。压痕深度超过带钢厚度允许偏差一半时，冷轧之后，压痕不能消除。总之，上述带钢表面缺陷，只要精心操作，严格执行酸洗工艺制度和操作规程，及时检查和维修设备，是可以避免或减少的。
3、轧制工序
钢板的冷轧作为一种生产工艺，几十年来经过了多种演变，它由单机架非可逆单张轧制，到成卷可逆轧制，发展到多机架的全连续轧
制。
冷轧不同于其他的轧制方法，它是将冷坯在常温下进行轧制，与热轧相比，冷轧轧制时金属变形抗力很大。冷轧的道次压下率小，轧制设备要求也就特别高。冷轧能够轧制出高精度及性能优异的板带钢产品，其主要特点为：
(1) 可以生产厚度较簿的产品（分为板带钢与箔材），板带钢厚度在0.10-4.0之间；宽度在600—2500之间；箔材厚度为0.002-0.2毫米，宽度为200-600毫米。
(2) 冷轧板带钢表面质量高，不存在热轧常出现的麻点或压入的氧化铁皮等缺陷，同时还能根据用户的不同使用要求轧制出不同表面粗糙度的板带钢。
(3) 能够保证产品的尺寸精确，厚度均匀，板型平直，同板差不超过0.01-0.03毫米，完全能够达到高精度公差的要求。
(4) 冷轧产品的性能及金属组织能够满足一些特殊的要求，如对电磁、深冲性能的要求等。
具有代表性的冷轧产品是：金属镀层簿板（包括热镀锌板带、电镀锌板带、电镀锡板带等）、深冲钢板（以汽车板为典型）、电工用硅钢板、彩涂钢板、不锈钢板及特殊的冷轧板带钢等。
3.1 轧机分类
冷轧带钢轧机可分为：二辊式、四辊式、六辊式、及其他多种多辊式。
随着市场对冷轧产品需求的迅速增长，冷轧生产从简单的单机架可
逆轧制，向可逆式、多机架连轧发展。冷连轧生产工艺技术随之得到迅猛的发展。按照冷轧产品品种、规格，有三机架、四机架、五机架连轧机及以生产镀锡原板为主要品种的六机架连轧机等。最高轧制速度可达41米/秒。目前五机架连轧机组使用最为广泛。而且连轧机的生产形式也在发生变化，从常规的连轧机组发展到全连续式冷连轧机组，即将带钢的头尾焊接在一起，进行“无头轧制”，使连轧机组的生产能力大幅度提高。
3.2 冷轧工序中可能出现的问题及防止办法
3.2.1 带钢跑偏
在连续作业机组中，由于机组设备的安装精度、传动辊子的磨损，特别是带钢板形等因素的影响．带钢运行时往往会产生跑偏现象。带钢跑偏会影响带卷的质量，甚至损伤机组设备。因此，带钢跑偏控制是很重要的。减少带钢跑偏主要有以下4个措施：
(1) 保证机组设备的安装精度和传动辊子的良好表面形状。
(2) 改善带钢板形，提高带卷质量。
(3) 选择合适的机组工艺参数。机组速度和张力对带钢跑偏有较大的影响，增加机组张力能改善带钢跑偏现象，提高机组速度则易产生带钢跑偏现象。
(4) 机组中安装跑偏控制装置，控制带钢跑偏在一定范围之内。
(5) 合适的前后张力调整和轧制速度调整。
带钢跑偏控制装置一般有3种形式：刚性机械导向装置、定心辊装置和自动校正装置。其中自动校正装置一般由带钢位置检测系统和
自动校正装置本体组成。带钢位置检测系统的主要作用是检测带钢跑偏位置，并转换成某种信号通知校正装置。常用的带钢位置检测系统，按其控制方式主要可分为气液控制系统和光电液控制系统两种形式。
3.2.2宽度及厚度偏差
原料带钢宽度偏差是指带钢全长内偏离公称宽度的数值，实际生产中带钢宽度往往是中间窄两头宽，有时中间窄得剪不着边，两头宽得剪下的毛边超过了允许宽度。实践证明，带钢宽度超过最大允许偏差时，剪边过宽，入碎边剪后不易被剪断，往往造成碎边剪出现事故。相反，当带钢宽度过窄时，剪边过窄，在带钢中心出现偏离时，可能出现空过圆盘剪而造成空剪窄尺，当带钢在连续酸洗作业下运行时，往往会出现跑偏事故。
厚度偏差是冷轧工艺的大忌。由于轧制过程中轧件温度不均匀和张力波动，通常头部较尾部厚O.15～0.20mm；有时由于操作方面的原因，带钢某段出现一边厚一边薄，或一段厚一段薄的现象，或者出现带钢全长超厚现象，这些都会给并卷焊接及冷轧造成困难。因此，对于不同厚度的原料带卷，其厚度偏差都有具体的要求，例如带钢厚度小于3mm时，厚度偏差应为±O.20mm。
测厚装置的准确快速发应至关重要，安装有AGC测厚仪的系统有着明显的效果。
合理计算轧下道次、轧下量、轧制线速度也是防止出现偏差的有效手段，而且是冷轧工艺的核心技术。
3.2.3 划伤
原料表面出现超过厚度正负偏差一半深度的划条称为划伤。这种缺陷在冷轧过程中不易消除，最终会导致成品板带降级。实践证明，当原料表面存在不大于厚度正负偏差一半的压痕、发裂、麻点、划伤、凸泡及轧辊网纹时，在40%的冷轧压下率轧制后基本上都可以消除。
3.2.4边部或中部浪形
原料存在边部和中部浪形，是热轧产品的缺陷。它往往是由于在热轧过程中两边或中间与两边压下量不均，轧件加热不均匀，而使纵向延伸不均匀造成的。使用具有这样缺陷的原料，是难以冷轧出高质量成品的。特别是有这样缺陷的热轧带卷，在连续机组上运行时，浪形下部表面往往出现新的划伤，如果浪形严重时，在剪边后还会出现多肉和卷取后出现端部松紧不同等缺陷，在冷轧过程中出现跑偏、轧皱和轧制不稳定等现象。
3.2.5镰刀弯和S弯
镰刀弯和S弯出现在热轧带钢中，它是指带钢中心线沿带钢长度方向出现的镰刀形和S形的变化。
有镰刀弯和S弯的原料在连续机组和在冷轧机组轧制时，必然引起带钢跑偏，严重时造成断带事故。同时它们在圆盘剪上剪切时，往往不能保证带边均匀和取直，使带钢卷取时产生塔形，钢卷上下两端松紧不匀。
产生镰刀弯和S弯的原因是，热轧过程中两边压下量不匀和加热温
度不均。它属于无法消除的缺陷。为保证冷轧过程顺利进行，带钢的镰刀弯应符合技术标准的规定。
有些镰刀弯是在纵剪分条后显现的，其原因一般为应力分布不均匀，厚度误差不均匀等。
3.2.6塔形
热轧带钢出现镰刀弯后，在卷取成卷时必然出现塔形。
塔形钢卷在吊运和在辊道上运送时，塔峰易窝折或卡出破口。当窝折的折角小于90°时，则必然被拉辊压成折叠。当破口深度超过剪边宽度时，破口则不能完全剪掉。当带钢跑偏时可能在破口处被拉裂。塔形钢卷在连续作业线和轧制过程中，钢卷中心线不易始终对准作业线或轧制中心线，经常造成跑偏事故。
3.2.7扁卷
