立体车库钢结构制造加工检验标准

立体车库钢结构制造加工检验标准

本标准规定了中州立体车库钢结构的制造加工标准和验收的要求。 本标准适用于中州所有立体车库钢结构制造加工的全过程。

2 规性引用文件

下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引 用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的容）或修订版均不适用于本标准， 然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡 是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。

GB/T 17909 — 1999《机械式停车设备 通用 要求》 碳素结构钢

3要求 3.1材料

3.1.1 钢结构材料的选用应按有关技术文件的规定.制造钢结构的钢材和焊 接材料应符合设计图样和有关技术文件的要求,材料代用应按规定审批.

3.1.2制造钢结构的钢材和焊接材料的必须有材料质量证明书,并经检查部 门按有关规定进行检查，未经检查或检查不合格都不准投产?

3.1.3钢材的机械性能和化学成份应符合GB700《碳素结构钢》的要求（见 附件1）O 3.2下料尺寸

321下料尺寸的公差应满足图面的要求,对未注公差按下列方案执行?

3.2.2下料后,由切割面垂直度误差所引起的下料线性尺寸的偏差应包含在 线性尺寸的允许围.

GB700 GB/T1184 形状和位置公差未注公差值

GB/T1804 一般公差未注的线性尺寸和角度尺寸公差 GB8923 涂装前钢材表面锈蚀等级和防锈等级 GB11345 焊缝手工超声波探伤方法和探伤

GB/T139132

金属覆盖层 钢铁制件热浸锌层技术要求及试验方法 JB/T6062 焊缝渗透检验方法和缺陷痕迹的分级

3.2.3气割下料时,起割点?10mm 尺寸围的尺寸及开头偏差可以不予控制.

3.2.4板材下料的公差

3.2.

4.1 尺寸偏差应符合表1中的规定。

表1

3.2.

4.2 下料端面垂直度偏差应符合表2的规定。

3.2.5型材下料后的尺寸偏差和垂直度偏差应符合表3的规定。

表3

3.3孔加工尺寸

孔加工尺寸差应符合图面要求，未注公差按下列条款执行

3.3.1开孔孔径尺寸精度:钻孔孔径偏差应符合图面要求,未注公差应符合表4的规定。

表4

孔距尺寸误差就符合表的规定

表

注*:超过500mm 的孔距相邻两孔按任意两孔孔距尺寸精度控制，即为土

1.5mm 。

3.3.3板厚10T以上开孔中心轴线与底板平面垂直度未注公差w 0.5mm 。

3 . 4金属切削加工公差：（指表面处理后的公差要求）

金属切削加工公差符合图面要求，未注公差按下列条款执行

3 41零件外形线性尺寸精度按GB/T1804-2000 中的f级精度（见附录2）

3.4.2未注公差角度的极限偏差按GB/T1804-2000 《一般公差的未注公差的线性和角度尺寸的公

差》中规定的f级精度。

3 .

4 . 3车加工零件的未注形状和位置公差值按照GB/1184-1996 《形状和位置公差未注公差值》

中的H级精度，其他方式金属切削加工按K级精度。见（附录3）

3.5焊接

3.5.1焊接件的装配和焊接应符合图纸及焊接有关工艺规程的要求,在焊缝的装配间隙中不得填充金属

条或者焊条等.

