毕业论文——转炉溅渣护炉技术概论

转炉溅渣护炉技术

摘要：溅渣护炉技术是利用MgO含量达到饱和或过饱和的炼钢终点渣，通过高压N2的吹溅，冷却、凝固在炉衬表面上形成一层高熔点的熔渣层，并与炉衬很好地粘结附着。溅渣形成的溅渣层耐蚀性较好，同时可抑制炉衬砖表面的氧化脱碳，又能减轻高温渣对炉衬砖的侵蚀冲刷，从而保护炉衬砖，降低耐火材料损耗速度，减少喷补材料消耗，同时减轻工人劳动强度，提高炉衬使用寿命，提高转炉作业率，降低生产成本。

关键词：溅渣护炉；氧枪；氧气流量；冶炼工艺；控制

一、前言

炉龄是转炉炼钢一项综合性技术经济指标。提高炉龄不仅可以降低

耐火材料消耗，提高作业率、降低生产成本，而且有利于均衡组织生产，

促进生产的良性循环。所以，大幅度提高转炉炉龄是炼钢工作者多年追

求的目标。

转炉炉衬工作在高温、高氧化性条件下，通常以0．2～0．8mm每炉

的速度被侵蚀。为保证转炉正常生产和提高炉衬寿命，我国冶金工作者

做了许多工作，如采用焦油白云石砖、轻烧油浸白云石砖，贴补、喷补、

摇炉挂渣等措施，使炉龄逐步提高到1000炉以上；进入80年代，转炉

普遍采用镁碳砖，综合砌炉，使用活性石灰造渣，改进操作，采用挂渣、

喷补相结合的护炉方法，使转炉炉龄又有明显提高。

我国从l994年开始转炉溅渣护炉试验，采用和发展的速度很快。鞍钢、首钢、宝钢、武钢、太钢等一些转炉厂采用溅渣护炉技术，炉龄大

幅度提高，取得了明显效果。其中，宝钢、武钢、首钢炉龄已逾万炉。2003年武钢二炼钢创造了30368炉的转炉炉龄记录。

溅渣护炉是转炉护炉技术的重大进步，这项能够大幅度提高转炉炉龄、降低耐火材料消耗的技术，在我国展示了广阔的推广应用前景。

二、转炉溅渣护炉工艺参数

转炉炉龄是转炉炼钢的一项技术经济指标，提高转炉炉龄，可降低转炉炉衬消耗，有利于均衡地组织生产、降低炼钢操作成本，钢的总产量也随之增加。溅渣护炉技术是提高转炉炉龄的一项重要技术，目前国内外许多钢铁企业相继采用该项技术。但是由于受现场生产操作条件的限制，很难探索最佳操作工艺，影响了溅渣护炉的技术优势。本试验是为了配合某厂２５０吨转炉溅渣护炉工业试验，采用定量法对溅渣护炉工艺进行冷态模拟试验。根据某厂转炉溅渣实践，试验分别采用不同顶枪枪位，不同气体流量及不同渣量等与进行比较，研究确定适合于转炉溅渣护炉的最佳操作工艺参数。

（一）转炉氧枪枪位、及留渣量与溅渣量的关系

图１、2、3、4分别表示在不同溅渣条件下顶吹转炉的炉衬表面以及渣线部位、耳轴部位、炉帽部位的溅渣情况。由上述4图可知，在一定的顶吹气体流量和渣量条件下，随着氧枪枪位的升高，顶吹转炉炉衬表面获得的溅渣量均表现为逐渐增加，至一定数量，而后开始减少，顶吹气体流量增大时，炉衬表面获得的溅渣量迅速增加，在本试验结果比较以及现场生产渣量限制条件下，11％渣量的转炉溅渣效果最佳。当顶吹气体流量为19.2Nm3／h、23.0Nm3／h、26.8Nm3／h(相当于现场25000 Nm3／h、27000Nm3／h、29000Nm3／h)时，被溅到转炉炉衬表面的溅渣效果最好的溅渣枪位分别为80mm、153mm、170mm(相当于现场1160mm、2218mm、2465mm)左右。其中渣线部位最佳溅渣枪位分别为90mm、159mm，180mm(相当于现场1305mm、2305mm、2610mm)左右。耳轴部位最佳溅渣枪位分别是70mm、136mm、155mm(相当于现场1015mm、1972mm、2247mm)左右。炉帽部位最佳溅渣枪位分别是65mm、126mm、138mm(相当于现场943mm、1827mm、2001mm)左右。

图1宝钢250吨转炉炉衬表面溅渣量和顶枪枪位、顶吹气体流量及渣量之间的

关系(顶枪夹角14.50)

A-渣量8％B-渣量ll％C-渣量14％

1-顶吹气体流量19.2Nm3/h；2-顶吹气体流量23.0Nm3／h；

3-顶吹气体流量26.8Nm3／h．

图2宝钢250吨转炉渣线部位溅渣量和顶枪枪位，顶吹气体流量及渣量之间的

关系(顶枪夹角14.50)

A-渣量8％B-量11％C-渣量14％

1-顶吹气体流量19．2Nm3／h；2-顶吹气体流量23．0Nm3/h；

3-顶吹气体流量26．8Nm3／h

图3宝钢250吨转炉耳轴部位溅渣量和顶枪枪位，顶吹气体流量及渣量

之间的关系(顶枪夹角14.50)

A-渣量8％B-渣量11％C-渣量14％．

1-顶吹气体流量19．2Nm3／h；2-顶吹气体流量23．0Nm3／h；

3一顶吹气体流量26．8Nm3／h

图4宝钢250吨转炉炉帽部位溅渣量和顶枪枪位，顶吹气体流量及渣量之间的

关系(顶枪夹角14.50)

A-渣量8％B-渣量11％C-渣量14％

1-顶吹气体流量19.2Nm3／h；2-顶吹气体流量23.0Nm3／h；

3-顶吹气体流量26.8Nm3／h

（二）转炉氧枪枪位对溅渣护炉的影响

顶枪枪位是影响转炉溅渣的重要工艺参数。小于最佳溅渣枪位时，按照理论计算和试验结果均发现，顶吹气体流股击穿炉渣到炉底，造成高速气体流股能量损失在炉底耐火材料上，不利于溅渣护炉。溅渣护炉是由于顶吹气体流股作用在渣液熔池表晒，产生冲击凹坑，其反作用力使炉渣溅起。溅起的炉渣以各种，角度射向炉膛空问，一部分垂直溅起，然后自由下落回到熔池中，起不到护炉作用。只有小于900角溅起的渣粒或渣片．溅到炉衬表面上，才达到护炉作用。枪位过低顶吹气体流股击穿炉渣至炉底，气体流股能量损失在炉底耐火材料上，使炉渣形成“杯”状冲击坑，如图5中a所示。沿着杯状冲击坑外缘，溅起少量粗渣粒，反射角多数大于450角，或垂直向上，然后自由落下，溅到炉衬表面较少。从冷态模拟可以清楚看到，顶吹气体流股击穿炉渣，能量损失在炉底上，因而不能排开炉渣，形成指向顶枪枪头的一小团涡流，被溅起炉渣围绕顶枪垂直向上，不仅易粘枪端或烧枪头，而且杯状冲出坑以外其它处的炉渣处在微动或静止状态，逐渐凝用在炉底上，使炉底上涨

图5不同枪位转炉溅渣护炉效果比较示意图

a-低枪位b-最佳枪位c-高枪位

1-转炉2-氧枪3-耳轴4-炉渣

大于最佳溅渣枪位时，按照理论汁算或试验结果均发现，顶吹气体流股未到达炉渣表面之前，受到反射气流和溅起的炉渣阻挡，加上流股

吸入周围气体等，气体流股能量已经损失很大，剩余能量冲出渣表面形成浅“盘子”形状，如图5中c所示。溅起的炉渣也是沿着浅“盘子”底部切线方向，细小的渣粒多数小于450角飞向炉衬渣线部位，造成炉底拐角处炉渣堆积增厚，熔池缩小，而其他部分溅渣效果就降低了，就是因为液态炉渣能够缓冲顶吹气体流股冲击炉渣熔池的作用力，故其反作用力减小，溅起炉渣量也就减少。