扁卷是在以钢卷为原料时出现的一种缺陷。它是在过高温度下卷取后，在辊道上卧式放置运输时，吊卸不及时及钢卷互相冲撞挤压造成的。当扁卷的内径小于开卷机的锥体最小直径时，则扁卷只有被判废改作它用。
3.3 冷轧过程必须采用工艺冷却和润滑
实验表明，冷轧带钢的变形功约有84％～88％转变为热能，使带钢与轧辊的温度升高，故须采用冷却措施。辊面温度过高会引起工作辊淬火层硬度下降，影响带钢的表面质量和轧辊寿命。辊温的升高和辊温分布不均匀会破坏正常的辊形，直接影响带钢的板形和尺寸精度。同时，辊温过高也会使冷轧工艺润滑剂失效(油膜破裂)，使冷
轧不能顺利进行。
3.4 冷轧辊使用注意事项
冷轧辊是冷轧机组的核心。冷轧机的工作辊、支承辊都是用高级优质合金钢经特种冷热加工精制而成的。工作辊辊面硬度极高，硬化层深而均匀，心部硬度较低。辊颈的性能是承受高负荷和传递扭矩的最佳组合，而方身梅花头为调质组织，综合机械性能最好。辊肩按标准允许有软带。支承辊工况与工作辊不同，所以各部位的组织(性能)也不同于工作辊。工作辊与支承辊的硬度匹配是很重要的参量，应视轧机型号，辊身直径及预轧材及预轧制工艺而有所不同。例如中240／中90四辊冷轧机组，用于冷带精轧时，工作辊硬度为HS88—93，支承辊HS73—78为宜，而用于不锈钢精轧时工作辊与支承辊的硬度比以HS 90—96／HS75—80为宜。同时应保证轧制时润滑冷却到位。修磨时应彻底清除(磨掉)工作辊和支承辊辊身表面的疲劳层。除此以外，使用冷轧辊还应注意以下几点。
（1）、在运输，保管及使用过程中严禁工作辊辊身碰撞；并应防止辊身局部快速升温和激冷；
（2）、高硬度辊正式轧制前应预热(40—80℃为宜)
（3）、为保证薄带的带型及质量和轧辊的安全，用户可依据工作辊的直径，硬度情况，轧材特性和轧制道次，应至少有一支工作辊之辊身磨有一定的凸度。
（4）、修磨时严防磨削烧伤(烧伤层彻底清除后方可使用) 。用户可选择适当材质的砂轮，并注意其粒度与硬度的匹配。每次进刀量不
大于0．025mm，成品应达到“无花磨削”。而辊身的粗糙度要视轧制材质和道次而定。过高的光洁度会引发严重的“卡钢”从而导致片状剥落。此时应进行糙化处理。
（5）、冷轧辊应每工作一段时间应及时修磨(含支承辊)，彻底清除其工作表面的疲劳层。此层深一般为0．08—0．15mm，以消除疲劳剥落的裂源．
（6）、使用时要确保辊身，辊颈的冷却(尤其下辊)，润滑均匀而到位。既可保证轧制平稳进行，又可减少剥落与断颈。
（7）、轴瓦R与辊颈R要吻合，防止轴颈处因热疲劳而产生裂纹。此裂纹扩展会导致断颈。
（8）、轧辊都有较好的耐事故性能，但也应正确使用。如不可空轧；停机要停冷却液；不要经常单边调整压下量，以防发生<45o角的扭断现象(切尔诺夫断裂)等。
（9）、磨削烧伤(严重者磨时即起皮)，卡钢(含粘钢)，过度疲劳都易引发晶界裂纹，这些裂纹是导致辊身贝纹状剥落的起源，而使轧辊过早的报废。
（10）、新(高硬)旧(低硬)工作辊的使用原则是：新辊适宜用于轧宽带、薄带和精轧；旧辊适宜用于轧窄带、厚带和初轧。切不可高硬度用于开坯，低硬度辊用于精轧，或先轧窄带后轧宽带。
（11）、有过寒冷工作经历的工作辊(尤其新辊)，使用前应进行一次0—180℃的回火处理，防止发生每年转暖后的辊损高峰。
（12）、轧制要清洁。防止叠轧或带入异物。
4、退火工序
带钢在冷轧后，晶粒被压扁、拉长、晶格歪扭畸变、晶粒破碎，使金属的塑性降低、强度和硬度增高，这种现象叫做加工硬化。其提高了钢的变形抗力，给带钢继续冷轧带来困难。为了消除加工硬化，大多数带钢必须在加工过程中进行再结晶退火(软化退火或中间退火)。退火是将带钢加热到一定温度保温后再缓慢冷却的工艺操作。退火的主要目的是：
(1) 降低钢的硬度，消除冷加工硬化，改善钢的性能，恢复钢的塑性变形能力。
(2) 消除钢中的残余内应力，稳定组织，防止变形。
(3) 均匀钢的组织和化学成分。
再结晶退火(软化退火或中间退火)时，将带钢加热到再结晶温度(碳钢一般为450～500℃)以上150～200℃，保温一定时间，然后在空气或炉中冷却。
再结晶退火时钢的内部组织变化过程，分为回复、再结晶和晶粒长大几个阶段。金属加工硬化后，处于组织不稳定状态，即处于高能状态，因而它本身就有自发恢复变形前组织的倾向。在回复阶段中，冷轧变形后形成无数的位错大部分密集在晶界上，随着加热过程的进行，金属内部原子活动能力增大，位错移动、合并或者重新排列，使晶格畸变减小，金属的应力可以消除，但是金属的力学性能较回复前略有下降。
当继续加热时，由于位错聚集在晶粒间界上，这些位错移动合并，
并形成新的晶核，随着温度的继续升高，晶核逐渐长大形成新的晶粒。这时晶粒的畸变大大减小，原子排列规则，破碎的晶粒变成整齐的晶粒，长晶粒变成等轴晶粒，从而导致带钢力学性能恢复到加工前的状态，这就完成了再结晶过程。而以完全实现回复再结晶的温度称为再结晶温度。
冷轧带钢的再结晶退火，一般分慢速加热退火和快速加热退火两种。慢速加热退火一般用燃煤(气)退火炉或罩式退火炉进行；快速加热退火一般采用连续退火炉。
但根据所生产带钢品种最终性能的不同要求，其退火工艺制度也各不相同，其它工艺有：
扩散退火；完全退火；不完全退火；等温退火；球化退火；去应力退火等。
5、平整工序
在冷轧带钢的生产工序中，平整轧制是生产优质薄板、确保冷轧带钢成品质量的最后一道关键工序，它对于提高产品质量、控制板形、根据用户需求使薄板具有合适的力学性能和表面状态起着重要的作用。平整实际上是一种小压下率(1％～5％)的二次冷轧。平整的目的是：
(1) 使带钢具有良好的板形和较低的表面粗糙度；
(2) 改变平整压下率，可以使带钢的力学性能在一定幅度内变化，以适应不同用途的要求(例如，制造罐头顶、底的镀锡板在硬度与强度方面的要求就高于筒壁用材)；
(3) 对于深冲用板带钢，经小压下率平整后还能消除或缩小屈服平台(指强度试验曲线上的水平区段)。
冷轧后的平整，多在单机座四辊平整机上进行，对于表面质量和板形要求较高的薄带钢，也有在双机座四辊平整机上进行的。平整机组的设备与冷轧机组类似。
冷轧带钢生产概述.
