模具种类资料讲解
模具的分类
[用途上分]:
A [塑胶模]Plastic mould ：用于制造塑胶产品，如：3C类产品[3C：计算机(Computer),通讯(Communication), 消费类电子:(Consumer Electrics)]汽车摩托车结构件，内饰件，日用品，儿童玩具，建筑用PVC水管接头，各种工具的手柄，精密仪器零件等涉及生活的每一个角落。
B [冲压模]die ( Pressed tooling)：用于制造金属钣金，片状材料的剪裁下料等。如：电脑等各类机箱、机柜、不锈钢厨具、连接器端子、接插件铜片、电路板切孔，钣金成型，快餐盒成型等。
C [压铸模]Die casting (alloy mould)：主要用于生产铝合金，锌合金，镁铝合金等铸件，如笔记本外壳，汽车摩托车发动机，音箱，阀体配件等。
D [压缩模] Compression mould：主要用于生产橡胶，硅橡胶制品，如各种防水圈，饰件，缓冲件，衬垫，手机按键等。
E [吹塑,吸塑模] blow mold：主要用于生产塑胶类中空容器类产品，如各种饮料瓶，塑料壶，化妆品盒，洗发水瓶，充气玩具，塑料包装等。
F [挤出模具]extrusion mould ：主要是各种型材，如建筑用铝合金门窗，电线槽，
G [半导体模具]semiconductor mold：主要是生产各种二级管，三级管等电子电气元件。
H 玻璃钢模具(SMC/BMC) Phenolic mould 电木模具属于热固性模具
其中应用最广泛的就是塑胶模具，由于塑胶产品种类繁多，所以塑胶模具也有各种分类：
[品质要求]:
A. production mould量产模
模具产量主要指的是：在模具使用寿命期间所能生产的最大的产品数
按照美国[SPI-SPE]标准可以分为以下几类
一、101类模。（长期精密生产模具，产量在1,000,000shots或以上）
二、102类模。（不超过1,000,000shots,大量生产模具）
三、103类模。（少于500,000shots,中量产模具）
四、104类模。（少于100,000shots,少量产模具）
五、105类模。（少于500shots,手办模或试验模）
B. prototype mould原型模
一般是用于开发阶段的产品生产，一般的产量很低，相当于105类模具，对于产品的外观，尺寸精度要求不高，多用于正在进行设计的产品的测试。
[结构分类]:
大水口模具（二板模）side plate mould
细水口模具（三板模）pin point plate mould
简化型细水口模具（三开模）three plate mould
倒装模具reverse gating mould
叠层模Palletizing Die/Double Stack Mold
MUD模Master Unit Die
MUD模是一种标准化的通用模具结构，一般是做小产品，模架部分是共用的，只更换模芯部分，结构简单，成本低，又叫快速换模。
[塑胶材料分类]:
1. 普通单色模，透明产品模。
2. DOUBLE MOULD双色，三色模具，如玩具，手表带等。
3. OVER MOULD包射模具，如各种手柄，带金属镶件，
4. repeated injected hard/soft integrated mould 包色模[两种熔胶温度不同的一种塑胶或两种不同的塑胶先后在模内成型或两次成型]
5. 发泡模具foaming mould 和氮气辅助成型Gas Assisted Technology mold
[模具材料分类]:
1.软模(soft mould) 常用钢材为P20(28~32Rc) S50C
2.预硬模(prehardening mould)常用钢材为HH P20(33~37Rc)
3.硬模(hardened mould) 常用钢材为H-13(48~52Rc) S-7(52~54Rc) S136(52~54Rc)
4.不锈钢模(stainless mould) 常用钢材为420ss(33~37Rc) 420H(32~34Rc)420(48~52Rc)
5.铝模(Aluminum mould) 常用材料为铝板Al(28~32Rc)相当于P20钢材
6.铍铜(BeCu) (40~42Rc) 一般做镶件（insert）材料
模具加硬的方法有:
淬火(heat treatment) 氮化(nitriding-treatment) 镀铬(chrome plating) 镀镍(nickel plating)
[流道方式]：
1.冷流道(cold runner)
2.热流道(cold runner)
热流道分为单点式[hot sprue or hot tip] 和多点式[manifold]
热咀有两种形式：开放式open type system 和针阀式valve type system
热流道的主要供应商：
YUDO(韩国柳道公司)HASCO（德国）DME（美国）MASTIP(新西兰)HUSKY（加拿大）INCOE(美国)圣万提(Synventive) (总部荷兰) [欧洲Eurotool和美国Dynisco两家公司合并]
[模具尺寸]：
模具以外形尺寸可分为：
350mm以下为小模，350~600mm为中型模具，600mm以上为大型模具。
模具重量超过10Tons的为特大型模具。一定要大规模的模具厂才可以制造。
[生产方式]：
1．