最佳枪位溅渣时，顶吹气体流股作用在炉渣上，形成“碗”状冲击坑，如图5中b所示。炉渣沿着碗状冲击坑外缘溅起的炉渣作用力大，多数以450角为中心的扇形方向飞向炉衬内表面上。故溅渣量大，溅渣高度高，且覆盖面积大，有利于贴补炉衬。从几何尺寸的上讲，最佳枪位可以理解为高速气体流股冲击炉渣，形成冲出凹坑的深度刚好是顶吹气体流股末端接触炉底的最大深度。以克服高、低枪位的不足之处，溅渣的效果最佳。但是，根据炉衬各部位蚀损情况不一样，如图所示的最佳枪位有目的、有方向的将炉渣溅起飞向渣线部位、耳轴部位、炉帽部位的薄弱部位，即变枪位操作，有利均衡炉衬各部位寿命。

（三）氧枪氮气流量对溅渣护炉的影响

众所周知，转炉溅渣是由于顶吹气体流股冲击熔池，其气体流股搅拌能传给炉渣，其反作用力使炉渣溅起飞向炉衬内表面上。根据川崎制铁介绍气体流股搅拌能与气体流量成正比，

如下公式：

由图1、2、3、4、所示，随着顶吹气体流量增加，有利于溅渣护炉效果。正如上述所示公式随着顶吹气体流里量Q的增加，炉渣搅拌能也随之增大。在考虑缩短起渣时间或溅渣时间，溅渣把高度；对炉帽或烟道不烧损的前题下，尽可能采用大些供气量。故在设计时应采用溅渣氮

气流量等于或略低于供氧流量。本试验结果认为250吨转炉溅渣护炉吹气流量应为26.8Nm3/h(相当于现场29000Nm3/h)时的溅渣效果好。

（四）转炉留渣量对溅渣护炉的影响

渣量也是影响转炉溅渣效果的一个重要因素。渣量小，相当于低枪位顶吹气体流股较容易穿透炉渣，直接接触炉底耐火材料，而消耗气体流股的能量，故溅渣效果差。另外，渣量少，溅到炉衬表面上的溅渣层薄，故耐蚀性差。渣量大，相当于高枪位顶吹气体流股不易穿透炉渣，气体流股冲击能量被液态炉渣缓冲而消耗，其反作用力减小，溅起的炉渣量小。现代炼钢的铁水成份，石灰质量提高，造渣剂用量不会很大。也不能因为溅渣护炉、不顾冶炼操作效果，更多加入造渣剂。根据本试验结果如图6所示，保证留渣量在11％左右即可。

图6溅渣护炉效果与渣量之间的关系

1-顶吹气体流量23．0Nm3／h 的最佳枪位溅渣量；

2-顶吹气体流量26．8Nm3／h 的最佳枪位溅渣量

（五）溅渣时间

溅渣时间是指溅渣孕育期和起渣时间之和。根据现场测定溅渣孕育时间长短，不仅和转炉出钢量有关，主要是与炉渣的温度、熔点、粘度

以及留渣量有直接关系,孕育期时间占溅渣时间的2141—一旦炉渣被溅

起，那么起渣时间长短仅仅和留渣量多少有关。如表4所示，宝钢二炼钢250T 转炉因长距离输送钢水至连铸车间，出钢温度高达1700℃，故孕育期时间长。梅钢、昆钢、邯钢转炉出钢温度虽然仅1660～1680℃，但是铁水中[P]和[Mn]高，终点炉渣中TFe 和MnO 高，导致炉渣熔点低，为1300～1350℃，炉渣稀(当然也包括冶炼操作水平和冶炼低碳钢种的缘故，渣中TFe 高)。尽管留渣量不足8％，仍然不易起渣，孕育期时间

1

2

氧气转炉留渣-冶金之家

氧气转炉“留渣+双渣”炼钢工艺技术研究 王新华1，朱国森2，李海波2，吕延春2 (1.北京科技大学冶金与生态工程学院，北京100083；2.首钢技术研究院，北京100043) 摘要：首钢迁钢公司和首秦公司大规模采用了“留渣+双渣”转炉炼钢新工艺，大幅度减少了炼钢渣量和石灰、白云石消耗。文章介绍了其中所开发的3项重要技术：①脱磷阶段采用低碱度(w(CaO)/w(SiO2)∶1.3～1.5)和低MgO质量分数(≤7.5%)渣系，形成流动性良好和适度泡沫化炉渣，解决了脱磷阶段结束难以快速足量倒渣和渣中金属铁质量分数高这两大问题；②针对脱磷阶段底吹搅拌弱问题，采用了低枪位和高供氧强度吹炼方法，利用顶吹氧气流加强金属熔池搅拌，获得了良好脱磷效果；③通过加快生产速度，特别是对“炼钢-精炼-连铸”生产合理组织调配，在转炉冶炼时间增加大约4min情况下，钢产量并没有减少。 关键词：转炉炼钢；少渣；石灰消耗；脱磷；炉渣 中国钢铁工业近20年来发展迅速，对国民经济快速增长发挥了重要作用，但在节省资源、能源和减少炉渣等固体废弃物排放等方面，目前面临着巨大的压力和挑战。以占中国产钢量90%以上氧气转炉炼钢为例，每年生产约6.2亿t粗钢，要产生6000万t以上炉渣，消耗3100万t以上石灰和700万t以上轻烧白云石，而用于生产炼钢石灰和轻烧白云石的石灰石与生白云石矿产均为重要的不可再生资源。 2001年Ogawa等[1]报道了新日铁开发的MURC转炉炼钢新工艺及其在8t转炉的试验情况，该工艺将转炉冶炼分为2个阶段，在第1阶段主要进行脱硅、脱磷，结束后倒出部分炉渣，然后进行第2阶段吹炼，吹炼结束后出钢但将炉渣保持在炉内，下一炉在炉内留渣情况下装入废钢、铁水，然后进行第1和第2阶段吹炼，并以此循环往复。近年来，新日铁陆续报道了MUCR工艺相关情况[2-10]，新日铁公司的大分、八幡、室兰、君津等钢厂采用了该工艺，产钢占新日铁总产钢量55%左右，转炉炼钢石灰消耗减少40%以上，但对其中许多关键技术，如液态渣固化、脱磷阶段炉渣碱度、供氧参数、脱磷工艺、倒渣控制等基本没有报道。 20世纪50～70年代，中国一些转炉钢厂在铁水硅、磷质量分数高时，为了降低石灰消耗，减少吹炼过程喷溅，改善脱磷效果，曾采用过出钢后留渣或“留渣+双渣”炼钢工艺。后来，随着高炉生产水平提高(铁水硅质量分数降低)，高磷铁矿石用量减少(铁水磷质量分数降低)，以及顾忌留渣造成铁水喷溅安全隐患，留渣或“留渣+双渣”炼钢工艺没有在更大规模推广采用。 近年来中国国内钢厂开始试验采用“留渣+双渣”转炉炼钢工艺，其中首钢在其迁钢公司5座210t复吹转炉和首秦公司3座100t复吹转炉大规模采用了该工艺方法，取得了炼钢石灰消耗减少47%以上，轻烧白云石消耗减少55%以上，渣量降低30%以上的效果。 1 首钢采用“留渣+双渣”炼钢工艺情况 首钢迁钢公司第一和第二炼钢分厂共拥有5座210t顶底复吹转炉，氧枪采用5孔喷头，马赫数为2.0，供氧强度在3.3～3.4m3/(min·t)范围，年产钢810万t，主要产品包括汽车、家电用冷轧钢板、电工钢板、管线钢板、容器板、造船板等。首秦公司拥有3座100t顶底复吹转炉，氧枪采用4孔喷头，马赫数为2.0，供氧强度在3.6～3.8m3/(min·t)范围，年产钢260万t，主要生产优质中厚板(管线、造船、桥梁、高层建筑、海洋平台用钢板等)。如图1所示，迁钢公司和首秦公司采用的氧气转炉“留渣+双渣”炼钢工艺主要包括以下环节： ①转炉冶炼结束出钢后将炉渣留在炉内；②采用溅渣护炉将部分炉渣溅至炉衬表面加以固化，再补加一定量石灰、白云石对炉底液态渣进行固化；③对炉渣固化加以确认，然后装入废钢、铁水；④进行第1阶段吹炼(脱磷阶段)，结束后倒出炉内60%左右炉渣；⑤进行第2阶段(脱碳阶段)吹炼，结束后出钢，但将炉渣留在炉内，进入下炉次冶炼并以此循环往复。