冷轧带钢生产概述 1．什么叫冷轧，冷轧带钢有哪些优点? 金属在再结晶温度以下进行轧制变形叫做冷轧，一般指带钢不经加热而在室温直接进行轧制加工。冷轧后的带钢可能烫手，但还是叫冷轧。 冷轧生产可提供大量高精确度和性能优良的钢板和带材，其最主要的特点是加工温度低，同热轧生产相比，它有以下优点： (1)冷轧带钢产品尺寸精确，厚度均匀，带钢厚度差一般不超过O.01-0.03mm或更小，完全可以符合高精度公差的要求。 (2)可获得热轧无法生产的极薄带材(最薄可达0.001mm以下)。 (3)冷轧产品表面质量优越，不存在热轧带钢常常出现的麻点、压入氧化铁皮等缺陷，并且可根据用户的要求，生产出不同表面粗糙度的带钢(光泽面或麻糙面等)，以利于下道工序的加工。 (4)冷轧带钢具有很好的力学性能和工艺性能(如较高的强度、较低的屈服极限、良好的深冲性能等)。 (5)可实现高速轧制和全连续轧制，具有很高的生产率。 2．冷轧生产方法有哪几种? 冷轧板带钢生产方法分为单片轧制和成卷轧制两种方法。 (1)单片轧制。单片轧制最早采用二辊式轧机，目前多用四辊式冷轧机。四辊冷轧机按其轧辊运转方向可分为可逆式和不可逆式。 采用不可逆式四辊轧机进行单片生产时，轧制操作是由人工逐张将钢板喂入轧机，全垛钢板轧完一道次后，用吊车将板垛吊送到轧机前，进行下一道次的轧制，如此循环进行，直到轧成规定的成品尺寸时为止。 采用可逆式轧机时，则轧制操作有两种，一种是每一张钢板在轧机上往返轧制，直到轧制成最终的成品尺寸，然后再进行第二张钢板的轧制。这种操作方法虽然压下调整操作频繁，但产品表面不易划伤，故实际生产中应用较多，特别是轧制单重和尺寸较大的钢板，均采用此法。另一种是每张钢板逐张送入轧机，待全垛钢板轧完一道次后，再逐张返回轧制第二道次。此种操作方法使轧制产品尺寸较均一，而且省去了轧辊反转和压下的调整时间，从而冷轧机产量较高，但板面之间有时可能造成划伤。 单张轧制方法由于不能采用张力，故每道次的压下率一般不超过14％，轧制道次增多，钢板加工硬化程度增大。因此，单张轧制不能生产厚度很薄的冷轧产品。 (2)成卷轧制。目前，冷轧生产大多是采用成卷轧制，其基本形式分为单机成卷轧制和多机架连续式成卷轧制两种。成卷轧制采用二辊轧机、四辊轧机、偏八辊轧机、十二辊轧机、二十辊轧机等不可逆式和可逆式的冷轧机。 单饥不可逆式冷轧机主要有二辊轧机和四辊轧机两种(图1-1)，这种轧机在我国有数百台之多，其辊身长度在100-600mm之间，辊径在100-300mm之间。在这些轧机中，大部分设有开卷机和卷取机。这些轧机主要用来生产600mm以下的窄带钢或平整成卷的窄带钢，轧制速度在1.2-2.Om／s范围内。
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数控冲床送料系统 (冲压生产线) 使 用 说 明 书 广东省佛山市智德自动化技术有限公司 联系电话： Qq:
安全提示 1、！本机为自动化生产设备，它的运行是由程序自动控制 的，必须由经过设备厂家培训的专门人员进行操作，严禁 未经培训的人员操作机器。 2、！严禁在冲床未完全停止的情况下，伸手到模具下面。 3、！更换或调试模具的时候请关掉柜子上的电源钥匙开关。
目录 一、主要功能与特点 二、系统软硬件构成 三、安装与调试 四、触摸屏系统及参数介绍 首页 主画面 参数设置 手动画面 报警信息 坐标参数 喷油参数 五、两台单独工序触摸屏介绍 主画面 参数设置 报警信息 六、按钮介绍 主控制按钮面板介绍
两个单独加工工序按钮介绍 七、注意事项 八、紧急及故障处理 附件： 继电器位置及作用图 PLC I/O图 电路图 产品简介 本产品由控制系统、主送料机、主冲床和两台单独加工工序设备组成。控制系统与一般的普通冲床联机后即可把冲床改造成自动数控冲床。从而具有了条料自动精确进给、自动冲压、废料自动排除的功能。由于它具有高速、精确的特性，就能够实现原材料的最大利用率，提高产品的合格率，进而提高生产效率，降低成本。同时也改进了操作人员的劳动环境，使操作人员有可靠的安全保障，能够实现一人监控、操作多台机器，从而大大节约了人力资源，大大节约了生产成本。 特别说明：没有我厂电气工程师的允许，不要改动电气控制柜里的线路、PLC和触摸屏里的程序、伺服驱动器里的参数。否则造成的后果自负。 一、主要功能与特点 1、安装方便，对一般的普通冲床稍做改进即可实现联机。 2、高精度与高速度进给。用伺服电机进行运行控制，可实现精确 到0.01mm的移动距离。 3、操作简单，容易上手。本系统配备了威纶通的彩色触摸屏，能
大电网调度智能化关键技术问题论文
大电网调度智能化的若干关键技术问题分析摘要：目前，我国电网建设和规划的热点在于智能网的构建，面临的主要任务是加大力度建设骨干输电网，解决负荷与一次能源分布不均的矛盾，进一步提升能源的转换效率，降低温室气体的排放，保持用户侧与配网侧信息互动的安全稳定性。本文将对大电网调度智能化的关键性技术问题进行探讨。 关键词：电网调度；智能化；关键技术 abstract: at present, china’s power grid construction and planning of the hot spots in the construction of intelligent network, be the main task is to intensify the construction of backbone transmission grid, solve load and primary energy uneven distribution of contradictions, and further improve the energy conversion efficiency and reduce greenhouse gas emissions, keep the user side and distribution network side information interaction safety stability. this paper will to power grid scheduling intelligent key technical problems are discussed. keywords: power grid scheduling; intelligent; key technology 中图分类号：u665.12文献标识码：a 文章编号：2095-2104（2012） 调度的智能化是电网安全、经济、优质运行的基本保障，同时
自动化生产线
目录 1 S95和S88 (2) 1.1 什么是S95? (2) 1.2 为什么要S95? (2) 1.3 S95模型概述 (2) 2 常用词语解释 (5) 3 生产线过程 (6) 4 ERP系统 (8)