2．不出口，小量产[None Export& Prototype](一般为暂用模，即105类模具。)
3．不出口，量产 [None Export& Production]
4．
5．出口，不生产 [Export]
6．出口，出口前小量产[Export& Production]
7．
出口不同的国家要符合不同国家的工业标准，欧洲使用英制(inch)美国使用美制（UNC）亚洲和澳洲为公制(mm)标准，针对不同的客户要使用其指定的标准，如模具标准模胚，模具钢材，模具配件，油缸，热流道，注塑机台等。
模具出口前要按客户的标准进行出口检测，包装。
然后按既定的运输方式，海运(by sea )或是空运（by air）
模具钢材和标准配件知名供应商的品牌有：
LKM(香港龙记)，MingLee(香港明利),HASCO(德国),FUTABA（日本富得巴）,DME（美国）DAIDO（日本大同）,德国德胜，ASSAB(瑞典一胜百),Punch(日本盘起)。德国斯脱克STRACK 和法国华宝登RABOURDIN塑胶，冲压模具常规零件
常用塑胶材料知名制造公司有：
CHIMEI(台湾奇美)、GE（美国），Dupont(美国)，RTP(美国),BASF(德国),LG(韩国)
precision mould 精密模具
主要是用来生产各种接插件（如电话接头，网线接头，电器内部元器件等），齿轮，光学仪器（各种透镜，反光镜片等），各种仪器仪表零部件，传动件（如打印机，复印机传动部件等）等高精度产品模具。
产品的模具表面要求一般有：
抛光(polish) 蚀纹(也叫咬花)(texture)镜面(mirror polish)喷砂等。
抛光为手工完成，需要用油石(whetstone)、砂纸(sand paper)、钻石膏。
咬花需要专业的工厂进行，咬花有专用的咬花编号，标准咬花有美国MOLD-TECH 德国VDI
日本妮虹NIHON ETCHING等。
常见的压铸模具结构及设计
压铸模具材料与结构设计 压铸模具材料与结构设计目录 1 压铸模具的结构 压铸模具一般的结构如图 1.导柱 2.固定外模(母模) 3分流子镶套 4.分流子5固定内模6角销7滑块挡片 8滑块9.可动内模10.可动外模(公模) 11.模脚12.顶出板13.顶出销承板14.回位销 15.导套 2．压铸模具结构设计应注意事项 （1）模具应有足够的刚性，在承受压铸机锁模力的情况下不会变形。 （2）模具不宜过于笨重，以方便装卸修理和搬运，并减轻压铸机负荷。 （3）模穴的压力中心应尽可能接近压铸机合模力的中心，以防压铸机受力不均，造成锁模不密，铸件产生毛边。 （4）模具的外形要考虑到与压铸机的规格的配合： （a）模具的长度不要与系杆干涉。 （b）模具的总厚度不要太厚或太薄，超出压铸机可夹持的范围。 （c）注意与料管（冷室机）或喷嘴（热室机）之配合。 （d）当使用拉回杆拉回顶出出机构时，注意拉回杆之尺寸与位置之配合。 （5）为便于模具的搬运和装配，在固定模和可动模上方及两侧应钻螺孔，以便可旋入环首螺栓。 3 内模（母模模仁） （1）内模壁厚 内模壁厚基本上不必计算其强度，起壁厚大小决定于是否可容纳冷却水管通过，安排溢流井，及是否有足够的深度可攻螺纹，以便将内模固定于外模。由于冷却水管一般直径约10mm，距离模穴约25mm，因此内模壁厚至少要50mm。内模壁厚的参考值如下表。 内模的高度应该比外模高出0.05-0.1mm，以便模面可确实密合，并使空气可顺利排出。其与外模的配合精度可用H8配h7，如下图所示。 （3）内模与分流子的配合 分流子的功用是将熔汤由压铸机导至模穴内，因此其高度视固定模的厚度而定。分流子的底部与内模相接，使流道不会接触外模，如下图，内模与分流子的配合可用H7配h6。 4外模 （1）固定外模
模具种类
模具的分类 [用途上分]: A [塑胶模]Plastic mould ：用于制造塑胶产品，如：3C类产品[3C：计算机(Computer),通讯(Communication), 消费类电子:(Consumer Electrics)]汽车摩托车结构件，内饰件，日用品，儿童玩具，建筑用PVC水管接头，各种工具的手柄，精密仪器零件等涉及生活的每一个角落。 B [冲压模]die ( Pressed tooling)：用于制造金属钣金，片状材料的剪裁下料等。如：电脑等各类机箱、机柜、不锈钢厨具、连接器端子、接插件铜片、电路板切孔，钣金成型，快餐盒成型等。 C [压铸模]Die casting (alloy mould)：主要用于生产铝合金，锌合金，镁铝合金等铸件，如笔记本外壳，汽车摩托车发动机，音箱，阀体配件等。 D [压缩模] Compression mould：主要用于生产橡胶，硅橡胶制品，如各种防水圈，饰件，缓冲件，衬垫，手机按键等。 E [吹塑,吸塑模] blow mold：主要用于生产塑胶类中空容器类产品，如各种饮料瓶，塑料壶，化妆品盒，洗发水瓶，充气玩具，塑料包装等。 F [挤出模具]extrusion mould ：主要是各种型材，如建筑用铝合金门窗，电线槽， G [半导体模具]semiconductor mold：主要是生产各种二级管，三级管等电子电气元件。 H 玻璃钢模具(SMC/BMC) Phenolic mould 电木模具属于热固性模具 其中应用最广泛的就是塑胶模具，由于塑胶产品种类繁多，所以塑胶模具也有各种分类： [品质要求]: A. production mould量产模 模具产量主要指的是：在模具使用寿命期间所能生产的最大的产品数 按照美国[SPI-SPE]标准可以分为以下几类 一、101类模。（长期精密生产模具，产量在1,000,000shots或以上） 二、102类模。（不超过1,000,000shots,大量生产模具） 三、103类模。（少于500,000shots,中量产模具） 四、104类模。（少于100,000shots,少量产模具） 五、105类模。（少于500shots,手办模或试验模）