水工保护施工方案1

云南忠诚水工保护施工方案1 4.13.2 主要水工保护区域 4.13.2.1湿陷性黄土地段 本区内植被覆盖率低，黄土以粉粒为主，抗冲蚀能力差，且本区暴雨集中，沟谷发育，为泥砂下泄提供了良好的通道。管道修建后，较易沿管沟开挖松动的土体产生侵蚀，导致管道悬空裸露，影响管道的安全运营。 4.13.2.2黄土冲沟地段 黄土冲沟极其发育，冲沟的坡降大，两岸陡峭，黄土抗冲蚀能力差，且本暴雨集中，来势凶猛。冲沟的下切、侧蚀、溯源侵蚀作用强烈，在此作用下沟坡下部不断遭受破坏，引起冲沟边坡失稳，产生滑坡、滑塌、泻溜等重力侵蚀，从而危及管道的安全。 4.13.2.3黄土陡坡地段 在黄土梁峁区广泛分布，对管道安全影响较大的主要在管道上下黄土梁峁段。主要表现在管道上下弯道处易产生应力集中，水易沿陡坡段管沟泄流，侵蚀管道周围填土，导致管道悬空，同时陡坡植被等受到施工破坏，造成水土流失，影响陡坡的稳定性。管道安装施工困难。 4.13.2.4滑坡地段 多发生于Ⅱ区，滑坡规模一般较大滑动面为马兰黄土与下伏第三系红土或基岩的接触面。滑塌规模较小，具成群分布的特点，具滑床坡度较大，滑动体厚度小和部分翻转的特点。形成原因多为马兰黄土的高陡边坡因水侵泡、地震作用及水力侵蚀等。 4.13.2.5崾岘 通常为梁的连接部，位于两条深切冲沟的沟头，两侧陡峭壁立、狭窄，宽度一般仅几米~十几米。崾岘地势较低，两端边沟及地表水均汇入崾岘两侧冲沟内，对崾岘造成较大的危害，部分崾岘两端并见有黄土塌穴、落水洞等。管道通过黄土崾岘采用从较宽的崾岘顶部通过或依傍狭窄崾岘夯筑土堤供管道通过。 4.13.2.6泥石流地段 多为粘性泥流，主要分布于Ⅱ区的沟谷。该区高差较大，一般为150~200m左

溅渣护炉技术 冶金

毕业设计（论文） 学校： 专业：冶金技术 班级： 学生： 学号： 指导教师：

摘要 溅渣护炉技术作为一项工艺简单、综合经济效益高的新技术，正别外国许多厂家推广、使用，分析了该技术的优势及存在的问题和解决办法，以及该技术的应用现状和应用前景。 转炉溅渣护炉是在出钢后，将转炉内留渣的粘度和氧化镁含量调整到合适的范围，在车间原有的氧枪或另设专用喷枪，向氧化镁含量、高粘度的炉渣喷一定压力和流量的氮气，将粘渣吹溅到炉衬上全面涂挂、冷却、凝固成一层炉渣质的保护层，避免了在冶炼时炉衬和炉渣的直接接触，从而起到减缓耐火材料的蚀损，延长转炉炉龄的作用。溅渣护炉作为一项实用技术，经过国内外许多钢厂实践后，对提高转炉炉龄和降低耐火材料消耗的效果非常显著。 关键词：溅渣护炉；转炉；应用

目录 1存在问题及解决办法 (1) 2溅渣护炉工艺的冶金因素及其优势 (2) 3国外溅渣炉技术的发展 (3) 4国内转炉炉龄现状及溅渣护炉技术的发展 (5) 5应用现状及应用前景 (6) 致谢信 (7) 参考文献 (8)

1存在问题及解决办法 任何一项技术的应用不可能没有缺陷，在一些早期设备上，氧枪结瘤就是一个问题。溅渣技术使用后，往往使枪结瘤出现次数增加。实践证明，在溅渣过程中，若炉内残留少量钢水，氧枪结瘤将更加严重。解决这个问题，有几种方法证明是有效的。第一，有充足冷却水的炉子不出现结瘤问题；第二，将用于吹炼的热氧枪移走，换上冷枪完成溅渣，氧枪结瘤几乎完全消除。这表明氧枪结瘤与温度和热量的传递有关。渣子和冷枪的表面结合并不紧密，如果在溅渣时冷凝钢不出现在氧枪上，那就不会再氧枪上形成粗糙的外壳以使炉渣粘附其上。溅渣后将氧枪停放在支架上，形成的渣壳将冷却，并与氧枪分离，脱落。使用底吹搅拌技术的BOF转炉对溅渣技术的应用提出了新的要求。在溅渣时炼钢工必须小心，不能使炉底的渣太多；氮气的流速必须足够高，以便将炉渣吹离炉底；另外要调整经过透气砖喷吹气体的压力、流量。最终，随着炉衬寿命的提高，额外的操作需要增加辅助设备的使用寿命，如BoF炉的烟罩、钢包车和轨道等设备。当这被认为是一个迫切需要解决的问题时，就要求计划停炉检修以保持和延长这些设备的寿命。在转炉从新砌筑时，这项工作的实施刻不容缓，因为过去被认为是正常的周期不再出现，而且炉衬不会因为耐材问题而被拆卸。 2溅渣护炉工艺的冶金因素及其优势 溅渣护炉工艺的步骤如下：（1）钢水从转炉浇入大包；（2）炼钢工目测炉渣以确定是否应向炉内加入添加料，同时也观察炉衬已决定那些特殊部位需要特别处理；（3）摇动转炉将装料侧和出钢侧炉衬挂上一层渣；（4）将氧枪下降到预定位置并切换成氮气。氮气射流与以设计好的氧枪射流相似；（5）氧枪的高度由计算机或炼钢工控制，以便炉渣涂满整个炉膛，或者氧枪保持在一固定位置，使炉渣涂挂在特殊部位，处理时间由炼钢工控制决定；（6）关掉氮气，移走氧枪，将炉内残留的炉渣倒入渣罐；（7）氧气顶吹转炉准备装料进行下一炉的冶炼。在倒炉过程中，由操作工取样、测量熔池地温度、检查炉衬状况。 在引进渐渣护炉时曾考虑的冶金因素包括可能引起钢中磷或硫含量的增加，但目前实践中还没有此种现象发生。使用高MgO炉渣护炉对炼钢工作者来说是一个