1 S95和S88 1.1 什么是S95? 解释什么是S95，先看一下什么是SP95。SP95是仪表、系统和自动化协会(ISA)的一个委员会。我们用SP95代表这个委员会，SP表示标准项目，而95代表ISA 的第95个标准项目，而且最巧合的是委员会的第一次会议在1995年召开。此委员会开发一系列标准称作SP-95“企业控制系统集成”标准，包括以下部分： ●ANSI/ISA-95.00.01-2000“企业-控制系统集成-第一部分：模型和术语(ModelsandTerminology)”，此部分2000年7月15日通过； ●ANSI/ISA-95.00.02-2001“企业-控制系统集成-第二部分：数据结构和属性”，此部分2001年10月17日通过； ●ISA-95.00.03“企业-控制系统集成-第三部分：制造业运作模型”，此部分正在委员会讨论； ●ISAS95WG1“事务处理技术报告”，此部分正在委员会讨论。 综上所述，S95模型是这一系列标准中的部分，SP95的国际化版本称为ISO/IEC62246，由IEC/SC65第15联合工作组共同工作。 1.2 为什么要S95? S95企业控制集成标准的产生是来源于实际应用集成的需要。在实际应用集成中，不管是最终用户还是集成商都面临着一些问题，如集成没有公共模型、不同厂商的产品十分困难，与最终用户的需求之间沟通有问题，人们将时间花在统一技术术语上而不是解决问题上，集成的系统难于维护等。 为了解决相应的问题，国际上前几年不同的组织和用户一起做了大量的工作。20世纪80年代末期，一些用户、厂商和学术机构的团体在Pursue大学开发了计算机集成制造，即著名的CIM标准。而1988年发起的SP88委员会则负责批次控制部分的标准建立。 1.3 S95模型概述 S95标准定义了企业商业系统和控制系统之间的集成，可分成三个层次，即
冷轧带钢生产及工艺
贵州师范大学 本专科生作业（论文）专用封面 作业（论文）题目：冷轧带钢生产及工艺 课程名称：轧制过程自动化 学生姓名： 学号： 年级： 专业： 学院（部、所）： 任课教师评分： 评阅意见： 任课教师签名：
冷轧带钢生产及工艺 摘要：本文阐述了冷轧板带钢生产应用及新技术、新工艺，还有冷轧板带钢的生产工艺特点。简要介绍了冷轧薄板带钢的生产工艺流程，根据市场需求和当今板带钢轧制最新设备。 关键词：冷轧带钢；轧制工艺；发展 在相关学科和技术发展的基础上，冷轧技术发展迅速，面貌日新月异，逐渐形成了现代冷轧工艺。经过几十年的发展，我国的冷轧事业不断地成长壮大，从只能生产建筑用材的产品发展成为能够生产高级汽车外板、高级家电板、高级包装材料和电工钢产品，无论产量，还是产品的规格品种多样化和质量，都有大幅提高。 一、冷轧带钢技术的特点 当今现代冷轧工艺技术的特点和发展趋势基本可以归纳为如下几个方面： 1.大力开发高精度轧制技术。 提高冷轧产品的精度，是用户的需要，也是冷轧技术发展的永恒目标。产品的精度主要指产品的外形尺寸精度，它是社会主义市场经济发展的需要，也是作为产品的最基本条件。 2.以过程冶金理论为基础，以低合金钢为重点，提高产品的冶金质量，扩大品种。 轧制过程是赋予金属一定的尺寸和形状的过程，同时也是赋予金属材料一定组织和性能的过程。轧材的最终组织性能取决于钢的化学
成分、洁净度和均匀度，以及加工过程的热履历。以物理冶金理论为基础，通过材料化学成分的优化和工艺制度的改进，已经大幅度提高了现有钢种的质量，并通过Nb、V、Ti微合金化开发出大批优良的新钢种。 3.提高连铸比，大力推广连铸连轧工艺及短流程技术。 采用连铸技术可以大幅度降低能耗，提高成材率，提高轧制产品的质量。近年我国的连铸比大幅度提高，促进了相关轧制技术的发展，特别是连铸和轧制衔接技术的发展。短流程是钢铁工业的发展方向，是目前国外竞相开发的热点。尽管目前还存在各种各样的问题，短流程这个大趋势是绝对不会逆转的。此外，半凝固态压力加工和薄带连续铸轧在将来一定会获得大的发展。 4.轧制过程连续化的新进展——无头轧制技术。 轧制过程的连续化是轧制技术发展的重要方向。无头轧制是连续轧制的新发展。冷轧机组通过轧前焊接、轧后切断以及轧制中的动态改变规格，最早实现了无头轧制技术。20世纪80年代又将冷连轧与酸洗机组连接起来，20世纪90年代，又开发成功常规板坯连续化的热轧无头轧制技术和与薄板坯连铸连轧相对应的无头轧制技术。 二、冷轧的主要产品种类 1、汽车板 国内冷轧汽车钢板研发迅速。宝钢、鞍钢等单位对4个关键工艺技术，即超低碳、氮、氧的冶炼控制、钢板的性能稳定化控制、板形控制和表面无缺陷控制进行长期研究，开发出IF钢、高强IF钢
拖二全自动平面口罩生产线说明书
一拖二全自动平面口罩机生产线使用说明书 1. 适用于生产一次性平面口罩。 2. 此产线生产出来的口罩是否医用与机器无关，口罩只要经过消毒并解析，此产线生产出来的口罩是可以用来做外科医用口罩的。 3. 通过更换模具可以生产不同尺寸和不同款式的口罩。 4.平面口罩生产线采用铝合金结构，光洁度好，不生锈。 用户接受两天现场培训或者通过视频教学，就能自主完成机器调试与生产操作。 机器功能 1. 原材料自动输送 2. 原材料定形自动输送 3. 自动切断鼻梁条 4. 口罩长度方向边缘焊接 5. 折边 6. 口罩宽度方向边缘焊接 7. 成型剪切
8.下料 全自动高速平面型耳带口罩生产线，包括自动送原材料，自动输送，切断鼻梁条，口罩边缘焊接，折叠、超音波熔合、成型、切断等全制程自动化，完成从卷料原材料到口罩成品的整个生产过程。 1、高速全自动一拖二平面口罩机生产线由一台本体机和一台耳带机连接。本体机输出口罩 本体后由输送带结构将口罩本体片输送到翻转机构处，通过翻转机构将口罩盘翻转到连接耳带机的输送带上，再通过输送带将口罩片输送到耳带机的正面第一个口罩盘上方，最后通过气缸下压把口罩片放置到耳带机的口罩盘内，后续由耳带机完成口罩的耳带熔接，包边等动作，从而完成一个耳带口罩产品的生产。 2、高速全自动一拖二平面口罩机生产线主要用于平面式口罩自动成型：整卷布料放卷后经过滚轮驱动，布料通过自动折边、包边；鼻梁条整卷牵引开卷，定长裁切后导入至包边布料中，双边通过超声焊接至封口，再经过超声侧向封口，通过切刀裁切成型；通过流水线将口罩输送至两个口罩耳带熔接工位，通过超声焊接最终口罩成型；当口罩制成后，通过流水线输送至平带线收集。 3、产线特点： 1、整台设备全自动化。 2、稳定性高，故障率低，美观坚固不生锈。 3、电脑PLC编程控制，伺服驱动，自动化程度高。 4、原材料自动张力控制，保证原材料张力均衡。 5、光电(光纤)检测原料，避免失误减少浪费。 4、机械特点：
冷轧带钢酸连轧机组设备技术探讨(正式版)
文件编号：TP-AR-L1222 In Terms Of Organization Management, It Is Necessary To Form A Certain Guiding And Planning Executable Plan, So As To Help Decision-Makers To Carry Out Better Production And Management From Multiple Perspectives. （示范文本） 编订：_______________ 审核：_______________ 单位：_______________ 冷轧带钢酸连轧机组设 备技术探讨(正式版)
冷轧带钢酸连轧机组设备技术探讨 (正式版) 使用注意：该安全管理资料可用在组织/机构/单位管理上，形成一定的具有指导性，规划性的可执行计划，从而实现多角度地帮助决策人员进行更好的生产与管理。材料内容可根据实际情况作相应修改，请在使用时认真阅读。 随着汽车、家电等行业的不断发展，市场对冷轧 宽带钢的产量需求越来越大，尤其对产品质量的要求 越来越高，这带动了冷轧宽带钢等生产工艺与设备的 快速发展与更新。本文对冷轧宽带钢酸洗退火新技术 予以介绍。 由于冷轧薄板应用领域的拓展和相关行业对其品 种、质量的苛刻要求，促使冷轧薄板生产技术与装备 不断进步与更新。技术发展表现在扩大产品品种规 格、改善产品质量并提高带钢尺寸精度和性能、提高 生产能力、提高生产线自动化控制水平等方面。从冷