冲压模具的基本结构及工作原理
冲裁模具的基本结构及工作原理 一、冲裁模具按工序组合程度可分为：简单冲裁模、连续冲裁模、复合冲裁模。 （一）简单冲裁模即敞开模 1、定义：它是指在一次冲裁中只完成冲孔或落料的一个工序。 2、简单冲裁模按其导向方式可分为： （1）无导向单工序模它的特点是结构简单,重量轻、尺寸较小、模具制造容易、成本低廉。但冲模使用安装时麻烦,模具寿命低,冲栽件精度差,操作也不安全。 无导向简单冲模适用于精度要求不高、形状简单、批景小或试制的冲裁件。 （2）导板式简单冲裁模模精度高、寿命长、使用安装帧、操作安全,.但制造比较复杂。一般适用于形状较简单、尺寸不大的工件。 （3）导柱式简单冲裁模由于这模具准确可靠,能保证冲裁间隙的均匀,冲裁的工件精度较高、模具使用寿命 ,适合大批量生产。 （二）连续冲裁模（连续模） 1、连续冲裁模的定义：按一定的先后程序，在冲床的滑块的一次到和中，在模具的不同位置上，完成冲孔，落料导两个的上的冲后工序的冲裁模，又称及进模或跳步模。 2、连续冲裁模的定位原理可分为：导正销定位原理、侧刃定距原理 （三）复合冲裁模 1、复合冲裁模的定义：在部床滑块的一次行程中，在冲模的同一工位上同时完成内孔和外形两种的上工序的冲裁模。 2、复合冲裁模按结构可分为：正装式复合模、倒装式复合模 二、我们请看看这三种模具的比较表
无导向单工序模 冲模的上模部分由模、凸模组成,通过模柄安装在冲床滑块上。下模部分由卸料板、导尺、.凹模、下模座、定位板组成,通过下模座安装在冲床工作台上。上模与下模没有直接导向关系,靠冲床导轨导向。
导板式简单冲裁模 上模部分主要由模柄、上模板、垫板、击模固定板、击模组成。下模部分主要由下模板凹模、导尺、导板、回带式挡料销、托料板组成。这种模具的特点是上模通过.击模利用导板上的孔迸行导向,导板兼作卸料板。工作时击模始终不脱离导板.以保证模具导向精度。因而,要求使用的压力机行程不大于导板厚度。 这种冲模的工作过程是：条料沿托料板、导尺从右向左送科,首次冲裁时使用临时挡料销定位,首次冲裁以后再往前送料,搭边越过活动挡料销后再反向拉拽条料，使挡料销后端面抵住条料搭边进行定位,击模下行实现冲裁。
模具种类
模具的分类 [ 用途上分]: A [塑胶模]Plastic mould :用于制造塑胶产品，女口：3C类产品[3C:计算机(Computer) 通讯(Communication) , 消费类电子:(Consumer Electrics) ]汽车摩托车结构件，内饰件，日用品，儿童玩具，建筑用PVC水管接头，各种工具的手柄，精密仪器零件等涉及生活的每一 个角落。 B [ 冲压模] die ( Pressed tooling) ：用于制造金属钣金，片状材料的剪裁下料等。如： 电脑等各类机箱、机柜、不锈钢厨具、连接器端子、接插件铜片、电路板切孔，钣金成型，快餐盒成型等。 C [ 压铸模] Die casting (alloy mould) ：主要用于生产铝合金，锌合金，镁铝合金等铸 件，如笔记本外壳，汽车摩托车发动机，音箱，阀体配件等。 D [ 压缩模] Compression mould ：主要用于生产橡胶，硅橡胶制品，如各种防水圈，饰 件，缓冲件，衬垫，手机按键等。 E [吹塑, 吸塑模] blow mold ：主要用于生产塑胶类中空容器类产品，如各种饮料瓶，塑 料壶，化妆品盒，洗发水瓶，充气玩具，塑料包装等。 F [ 挤出模具]extrusion mould ：主要是各种型材，如建筑用铝合金门窗，电线槽， G [ 半导体模具] semiconductor mold ：主要是生产各种二级管，三级管等电子电气元件。 H 玻璃钢模具(SMC/BMC) Phenolic mould 电木模具属于热固性模具其中应用最广泛的就是塑胶模 具，由于塑胶产品种类繁多，所以塑胶模具也有各种分类： [ 品质要求]: A. production mould 量产模模具产量主要指的是：在模具使用寿命期间所能生产的最大的产品数 按照美国[SPI-SPE] 标准可以分为以下几类 一、101 类模。(长期精密生产模具，产量在1,000,000shots 或以上) 二、102 类模。(不超过1,000,000shots, 大量生产模具) 三、103 类模。(少于500,000shots, 中量产模具) 四、104 类模。(少于100,000shots, 少量产模具) 五、105 类模。(少于500shots, 手办模或试验模)
注塑模具原理及结构知识讲解