转炉炼钢关键技术

4.3.2 炼钢关键技术 4.3.2.1 转炉炼钢关键技术 ——2006～2010年推广和开发的技术 ●转炉少渣、溅渣相结合的冶炼技术 主要是铁水三脱，脱磷转炉操作后，脱碳转炉渣量将减少到50kg/t以下时，仍进行溅渣护炉的技术。包括新条件下炉渣改质技术、喷枪结构优化技术、与喷补结合技术、全留渣技术等。 ●转炉内熔融还原合金化冶炼技术 脱磷炉加锰矿，脱碳炉加铬矿等矿物直接还原合金化低成本冶炼技术。 ● 转炉长寿复吹技术 改进底吹透气元件结构小材质，优化工艺，100％复吹，高炉龄技术。 ●转炉冶炼特钢技术 在优化炉料质量基础上，实现过程、终点和精炼精确控制的转炉一精炼结合冶炼各类中高合金钢的高效优质生产技术，其中转炉不锈钢冶炼系统技术为开发重点。 ●转炉全方位信息检测与控制技术 包括转炉钢水成分温度连续直接测定(如激光或红外光导测定、直接测定传感器等)与转炉闭环控制技术；转炉冶炼过程与终点智能精确控制技术(含终点静态、副枪和炉气分析动态控制)；转炉声纳化渣检测技术；转炉下渣检测与控制技术 ● 转炉高强度供氧技术

供氧强度≥5 m3／min.t，供氧时间≤10min的系统工艺、装备技术。氧枪头结构优化与长寿是技术的关键，也要配合优化炉型。 ● 转炉煤气、蒸气大回收量技术 实现煤气回收≤100m3/t,蒸汽回收≥100kg/t，蒸汽完全满足钢厂各种需求(包括RH、VD的蒸汽)有余，供应其他厂。 ●转炉干法除尘技术 自主开发高效、易控、低成本的干法除尘技术 ● 转炉低排放控制技术 主要是水零排放、烟气全除尘(消灭无组织排放)、无渣与渣尘基本上全利用等系统技术。 其中转炉长寿复吹技术、转炉冶炼特钢技术、全方位信息检测与控制技术、转炉煤气与蒸汽大回收量技术、转炉干法除尘技术、转炉低排放控制技术是该阶段主导技术 ——2011~2020年开发技术 ●转炉高固体料(或全固体料)熔炼技术 适应废钢供应量充裕后，提高废钢比降低生产成本，比电炉更高效的系统技术。 ● 转炉"零排放"清洁生产技术 在低排放控制技术上，进一步做到气、水、固废完全无排放，高固体熔炼时，固废中可利用元素回收利用等系统技术。经济高效的厂房顶三级除尘装备与技术是研发的要点。 ●转炉全自动智能控制技术

水工保护施工方案全解

水工保护施工方案大港石化—济南—枣庄成品油管道工程 大港石化—济南—枣庄成品油管道工程水工保护施工方案 文件编码：GZ410.01.11.60-0021-A 编制： 审核：

批准： 大港油建线路工程一标段项目部 2006年06月03日 1 水工保护施工方案大港石化—济南—枣庄成品油管道工程 1. 编制依据 1.1土建工程及相关专业图纸 1)大港石化—济南—枣庄成品油管道工程施工组织设计 2)《大港石化—济南—枣庄成品油管道工程线路施工技术要求》 3)《大港石化—济南—枣庄成品油管道工程线路构筑物通用设计浆砌石护岸》 4)GB50203-2002《砌体工程施工质量验收规范》 1.2有关验收规范和标准 1)建筑地基基础工程施工质量验收规范(GB50202-2002) 2)砌体工程施工验收规范(GB50203-2002) 2、工程概况 2.1工程概述 在我单位施工的大港石化—济南—枣庄成品油管道工程线路段内，管道穿越了多处沟渠及河流等，为了保证管道安全，根据设计的要求需对这些地方进行水工保护。

3. 施工程序及方法 3.1施工程序 本工程总的施工程序为根据工程的实际需要，看是否需要进行地基处理，然后在进行护岸的砌筑。 2 水工保护施工方案大港石化—济南—枣庄成品油管道工程 施工方法3.2本工程的浆砌石护岸施工程序相对简单，根据本工程的特点，我们认为本工程的施工重点为地基的处理、浆砌石的砌筑以及泄水孔的施工。地基与基础工程3.2.1 地基与基础工程施工要点3.2.1.2 1.基槽开挖⑴开挖形式基槽底面按设计尺寸本工程土方采用人工进行基槽开挖，堆积土方距基槽外。1m 。300 mm 周边各留出工作面，边坡放坡系数1:0.5 ⑵断面形状（见图一） 堆积土堆积土防护小堤防护小堤

转炉溅渣护炉技术

转炉溅渣护炉技术的应用方法 1.溅渣护炉的基本原理,是在转炉出完钢后加入调渣剂,使其中的Mg与炉渣产生化学反应,生成一系列高熔点物质,被通过氧枪系统喷出的高压氮气喷溅到炉衬的大部分区域或指定区域,粘附于炉衬内壁逐渐冷凝成固态的坚固保护渣层,并成为可消耗的耐材层。转炉冶炼时,保护层可减轻高温气流及炉渣对炉衬的化学侵蚀和机械冲刷,以维护炉衬、提高炉龄并降低耐材包括喷补料等消耗。氧气顶吹转炉溅渣护炉是在转炉出钢后将炉体保持直立位置,利用顶吹氧枪向炉内喷射高压氮气(1. 0MPa) ,将炉渣喷溅在炉衬上。渣粒是以很大冲击力粘附到炉衬上,与炉壁结合的相当牢固,可以有效地阻止炉渣对炉衬的侵蚀。复吹转炉溅渣护炉是将顶吹和底吹均切换成氮气,从上、下不同方向吹向转炉内炉渣,将炉渣溅起粘结在炉衬上以实现保护炉衬的目的。溅渣护炉充分利用了转炉终渣并采用氮气作为喷吹动力,在转炉技术上是一个大的进步,它比干法喷补、火焰喷补、人工砌砖等方法更合理,其既能抑制炉衬砖表面的氧化脱碳,又能减轻高温渣对炉砖的侵蚀冲刷,从而保护炉衬砖,降低耐火材料蚀损速度,减少喷补材料消耗,减轻工人劳动强度,提高炉衬使用寿命,提高转炉作业率,减少操作费用,而且不需大量投资,较好地解决了炼钢生产中生产率与生产成本的矛盾。因此,转炉溅渣护炉技术与复吹炼钢技术被并列 为转炉炼钢的2项重大新技术。

2 溅渣护炉主要工艺因素2. 1 合理选择炉渣并进行终渣控制炉渣选择着重是选择合理的渣相熔点。影响炉渣熔点的物质主要有FeO、MgO和炉渣碱度。渣相熔点高可提高溅渣层在炉衬的停留时间,提高溅渣效果,减少溅渣频率,实现多炉一溅目标。由于FeO易与CaO和MnO等形成低熔点物质,并由MgO和FeO的二元系相图可以看出,提高MgO的含量可减少FeO相应产生的低熔点物质数量,有利于炉渣熔点的提高。从溅渣护炉的角度分析,希望碱度高一点,这样转炉终渣C2 S 及C 3 S之和可以达到70%～75%。这种化合物都是高熔点物质,对于提高溅渣层的耐火度有利。但是,碱度过高,冶炼过程不易控制,反而影响脱磷和脱硫效果,且造成原材料浪费,还容易造成炉底上涨。实践证明,终渣碱度控制在2. 8～3. 2为好。由于溅渣层对转炉初渣具有很强的抗侵蚀能力,而对转炉终渣的高温侵蚀的抵抗能力很差,转炉终渣对溅渣层的侵蚀机理主要表现为高温熔化,因此合理控制转炉终渣,尽可能提高终渣的熔化温度是溅渣护炉的关键环节。合理控制终渣应着重从终渣的MgO 含量和FeO含量着手。2. 1. 1 终渣MgO含量的控制在一定条件下提高终渣MgO含量,可进一步提高炉渣的熔化温度,这种高熔点炉渣在冶炼初期产生的溅渣层减轻了渣对炉衬的机械冲刷,并与渣中SiO2 、FeO反应,避免了渣对炉衬的化学侵蚀;在冶炼中期,溅渣层中的MgO与炉渣中的FeO生成高熔点物质,在下一次溅渣操作中成为溅渣层的主要组成部分;同时由于溅渣层被反复利用,减少了炼钢中造渣剂的使用,降低了生产和操作成本。因此,终渣MgO 含量应在保证出钢温度前提下超过饱和值,但含量也不宜过高,以免