轧原料准备到冷轧过程中的酸洗、轧制、退火等各个环节都不断涌现出新的生产工艺和生产设备。本文着重介绍一下酸洗除鳞、退火及联合生产方面的新技术。 1.带钢除鳞新技术 1.1.浅槽盐酸酸洗除鳞技术 自从开发了盐酸废液的处理与回收系统后，世界各国普遍采用浅槽盐酸酸洗代替老式的硫酸酸洗机组。主要原因为:1)盐酸比硫酸具有更强的除鳞效果，盐酸酸洗机组前部不用破鳞装置可以简化酸洗设备;2)盐酸酸洗比硫酸酸洗更容易去除氧化铁皮，可以得到高质量的酸洗带钢;3)浅槽酸洗槽进行排酸比较容易，如有断带发生，可以很快排出酸液，不易产生过酸洗;4)盐酸再生系统回收效率高，可达99%，大大地降低了酸的耗量，每生产It带钢仅耗酸3. 5
电网智能化建设的关键技术分析
电网智能化建设的关键技术分析 发表时间：2019-08-30T10:15:17.093Z 来源：《中国电业》2019年第08期作者：彭镱 [导读] 现阶段，随着社会的发展，我国的电力工程的发展也有了很大的进步。 国网江西省电力有限公司寻乌县供电分公司江西寻乌 342200 摘要：现阶段，随着社会的发展，我国的电力工程的发展也有了很大的进步。对于电力工程来说，其施工技术水平关系到建设的质量，当前我国能源紧张，电力行业为了实现可持续发展，必须要提升工程建设水平，确保生产安全性，工程技术问题也成为相关研究人员的一个研究的重要内容。在电力工程运行的过程中，容易受到外力损害，电力工程技术在智能电网建设过程中起到十分重要的作用。本文对电网建设工程智能化施工技术的应用进行了简要分析。 关键词：电网；智能化建设；关键技术；分析 引言 电力工程的智能化发展速度日益提速，建设智能电网是我国电力工程发展进程中的关键举措，将智能管理理念和智能技术加速与传统的电网建设工作进行融合，有助于开展多方面的智能化技术应用研究，并有助于迅速将技术研究成果应用在具体的电网建设工作之中，不断提升智能电网的管理水平以及智能技术的应用水平，促进电网信息和数据处理和应对能力的不断强化，提高智能化运维管控水平，确保电力网络持续正常运转。 1电网中电力工程技术的具体应用 电网建设的发展进程中，需要大量工程技术的科学运用，一方面要解决安全问题和隐患，维护工程建设安全和持续运转；另一方面也会加速技术研发和进步的进度和速度，为应对各种工程建设期间产生的需求而提高技术应用水平，创新技术应用方法。在智能电网的建设与完善过程中，工程技术的应用就更显得密集和频繁，比如针对线路输送电流时出现的谐波现象，工作人员利用相应的控制技术对其加以遏制；再如为了维持电源设备工作的稳定状态，采用无功补偿的相关技术方法来提高电源设备的安全性与稳定性。这类具体应用极大的促进了技术的发展，也是电网工程技术应用的具体体现，可以说目前的工程技术实际应用，已经细化到具体的线路和设备运行期间各类问题的诊断、检修和防治的具体工作环节之中。 对于电网建设尤其智能电网来说，它对于工程技术应用有着更高标准的要求。智能电网能够依靠自身高度自动化的控制系统和运行程序来管理整个电力系统的运行，监管线路设备运行状态以及诊断故障问题是其中的一个重点内容，智能电网对于出现的异常情况和故障隐患有一套高度智能化和科学性的处置程序，这就关系到诊断技术与维护技术与智能电网的有机结合，让电网能够及时发现异常情况，并依据诊断技术原则和维护检修程序进行处置。 对智能电网来说，它对电力工程技术是极具依赖性的，如果在运行过程中出现电压不稳定甚至电力传输中断的情况，就会对人民群众的工作、生活等造成很大的影响，若想使得问题得以解决，则要将电力设备予以更换。研究表明，运用两套电力设备能够有效的避免电力传输中断的情况发生，很大程度的提高电力企业的供电质量。 2电网工程智能化的主要特点 2.1智能化电网拥有很高的抗干扰能力 智能化电网对比传统电网拥有很好的抗干扰能力，能够自动回避在运行过程中其他电波产生的大小不一的干扰形式。因为它的自动抗干扰能力高，从而确保了电网系统的正常运行，降低了因为干扰造成停电的现象。 2.2智能化电网拥有自我修复的能力 在电网的运行中，如果存在用电安全隐患或者运行中的问题，由于只能电网的自动化控制，遇到这种情况，智能化电网会启动系统自带的预防及控制系统。同时，系统还会对电网内部进行全方面的检查，并对所产生的隐患的问题进行及时的自动修复。 2.3智能化电网拥有很好的兼容性 传统的电网运行中，不能够接受其他能源的切入，否则就会造成整个电网的瘫痪。智能化电网很好的解决了这一问题，在智能电网的运行中，可以随意切入其他能源，并且能够自动转换为适合的运行系统和模式，这带来了极大的方便，在节省能源的基础上还节省了工作时间提高工作效率。 2.4智能化电网节省成本性 传统的电网运行需要大量的人力物力，造成了成本的亏损，耗费了过多的金钱。与传统电网相比较，智能电网能够节省人力物力，从而降低成本，提高能源利用率，为电力企业带来更多的经济效益。 3优化措施分析 3.1智能化系统 在电网工程的管理工作中，要想提升施工技术的智能化管理水平，需要对电网信息进行合理的收集、处理及传输等。在应用智能化系统的过程中，需要运用先进的、科学的管理理念，充分设计和构架施工组织，合理调整施工人员和智能化技术的分配情况。在管理施工信息的过程中，应确保信息具有较高的精确化特点，运用信息化手段来对施工中的测量、基础施工、防线、开挖、起吊、运输及放杆等进行全面管理，同时，对于现场所用到的施工工具、规范、流程等环节也要做好管理和统筹的工作。在应用计算机技术过程中，可以将施工管理变得更加智能化和系统化，不仅提高了管理工作的可靠性，同时实现对施工成本进行精确管理和控制。此外，在变电施工中合理调整施工信息，也能够增强施工设计和安排的合理性，缩短工程的施工时间，对工程造价有着重要的控制作用。 3.2质量优化技术 电力工程技术拥有独特的电能质量优化特点，在电网建设过程中可以通过特有的方法将电能进行归类、分等级，最终形成一个能够运行的、完整的体系。整个电网运行过程中，电力工程技术特有电能质量优化技术主要被运用于经济型发展，可以解决一系列问题，并且对供电、用电做出最优选择。随着电力工程技术相关法律法规的发展和完善，整个电网的使用也越来越智能化、快捷化、经济化。 3.3高压状况下的直流输电技术 当下对新技术的运用不完全到位，部分电网中依旧运用传统交流电进行电力输送。但是，大多智能电网都有所进步，使用了直流输电技术。在供电过程中，如果必须使用直流电能，应该运用高压直流输电技术，从而发挥出控制换流器的功能。换流器能够有稳定运输的作
冷轧带钢设计