3.5.2焊接前应将坡口和施焊表面上熔渣、油污、铁锈和其他影响焊接质量的杂物清理干净。

3.5.3装配时定位焊的要求规定如下：

a.原则上采用与焊接该焊件相同的焊材；

b作为焊缝一部门的定位焊，应按焊接预热工艺文件的规定执行。

3.5.4如果焊件在焊前需要预热，应按焊接预热工艺文件的规定执行。

3.5.5对承受载荷的焊件,焊缝的起弧和收弧应焊满。当采用半自动焊或自动焊时, 引弧板和熄弧板在焊后应割去并清除行刺。

3.6柱（成形后）

3.6.1柱全第L的尺寸偏差按表6的要求

3.6.2柱底板与柱中心线的垂直度按图1的要求

3.6.3柱的弯曲度不大于全长的1/1000 并且不大于5mm

3.6.4柱的扭转值不大于全长的1/1000 并且不大于4mm

3.6.5柱上的托架装配时高度L的尺寸偏差按表的要求：

表6

3.6.6柱底板与柱子的垂直度公差应不大于柱底板长度的1/100,顶板的垂直度公差应不大于2mm 3.7梁

3.7.1梁全长L不大于全长的1/1000,且不大于4mm

3.7.2梁的弯曲度不大于全长的1/1000,且不大于4mm

3.7.3梁的扭转值不大于全长的1/1000,且不大于4mm

3.7.4梁上的托架高度尺寸偏差和托架平面倾斜度按3.6.5和3.6.6条的要求

3.8框架

3.8.1框架全长L的尺寸偏差按表7的要求

框架两对角线的长度偏差、弯曲值按表的要求

表8

3.9补强架

3.9.1补强架的全长尺寸偏差应为负公差且不大于3mm

3.9.2补强架的对角线尺寸偏差为土2mm

3.9.3补强架的弯曲度偏差均不大于1/1000,且不大于2.5mm

3.9.4补强架的扭转偏差应不大于全长的1/1000,且不大于2.5mm

3.9.5补强座板与槽钢的垂直度土2mm

3.9.6补强座板的平面度按GB/T1804 《形状和位置公差未注公差值》中的L级精度。见（附录3）3.10车台Z型钢

3.10.1Z 型钢的全长尺寸偏差为土2mm

3.10.2折弯角度允许偏差为土2。且同一零件的相对误差小于2。

3.10.3所有钻孔尺寸应按3.3条的要求

3.10.4Z 型钢的弯曲值均不大于全长1/1000,且不大于5mm

3.10.5Z 型钢的扭转偏差应不大于全长1/1000,且不大于5mm

3.11浪板

3.11.1浪板的宽度尺寸允许偏差为mm

3.11.2浪板的长度尺寸允许公差不大于全长的1/1000,且不大于2mm

3.11.3浪板折弯角度的允许偏差为土2

3.11.4浪板钻孔尺寸应按

4.5条的要求

3.11.5浪板波高允许偏差为土

3.11.6浪板不得有明显的扭转变形

3.12尺寸偏差的矫正

为使构件尺寸符合要求,装配前后允许进行矫正.一般矫正都采用油压整形.当油压整形无法矫正时，可采用火焰矫正。当用火矫正时，如果为了缩短冷却时间需用水冷却，必须在不降低钢材的塑性和韧性的条件下才能将钢材先经空调到表面呈黑色后再用水急冷

3.13除锈、喷涂及镀锌

3.13.1涂装前钢材表面除锈应符合设计的要求和国家现有关标准的规定。处理后的钢材表面不应有明显的毛刺、焊渣、焊疤、灰尘、油污和水。当设计无要求时，钢材表面除锈等级应符合Sa 2.5的规定。

3.13.2涂装时的环境温度、相对湿度应符合涂料产品说明书的要求，当产品说明书无要求时，环境温度宜在5~38 C之间为宜，相对湿度不应大于85%。涂装时构件表面不应有结露；涂装后4小时应保护免受淋雨生锈。

3.13.3涂料、涂装次数、涂层厚度均应符合设计的要求，当设计对涂层厚度要求时，涂层干漆膜总厚度：室外用构件应为100 (im室用构件应为85(im ,其允许偏差为土5 m。每遍涂层干漆膜厚度的允许偏差为-5 ^m.

3.13.4构件表面不应误涂、漏涂，涂层不应有脱皮和反锈等不良情况。涂层应均匀、无明显皱皮，流结、针眼和气泡等。

3.13.5 镀锌的要求应按GB/T13912 的要求执行.

4检验

钢结构制成后除按本标准的规定公差进行检查外,还应进行以下检查和验收工作.

4.1焊缝外观检查

4.1.1对接焊缝和角焊缝的外形尺寸应符合设计同样和工艺文件的要求.对接焊缝的焊缝表面低于母材表面应予补焊.角焊缝的焊脚尺寸不允许有负偏差,如果角焊的焊缝表面下凹(图2),A-A 方向上的焊缝厚度不应小于0.6K,小于0.6K时必须进行补焊.

4.1.2焊缝表面应均匀的鳞状,不得有裂纹、夹渣、密集气孔和烧穿等缺陷。4.1.3 焊缝咬边深度不大于0.3mm,长度不能超过10%

4.1.4除尽焊瘤飞溅

4.2无损探伤检测

4.2.1根据图纸或技术文件上的要求,对产品进行无损检验?

422对接焊缝应进行焊缝超声波探伤,按GB11345,B H级为合格.其余焊缝按图面要求进行渗透探伤按JB/T6062,合格标准为：

a.不允许有任何裂纹和成排气孔；

b.缺陷显示不超过该标准中规定的n级.

4.2.3无损检验抽查不合格时,必须对同类焊缝全部进行检查.有缺陷的焊缝应予返修,返修后进行100%的无损检验.

5质量证明书

品管部门应按图样和本标准附录的规定检查材料和制造质量.全部检查合格后应做出产品合格证,并随附主要检查项目的检验结果.

《钢结构工程施工质量验收规范》

《钢结构工程施工质量验收规范》B50205-200l内容简介 侯兆欣(冶金工业部建筑研究总院，北京100088) 1 编制工作概况 根据建设部建标标[2000]65号文和建设部建标[2001]87号文的要求，由冶金工业部建筑研究总院主编，会同武钢金属结构有限责任公司等10个单位，历经1年，共同编制成《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001。 2 编制的指导思想 编制工作始终以《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300-2001的编制原则为基础，贯彻“验评分离、强化验收、完善手段、过程控制”十六字方针，结合钢结构工程的特点进行。编制的整体思路是按新的施工验收规范标准体系改革原则，将原《钢结构工程施工及验收规范》GB50205-95和原《钢结构工程质量检验评定标准》GB50221-95套改成一个规范。 在编制过程中始终与《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300-2001相协调；与《钢结构设计规范》GB50017相协调；与其他建筑工程施工质量验收规范或标准相协调；为施工工艺和评优标准等推荐性标准留有接口，成为一个比较完整的规范标准体系。 通过1年多的编制工作，编制组先后召开了8次工作会议，另外还有3次编制组长会议，先后完成7稿，在建设部、主编单位、参编单位大力支持下，编制组顺利完成编制工作。 3 主要内容 本规范共分15章，包括总则、术语、符号、基本规定、原材料及成品进场、焊接工程、紧固件连接工程、钢零件及钢部件加工工程、钢构件组装工程、钢构件预拼装工程、单层钢结构安装工程、多层及高层钢结构安装工程、钢网架结构安装工程、压型金属板工程、钢结构涂装工程、钢结构分部工程竣工验收等内容。将钢结构工程原则上分成10个分项工程，每一个分项工程单独成章。“原材料及成品进场”虽不是分项工程，但将其单独列章是为了强调和强化原材料及成品进场准人，从源头上把好质量关。“钢结构分部工程竣工验收”单独列章是为了更好地便于质量验收工作的操作。 钢结构工程施工质量验收应在施工单位自检基础上，按照检验批、分项工程、分部(子部分)工程进行。钢结构分部(子分部)工程中分项工程划分应按照现行国家标准《建筑工