注塑模具原理及结构知识讲解 2017-01-02 注塑模基本组成 注塑模具由动模和定模两部分组成，动模安装在注射成型机的移动模板上，定模安装在注射成型机的固定模板上。在注射成型时动模与定模闭合构成浇注系统和型腔，开模时动模和定模分离以便取出塑料制品。 模具的结构虽然由于塑料品种和性能、塑料制品的形状和结构以及注射机的类型等不同而可能千变万化，但是基本结构是一致的。模具主要由浇注系统、调温系统、成型零件和结构零件组成。其中浇注系统和成型零件是与塑料直接接触部分，并随塑料和制品而变化，是塑模中最复杂，变化最大，要求加工光洁度和精度最高的部分。 浇注系统是指塑料从射嘴进入型腔前的流道部分，包括主流道、冷料穴、分流道和浇口等。成型零件是指构成制品形状的各种零件，包括动模、定模和型腔、型芯、成型杆以及排气口等。 一.浇注系统 浇注系统又称流道系统，它是将塑料熔体由注射机喷嘴引向型腔的一组进料通道，通常由主流道、分流道、浇口和冷料穴组成。它直接关系到塑料制品的成型质量和生产效率。 1.主流道 它是模具中连接注射机射嘴至分流道或型腔的一段通道。主流道顶部呈凹形 以便与喷嘴衔接。主流道进口直径应略大于喷嘴直径(O．8mm)以避免溢料，并防止两者因衔接不准而发生的堵截。进口直径根据制品大小而定，一般为4-8mm。主流道直径应向内扩大呈3°到5°的角度，以便流道赘物的脱模。 2.冷料穴 它是设在主流道末端的一个空穴，用以捕集射嘴端部两次注射之间所产生的冷料，从而防止分流道或浇口的堵塞。如果冷料一旦混入型腔，则所制制品中就容易产生内应力。冷料穴的直径约8一lOmm，深度为6mm。为了便于脱模， 其底部常由脱模杆承担。脱模杆的顶部宜设计成曲折钩形或设下陷沟槽，以便脱模时能顺利拉出主流道赘物。 3.分流道
模具结构形式
模具结构形式 3.1型腔的设计 3.1.1型腔数目的拟定 为了使模具与注射机的生产能力相匹配，提高生产效率和经济性，并保证塑 件精度，模具设计时应确定型腔数目，常用的方法有四种： （1）根据经济性确定型腔数目； （2）根据注射机的额定锁模力确定型腔数目； （3）根据注射机的最大注射量确定型腔数目； （4）根据制品精度确定型腔数目。 型腔数目的确定一般可以根据经济性、注射机的额定锁模力、注射机的最大 注射量、制品的精度等。一般来说，大中型塑件和精度要求高的小型塑件优先采 用一模一腔的结构，但对于精度要求不高的小型塑件（没有配合精度要求），形 状简单，又是大批量生产时，若采用多型腔模具可提供独特的优越条件，使生产 效率大为提高。该塑件精度要求不高，生产批量适中，且具有两边抽芯，从模具 加工成本，制品生产时的成本考虑，故拟定为一模两腔。一般来说，精度要求高 的小型塑件和中大型塑件优先采用一模一腔的结构，对于精度要求不太高的小型 塑件，是大批量生产时，若采用多型腔模具可提供独特的优越条件，使生产效率 大为提高。 对于充电器外壳，虽然精度要求也较高，但是该通讯设备由于市场需求量比 较大，而且更要考虑其经济性，所以采用一模多型腔。本人先设想为一模二型腔，其具体将通过注塑机的最大注塑量校核。 注塑模内的塑件及浇注系统的总熔量应在注塑机额定注塑量的80%以内， 即： 0.8g j s V V n V -≤ 计算得：n≤3 式中： n ——型腔数量 g V ——注塑机最大注塑量 j V ——浇注系统凝料量 s V ——单个塑件的的容积
由此可见，该注塑机正好匹配所对应的型腔数目，所以可确定其型腔数量为2。同时也说明了该注塑机的最大注塑量符合。 3.1.2 型腔的布置 型腔的布置具体见装配图和零件图。 图3.1 装配图 3.2 分型面的设计 3.2.1 分型面的设计原则 分型面即打开模具取出塑件或取出浇注系统凝料的面，分型面的位置影响着成型零部件的结构形状，型腔的排气情况也与分型面的开设密切相关。分型面的设计原则为： （1）便于塑件脱模； a 在开模时尽量使塑件留在动模内 b 应有利于侧面分型和抽芯 c 应合理安排塑件在型腔中的方位 （2）考虑和保证塑件的外观不遭损坏； （3）尽力保证塑件尺寸的精度要求； （4）有利于排气； （5）尽量使模具加工方便； （6）有利于嵌件的安装； （7）有利于预防飞边和溢料的的产生； （8）有利于模具结构的简化。 3.2.2 分型面类型的选择
各种模具分类方法
模具类别和分类方法： 以使用模具进行成形加工的工艺性质和使用对象为主的综合分类方法，将模具分为十大 类，见表1。各大类模具，又可根据模具结构、材料、使用功能以及制模方法等分为若干小 类或品种。 表 1模具类别和分类方法 序号模具类型模具品种成形加工工艺性质及使用对象 冲裁模（无、少废料冲裁、整修、光洁冲裁、深 孔冲裁精冲模等），弯曲模具，拉深模具，单工 1冲压模具（冲模）序模具（冲裁、弯曲、拉深、成形等），复合冲板材冲压成形 模，级进冲模；汽车覆盖件冲模，组合冲模，电 机硅钢片冲模 压塑模具，挤塑模具，注射模具（立式、式、角 2塑料成型模具式注射模具）；热固性塑料注射模具，挤出成形塑料制品成形加黄岩工艺（热固模具（管材、簿膜扁平机头等）发泡成形模具，性和热塑性模塑料） 低刀具工具泡注射成形模具，吹塑成形模具等 热室压铸机用压铸模，立式冷室压铸机用压铸 3压铸模模，臣式冷室压铸机用压铸模，全立式压铸机用有色金属与黑色金属压力铸造压铸模，有色金属（锌、铝、铜、镁合金）压铸，成形工艺 黑色金属压铸模 模锻和大型压力机用锻模，螺旋压力机用锻模， 4锻造成形模具平锻机锻模，辊锻模等；各种紧固件冷镦模，挤金属零件成形，采用锻压、挤压压模具，拉丝模具，液态锻造用模具等 5铸造用金属模具各种金属零件铸造时采用的金属模型金属浇铸成形工艺 成形模： 手动模：实体单向压制、实体双向压制手 动模；实体浮动压模 机动模：大型截面实体浮动压模，极掌单 向压模，套类单向、双向压模，套类浮动 压模6粉末冶金模具整形模：粉末制品压坯的压制成形黄岩艺。主模具电加工设备用于铜基、铁基粉末制品；机械零件，工具材料与制品易热零件等 7玻璃制品模具8橡胶成型模具手动模：径向整形模，带外台阶套类全整 形模，带球面件整形模等 机动模：无台阶实体件自动整形模，轴套 拉杆式半自动整形馍，轴套通过式自动整 形模轴套全整形自动模，带外台阶与带外 球面轴套全整形自动模等 吹一吹法成形瓶罐模具，压一吹法成形瓶罐模 玻璃制品成形工艺具，玻璃器皿用模具等 橡胶制品的压胶模、挤胶模、注射模。橡胶轮胎 橡胶压制成形工艺模，“O”形密封圈橡胶模等 9陶瓷模具各种陶瓷器皿等制品用的成形金属模具陶瓷制品成形工艺