1.1发展冷轧带钢的意义 冷轧带钢的用途极广。低碳镇静钢和沸腾钢的冷轧薄板，可以制作汽车车身，冰箱外壳以及许多其它冲压件及深冲件；低碳镇静钢和沸腾钢的冷轧镀锡板可以制造罐头盒，喷雾器筒及类似产品；经冷轧和随后退火的电工硅钢带，可用于制造如电动机，变压器，发电机和各种其它电器设备的电磁回路中的铁心叠片。高碳冷轧调质带钢及其它经热处理的带钢，可用来制造可淬硬的部件如弹簧板或锯片。 电镀锌，热镀锌，镀镍，镀铬，镀铜，镀铝或涂塑料的带钢比例不断增加。它们有着多方面的用途。例如热镀锌钢板（有一部分涂漆或塑料），在建筑工程中用作建筑物的外墙皮；而镀镍，镀铬和镀铜带钢，则多用来制作装饰件。 当前，大力发展冷轧带钢生产，逐步提高冷轧带钢在轧钢产品中的比重，迅速提高冷轧带钢的质量，不断增加冷轧带钢的品种，满足各个生产部门，特别是与人民密切相关的民用工业等，以及外贸出口对冷轧带钢急剧增长的需要，是重型机械制造和钢铁生产部门面临的一项重要而又十分紧迫的任务。 21世纪中国钢铁工业已经迈入了一个新台阶，中国的冷轧带钢的生产能力提高很快，但是，还是满足不了汽车等工业对冷轧材料的需求，尤其是对冷轧钢板的质量提出更加严格的要求。因此，要求我们要进一步创新理论，改善轧钢生产流程，进而改变带钢的力学性能，更好的满足国民生产的需要，为全面建设中国特色社会主义提供坚实的保障。 1.2冷轧薄钢板生产的发展历史 1.2.1 国际冷轧发展史 钢的冷轧是在19世纪中叶始于德国，当时只能生产宽度20-25mm的冷轧钢带。美国1859年建立了25mm冷轧机，1887年生产出宽度为150mm的低碳钢带。1880年以后冷轧钢带生产在美国、德国发展很快，产品宽度不断扩大，并逐步建立了附属设备，如剪切、矫直，平整和热处理设备等，产品质量也有了提高。
自动流水线输送系统设计说明书
第一章引言 1.1 课题提出背景制造业历来是国民经济的重要组成部分为了提高制造业的技术水平，制造业在其发展历程中一直在进行着不同水平、不同类型的自动化。进人8 十年代后，随着微电子技术和通信技术的吃速发展，制造业自动化进人到一个新的姗代一基于计算机的集成制造时代，并且正在向基于人工智能，人—机协调，人—自然协调的生态工厂时代迈进。促使制造业自动化发展的3 个技术因素是: 自动化单元技术: 自动化的方法学或哲理; 与制造业自动化有关的基础技术。 工业自动化技术是一种运用控制理论、仪器仪表、计算机和其他信息技术，对工业生产过程实现检测、控制、优化、调度、管理和决策，达到增加产量、提高质量、降低消耗、确保安全等目的综合性高技术，包括工业自动化软件、硬件和系统三大部分。工业自动化技术作为20 世纪现代制造领域中最重要的技术之一，主要解决生产效率与一致性问题。无论高速大批量制造企业还是追求灵活、柔性和定制化企业，都必须依靠自动化技术的应用。自动化系统本身并不直接创造效益，但它对企业生产过程起着明显的提升作用： （1）提高生产过程的安全性； （2）提高生产效率； （3）提高产品质量； （4）减少生产过程的原材料、能源损耗。据国际权威咨询机构统计，对自动化系统投入和企业效益方面提升产出比约1：4至1：6之间。
特别在资金密集型企业中，自动化系统占设备总投资10%以下，起 到“四两拨千金”的作用。 传统的工业自动化系统即机电一体化系统主要是对设备和生产过程的控制，即由机械本体、动力部分、测试传感部分、执行机构、驱动部分、控制及信号处理单元、接口等硬件元素，在软件程序和电子电路逻辑的有目的的信息流引导下，相互协调、有机融合和集成，形成物质和能量的有序规则运动，从而组成工业自动化系统或产品。 在工业自动化领域，传统的控制系统经历了继基地式气动仪表控制系统、电动单元组合式模拟仪表控制系统、集中式数字控制系统和集散式控制系统DCS勺发展历程。 近年来，随着控制技术、计算机、通信、网络等技术的发展，信息交互沟通勺领域正迅速覆盖从工厂勺现场设备层到控制、管理各个层次。工业控制机系统一般是指对工业生产过程及其机电设备、工艺装备进行测量与控制勺自动化技术工具（包括自动测量仪表、控制装置）勺总称。今天，对自动化最简单勺理解也转变为：用广义勺机器（包括计算机）来部分代替或完全取代或超越人勺体力。 1.2 课题的意义 总的看来，自动化技术发展趋向是涵盖“精益” 、“灵敏”等概念在内的、广义的、基于计算机的集成制造;另一方面.从人、社会、自然这3 个更大的范围来看，制造业自动化的发展趋向可概括为以下4个方面:
冷轧带钢生产线技术解析
冷轧带钢生产工艺中的常见问题 1、冷轧的关键工序：一为酸洗、二为冷轧、三为热处理、四为平整。酸洗是为了去除对冷轧有害的原料钢卷表面上的氧化铁皮；冷轧是生产冷轧板带钢的关键工序；热处理在冷轧工序中有二个作用，一是消除冷轧带钢的加工硬化和残余应力，软化金属，改善塑性，以便于进一步进行冷轧或其它加工；二是改善组织结构，产生所需要的晶粒大小和取向；平整是精整工序中十分重要的工序，它可以改善带钢的性能，提高钢板的成形性能，提高钢带的平直度及改善钢板的表面状态。 冷轧工艺的定义：轧制是将金属坯料通过一对旋转轧辊的间隙（各种形状），因受轧辊的压缩使材料截面减小，长度增加的压力加工方法，这是生产钢材最常用的生产方式，冷轧即是在常温下完成的轧制过程，其所使用的原料为热轧加工成的板带（卷）。 2、酸洗工艺 带钢冷轧前必须酸洗，清洗其表面氧化铁皮，因为氧化铁皮在冷轧时会损坏轧辊表面，而导致带钢表面产生缺陷。通常热轧带钢表面氧化铁皮通常是3层结构：外层为Fe2O3(三氧化二铁)，中层为Fe304(四氧化三铁)，内层为Fe0(氧化铁)。 先进的冷轧厂多采用高速运行的连续酸洗机组或推拉式酸洗。以连续酸洗为例，是将带钢连续地通过几个酸洗槽进行酸洗。为使作业线上过程连续，将前一个热轧带钢卷的尾部和后一个钢卷头部焊接起来，酸洗后带钢按需要的卷重、卷径切断带钢并收卷。
连续酸洗机组除完成清除带钢表面氧化铁皮的任务外，还有几个作用： (1) 用圆盘剪将带钢侧边剪齐。 (2) 调节钢卷的质量，根据生产要求将大的热轧钢卷分成小卷，或把几个小钢卷合并成一个大卷，以提高冷轧机的产量。 (3) 检查并剔除对以后各工序有害的带钢表面缺陷。 (4) 在酸洗好的带钢表面上涂上一层油，起防锈和润滑作用。 2.1 连续酸洗机组根据工作性质分成3段： 入口段：上料、拆卷、带钢表面氧化铁皮破碎、矫正、剪头、剪尾、工整焊接； 酸洗段：酸洗、冷热水洗以及烘干； 出口段：剪切、涂油以及最后卷取（收卷）。 2.2 酸洗工艺 酸洗段可以采用硫酸酸洗、盐酸酸洗两种方式，但由于盐酸酸洗具有更多的优点，所以我们以盐酸的酸洗机理来说明。 盐酸溶液与氧化铁皮的化学反应为： FeO + 2HCl = FeCl2 + H2O Fe2O3 + 6HCl = 2FeCl3 + 3H2O 盐酸溶液能较快地溶蚀各种氧化铁皮，酸洗反应可以从外层往里进行。盐酸酸洗是以化学腐蚀为主，盐酸酸洗对金属基体的侵蚀甚弱。因此，盐酸酸洗的效率对带钢氧化铁皮的结构并不敏感，而且酸洗后的板带钢表面银亮洁净。酸洗反应速度与酸洗前带钢氧化铁皮的
自动化使用手册
目录第一章自动生产线拆装与调试实训装置产品简介 (2) 一、产品图片 (2) 二、产品概述 (2) 三、产品特点 (2) 四、技术性能 (3) 3 5 11 14 23 23 二、加工站 (26) 三、装配站 (30) 四、分拣站 (43) 五、搬运站 (54)
第五章自动生产线安装与调试实训装置使用说明 (61) 一、安全须知 (61) 二、实训模块 (61) 三、....................... 自动生产线安装与调试实训装置运行及操作62