钢结构验收资料(规范标准全部资料)

********** 有限公司 钢结构车间 钢 结 构 工 程 验 收 资 料 建设单位： 施工单位： 监理单位： 日期：

目 录 编号 第一章 名 称 页码 备注 钢结构工程施工、技术管理资料 钢结构工程概况 施工单位资格及焊工证报审 施工组织设计、施工方案及审批 技术交底记录 图纸设计变更、会审记录 钢结构工程质量控制资料检查表 有关安全及功能检验和见证检测项目检查记录 钢结构工程观感质量检查记录 钢结构交工资料 第二章 钢构件下料检验记录 钢构件拼装检验记录 钢构件 CO 保护焊接检验记录 2 焊接超声波探伤报告 钢构件抛丸除锈检验记录 钢构件防腐涂装检验记录 第三章 钢结构工程质量控制核查资料 原材料进出场合格证证书及检验报告 钢结构工程原材料、成品质量合格证明文件、检测报告 钢板材料质量合格证明文件、检测报告 焊接质量合格证明文件、检测报告 高强度大六角螺栓连接副扭矩系数试验报告 高强度螺栓连接摩擦面抗滑系数试验报告 其它附属材料质量合格证明文件、检测报告 施工试验报告及见证检测报告 1 2 超声波探伤报告 钢构件射线探伤报告 高强螺栓抗滑移系数检测报告 网架节点承载力试验报告 3 施工记录 高强度螺栓施工记录

钢结构矫正施工记录 钢零部件边缘加工施工记录焊接材料的烘焙记录 4 5 隐蔽工程验收记录 分项分部工程质量验收记录 钢结构子分部工程质量验收记录 钢结构焊接分项工程质量验收记录 钢结构焊接分项工程检验批质量验收记录 钢结构紧固件连接分项工程质量验收记录 钢结构（普通紧固件连接）分项工程检验批质量验收记录钢结构（高强度螺栓连接）分项工程检验批质量验收记录钢零件及钢部件加工分项工程质量验收记录 零件及钢部件加工分项工程检验批质量验收记录 钢结构组装分项工程质量验收记录 钢构件组装分项工程检验批质量验收记录 钢构件组装分项工程检验批中有关允许偏差检查记录 压型金属板分项工程质量验收记录 压型金属板分项工程检验批质量验收记录 单层钢结构安装分项工程质量验收记录 单层钢结构安装分项工程检验批质量验收记录 单层钢结构安装分项工程检验批质量验收中有关允许偏差检查记录 钢结构涂装分项工程质量验收记录 钢结构防腐涂料涂装分项工程检验批质量验收记录

五金结构件进料检验规范

五金结构件进料检验规范 五金结构件进料检验规范 1. 目的: 为确保供货商交货之品质，合乎本公司之规格需求，降低制程品质之不良率，特拟定本检验规范作为检验之标准依据对零件、半制程品之进料品质，予以稽核检查，以确保品质。 2. 范围: 凡本公司制造用之通讯类产品五金类零件均属之，针对所检验项目之品质，予以迅速判定允收或批退，其种类包括弹片，螺母，螺钉，屏蔽片, 转轴……….等。 3. 检验方式与基准: 准外观检验参照MIL-STD-105E 调整型计数值抽样检验计划AQL LEVELⅡCR=0， MA=0.65，MI=1.5；尺寸检验，则参照图面重要尺寸量测 3pcs 为基。 4. 使用仪器设备: a) 卡尺. b) 厚薄规. c) 样品. 5. 产品不良时的处理方法: 5.1 IQC 人员在检验或抽验时，发现之缺点应反映给主管。 5.2 IQC 人员应立即以相关文件以通知采购、材料供货商进行立即且有效地处理VQA 应对于厂商品质改善之情况做持续性追踪与确认。 5.3 检验后之处置: a) 在检验时，如发现不良品其数量在允收范围内，应将不良品贴上红色不良卷标，注明料号不良原因，置于不合格区并在验收单上扣除不良数量。 b). 在检验时，如发现不良品其数量超过允收范围内时，应整批批退并贴上红色不合格卷标，并将不良品集中，并在外箱上注明不良品并送至不合格区。 6 检验前准备: 6.1确认材料料号、厂牌之图面资料，承认书及检验注意事项。 6.2 核对料号与验收单之料号是否符合。 6.3 检验记录表。 7. 测试方法与步骤: 7.1 外观尺寸检查: a). 尺寸有无超出规格之外。 b). 螺丝孔径是否正确，位置有否偏移。 c). 螺丝牙径是否正确。 d). 螺母孔径有无毛边。 e). 电镀颜色是否正确。 f). 材质是否正确。 g). 螺丝有无黏合不开。 h). 电镀有无不良。 i). 有无生锈氧化。 j). 无刮伤。 k). 转轴底座有无变形。 l) 屏蔽片之平面度是否符合规格 7.2 机构部份: a) E扣有无松脱。 b) 弹簧松弛。 7.3 包装检验: a) 包装CARTON 有无标示机种型号、厂商料号、品名、规格与数量。 b) 机种是否正确有无混料情形。