锂离子电池基础知识精品资料

锂离子电池基础知识

电池基础知识培训资料 一、锂离子电池工作原理与性能简介： 1、电池的定义：电池是一种能量转化与储存的装置，它通过反应将化学能或物理能转化为电能，电池即是一种化学电源，它由两种不同成分的电化学活性电极分别组成正负极，两电极浸泡在能提供媒体传导作用的电解质中，当连接在某一外部载体上时，通过转换其内部的化学能来提供能源。 2、锂离子电池的工作原理：即充放电原理。Li-ion的正极材料是氧化钴锂，负极是碳。当对电池进行充电时，电池的正极上有锂离子生成，生成的锂离子经过电解液运动到负极。而作为负极的碳呈层状结构，它有很多微孔，达到负极的锂离子就嵌入到碳层的微孔中，嵌入的锂离子越多，充电容量越高。同样，当对电池进行放电时（即我们使用电池的过程），嵌在负极碳层中的锂离子脱出，又运动回正极。回正极的锂离子越多，放电容量越高。我们通常所说的电池容量指的就是放电容量。在Li-ion的充放电过程中，锂离子处于从正极→负极→正极的运动状态。Li-ion就象一把摇椅，摇椅的两端为电池的两极，而锂离子就象运动员一样在摇椅两端来回奔跑。所以，Li-ion又叫摇椅式电池。 通俗来说电池在放电过程中，负极发生氧化反应，向外提供电子；在正极上进行还原反应，从外电路接收电子，电子从负极流到正极，而电流方向正好与电子流动方向相反，故电流经外电路从正极流向负极。电解质是离子导体，离子在电池内部的正负极之间定向移动而导电，阳离子流向正极，阴离子流向负极。整个电池形成了一个由外电路的电子体系和电解质的离子体系构成的完整放电体系，从而产生电能。 正极反应：LiCoO 2==== Li 1-x CoO 2 + xLi+ + xe 负极反应：6C + xLi+ + xe- === Li x C 6 电池总反应：LiCoO2 + 6C ==== Li1-xCoO2 + LixC6

溅渣护炉的基础资料

溅渣护炉工艺 一、冶炼过程炉渣的调整 二、终点渣成分控制 三、调渣剂的选择 四、留渣量的确定 五、调渣工艺 六、溅渣工艺参数的确定 七、溅渣操作程序 八、溅渣时间与溅渣频率 九、溅渣效果与炉况监测 十、氧枪（溅渣）的设计与维护 十一、炉底上涨的解决 十二、炉口结渣的清理 十三、溅渣与喷补的配合 十四、溅渣设备 十五、设备隐患与安全维护

一冶炼过程炉渣的调整 目的是在采用溅渣护炉技术后，减少炉渣对炉衬的化学侵蚀，在不影响脱磷、脱硫的前提下，合理控制终渣MgO 含量，使终渣适合于溅渣护炉的要求。 二终点渣成分控制 影响终耐火度的主要因素是MgO、TFe和碱度（CaO/SiO2）。碱度和氧化铁含量由原料和钢种决定，其中氧化铁在10%－30%范围波动，为使溅渣层有足够的耐火度成分，主要措施是调整（MgO）含量。 终渣MgO含量 三调渣剂的选择 带用调渣剂有：轻烧白云石、生白云石、轻烧菱镁球、冶金镁砂、菱镁矿渣和含MgO较高白石灰。 调渣剂的作用主要是提高(MgO)含量，因此，调渣剂中MgO、SiO2含量是重要物性参数。

在具体选择何种调渣剂的时候要综合考虑价格和热耗的问题。 生白云石粒度应为5－15mm，轻烧镁球和轻烧白云石稍大些，但不应大于25mm。 四留渣量的确定 溅渣层厚度取20mm，炉渣密度按305t/m3计，经计算为4.5吨，作为开始溅炉时的参考，经一段时间摸索，应据济钢具体情况，确定合理渣量。 五调整工艺 调整工艺指炼钢结束后，通过观察炉渣状况，判定炉况是否适宜溅渣。如炉渣过稠发干，应加入少量化渣剂稀释；反之加少量稠渣剂，使其适宜溅渣操作。 采用出钢后调渣工艺： 即在出钢后，据炉渣状况适当加入调渣剂，使其适当进行溅渣操作。该工艺适合于中小型转炉，出钢温度偏高，炉渣过热度较高的现状；同时原料条件不稳定，往往造成后吹，多次倒炉使(FeO)升高，渣稀且(MgO)达不到饱和值，故需在出钢后加入调渣剂进行调整。 调整操作程序： 1、吹炼终点，控制炉渣中的MgO含量达8%－10%。