第一章自动生产线拆装与调试实训装置产品简介 一、产品图片 二、产品概述 本装置是一种最为典型的机电一体化产品，是为职业院校、职业教育培训机构而研制的，它适合机电一体化、自动化等相关专业的教学和培训。该装置采用型材结构，其上安装有井式供料、切削加工、多工位装配、气动机械手搬运、皮带传送分拣等工作站及相应的电源模 块 真实再 及每颗细小的螺丝，能很好的服务于项目实训教学；能根据不同的任务更换组合模块，具有很强的重组性，使教学或竞赛时可方便的选择需要的模块，非常适合广大职业院校自动化技能实训需求。 3.用于教学，可按工作过程导向、工学结合的模式规划教学活动，可完成多种工业现场环境下的技能培训任务。 4.该实训考核装置PLC模块I/O端子、变频器接线端子、各常用模块接线端子，均采用
安全型插座，使用带安全插头的导线进行电路连接；各指令开关、光电开关、传感器和指示元件的电路通过端子排进行连接。插拔线连接电路与端子排连接电路相结合，既保证学生基本技能的训练、形成和巩固，又保证电路连接的快速、安全和可靠。 四、技术性能 1.输入电源：三相四线（或三相五线）～380V±10% 50Hz 2.工作环境：温度-10℃～40℃，相对湿度≤85%（25℃），海拔＜4000m 3.装置容量：≤1.5kVA 4.外形尺寸：196cm×96cm×80cm 5.安全保护：具有漏电保护，安全符合国家标准 五、实训内容 气动控制回路安装与调试 该装置配有多种类型的气缸、电磁阀，磁性开关，如：单出单杆气缸、单出双杆气缸、旋转气缸等气动执行元件、单电控二位五通电磁阀、双电控二位五通电磁阀和磁性开关等，基于这些气动控制元件，可完成下列气动技术的安装调试训练任务： 气动方向控制回路的安装与调试 气动速度控制回路的安装与调试 气动旋转控制回路的安装与调试 气动顺序控制回路的安装与调试 气动机械手装置的安装与调试 气动系统的安装与调试 电气控制电路的安装和PLC程序编写（用户可根据需求选择其他品牌PLC）
农村电网智能化建设的关键技术 王晓明
农村电网智能化建设的关键技术王晓明 发表时间：2019-03-25T17:29:23.327Z 来源：《基层建设》2018年第34期作者：王晓明王军兵王磊[导读] 摘要：随着经济和科技的不断发展，以及信息时代到来，电网的发展空前迅猛，其发展方向总是朝着智能化前进，而随着生活水平的不断提高和我国建设新农村的政策的颁布，对于建设农村电网智能化也迫在眉睫。 国网宿州供电公司安徽宿州 234000摘要：随着经济和科技的不断发展，以及信息时代到来，电网的发展空前迅猛，其发展方向总是朝着智能化前进，而随着生活水平的不断提高和我国建设新农村的政策的颁布，对于建设农村电网智能化也迫在眉睫。本文就农村电网系统的发展现状着手，重点阐述在新型农村电网智能化建设中涉及到的关键技术，从而为农村电网智能化的建设提供必要的保障。 关键词：农村电网智能化建设关键技术 一、农网系统现状 1、县级调度自动化系统 当前因为我国地质环境以及人口的分布等众多原因，我国的东部、中部以及西部等不同地区的县级电网建设从规模到社会的用电量，到人的平均用电量，以及县供电企业的平均生产与用电量等多个方面都普遍存在很大的差异与差距，从而也导致了县级调度自动化建设水平、应用化水平以及实用化的水平都存在比较大的差距，；除此之外，在县级的调度系统中因为农村的范围较广，导致其自动化的建设往往存在着不专业，而相应的技术人员也不够专业，而素质相对与城市同样具有很大的距离。虽然为了符合风电企业等对促进我国经济发展的企业要求，我国许多县级调度自动化系统的各种所需的硬件、软件设施大量开始生产，例如：县级调度自动化系统软件集成、系统型号和硬件型号的普遍生产现象，但是各生产厂家因为本身技术以及企业其他条件的原因，对于生产出来的产品的质量之间多是不尽相同的，这往往为各生产部门的统一运行、管理以及维护都带来了相当的难题。就目前发展现状来说，县级调度自动化技术在我国并没有什么明显的技术革新，使用的依旧还是过去的传统的SCADA功能，而PAS这种较高级的应用功能以及相关技术并没能得到广泛的推广。 2、农网配网自动化系统 依据我国当前的配电网的发展现状来看，普遍存在不总体构架体系的不完善和技术严重缺乏的问题，尤其是农村的配电网，根本没有能够适应于未来的坚强的智能配电网体征的研究和具体的论述；而且在发展过程中没有能与之相匹配的具体的规划目标以及用来指导的方法理论，这就是造成我国智能配电网的研究一直处于起步阶段的重要原因，而这一方面的主要表现可以总结为：配电网网架结构相对薄弱、供电能力受限、配网自动化应用的范围相对狭隘、实用化水平也不高等等四个方面。 除了结构体系不甚完善和关键技术缺乏合理的研究等问题，在配电网相关技术和管理制度方面，还拥有很大的晋升空间，只有建立了统一的技术和管理体系的文件才能使农网配电自动化系统进一步得到完善。 3、农网变电站自动化系统 所谓变电站的自动化具体是指测量仪表、信号系统、继电保护自动装置以及远动装置等变电站的二次设备，在通过对其众多功能的组合以及进行规划设计之后，通过具体的计算机、现代电子、通讯以及信号处理技术，最终达到能够将全变电站的一次设备与输电线路和配电线路的自动监视、测量、控制和保护结合起来，从而实现调度主站进行信息交互等功能。 就当前的发展现状来看，农村电网的变电站综合自动化系统已经发展了进十几年，而应用的技术也都是普遍的数字信号处理技术，数字通信技术以及光纤技术，再加上计算机网络技术和现场总线等辅助技术，在20实际80年代到当前为止已经取得了许多较好的效果。但是为了迎合科学技术的不断发展和实际工程的需要，真正的变电站自动化技术还需要与时俱进，要进行相关的创新，不仅是设计思路、新技术、新原理，还是设备功能、设备工艺方面都必须满足智能变电站自动化的技术要求。 4、信息网络通信现状 现实中农村电网自动化系统的实现主要是靠通讯这一方式，具体过程是先将远方的数据安全可靠的传送到调度和配网主站，所以这就奠定了信息网络通讯技术的重要作用。就目前的发展状况来看，应用到的相关技术都是涉及到各个领域的普遍技术，其中主要包括光纤通讯、电力线载波通信、CDMA/GPRS等方式。这些技术具有很多的优势，例如光纤通讯，它具有频带宽、信道多、衰减小以及扛枪电干扰的优点，基于这些特点光纤通讯已然成为农村电网自动化实现的主要通信方式，而且其与无线通信之间建立了互为支撑的通信通道的模式，在目前为止已经在我国包括城市、农村等多个地区加以应用，而且取得的效果也是非常优秀的；但是还是存在一些地区的发展相对落后，只能是用租用电信网络通讯、ADSL通信以及载波通信的方式。 二、农村系统智能化关键技术 针对上文中提到的各种问题和农村电网发展现状，我们也需要提出相应的应对措施，因此下文中将从几个方面对问题进行具体介绍： 1降低和减少电网功率损耗通常电网建设环节中我们会功率将主要分为两种类型，第一种是有功损耗，另一种则是无功损耗。那么在对功率损耗问题进行研究时，工作人员需要相应的对损耗的功率进行计算，这样不仅能帮助电力工作人员明确认识和掌握电力线路上的主要问题，同时还能进一步对损耗进行控制和减少。 对于无功功率来讲，建议采用更为专业的变压器进行农村电力的供应，并同时更应该根据农村实际情况进行无功补偿工作。 2智能开关技术智能开关技术是当前电网建设工作中经常利用到的一项技术，因此在今后的农村电网建设中也应该加强对这项技术的应用，即：确保电网线路中的某个区域或是环节始终处于断电状态或是满足供电状态的，这项工作的开展对于提升电网运行的安全性也将起到十分重要的帮助。经笔者实际研究，确定这项技术优势主要体现在：（1）首先，对智能开关技术进行应用能有效避免电网中漏电或是电流量不稳定情况问题的出现，都将得到明显改善，对于我们对进行农村电网建设的安全有着十分重要的影响和意义。 （2）智能开关技术的应用在农村电网建设工作中的应用，能更好的保障广大农民用户在对电力设备进行使用和电力企业中的仪器仪表安全性进行保障，很好的避免了出现电网电力不稳定情况的出现。因此这在一定程度上也有效的避免了对电气设备的造成的影响或是损耗。