塑胶原料 来料检验规范

￥￥￥￥￥￥￥用品有限公司 企业标准 ￥￥￥￥￥￥￥-2012 检验标准及规范 （塑胶原料来料检验规范） 受控状态： 文件版号： A/0 文件制订： 文件审核： 文件批准： 2012￥￥￥￥发布 2012￥￥￥￥试行 ￥￥￥￥￥￥￥￥￥用品有限公司发布

1目的 规范生产物料的质量控制内容、方式方法及检验标准、允收准则。 2适用范围 适用于我司塑胶原材料的来料检验 3相关文件 国标文件：GB/2028.2003《计数抽样检验程序》 4定义 4.1致命缺陷：（Critical）危及人生安全或易招致不安全因素的项目以及导致其基 本功能质量失效的项目。严重缺陷：（Major）不符合特性要求，且可能导致功 能失误或降低原有使用功能的项目。次要缺陷：（Minor）单位产品的一般性质 量特征不符合规定或单位产品的质量特性轻微不符合规定，对产品的使用性能 没有影响或只有轻微影响的项目。 5规范 5.1检验项目与检验标准 5.1.1 IQC按照下表内容进行检验，检验结果记录于《来料检验报告》中。 5.1.2 抽样标准： 轻缺陷：当轻缺陷有不符合项时，但无重缺陷数，判为合格。 重缺陷：一批次中，抽检只要有一项不合格时，该抽样为不合格；同批次出现2个抽样不合格，则该批检验不合格。 序号检验项目检查内容及质量要求检查时机 检验方法 及工具 允收准则 检验 Cri Maj Min 1 外 观 色泽 对比首批来料留样颜色，不可有明显色 差。 领用前目视无色差√杂点 将抽取的原料放在干凈白纸上检查，原料 中应无黑点和杂质。 领用前目视无杂点√外形常见塑胶原料外观特征详参见5.2 领用前目视相似√ 2 特性1.要求供应商提供材料物性表确认是否 满足客户要求 入库前 目视经生产能 满足试样 的特性要 求。 √2.请供应商提供有害物质分析数据报告 确认是否符合客要求。 入库前√3.必要时可做燃烧试验：用镊子夹持胶 粒在火焰中燃烧,观察火焰的颜色和燃 烧时挥发出的气味。(常见塑胶燃烧时 火焰颜色和气味参见5.3)。 领用前√制品的强韧性、光亮度、透明度、颜色量产前 目视比对 弯曲冲击 试验 √ 3 包装1.包装不可有潮湿、破裂现象，封口应严 密。入库前目视正确 √2.牌号和批号应清晰。√

钢构质量检验标准

钢构质量检验标准 Last updated on the afternoon of January 3, 2021

钢构制作质量检验标准 根据公司现有钢结构加工制作工艺，大致分为:1）拼板；（2）切割（3）组立（4）埋焊（5）矫正（6）钻孔（7）拼装（8）焊接（9）喷砂（10）油漆十个工序。针对以上工序参照《钢结构工程施工质量验收规范GB?50205-2001》中相关规范。拟制定各工序质量控制要求和工艺处罚标准。 一、所有工程必须严格按照图纸设计要求进行加工制作。相关标准参照《钢结构工程施工质量验收规范GB?50205-2001》中相关规范。 二、为保证产品质量，应落实好“三检”制度：自检、互检、专职检。各工序应根据各自工序质量控制标准，严格自检，保证不合格的零部件不向下道工序转交；工序之间要进行互检，达不到本工序质量要求的零部件不接收；质检人员要全过程督查，针对各工序出现的问题，及时处理整改并处罚。 三、各工序质量标准 1．拼板质量标准 根据下料清单合理进行板材拼接，对接焊缝严格按照制定的焊接工艺进行施焊，设计要求全焊透的一、二级焊缝应采用超声波探伤进行内部缺陷的检验。焊缝外观质量按照规范GB50205-2001第条执行，焊缝表面不得有裂纹、焊瘤等缺陷。一级、二级焊缝不得有表面气孔、夹渣、弧坑裂纹、电弧擦伤等缺陷，且一级焊缝不得有咬边、未焊满、根部收缩等缺陷。 2、切割质量标准

根据下料清单进行合理布料，做到材料利用率最大化。切割过程不得出现断火现象，保证割缝平滑。清理零部件反正面割缝要进行清理，不得存留氧化铁皮、割渣等残留物。尺寸控制按照规范GB50205-2001第7.2.2条执行。 3、组立质量标准 4、埋焊 1）质量标准 严格按照针对相关工程制定的焊接工艺进行施焊，焊缝焊脚按照规范GB50205-2001第5.2.5条执行。焊缝表面不得有裂纹、焊瘤等缺陷，一、二级焊缝不得有表面气孔、夹渣、弧坑裂纹、电弧擦伤等缺陷。且一级焊缝不得有咬边、未焊满、根部收缩等缺陷。 T形接头、十字接头、角接接头等要求熔透的对接和角对接组合焊缝，其焊脚尺寸不应小于t/4（图、b、c）；设计有疲劳验算要求的吊车梁或类似构件的腹板与上翼缘连接焊缝的焊脚尺寸为t/2（图），且不应小于10mm。焊脚尺寸的允许偏差为0-4?mm。 5、矫正质量标准 6、制孔质量标准