(数控模具设计)塑料模具结构与原理精编
（数控模具设计）塑料模具 结构与原理
塑料模具结构和原理 塑料在当今这个社会无处不见，它在人们的生活中成了不可缺少的角色。当然塑料模具的市场和前景同样是无可限量的！下面是我从事塑料模具的工作经验之谈，希望你能领悟壹二。在下面的介绍中，我都是用最通俗易懂的讲法来解释。我们壹起来了解塑料模具吧！ 模具结构---实例剖析----设计程序-----模架(塑料模具) 这壹部分我们主要讲解塑料模具的通用结构和模具的构成以及设计时的要点。壹模具结构 上面是模具架的三视图和立体图. 定模座板(面板)：上夹板，面板等。它的作用是将前模固定在上面。 流道板（水口板）：刮板，水口板等。它的作用就是在开模时把流道中的料去除。 定模固定板：A板等。它的主要作用是和B板壹起成型产品。 推板：脱料板等。它的主要作用是在开模时将产品从模具中脱出。 动模固定板：B板等。它的主要作用是和A板壹起成型产品。 垫板：它的作用是加强A板的强度和固定A板上的壹些零件。 垫块：模脚，方铁等。它的作用是让顶板有足够的活动空间。 顶板：它的主要作用是固定顶针且在开模时通过注射机的顶杆推动顶针。 动模座板：下夹板，底板等。它的主要作用是将后模固定在上面。 导柱和导套：它们的主要作用是起导向作用，使前后模能够顺利完成所有的动作。 顶针：它的主要作用是在开模时将产品从推出。
塑料模具到底是怎样工作的呢？我们先见下面的图片。 模具动作示意图 注射机通过绿色部分（喷嘴）箭头1的方向向模具注射塑料。于是红色部分就充满了塑料，也就是成了产品的样子。（红色部分在注射机没有注射塑料之前是空的，也就是模具的型腔）。图中红色部分就是我们常说的产品。当经过注射，加压，保压，冷却后，模具沿着箭头2和3分开，当分到壹定距离时，蓝色部分（推杆）沿箭头4的方向，将塑料产品顶出模具型腔。这就是塑料模具的基本工作原理。用壹句话讲就是将加热成流动的塑料注入我们做好的模具中，让塑料变成我们所要求的形状，且把它从模具中取出的过程。 注塑机进胶过程 这是塑料模具的另壹个分支,也是必须知道的.对设计模具特别是对模具的装夹工作很有好处.注塑机进胶过程如下图料从料斗中向注塑机内部流动,这些料在注塑前有的要烘,就是去水份;有的不用烘.流到注塑机内部后经过注塑机螺杆把料压向模具内部,同时料也被分段加热到流动状态.料进入模具后进行保压,冷却,顶出,完成整个动作过程. 此图是上下模仁合在壹起的样子。
模具基本结构及分类
模具基本结构及分类: 一、基本结构,根据部分起作用不同分类: 〈一〉浇注系统 将塑料由注射机喷嘴引向型腔的通道称浇注系统，其由主流道，分流道，内浇口，冷料穴等结构组成，由零件的浇注套，拉料杆等组成。 〈二〉成型零件 是直接构成塑料件形状及尺寸的各种零件，由型芯（成型塑件内部形状），型腔（成型塑料外部形状），成型杆，镶块等构成。 〈三〉结构零件 构成零件结构的各种零件，在模具中起安装，导向，机构动作及调温等作用。 导向零件：导柱，导套。 装配零件：定位隙，定模底板，定模板，动模板，动模垫板，模脚 冷却加热系统 主流道 浇注系统内浇口 分流道 冷料穴 注射型芯 模成型零件型腔 成型杆 镶块 导柱 导向零件导套 结构零件装配固定零件定位隙，定模底板，定模板，动模板，动模垫板，模脚 冷却加热系统 根据其运动特点均可分为两大部分： 定模部分：一部份留于模具机座的定模板上， 动模部分：随注射机动模板运动的部分 定模部分与动模部分闭合则可形成型腔与浇注系统 二、模具的分类 〈一〉按注射机类型分： 立式注射机，卧式注射机，直角式注射机上用的模具 〈二〉按注射模具的总体结构特征分： 1、单分型面模分流道位于分型面上，需切除流道凝料。 2、点浇口脱出模具（三板式模具） 3、带横向轴芯的分型模具 4、自动卸螺纹注射成型模具 注塑模基本组成 注塑模具由动模和定模两部分组成，动模安装在注射成型机的移动模板上，定模安装在注射成型机的固定模板上。在注射成型时动模与定模闭合构成浇注系统和型腔，开模时动模和定模分离以便取出塑料制品。 模具的结构虽然由于塑料品种和性能、塑料制品的形状和结构以及注射机的类型等不同而可能千变万化，但是基本结构是一致的。模具主要由浇注系统、调温系统、成型零件和结构零件组成。其中浇注系统和成型零件是与塑料直接接触部分，并随塑料和制品而变化，是塑模
塑胶模具分类及模基本结构
塑胶模具的分类及模具基本结构1）塑胶模具的概念 2）塑胶模具的分类 3）塑胶模具的基本结构 4）塑胶模具的组成部分
1）塑胶模具的概念：什么是塑胶模具 1923年，德国人A. Eichengruen发明了注射成型工艺