转炉炼钢过程工艺控制的发展与展望要求

转炉炼钢过程工艺控制的发展与展望要求 发表时间：2018-12-31T11:57:53.667Z 来源：《建筑学研究前沿》2018年第28期作者：亓传军[导读] 转炉炼钢工艺的优化大大提高了转炉炼钢的发展，同时增强了炼钢企业的市场竞争力。山东泰山钢铁有限公司不锈钢炼钢厂技术科山东莱芜 271100 摘要：在转炉冶炼控制方面，钢厂关注更多的是终点钢水是否合格，但随着日益增加的市场竞争压力和环境要求，钢厂希望尽可能实现节能降耗，减少气体排放，而过程控制的优化是实现这一目标的有效手段。通过对转炉炼钢过程进行优化控制，使炼钢进程以合理的方式进行，使辅料和能源消耗最小化，才能使企业在市场经济条件下更具竞争力，并且过程控制也是转炉全自动控制发展的重要部分。文章 重点就转炉炼钢过程工艺控制的发展与展望进行研究分析，以供参考。关键字：转炉炼钢；工艺技术；发展对策；未来展望 引言 转炉炼钢工艺的优化大大提高了转炉炼钢的发展，同时增强了炼钢企业的市场竞争力，工艺优化，不但可以降低成本，同时提高炼钢企业的年产量，节省各项资源的消耗，最大限度地提高了企业的经济效益。各项技术指标的提高，进一步优化炼钢工艺，带动炼钢业的经济发展。 1转炉炼钢工艺的目的 转炉冶炼主要是将生铁里的碳及其它杂质（如：硅、锰）等氧化，产出比铁的物理、化学性能与力学性能更好的钢。钢与生铁的区别：首先是碳的含量，理论上一般把碳含量小于2.11％称之钢，它的熔点在1450-1500℃，而生铁的熔点在1100-1200℃。在钢中碳元素和铁元素形成固熔体，随着碳含量的增加，其强度、硬度增加，而塑性和冲击韧性降低。钢具有很好的物理、化学性能与力学性能，可进行拉、压、轧、冲、拔等深加工，其用途十分广泛。按照配料要求，先把废钢等装入炉内，然后倒入铁水，并加入适量的造渣材料（如生石灰等）。加料后把氧气喷枪从炉顶插入炉内，吹入氧气（纯度大于99％的高压氧气流），使它直接跟高温的铁水发生氧化反应，除去杂质。用纯氧代替空气可以克服由于空气里的氮气的影响而使钢质变脆，以及氮气排出时带走热量的缺点。在除去大部分硫、磷后，当钢水的成分和温度都达到要求时，即停止吹炼，提升喷枪，准备出钢。出钢时使炉体倾斜，钢水从出钢口注入钢水包里，同时加入脱氧剂进行脱氧和调节成分。钢水合格后，可以浇成钢的铸件或钢锭，钢锭可以再轧制成各种钢材。氧气顶吹转炉在炼钢过程中会产生大量棕色烟气，它的主要成分是氧化铁尘粒和高浓度的一氧化碳气体等。因此，必须加以净化回收，综合利用，以防止污染环境。从回收设备得到的氧化铁尘粒可以用来炼钢；一氧化碳可以作化工原料或燃料；烟气带出的热量可以副产水蒸气。此外，炼钢时生成的炉渣也可以用来做钢渣水泥，含磷量较高的炉渣，可加工成磷肥等。氧气顶吹转炉炼钢法具有冶炼速度快、炼出的钢种较多、质量较好，以及建厂速度快、投资少等许多优点。但在冶炼过程中都是氧化性气氛，去硫效率差，昂贵的合金元素也易被氧化而损耗，因而所炼钢种和质量就受到一定的限制。 2转炉炼钢过程工艺控制现状 针对当前钢铁行业所面临的处境，提高市场竞争力、降低炼钢生产成本势在必行。而在炼钢生产中，金属炉料成本约占炼钢生产总成本的80％以上，所以抓好金属炉料成本是控制炼钢生产成本的关键。为进一步减少金属炉料消耗，炼钢厂通过探索，优化炉料结构，改进炉前冶炼工艺和优化合金料的使用，采用少渣炼钢工艺、改进吹氧工艺、引用低成本合金等措施，有效地降低金属炉料消耗、氧耗和合金成本，达到降低生产成本的目的，增加了企业经济效益。近年来，炼钢厂通过完善溅渣护炉、低铁水比冶炼、高效转炉、低耐材消耗达到了转炉炼钢厂生产工艺的优化组合。 3转炉炼钢过程工艺控制的发展对策3.1优化入炉料结构，合理使用好铁矿石有数据测得，与原材料成分相近的高炉铁水和铁块的实际金属收得率约为93％和92％，自产废钢和社会废钢的金属收得率约为97％和88％。根据铁钢产能的平衡及铁水废钢价格，通过热平衡和物料平衡计算，优化了入炉料结构。实际炉料结构中采用增大入炉原料中铁水比例，降低废钢配比，增加矿石使用量的工艺措施，可有效地提高炉料金属收得率，降低金属料消耗。为了尽量增加矿石用量，提高矿石还原效果和减少吹炼过程中矿石加入量过多对冶炼的影响，在实际生产中，对矿石加入工艺进行了调整。在转炉溅渣及加废钢后，根据铁水的条件直接将2/3左右的矿石加入炉内后再兑铁，在兑铁过程中与废钢搅拌以促进部分矿石的还原。在保证化渣效果和避免喷溅的原则下，尽量保证剩余矿石早加和均匀加入，以保证矿石化渣还原时间和效果。吹炼中期采用分批少量加入控制，避免吹炼中期加入量集中造成的喷溅，吹炼后期严禁加矿石，避免矿石加入过晚造成熔化还原效果差和炉渣氧化性强对脱氧合金化的影响。 3.2优化冶炼工艺，减少炉渣铁耗和氧耗3.2.1优化吹炼工艺，减少喷溅和氧耗喷溅是造成铁耗损失的主要原因之一，为消除或减轻喷溅采取了以下措施：根据天车限载的要求，进一步降低装入量，使转炉装入量得到合理控制，适当提高了炉容比，有效地保证了炉内有效工作容积，以利于减少喷溅；前期化好渣，在第二批造渣料加入前后，通过提前成渣的方法，将泡沫渣的高峰期前移，以便与脱碳的峰值时刻错开；改进吹炼工艺，吹炼前期采用大氧压适当降低枪位操作，利于熔解废钢，在硅氧化完毕之后、脱碳的高峰期到达之前，暂时降低供氧强度，然后再将其平缓地恢复到正常值，吹炼终期采用大氧压低枪位操作，加强熔池搅拌，保证终点钢水成分和温度的均匀，降低了氧耗，同时降低炉渣氧化性。 3.2.2优化造渣工艺，实施少渣炼钢，减少炉渣铁耗为了减少单炉产渣量，在生产中采取精料方针，在进一步完善转炉留渣溅、渣操作工艺应用基础上努力提高入炉原料质量，使用高品位石灰和矿石，采用轻烧白云石造渣。根据铁水Si、S含量情况合理调整造渣料消耗，在确保满足生产需要的情况下适当减少石灰量消耗。铁水中硅、锰含量低及无需脱硫，这些条件会改变造渣机理及动力特性，因为这时石灰消耗下降，渣量减少，渣碱度及氧化度增高。在这样的条件下，渣的精炼功能只限于铁水脱磷，这样就能在转炉冶炼本身中多次利用渣，使渣具有很高的精炼能力。4转炉冶炼工艺过程控制的未来展望

转炉留渣操作技术

转炉留渣操作技术 1 前言 氧气顶吹转炉留渣操作在20世纪80年代初期就已经提出，由于没有掌握留渣后操作安全规律，在兑铁时时常出现大喷，因此，留渣操作一直没有得到推广应用，但氧气顶吹转炉留渣操作可以大大降低钢铁料消耗、节约石灰，在转炉吹炼初期可以快速成渣，而且是高碱度氧化渣，有利于提高生产率，我们知道，钢铁料消耗占转炉生产成本80％左右的水平，因此，留渣操作具有显著的经济效益，特别是对于我们某厂公司，铁水资源不足的钢厂效益更是立竿见影，所以，只要从理论上找出留渣后兑铁发生大喷的根本原因，从操作上找出切实可行的规避措施，留渣操作从可持续发展和循环经济的层面上是大有可为的。2转炉留渣操作的可行性 某厂二炼钢铁水成分如下： 铁水平均温度1250～1300℃冶炼终渣成分为：CaO：52％、MgO：8％、Si02：10％、FeO：18％。 兑铁时发生喷溅的主要原因是在兑铁瞬间，铁水中的碳和钢渣中的FeO发生激烈的C-O反应，生成的CO气体急剧膨胀，把铁水和钢渣带出炉口，因此，只有解决兑铁时的C-O激烈反应，才能避免大的喷溅。 3留渣操作的特点 由于炼钢生产节奏快，一炉钢在冶炼过程中，其吹炼时间只有十几分钟，也就是说要在十几分钟的吹氧时间内形成具有一定碱度、良好流动性、合适且

TFe和MgO含量正常泡沫化的炉渣，以保证冶炼成分和温度同时双命中的钢水，并减少对炉衬的侵蚀，留渣操作贯穿于炼钢整个冶炼周期，主要是靠所留炉渣的物理热和炉渣化学性能，使其具有迅速参与反应、并促进前期炉渣的快速形成、提高去除P、S的效率、节省石灰用量。 3.1有利于去磷 在氧气顶吹转炉中，磷的氧化是在炉渣-金属界面中进行的，其反应式为： 生成的磷酸铁在高温下极其不稳定，它可以重新分解生成P2O5，而P2O5是不稳定的化合物，因此，仅靠生成P2O5。不能去除磷，但P2O5是酸性化合物，若用碱性化合物与其结合生成稳定的化合物可以去除。研究认为，在碱性渣中P2O5与CaO形成稳定的(CaO)x P2O5型的化合物，其中x为3或4，因此，操作中需加入石灰，使其生成稳定的化合物3CaO· P2O5。或4CaO·P2O5存在于渣中，才能有效去磷，其反应为： 从式中可以看出脱磷的条件，(1)提高CaO含量即提高炉渣碱度，(2)提高炉渣氧化性，即FeO含量，(3)降低熔池温度。 以上分析可以说明，留渣操作对脱磷是有利的，因为(1)冶炼初期熔池温度比较低，碱度一般在1.8～2.2之间，且渣中含有一定的FeO，满足脱磷的热力学条件，(2)留渣操作可以使初期成渣速度更快、流动性好，满足脱磷的动力学条件。 3.2提高钢水收得率 一般转炉终渣FeO含量在15％左右，渣中游离的铁渣按8％计算，每炉留渣