钢结构质量检验考核标准(很实用的资料)

钢结构质量检验考核标准 （试行）

产品质量管理考核标准（试行） 目录 一、门割（剪板）工段........................................ 1... 二、钻孔工段............................................... 2... 三、一次组立工段........................................... 2... 四、埋弧焊工段.............................................. 3... 五、机校工段................................................ 4... 六、拼装工段................................................ 4... 七、气保焊工段.............................................. 5... 八、打磨抛丸工段............................................ 6... 九、油漆涂装工段............................................ 7... 十、次构件及其它............................................ 7... 十一、产品质量检查整改处理单................................. 8..

钢结构质量检验考核标准

五金结构件检验标准

五金冲压件检验规范 1 范围 本规范规定了本公司产品用五金冲压件（以下简称冲压件）进货验收的要求、试验方法和验收规则。 本规范适用于各五金冲压件之进货检验。 本规范应与样品和相关工程文件配合使用。 2 引用标准 MIL-STD-105E 计数检查抽样程序及表 CKY/Q/W/QM/03/01 进货检验的一般规定 3 技术要求及试验方法 3.1外观结构 a)表层。表层应光洁色泽均匀，饰层符合工程文件要求，不应有沾污、毛刺、裂纹、 锈蚀、表层浮起或剥落、划痕、麻点等缺陷。 b)断切面锈斑不能超过断切面积的20％，且不能集中于一处。 c)孔及轴。冲压件的孔和轴应光滑，无刺手或影响装配之披锋。 d)形状。形状规整，不应有可见变形。 e)检查方法：用目视及手感法检查，形状检查可借助试装或定位测具。 3.2尺寸 a)尺寸包括外形尺寸和主要结构尺寸。外形尺寸和主要结构尺寸应与标准样品相符或 符合相关图样的要求，螺孔尺寸符合国家相关标准要求。 b)检查方法：使用投影仪、卡尺、千分尺和钢尺等进行检查。 3.3 平面度（有平面度要求的产品） a)包括工程图纸/文件中有平面度要求的平面。有平面度要求的平面应符合工程图纸/文 件要求。 b)检查方法：用百分表或千分表进行检查。 3.4 粗糙度（粗糙度要求检验时） a)包括工程图纸/文件中有粗糙度要求的平面。有粗糙度要求的平面应符合工程图纸/文 件要求。 b)检查方法：用粗糙度对比仪进行检查或核对供应商出货报告。

3.5 可焊性（有焊接要求的产品） 1）于元件的尾线上浸涂助焊剂（松香水），并去除过多的助焊剂，然后用镊子夹住元件，将元件引脚浸入焊槽内10mm的深度，浸渍时间为2±0.5S （在浸焊前先将熔融焊料液面的氧化物及助焊剂残留物清除）。 2）用64倍台式放大镜观察。 焊料：6337Sn 焊槽温度：235±5℃ 浸入时间：2±0.5S 浸入深度：离安装面或元件本体 4验收规则 4.1抽样方案 抽样方案按MIL-STD-105E，采用一次抽样方案。当外形尺寸采用特殊检验水平S－2检查判为不合格时经允许可在原样本数上进行加倍抽样检查。抽样方案见表2。 4.2检验项目和不合格分类与判据 检验项目和不合格分类与判据见表3。 4.3 检验批的合格与不合格判定、检验后的处置按CKY/Q/W/QM/03/01的规定。

塑胶件检验标准.doc

1目的 本标准为IQC对塑胶（包括五金件）来料检验、测试提供作业方法指导。 2适用范围 本标准适用于所有须经IQC检验、测试塑胶（包括五金件）来料的检测过程。 3职责 IQC检查员负责按照本标准对相关来料进行检验、测试。 4工具 4.1卡尺（精度不低于0.2mm）。 4.2打火机。 5外观缺陷检查条件 5.1 距离：肉眼与被测物距离30CM。 5.2 时间：10秒钟内确认缺陷。 5.3 角度：15-90度范围旋转。 5.4 照明：60W日光灯下。 5.5 视力：1.0以上（含较正后）。 6检验项目及要求 6.1塑壳 6.1.1外观 a.所有外观面光滑过渡、无注塑不良。 b.外观面无划伤、痕迹、压痕。 c.非喷涂面不能有喷涂印。 d.喷涂均匀完整、不粗糙、无暗纹、亮斑，不能有局部堆积，少油，纤维丝。喷涂是否牢固，硬度是否符合要求。 e.喷涂层色差光泽均匀、光亮。

6. 1.2尺寸 测量下列尺寸，所有尺寸均须同图纸吻合或与样板一致。 a.五金槽的尺寸。 b.外型轮廓。 c.定位孔位置 d.特殊点位置及规格（超声线）。 6.1.3材质 a.原材料是符合相关设计要求。 b.防火材料应用打火机做实验（需在确保安全的条件下进行）。 6.1.4试装配 a.将胶壳与相应的保护板、五金、支架等配件试装应配合良好。 b.必要时应取1-3个胶壳试超声，超声缝隙应均匀一致，焊接良好。 6.2五金件 6.2.1尺寸 测量五金的尺寸，须与样品或BOM一致。 6.2.2外观 目测检查五金的色泽是否与样品一致，是否有划伤、变形，电镀层脱落等。7检验方法 7.1外观 使用目测法检查被检品的外观。 7.2尺寸 使用卡尺测量被检品的尺寸。 8塑壳表面分类 A面：塑壳壳面；B面：塑壳底面。