2）塑胶模具的分类 1. 按成型材料可分为：热固性塑胶模具和热塑性模具 2. 按成型工艺可分为：塑胶注射成型模具；塑胶压塑成型模具；塑胶挤出成型模具；塑胶吹塑成型模具；塑胶吸塑成型模具；高发泡聚苯乙烯成型模具 ●塑胶注射成型模具：它主要是热塑性塑料件产品生产中应用最为普遍的一种成型模具,塑料注射成型模具对应的加工设备是塑料注射模具对应的加工设备是塑料注射成型机，塑料首先在注射机底加热料筒内受热熔融，然后在注射机的螺杆或柱塞推动下，经注射机喷嘴和模具的浇注系统进入模具型腔，塑料冷却硬化成型，脱模得到制品
续上页 ●塑胶压塑成型模具：包括压缩成型和压注成型两种结构模具类型。它们是主要用来成型热固性塑料的一类模具，其所对应的设备是压力成型机。压缩成型方法根据塑料特性，将模具加热至成型温度（一般在103°—108°），然后将计量好的压塑粉放入模具型腔和加料室，闭合模具，塑料在高热，高压作用下呈软化粘流，经一定时间后固化定型，成为所需制品形状 ●塑胶挤出成型模具：用来成型生产连续形状的塑料产品的一类模具，又叫挤出成型机头，广泛用于管材、棒材、单丝、板材、薄膜、电线电缆包覆层、异型材等的加工。与其对应的生产设备是塑料挤出机，其原理是固态塑料在加热和挤出机的螺杆旋转加压条件下熔融，塑化，通过特定形状的口模而制成截面与口模形状相同的连续塑料制品 ●塑胶吹塑成型模具：是用来成型塑料容器类中空制品（如饮料瓶、日化用品等各种包装容器）的一种模具，吹塑成型的形式按工艺原理主要有挤出吹塑中空成型、注塑成型的形式按工艺原理主要有挤出吹塑中空成型、注射吹塑中空成型、注射延伸吹塑中空成型 ●塑胶吸塑成型模具：以塑料板、片材为原料成型某些较简单塑料制品的一种模具，其原理是 利用抽真空盛开方法或压缩空气成型方法使固定在凹模或凸模上的塑料板、片，在加热软化 的情况下变形而贴在模具的型腔上得到所需成型产品，主要用于一些日用品、食品、玩具类 包装制品生产方面 ●高发泡聚苯乙烯成型模具：是应用可发性聚苯乙烯（由聚苯乙烯和发泡剂组成的珠状料）原料来成型各种所需形状的泡沫塑料包装材料的一种模具。其原理是可发聚苯乙烯在模具内能入蒸汽成型，包括简易手工操作模具和液压机直通式泡沫塑料模具两种类型，主要用来生产工业品方面的包装产品 注：本课程将讲述塑成胶注射型模具
浇铸模具的原理和结构
注塑模具原理及结构 注塑模基本组成 注塑模具由动模和定模两部分组成，动模安装在注射成型机的移动模板上，定模安装在注射成型机的固定模板上。在注射成型时动模与定模闭合构成浇注系统和型腔，开模时动模和定模分离以便取出塑料制品。 模具的结构虽然由于塑料品种和性能、塑料制品的形状和结构以及注射机的类型等不同而可能千变万化，但是基本结构是一致的。模具主要由浇注系统、调温系统、成型零件和结构零件组成。其中浇注系统和成型零件是与塑料直接接触部分，并随塑料和制品而变化，是塑模中最复杂，变化最大，要求加工光洁度和精度最高的部分。 浇注系统是指塑料从射嘴进入型腔前的流道部分，包括主流道、冷料穴、分流道和浇口等。成型零件是指构成制品形状的各种零件，包括动模、定模和型腔、型芯、成型杆以及排气口等。典型塑模结构如图示。 一.浇注系统 浇注系统又称流道系统，它是将塑料熔体由注射机喷嘴引向型腔的一组进料通道，通常由主流道、分流道、浇口和冷料穴组成。它直接关系到塑料制品的成型质量和生产效率。 1.主流道 它是模具中连接注射机射嘴至分流道或型腔的一段通道。主流道顶部呈凹形以便与喷嘴衔接。主流道进口直径应略大于喷嘴直径(O．8mm)以避免溢料，并防止两者因衔接不准而发生的堵截。进口直径根据制品大小而定，一般为4-8mm。主流道直径应向内扩大呈3°到5°的角度，以便流道赘物的脱模。 2.冷料穴 它是设在主流道末端的一个空穴，用以捕集射嘴端部两次注射之间所产生的冷料，从而防止分流道或浇口的堵塞。如果冷料一旦混入型腔，则所制制品中就容易产生内应力。冷料穴的直径约8一lOmm，深度为6mm。为了便于脱模，其底部常由脱模杆承担。脱模杆的顶部宜设计成曲折钩形或设下陷沟槽，以便脱模时能顺利拉出主流道赘物。 3.分流道 它是多槽模中连接主流道和各个型腔的通道。为使熔料以等速度充满各型腔，分流道在塑模上的排列应成对称和等距离分布。分流道截面的形状和尺寸对塑料熔体的流动、制品脱模和模具制造的难易都有影响。如果按相等料量的流动来说，则以圆形截面的流道阻力最小。但因圆柱形流道的比表面小，对分流道赘物的冷却不利，而且这种分流道必须开设在两半模上，既费工又易对准。因此，经常采用的是梯形或半圆形截面的分流道，且开设在带有脱模杆的一半模具上。流道表面必须抛光以减少流动阻力提供较快的充模速度。流道的尺寸决定于塑料品种，制品的尺寸和厚度。对大多数热塑性塑料来说，分流道截面宽度均不超过8m，特大的可达10一12m，特小的2-3m。在满足需要的前提下应尽量减小截面积，以免增加分流道赘物和延长冷却时间。 4.浇口 它是接通主流道(或分流道)与型腔的通道。通道的截面积可以与主流道(或分流道)相等，但通常都是缩小的。所以它是整个流道系统中截面积最小的部分。浇口的形状和尺寸对制品质量影响很大。 浇口的作用是： A、控制料流速度： B、在注射中可因存于这部分的熔料早凝而防止倒流： C、使通过的熔料受到较强的剪切而升高温度，从而降低表观粘度以提高流动性： D、便于制品与流道系统分离。浇口形状、尺寸和位置的设计取决于塑料的性质、制品的大小和结构。一
模具分类