水利基础知识试题集(带答案)

水利基础知识试题集 水利知识试题之一 一、单项选择（共40 道） 1、我国将每年的（ A ）定为中国水周。 A、 3 月 22～28 日 B、 4 月 22～28 日 C、 5 月 22～28 日 D、 7 月 22～28 日 2、水的主要用途包括生活用水、生产用水、(B)。 A、灌溉用水 B、生态用水 C、采矿用水 D、航运用水 3、人类可利用的淡水资源主要是指某地区逐年可恢复和( A )的淡水资源。 A、更新 B、开采 C、储存 D、消耗 4、衡量一个国家、一个地区水资源丰歉程度的指标是( B )。 A、多年平均降水量 B、多年平均径流总量 C、年降水量和蒸发量之比 D、多年平均蒸发量 5、我国《水法》中所称水资源，包括（ A ）。 A、地表水和地下水 B、淡水和海水 C、地表水和土壤水 D、河水和地下水 6、我国水资源分布极不均匀，全国水资源的( A )%分布在长江及其以南地区。 A、81 B、51 C、91 D、71 13、跨流域调水，应当进行全面规划和科学论证,统筹兼顾调出和调入流域的用水需要，防止对( A )造成破坏。 A、生态和环境 B、交通 C、通信设施 D、农业 14、我国《建设项目水资源论证管理办法》由( A )负责解释。 A、水利部 B、流域管理机构 C、建设部门 D、省、自治区、直辖市人民政府水行政主管部门 15、下列不需要申请取水许可的情形是:( D )。 A、直接从地下取水 B、直接从河取水 C、直接从湖泊取水 D、为畜禽饮用取水 16、地下水的开采量超过( B )，造成地下水水位待续下降，或因开发利用地下水引发环境地质灾害或生态环境恶化的现象，是判定地下水超采和划定地下水超采区的依据。 A、补给量 B、可开采量 C、天然资源量 D、降水入渗补给量 17、国家保护水资源，采取有效措施，保护植被，植树种草，涵养水源，防治水土流失和( B )，改善生态环境。 A、环境污染 B、水体污染 C、大气污染 D、土壤污染 18、国家建立饮用水( C )保护区制度。 A、水质 B、水量 C、水源 D、水域 19、水污染会导致( C )。 A、资源型缺水 B、工程型缺水 C、水质型缺水 D、浪费性缺水 30、国家对水工程建设移民实行开发性移民的方针，按照( C )的原则，妥善安排移民的生产和生活，保护移民的合法权益。 A、前期补偿、补助 B、后期扶持 C、前期补偿、补助与后期扶持相结合 D、生产扶持与生活扶持相结合 1 3 31、水利部重大科技项目成果包括发明专利、（ B ）、工程设计。 A、技术创造 B、技术设计 C、开发规划 D、工程运行

转炉溅渣护炉技术的发展及现状

收稿日期:2006212207; 修订日期:2007205230 作者简介:李小明(19742　 ),陕西洛川人,讲师.研究方向:冶金相关技术. ?今日铸造　Today ’s Foundry ? 转炉溅渣护炉技术的发展及现状 李小明,王冠甫,杨　军 (西安建筑科技大学冶金工程学院,陕西西安710055) 摘要:溅渣护炉充分利用了转炉终渣并采用氮气作为喷吹动力,是转炉技术一个大的进步。采用溅渣护炉不仅可减少炉衬蚀损、提高炉龄,而且可减轻工人劳动强度和操作费用,提高生产率。合理控制终渣成分、留渣量、出钢温度和枪位是取得良好的溅渣护炉效果的关键技术和必备条件。我国转炉因具有容量小、数量多、生产负荷大、半钢冶炼转炉原料条件差、热源不足、复吹转炉底吹元件寿命低等特点,使得我国溅渣护炉技术朝多元化方向发展,适宜于各种炉型和原料条件以及工艺特点的溅渣护炉技术蓬勃发展,尤其在复吹溅渣护炉技术方面,已达到先进水平。但转炉经济炉龄还不确定,氮气源还不足,调渣剂的成分还不能动态调整,溅渣时间和枪位还不能自动控制,今后应积极探索终渣动态调整以及溅渣自动控制等技术。关键词:转炉;炉龄;溅渣护炉;应用 中图分类号:TF713 文献标识码:A 文章编号:100028365(2007)0821140204 Pr o gr e s s a n d S t a t us of BO F Pr ot e c ti o n Te c h n ol o g y b y Sla g Sp la s hi n g L I Xiao 2ming ,WANG G uan 2f u ,YANG Jun (School of Metallurgical E ngineering ,Xi ’an U niversity of Architecture and T echnology ,Xi ’an 710055,China) Abs t rac t :I t is a big progre ss for the converter using the finishing slag to prevent the furnace and the nitrogen as the splashing power.Slag splashing technology can not only reduce the furnace lining ero sion ,prolong the furnace life ,but also decrease the manual intensity and the operating co st ,thus enhance s the productivity.The key technology and e ssential conditions to obtain good splashe s effect are to control the ingredients and quantitie s of finishing slag ,the tapping temperature and the gun po sition reasonably.As the dome stic converter has low capacity ,big production load ,the bad raw materials for the semi 2steel converter ,the insu fficient heat source and low life of bottom blowing component of combined blown converter ,the slag splashing technology is developing towards the multiple direction ,so that the slag splashing technology can be suitable for various converter ,raw materials and operational characteristics.The combined blown converter has reached the advance standards.H owever the economical furnace life of converter is indefinite ,the nitrogen source for slag splashing is also insu fficient ,the ingredient of slag modifier cannot be adjusted dynamically ,the splashing time and the gun po sition cannot be controlled automatically ,so the finishing slag dynamic adjusting and automatic control technologie s should be developed in the future. Ke y w ords :BOF ;Company life ;Slag splashing ;Application 炉龄是转炉炼钢的一项综合技术经济指标。高温、高氧化性的炉渣对炉衬的机械冲刷和化学侵蚀是造成炉衬蚀损的主要原因。为了提高炉龄,炼钢工作者相继对炉衬砖材质、砌筑方法、补炉技术、溅渣技术等进行了研究和开发。1983年普莱克斯公司获得了溅渣专利[1,2],但直到20世纪90年代以后,溅渣护炉技术才随着耐火材料质量的改进而蓬勃发展起来。 本文从溅渣护炉的基本原理出发,讨论影响溅渣 护炉效果的几个主要因素,并结合我国转炉的特点,分析我国在小型转炉、半钢冶炼转炉以及复吹转炉溅渣护炉方面取得的技术进步,同时分析我国溅渣护炉存在的问题及今后的发展方向。1　溅渣护炉原理及优势 溅渣护炉的基本原理,是在转炉出完钢后加入调渣剂,使其中的MgO 与炉渣产生化学反应,生成一系列高熔点物质,被通过氧枪系统喷出的高压氮气喷溅到炉衬的大部分区域或指定区域,粘附于炉衬内壁逐渐冷凝成固态的坚固保护渣层,并成为可消耗的耐材