钢结构质量检验记录

钢结构质量检验记录 1．原材料及成品进场 Ⅰ基本要求和内容 （1）原材料及成品进场应提供质量合格证明文件、中文标志及出厂检验报告等。 （2）钢材 1）钢材、钢铸件品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。进口钢材产品的质量应符合设计和合同规定标准的要求并附有商检证。 2）对属于下列情况之一的钢材，应进行抽样复验： a.国外进口钢材； b.钢材混批； c.板厚等于或大于40mm，且设计有Z向性能要求的厚板； d.建筑结构安全等级为一级，大跨度钢结构中主要受力构件所采用的钢材； e.设计有复验要求的钢材； f.对质量有疑义的钢材。 其复验结果应符合现行国家产品标准和设计要求。复验报告见质控（建）表4.1.8.4－1。 （3）焊接材料 1）焊接材料品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。 2）重要钢结构采用的焊接材料应进行抽样复验，复验结果应符合现行国家产品标准和设计要求。 （4）连接用紧固标准件 1）钢结构连接用高强度大六角头螺栓连接副、扭剪型高强度螺栓连接副、钢网架用高强度螺栓、普通螺栓、铆钉、自攻钉、拉铆钉、射钉、锚栓（机械型和化学试剂型）、地脚锚栓等紧固标准件及螺母、垫圈等标准配件，其品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。高强度大六角头螺栓连接副和扭剪型高强度螺栓连接副出厂时应分别随箱带有扭矩系数和紧固轴力（预拉力）的检验报告。 2）高强度大六角头螺栓连接副应按现行国家标准《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205的规定复验其扭矩系数，其检验结果应符合规定。复验用螺栓应在施工现场待安装的螺栓批中随机抽取，每批应按规格抽取8套连接副进行复验。复验报告见质控（建）表4.1.8.4－2。 3）扭剪型高强度螺栓连接副应按现行国家标准《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205的规定复验预拉力，其检验结果应符合规定。复验用螺栓应在施工现场待安装的螺栓批中随机抽取，每批应按规格抽取8套连接副进行复验。复验报告见质控（建）表4.1.8.4－3。 4）对螺栓球节点钢网架结构，其连接高强度螺栓应进行拉力载荷或表面硬度试验，其值应符合现行国家标准《钢网架螺栓球节点用高强度螺栓》GB／T16939或《紧固件机械性能螺栓、螺钉和螺柱》GB3098.1的规定。对8.8级的高强度螺栓其表面硬度应为HRC21～29；10.9级高强度螺栓其表面硬度应为HRC32～36，且不得有裂纹或损伤。检查数量：同规格的螺栓每600只为一批，不足600只仍按一批计，每批取3只为一组随机抽检。螺栓拉力荷载复验报告见质控（建）表4.1.8.4－4。螺栓表面硬度复验报告见质控（建）表4.1.8.4－5。 5）对设计有螺栓实物最小荷载检验要求的螺栓，其抗拉强度应符合设计要求，

塑胶材料检验标准(中英文)

塑胶材料检验标准 1.目的: Purpose： 订定进料检验项目及抽样标准，以做为进料检验之标准。 To set up incoming material inspection items and sampling standard, to assure the incoming inspection. 2.范围: Scope)： 所有一般进料之塑料类材料，包括所有塑料、橡胶及其组合件等。 All of the incoming plastic part, include plastic, rubber and others assembly parts. 3.权责: Responsibility： IQC须依进料抽样检验标准作进料检验，VQA可适质量状况呈检验单位主管同意后作检验项目及抽样数之更改。 IQC inspectors according to the incoming sampling planning to inspect, VQA engineers can accord the material quality to change the inspection items and sampling planning before department manager agreement. 4.相关文件： Relevance documents:

4.1.抽样计划AG-0801-Q029-XX Incoming inspection sampling plan 4.2.进料管制AG-0801-Q028-XX Incoming control 5.作业规定要点: Detail operating procedure： 5.1.抽样计划:各site VQA 可因应实际情况不同，调整相关抽样计划， 经 site VQA主管同意后实行． Sampling Plan: Base on the different situation, site VQA could revise this sampling plan and get the approval by site VQA head before implement 5.1.1.正常检验：AQL 0.65%，LEVEL I。(For Automotive Part Requirement: AQL 0.4% S-3,) Regular inspection: AQL 0.65%,LEVEL I(For Automotive Part Requirement: AQL 0.4% S-3) 5.1.2.尺寸检验：以每批抽5 pcs量测 ,以0/1判定。如客户或VQA有 需求才执行 Dimension inspection: 0/1 arbitration based on 5 pcs(Base on request of Customer or VQA) 5.1.3.焊锡性检验：以3PCS检验，0/1判定。(须经后续焊锡作业者， 得执行之) (如客户或VQA有需求才执行)