塑料模具 塑料模具，即塑料加工模具，按塑料的类型可分为热固性塑料模具和热塑性塑料模具两大类。 热塑性塑料均使用注射模具。 热固型塑料模具： 按模具在压机上的固定方式可分为： 1.移动式模具：不固定在机床上，装料合模、开模及塑料制品由模具内取出，均在机外进行。这种模具结构、制造简单，但效率低、劳动强度高，只适用于中小批量件的加工。 2.固定式模具：固定在机床上，整个过程中，装料、合模、成型、开模及推出塑料制品等均在机床上进行。使用方便、劳动强度低、效率高，模具结构较为复杂，主要用于批量生产中。 按照塑料制品成型方法分类： 1.压塑模：塑料装在受热的型腔或加料室内，然后加压。在压制时直接对型腔内的塑料施加压力。这类模具的加料室一般于型腔是一体的。 2.传递模：塑料在加料室内受热成为粘流状态，在柱塞压力作用下使熔料经过注射系统进入充满闭合的型腔。 3.注射模：塑料在注射机上装有螺杆搅拌的料筒内受热进行塑化，达到半熔融状态时，在压力作用下熔料通过模具的注射系统进入到有一定温度的型腔内固化成塑料制品。工艺成型周期短，生产效率高，这种模具在热固性塑料注射机上使用。 按加料室的形式分类： 1.敞开式模具：没有单独的加料室，合并在型腔中，压塑时塑料自由向外溢出。这种模具只能用来加工形状简单并且质量要求高的塑料制品。 2.半封闭式模具：在型腔上方设有加料室，压塑时余料形成飞边。这中模具可制造形状比较复杂的塑料制品，制品致密度较高。 3.封闭式模具：加料室是型腔的延续部分。压塑时压机的压力全部作用在塑料制品上。制品组织致密，形成垂直飞边，容易清除，适用于形状较复杂的塑料制品。 按模具的分型面分类： 1.垂直分型面模具：模具的分型面平行于压机的工作压力方向。 2.水平分型面模具：模具的分型面垂直于压机的工作压力方向
确定模具类型的主要结构 八
确定模具类型的主要结构八 确定模具类型的主要结构 一、接受任务书成型塑料制件的任务书通常由制件设计者提出，其内容如下：⑴经过审签的正规制制件图纸，并注明采用塑料的牌号、透明度等。⑵塑料制件说明书或技术要求。⑶生产产量。⑷塑料制件样品。通常模具设计任务书由塑料制件工艺员根据成型塑料制件的任务书提出，模具设计人员以成型塑料制件任务书、模具设计任务书为依据来设计模具。二、收集、分析、消化原始资料收集整理有关制件设计、成型工艺、成型设备、机械加工及特殊加工资料，以备设计模具时使用。⑴消化塑料制件图，了解制件的用途，分析塑料制件的工艺性，尺寸精度等技术要求。例如塑料制件在外表形状、颜色透明度、使用性能方面的要求是什么，塑件的几何结构、斜度、嵌件等情况是否合理，熔接痕、缩孔等成型缺陷的允许程度，有无涂装、电镀、胶接、钻孔等后加工。选择塑料制件尺寸精度最高的尺寸进行分析，看看估计成型公差是否低于塑料制件的公差，能否成型出合乎要求的塑料制件来。此外，还要了解塑料的塑化及成型工艺参数。⑵消化工艺资料，分析工艺任务书所提出的成型方法、设备型号、材料规格、模具结构类型等要求是否恰当，能否落实。成型材料应当满足塑料制件的强度要求，具有好的流动性、均匀性和各向同性、热稳定性。根据
塑料制件的用途，成型材料应满足染色、镀金属的条件、装饰性能、必要的弹性和塑性、透明性或者相反的反射性能、胶接性或者焊接性等要求。 三、确定成型方法采用直压法、铸压法还是注射法。四、选择成型设备根据成型设备的种类来进行模具，因此必须熟知各种成型设备的性能、规格、特点。例如对于注射机来说，在规格方面应当了解以下内容：注射容量、锁模压力、注射压力、模具安装尺寸、顶出装置及尺寸、喷嘴孔直径及喷嘴球面半径、浇口套定位圈尺寸、模具最大厚度和最小厚度、模板行程等，具体见相关参数。要初步估计模具外形尺寸，判断模具能否在所选的注射机上安装和使用。五、具体结构方案：⑴确定模具类型如压制模（敞开式、半闭合式、闭合式）、铸压模、注射模等。⑵确定模具类型的主要结构选择理想的模具结构在于确定必需的成型设备，理想的型腔数，在绝对可靠的条件下能使模具本身的工作满足该塑料制件的工艺技术和生产经济的要求。对塑料制件的工艺技术要求是要保证塑料制件的几何形状，表面光洁度和尺寸精度。生产经济 要求是要使塑料制件的成本低，生产效率高，模具能连续地工作，使用寿命长，节省劳动力。影响模具结构及模具个别系统的因素很多，很复杂：①型腔布置。根据塑件的几何结构特点、尺寸精度要求、批量大小、模具制造难易、模具成本等确定型腔
常见模具种类及结构
第六節常見模具種類及結構 返回目錄 本節內容 6.1 沖孔模 6.2 復合模 6.3 成形模 6.1 沖孔模 6.1.1 沖孔模基本結構 對於簡易沖孔模來講, 其結構通常如下圖所示: 簡易沖孔模結構圖
6.1.2 沖孔模各模板材質料厚的選擇返回 1.沖孔模模板材質及料厚 如上圖所示, 簡易沖孔模有五塊模板組成, 其序號, 名稱, 材質, 厚度如下表所示: 2. 沖孔模模板尺寸選擇: (1) 沖孔模工作部分向外偏10~15mm圓整作下模板; (2) 下模板外形尺寸向外偏50(有時候僅左右偏, 視具體需要而定)得下模座板外形尺寸; (3) 上下模板, 上下夾板等這些板子的外形尺寸大多數時候都一樣; (4) 沖孔模模組化尺寸規格, 如下表: 返回
注: *對此類模板, 下模板取20.0, 下模座取30.0; **對此類模板, 下模板取25.0, 下模座取40.0; 6.2 復合模 6.2.1 簡易復合模基本結構返回 對於簡易復合模來講, 其結構通常如下圖所示:
6.2.2 復合模各模板材質料厚的選擇返回 如上圖所示, 簡易復合模有六塊模板組成, 其序號, 名稱, 材質, 厚度如下表所示: 注: (1)落料外形尺寸向外偏50~75mm圓整作母模板的外形尺寸, 這在諸多類別的模具中, 預留量為最大,其它 模板可由母模板的尺寸來定, 具體方法類似於沖孔模。 (2) 復合模往往是落料沖孔復合, 要注意的是沖孔與落料間隙取向不同。 6.3 成形模返回 6.3.1 簡易成形模的基本結構 對於簡易成形模來講, 其結構通常如下圖所示:
6.3.2 成形模各模板材質料厚的選擇返回 如上圖所示, 簡易成形模有七塊模板組成, 其序號, 名稱, 材質, 厚度如下表所示: 6.3.3 折彎展開長發的算法-----料內尺寸加算法返回
常用模具材料如何分类
常用模具材料如何分类？ 悬赏分：0|解决时间：2009-8-18 13:23|提问者：信息学院王飞 请给出点详细切中的回答谢谢 最佳答案 模具钢分类 按化学成分分为：（1）碳素钢：S50C、S55C （2）合金钢：ⅰ低合金钢（≤5%）；ⅱ中合金钢（5%～10%）；ⅲ高合金钢（＞10%）。 按使用情况分为：塑胶模具钢、冷作模具钢、热作模具钢 ●一般塑胶模具钢以预硬态（即预调质=淬火+高温回火）供货，热作及冷作钢以退火态供货。 2、塑胶模具钢的选用 ◆作为塑料模具的使用情况，有种种的不同条件，模具用钢大致应满足如下的要求： （1）机械加工性能优良：塑料模具型腔的几何形状非常复杂，往往有深孔、深沟槽、窄缝等加工部位。钢材必须具有易切削的性能。 （2）抛光性能优良：无论何种塑料模具，其型腔的允许表面粗糙度极小，几乎都要求能做到镜面光泽。而要达到镜面光泽，主要的一点是钢材必须具有不低于38HRC的硬度，最好为40～46HRC，而达到55HRC为最佳。要达到镜面光泽，首先钢材中的夹杂物要尽量少，而且不能有气泡存在，并且纤维组织均匀。在大量生产中的模具，为了减少磨损，除了型腔的表面硬度以外，表面粗糙度也是重要条件。 （3）有良好的表面腐蚀加工性：有很多模具要求成形的塑件表面为各种其他物质的花纹。如皮革纹、绸纹、布纹、精细图案等。这就要求钢材的质地细而均匀，否则表面腐蚀的效果不佳。 （4）既要耐磨损，而且又有韧性：塑料模具是长期承受热交变负荷的，而且又是长期经受摩擦的。如果仅考虑耐摩擦的一面而不考虑其受热交变负荷的一面，若使用冷冲模具用的高碳高合金钢制造时，必然出现韧性不足而引起开裂。 （5）淬火性能好，变形小：塑料模具特别是热固性塑料模具的型腔部分大都必须进行热处理。这就要求钢材具有较好的淬透性和很小的变形。一般热塑性塑料成形用模具，采用调质、预硬化等处理即可。而热固性塑料成形用模具则必须淬硬。 （6）电火花加工性好：塑料模的凹型腔时常采用放电加工，放电加工后表面的硬化层要浅，以便于抛光。抛光在塑料模的型腔加工中是最耗时间的。时间长则增加成本。目前对自动抛光的技术尚未达到实用阶段，仍然以手工抛光为主。硬化层厚则抛光工时增大。 （7）有耐腐蚀性：有些塑料，例如聚氯乙烯在成形时能产生盐酸气体，对型腔有腐蚀性。所以对于用于有腐蚀气体的塑料模，必须考虑钢材的耐腐蚀性。 （8）焊接性好：在型腔加工中，有时难免要补焊。因此模具钢必须有很好地焊接性能。 ◆在选择塑胶模具钢材时，要依以下条件而逐次考虑之，最后作出决定。
塑胶模具的基本结构及分类
塑膠模具 一. 模具簡易結構及各部名稱 二. 注射模的基本結構 三. 注射模的概述 四. 注射模的分類 五. 塑膠產品的分類 模具筒易結構圖(大水口) 1.上固定板 2.母模板( 3.活动板) 4.公模板( 5.泵板(1 6.拉料銷,機臺(輔助設備) 模具( ) 原料( ) 1 7 9
拉杆 大水口(兩塊) 小水口(三塊) 樹脂: 的基本性能.. 在工業中,:高聚 物(聚合物), 起增產作用;2.; . 高分子類:1. 枝型高分子,不易結晶. 理想的模具結構應能充分發揮成型設備的能力.如合理的型腔數目和自動化水平等,在絕對可靠的條件下使模具本身的工作最大限度地滿足塑件的工藝技術要求.塑件的幾何形狀尺寸,表面光潔度和生產經濟要求.(成本低,效率高,使用壽命長,節省勞力) 排氣槽開在合模分型面上,處於熔體流動末端為好3-5mm,寬0.05 澆口功能: 塑件熔體澆位的通道. 澆口適時凝固可控制保壓時間,點澆口適用於低粘度和粘度對剪切速率敏感的塑 膠如 潜優式澆口:即吸收了點澆口優點也克服了點澆口帶給模具的複雜性,這种澆口不適用於脆性塑料.如PS和GF大比例 側澆口:一般開在分型面上,從塑件的外側面進料,方便調整充模時的剪切速率和澆口封閉時間,截面形狀簡單,加工方便,去除澆痕方便.缺點:易形成熔接痕﹑縮孔﹑凹陷﹑注射壓力失效大﹑對殼體塑件會排氣不良. 重疊式澆口:不是在塑件的側邊而是在塑件的一個側面,亦是衝擊澆口.如成形條件不當,會在澆口處產生表面凹痕,導致切除澆口比較困難. 扇形澆口:常用於成形寬度較大的板狀塑件.澆口進料方向﹑變寬﹑厚度卻減至最薄,可降低內應力,減小其翹曲﹑變形,排氣較好. 薄片式:適用於較大的平板形制品,以較低的速度均勻平穩進入型腔可減少產品內應力.由於 去除澆品困難,必須使用工具. 盤形:適用於內孔較大的圓筒形塑件,澆整個內孔圓邊上. 環形:適用於較長的管形制品. 輪輻:類似盤形澆口,帶有矩形內孔的塑件. 爪形:適用於長形塑件和軸度要求高的塑件. 護自式:可減少澆口附近的內應力.對於流動性差的塑料.如 直澆口:可適各种塑膠傳递力好,保壓補縮作用強.適用於大型厚壁和熔體粘度特別高的膠