锂电池保护板基础知识

锂电池保护板的基础知识普及 第一章保护板的构成和主要作用一、保护板的构成 锂电池（可充型）之所以需要保护，是由它本身特性决定的。由于锂电池本身的材料决定了它不能被过充、过放、过流、短 路及超高温充放电，因此锂电池锂电组件总会跟着一块精致的保护 板和一片电流保险器出现。锂电池的保护功能通常由保护电路板和 PT协同完成，保护板是由电子电路组成，在-40℃至+85℃的环境下 时刻准确的监视电芯的电压和充放回路的电流，即时控制电流回路 的通断；PTC在高温环境下防止电池发生恶劣的损坏。 保护板通常包括控制IC、MOS开关、电阻、电容及辅助器 件NTC、ID存储器等。其中控制IC，在一切正常的情况下控制MOS 开关导通，使电芯与外电路沟通，而当电芯电压或回路电流超过规 定值时，它立刻（数十毫秒）控制MOS开关关断，保护电芯的安全。NTC是Negative temperature coefficient的缩写，意即负温度 系数，在环境温度升高时，其阻值降低，使用电设备或充电设备及 时反应、控制内部中断而停止充放电。ID 存储器常为单线接口存 储器，ID是Identification 的缩写即身份识别的意思，存储电池 种类、生产日期等信息。可起到产品的可追溯和应用的限制。

二、保护板的主要作用 一般要求在-25℃～85℃时Control(IC)检测控制电芯电压与充放电回路的工作电流、电压，在一切正常情况下C-MOS开关管导通，使电芯与保护电路板处于正常工作状态，而当电芯电压或回路中的工作电流超过控制IC中比较电路预设值时，在15～30ms 内（不同控制IC与C-MOS有不同的响应时间），将CMOS关断，即关闭电芯放电或充电回路，以保证使用者与电芯的安全。 第二章保护板的工作原理 保护板的工作原理图：

降低钢铁料消耗实践.

降低钢铁料消耗实践 在炼钢生产中，钢铁料成本占炼钢生产总成本的80％以上，因此抓好钢铁料成本是控制炼钢生产成本的关键。为进一步减少钢铁料消耗，改进转炉原料结构和炉前冶炼工艺，采用少渣炼钢工艺，减少喷溅,降低吹损,减少倒渣带钢等措施来降低钢铁料消耗，有效地降低了钢铁料消耗，增加了企业经济效益。 1 影响钢铁料消耗的主要原因 氧气顶吹转炉的吹损用下式表示： 吹损＝（装入量—出钢量）/装入量×100％ 影响钢铁料消耗的主要因素包括原料中杂质元素化学损失、烟尘损失、炉渣中铁的损失、喷溅及倒渣带钢造成的铁耗等。为了减少转炉吹损，降低钢铁料损耗，应采取合理的原料结构，合适的装入制度以及合适的造渣工艺并稳定转炉操作实现。 2 降低钢铁料消耗工艺措施 2.1 优化入炉原料结构 在合适的用量范围内，通过增加矿石用量，可有效增加钢水量，从而降低钢铁料消耗，因此在实际炉料结构中可采用增大入炉原料中铁水比例，降低废钢铁块消耗，增加矿石消耗的工艺措施。济钢第一炼钢厂2002年与2001年吨钢入炉原料对比情况见表1。 表1 2002年与2001年吨钢入炉原料对比 kg 年份铁水废钢铁块矿石 2002年979.6 29.2 91.4 40.0 2001年942.1 65.8 101.1 26.4 对比37.5 -36.6 -9.7 13.6 济钢所用各种矿石的原料成分及价格见表2。在单炉矿石用量为1500kg时使用不同种类矿石的使用效果见图1。

图1 三种矿石使用效益对比图表2 各种矿石原料成分及价格 % 种类TFe Fe 2O 3 SiO 2 价格/元·t-1 黑旺矿43.5 62.1 13.0 162 澳矿65.0 92.0 3.0 297 球团矿65.0 92.0 3.0 400 实际生产中，由于黑旺矿中SiO 2 含量较高，因此即便造渣料加入总量相同情况下，使用黑旺矿产生渣量也较多，造成渣中铁耗也较高，同时由于黑旺矿块度较大，在转炉吹炼过程中往往熔化不好，既降低了使用效果，又不利于转炉化渣。球团品位高，含氧量相应较高，有利于减少供氧消耗，同时又为熟料，有利于转炉化渣，但由于价格较高，使用成本较高。对于澳矿，其品位较高，块度也合适，其主要成分为赤铁矿，有利于矿石还原，增加矿石还原和提高吹炼节奏，同时使用效益也最高。通过统计计算，进行成本分析比较，品位高的矿石不仅Fe的回收率高，有利于冶炼操作，而且经济效益可观。因此，在2002年生产中大量采用了进口澳矿，从使用情况和使用经济效益情况看均取得良好的效果。 为了尽量增加矿石用量，提高矿石还原效果和减少吹炼过程中矿石加入量过多对冶炼稳定的影响，在实际生产中，对矿石加入工艺进行了调整。配合留渣操作，转炉溅完渣后直接将2/3左右的矿石加入炉内后再装铁，在装铁和废钢过程中搅拌以促进部分矿石的还原。在保证化渣效果和避免喷溅原则下尽量保证剩余矿石早加和均匀加入，以保证矿石化渣还原时间和效果。吹炼中期采用分批少量加入控制，避免吹炼中期加入量集中造成的喷溅；吹炼后期严禁加矿石，避免矿石加入过晚造成熔化还原效果差和炉渣氧化性强对脱氧合金化的影响。 2.2 改进造渣工艺，减少炉渣铁耗 2.2.1 炉渣量分析根据实际造渣料加入情况与炉渣成分，进行渣量推算如下： 化验炉渣成分：CaO 50%，MgO 9%，SiO 2 17%，TFe 14% 钢铁料装入量：铁水41.5t，废钢4.5t

水利知识简答题

实施取水证可基本原则有哪些规定？ 1坚持地表水与地下水统筹考虑。 2开源与节流相结合，节流优化。 3实行总量控制与定额管理相结合。 取水单位和个人申请取水应当提交哪些材料？ 1申请书 2与第三者利害关系的相关说明。 3属于备案项目的，提供有关备案材料。 4国务院水行政主管部门规定的其他材料。 水资源规划有哪些主要工作？ 水资源综合规划是对水资源开发、利用、治理、配置、节约、保护等诸多方面进行系统规划，关系到经济社会系统、生态环境系统及其发展和演变规律等。编制水资源规划是一项庞大、复杂的系统工程。 水资源综合规划的主要工作包括以下各项： 1对水资源及水环境状况以及区域、流域内的经济社会发展对水资源的需求进行调查分析和评价。 2在节水和水资源保护的基础上，对水资源进行合理配置。 3在水资源合理配置指导下，进行水资源的开发、利用、治理布局和方案论证，制定水资源开发利用的保障措施。 取水单位或个人应当缴纳水资源费的计算原则是什么？ 1应当按照经批准的年度取水计划取水。 2对超计划或者超定额部分累进收取水资源费。 3水资源费征收标准由、自治区、直辖市人民政府制定。 防洪的主要任务是什么？ 防洪的主要任务是，采取积极的和有效的防御措施，把洪水灾害的影响和损失减少到最低限度，以保障经济建设的顺利发展和人民生命财产的安全。 简述现代防洪保障体系的主要内容。 1做好流域防洪规划，加强防洪工程建设； 2做好防洪预报调度，加强防洪调度，加强防洪调度指挥系统建设； 3加强水土保持与生态环境建设； 4重视洪水保险与社会保障体系建设； 5完善防洪法规体系； 6宣传教育，提高全民防灾减灾意识。 什么是水库调度图？ 水库调度图是进行水库调度最为常用的工具。它以水平横坐标表示时间，以垂直纵坐标表示水位，图中由调度线分为若干区域。水库实际运行时，按照时间和水位，可以查得在调度图中的位置，并确定水库的工作方式。 简述充分灌溉条件下的灌溉制度及其主要的确定方法。 1）灌溉制度。灌溉制度是指某作物在一定的气候、土壤等自然条件和一定的农业技术措施下，为了获得较高而稳定的产量及节约用水所制定的一整套农田灌溉的制度，包括灌水定额，灌溉定额、灌水时间及灌水次数等四项内容。 2）主要的确定方法：①总结群众丰产灌水经验；②根据灌溉试验资料制定灌溉制度；③