GB50205-2001《钢结构结构施工质量验收规范》

《钢结构结构施工质量验收规范》 专业技术2008-06-14 00:01:09 阅读3080 评论17 字号：大中小订阅 关于发布国家标准《钢结构结构施工质量验收规范》的通知 建标[2002]11号 根据我部“关于印发《二OOO至二OO一年度工程建设国家标准制订、修订计划》的通知”（建标[2001]87号）的要求，由冶金工业部建筑研究总院会同有关单位共同修订的《钢结构结构施工质量验收规范》，经有关部门会审，批准为国家标准，编号为GB50205-2001自2002年3月1日起施行。其中，4.2.1、４.３.１、4.4.1 、5.2.2 、5.2.4 、6.3.1 、8.3.1 、10.3.4 、11.3.5 、12.3.4 、14.2.2 、14.3.3为强制性条文，必须严格执行。原《钢结构结构施工质量验收规范》GB50205-95和《钢结构结构施工质量检验评定标准》GB50221-95同时废止。 本规范由建设部负责管理和对强制性条文的解释，冶金工业部建筑研究总院负责具体技术内容的解释，建设部标准定额研究所组织中国计划出版社出版发行。 中华人民共和国建设部

二OO二年一月十日 二、前言 本规范是根据中华人民共和国建设部建标[2001]87号文“关于印发《二OOO年至二OO一年度工程建设国家标准制定、修订计划》的通知”的要求，由冶金工业部建筑研究总院会同有关单位共同对原《钢结构结构施工质量验收规范》GB50205-95和《钢结构结构施工质量检验评定标准》GB50221-95修订而成的。 在修订过程中，编制组进行了广泛的调查研究，总结了我国钢结构工程施工质量验收的实践经验，按照“验评分离，强化验收，完善手段，过程控制”的指导方针，以现行国家标准《建设工程施工质量验收统一标准》GB50300为基础，进行全面修改，并以多种方式广泛征求了有关单位和专家的意见，对主要问题进行了反复修改，最后经审查定稿。 本规范共分15章，包括总则、术语、符号、基本规定、原材料及成口进场、焊接工程、紧固件连接工程、钢零部件加工工程、钢构件组装工程、钢网架结构安装工程、压型金属板工程、钢结构涂装工程、钢结构分部工程竣工验收以及9个附录。将钢结构工程原则上分成10个分项工程，每一个分项工程单独成章。“原材料及成品进场”虽不是分项工程，但将其单独列章是为了强调和强化原材料及成品进场准入，从源头上把好质量关。“钢结构分部工程竣工验收”单独列章是为了更好地便于质量验收工作的操作。

钢结构件制造检验规范

钢结构件制造检验规范 X X 公司 XXX部 XXXX年X月

钢结构件制造检验规范 1主题内容与适用范围 本规范规定了钢结构件产品生产全过程的质量检验要求。 本规范适用于各种牵引车、挂车、皮带运输机桁架、大漏斗、抓斗、装卸桥、起重机扒杆、灯塔以及船闸闸门等钢结构件的生产制造。 2材料 结构材料 承重结构的钢材，一般采用Q235-A、16Mn钢，其质量标准应符合现行《碳素结构钢》、《低合金结构钢》规定的要求。 钢材应有出厂合格证，如无合格证或标号不清者应进行复验，其结果应符合国家标准规范和设计文件的要求方可采用。 钢材表面锈蚀，、度点或划痕的深度不得大于该钢板负偏差的一半，不应有裂纹、分层等缺陷。 焊条、焊丝、焊剂 2.2.1 用于焊接结构件的焊条、焊丝与焊剂应保证焊后不低于母材的机械性能。 2.2.2 焊条、焊丝与焊剂应有质量证明书，应符合设计文件的要求合国家标准的规范。 2.2.3 严禁使用药皮脱落或生锈的焊条、焊丝，以及受潮结块或熔烧过的焊剂。 3 放样、下料

放样应根据工艺要求，预留焊接收缩余量及切割刨边和铣平等加工余量。 零件的切割线与号料线的允许偏差应符合下列规定： 手工切割±2.0mm； 自动、半自动切割±1.5mm； 精密切割±1.0mm； 3.3在下料划线前，应检查钢材变形程度，如有变形应矫正，方可下料划线。 3.4切割前，应将钢材表面切割区域内的蚀锈、油污等清除干净。切割后，断口上不得有裂纹和大于1.0mm的缺棱，并应清除边缘上的熔瘤和飞溅物等。 3.5切割后切口与钢材表面不垂直度不大于钢板厚度的10%，且不大于 2.0mm。 3.6机械剪切的零件，其剪切线与号料线的允差不得大于2.0mm，并应清除毛刺。 3.7机械剪切的型钢，其端部剪切斜度不得大于2.0mm，并应清除毛刺。 3.8已炔自动切口面光洁度等级分为：优级、一级、二级、三级、四级。手工切割分为：一级、二级、三级，它们分别等于自动切割的二级、三级、四级（见表1）。切口的光洁度，自动切割不低于一级，手工切割不低于二级。普通低合金钢应尽量不采用手工切割。