自动化流水线方案的组织设计
自动化流水线方案的组织设计 单一品种流水线又称为不变流水线，是指只生产一种产品，品种是固定不变的，且流水线上的设备有足够的工作负荷。因此，它一般适用于大量生产类型。 一、单一品种流水线组织设计的内容 单一品种流水线组织设计的一般内容有： ①确定流水线的生产节拍； ②组织工序同期化及工作地（设备）需要量； ③确定流水线的工人需要量，合理地配备人数； ④选择合理的运输工具； ⑤流水线生产的平面布置； ⑥制定流水线标准计划指示图； ⑦对流水线组织的经济效果进行评价。 二、单一品种流水线组织设计的一般步骤 单一品种流水线的组织设计可以分七个步骤来说明它的设计方法。 1．计算流水线的节拍 流水线、自动化流水线的节拍就是顺序生产两件相同制品之间的时间间隔。它表明了流水线生产率的高低，是流水线最重要的工作参数。其计算公式如下：
r=F/N 其中：r—流水线的节拍(分／件)，F—计划期内有效工作时间(分)，N—计划期的产品产量(件)．这里：F＝F0K，F0—计划期内制度工作时间(分)，K—时间利用系数。 确定系数K时要考虑这样几个因素：设备修理、调整、更换模具的时间，工人休息的时间。一般K取0.9—0.96，两班工作时间K取0.95，则F为： F＝FOK＝306×2×8×0．95 ×60＝279072(分) 计划期的产品产量N．除应根据生产大纲规定的出产量计算外，还应考虑生产中不可避免的废品和备品的数量。 当生产线、生产线制造上加工的零件小，节拍只有几秒或几十秒时，零件就要采用成批运输，此时顺序生产两批同样制品之间的时间间隔称为节奏，它等于节拍与运输批量的乘积。流水线采取按批运输制品时，如果批量较大，虽然可以简化运输工作，但流水线的在制品占用量却要随之增大。所以对劳动量大、制件重量大、价值高的产品应采用较小的运输批量；反之，则应扩大运输的批量。 2．进行工序同期化，计算工作地(设备)需要量 流水线的节拍确定以后，要根据节拍来调节工艺过程，使各道工序的时间与流水线的节拍相等或成整数倍比例关系，这个工作称为工序同期化。工序同期化是组织流水线的必要条件，也是提高设备负荷和劳动生产率、缩短生产周期的重要方法。 进行工序同期化的措施有： ①提高设备的生产效率。可以通过改装设备、改变设备型号、同时加工几个制件来提高生产效率；
自动化生产线说明书
数控冲床送料系统 (冲压生产线) 使 用 说 明 书 广东省佛山市智德自动化技术有限公司 联系电话：139******** Qq: 274332591
安全提示 1、！本机为自动化生产设备，它的运行是由程序自动控制 的，必须由经过设备厂家培训的专门人员进行操作，严 禁未经培训的人员操作机器。 2、！严禁在冲床未完全停止的情况下，伸手到模具下面。 3、！更换或调试模具的时候请关掉柜子上的电源钥匙开 关。
目录 一、主要功能与特点 二、系统软硬件构成 三、安装与调试 四、触摸屏系统及参数介绍 首页 主画面 参数设置 手动画面 报警信息 坐标参数 喷油参数 五、两台单独工序触摸屏介绍 主画面 参数设置 报警信息 六、按钮介绍 主控制按钮面板介绍 两个单独加工工序按钮介绍 七、注意事项 八、紧急及故障处理 附件： 继电器位置及作用图 PLC I/O图 电路图
产品简介 本产品由控制系统、主送料机、主冲床和两台单独加工工序设备组成。控制系统与一般的普通冲床联机后即可把冲床改造成自动数控冲床。从而具有了条料自动精确进给、自动冲压、废料自动排除的功能。由于它具有高速、精确的特性，就可以实现原材料的最大利用率，提高产品的合格率，进而提高生产效率，降低成本。同时也改善了操作人员的劳动环境，使操作人员有可靠的安全保障，可以实现一人监控、操作多台机器，从而大大节约了人力资源，大大节约了生产成本。 特别说明：没有我厂电气工程师的允许，不要改动电气控制柜里的线路、PLC和触摸屏里的程序、伺服驱动器里的参数。否则造成的后果自负。 一、主要功能与特点 1、安装方便，对一般的普通冲床稍做改进即可实现联机。 2、高精度与高速度进给。用伺服电机进行运行控制，可实现精确到 0.01mm的移动距离。 3、操作简单，容易上手。本系统配备了威纶通的彩色触摸屏，可以实 现图形化操作方式，界面简洁直观，所有操作“一指即可”。 4、加工尺寸可灵活调整。对于不同尺寸的工件，只需进触摸屏简单设 置即可。 二、系统软硬件构成 1、硬件部分 电气控制柜：系统的核心控制部分，安装有主要控制元件。所有参数可以通过前门面板上的触摸屏设定。 控制柜的安装：为保证控制单元能正常工作，拥有更长的使用寿命，请将其安置于室内干燥清洁、通风良好的环境中，即要保证控制柜的两侧有300mm以上的空间。不要在柜子里堆放杂物,以免损坏线路和造成通风不畅.。柜子的操作面板必须方便操作人员接触，以便正常操作和在紧急状态下能迅速切断电源。 按钮控制面板：控制按钮主要用来手动调整和设定系统的位置。当系统所需参数通过触摸屏设定完毕后，通过操作该面板完成条料的冲压加工，具
生产线自动化改造方案
4、总体要求 4.1 不改变原有工艺原则。 4.2增加机器防撞系统。 4.3增加安全围栏，要从软件和硬件两方面考虑机床事宜。 4.4考虑物流临时存储事宜。 4.5整线节拍按照32S考虑（包含机器人/机械手上下料等所有辅助时间）。 4.6整线自动化、信息化，每台设备都有自动和手动两种模式。（整线工作时， 当其中一台设备出现故障，其余设备和自动线可以正常工作）。 4.7生产模式确定：确定月度生产计划和排产模式。同时加工2个产品，但2 个产品的产能分配存在1：1和1：3分配两种方式。 4.8投标时供方以PPT方式进行现场展示。 4.9整体布局按照南侧预留1.5米通道，两条布局线之间预留至少2.5米的换 产通道，将维修和物流通道留在最北侧。 5、自动线具体要求 5.1、生产线基本信息如下： 5.1.1设备型号和工艺流程见附件一。 5.1.2生产线原设备布局图见附件二，供参考。 5.1.3产品图纸和工艺附图见附件三。 5.1.4戴姆勒连杆单支工件检测内容和时间见附件四，供参考。 5.1.5 生产线部分设备I/O点等电气配置见附件五。 5.1.6生产线各工序刀具换刀频次和换刀所用时间见附件六。 5.1.7 戴姆勒线设备时间利用情况统计见附件七。 5.1.8连杆自动线MES系统需求统计见附件八。 5.1.9生产线MES设备数据采集技术要求见附件九。 5.2 原第三、第四单元需增加工装和铁屑清理改造，对现场的夹具改造，要实 现自动清屑功能，减少人工干预。工装与现场已有2套自动化夹具结构保持一致(戴姆勒要求)。 5.3天润完成现场设备通讯用的设备改造(DP模块增加等)。 5.4完成操作面板和侧面观察窗改造部分，需要操作面板在自动化上下料区域 外可随时操作(如自动化设计不需要改造则可以不改造)。 5.5完成胀断机床螺栓上料改造，实现螺栓自动上料。 5.6对综合测量仪进行改造，实现自动测量；为保证测量时工件干净，在珩磨 和测量之间增加清洗机，在测量前不允许有杂物和水等影响测量的因素。 5.7现场2台压衬套设备中，需要对其中1台单柱压力机进行改造，实现衬套 自动上下料。