外协加工件检验标准

外协加工件检验标准 一.目的及适用范围 规范外协加工结构件的检验标准，以使产品的工艺要求和一致性得到有效控制。本标准适用于公司结构件的检验，图纸和技术文件并同使用。当有冲突时，以图纸要求为准。 二.引用标准 1、依据中华人民共和国国家标准：GB/T706-2008《热轧型钢》。 2、依据中华人民共和国国家标准：GB/T709-2006《热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差》。 3、依据中华人民共和国国家标准：GB/T19804-2005《焊接结构的一般尺寸公差和行为公差》。 4、本标准的尺寸未注单位皆为mm，未注公差按国家标准IT13级执行 GB/T1800.3-1998 极限与配合标准公差和基本偏差数值表 GB/T1800.4 -1998 极限与配合标准公差等级和孔、轴的极限偏差表 GB/1804-2000 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差 未注形位公差按GB/T1184 –1996 形状和位置公差未注公差值执行。 三.原材料检验标准 3.1金属材料 3.1.1钣材厚度及质量应符合国标，采用的钣材需出示性能测试报告及厂商证明。 3.1.2材料外观：平整无锈迹，无开裂与变形。 3.1.3 尺寸：按图纸或技术要求执行，本司未有的按现行国标执行。 3.1.4 成份：钣材金属成份与图纸要求一直，出示材质单。 3.2通用五金件、紧固件 3.2.1外观：表面无绣迹、无毛刺批锋，整批来料外观一致性良好。 3.2.2尺寸：按图纸与国标要求。 3.2.2性能：试装配与使用性能符合产品要求。

四．加工件检验标准 4.1 外观：加工件表面平整，加工处无毛刺，凸起，裂痕等。不允许有翘曲、变形、裂纹、划伤、碰伤、凹凸不平及表面粗糙度符合要求。 4.2 尺寸：尺寸按图纸要求检验，图中公差未标注部分按国标执行。 4.3螺纹、孔的检验：采用牙规、塞规检验或用螺钉检验，螺纹的底孔不大于标准底孔的0.1mm。 4.4方向：加工件成品方向必须符合图纸要求，若出现看图错误，按残次品处理。 五. 喷涂件检验标准 5.1 外观检验（检测方法：目测、手感） 5.1.1 颜色与样板相符合（正常视力在自然光或日光灯60w下观测无明显 色差），同批产品无色差（注：色差包括颜色和光泽度）； 5.1.2 涂层表面光滑、平整、均匀，表面不得有如下缺陷： a)不干返粘：表面干，实际未干透，表面有（或易产生）纹印，粘有织物 绒毛现象； b)流挂：表面有液体流淌状的突起，顶端呈圆珠状； c)颗粒：表面呈砂粒状，用手摸有阻滞感； d)桔皮：外观呈现如桔皮般凹凸不平，不规则波纹； e)漏底：表面透青，露出底材颜色； f)麻点：表面因收缩而呈现小孔（麻点），亦称针孔； g)发花：表面颜色深浅不一，呈花纹状； h)起皱：局部堆积凸起，呈皱纹状（皱纹粉除外）； i)夹杂：涂层中夹有杂物； j)机械损伤：外力所致的划伤、刮花、磨损、碰伤。 评价方法：正常视力在自然光或日光灯下距产品1M处观测。 判定：可见的缺陷为不可接收缺陷，该零部件或产品为不合格零部件或不合格产品。 八.装配通用检验标准

塑料件检验标准

塑料件检验标准.txt爱情是艺术，结婚是技术，离婚是算术。这年头女孩们都在争做小“腰”精，谁还稀罕小“腹”婆呀？高职不如高薪，高薪不如高寿，高寿不如高兴。检验标准 塑料件检验标准 1目的 本标准为IQC对塑料（包括五金件）来料检验、测试提供作业方法指导。 2适用范围 本标准适用于所有须经IQC检验、测试塑料（包括五金件）来料的检测过程。 3职责 IQC检查员负责按照本标准对相关来料进行检验、测试。 4工具 卡尺（精度不低于）。 打火机。 5外观缺陷检查条件 距离：肉眼与被测物距离30CM。 时间：10秒钟内确认缺陷。 角度：15-90度范围旋转。 照明：60W日光灯下。 视力：以上（含较正后）。 6检验项目及要求 塑壳 a.所有外观面光滑过渡、无注塑不良。 b.外观面无划伤、痕迹、压痕。 c.非喷涂面不能有喷涂印。 d.喷涂均匀完整、不粗糙、无暗纹、亮斑，不能有局部堆积，少油，纤维丝。喷涂是否牢固，硬度是否符合要求。 e.喷涂层色差光泽均匀、光亮。 6. 尺寸 测量下列尺寸，所有尺寸均须同图纸吻合或与样板一致。 a.五金槽的尺寸。 b.外型轮廓。 c.定位孔位置 d.特殊点位置及规格（超声线）。 a.原材料是符合相关设计要求。 b.防火材料应用打火机做实验（需在确保安全的条件下进行）。 a.将胶壳与相应的保护板、五金、支架等配件试装应配合良好。 b.必要时应取1-3个胶壳试超声，超声缝隙应均匀一致，焊接良好。 五金件 测量五金的尺寸，须与样品或BOM一致。 目测检查五金的色泽是否与样品一致，是否有划伤、变形，电镀层脱落等。 7检验方法 外观 使用目测法检查被检品的外观。 尺寸

锯切下料检验标准

钢结构锯切下料标准 1 范围 本标准规定了锯切的工艺规则和允许尺寸公差，适用于本公司的产品材料的下料。 2 下料前的准备 2.1 看清下料单上的材质、规格、尺寸及数量等。 2.2核对材质、规格与下料单要求是否相符。材料代用必须严格履行代用手续。 2.3 查看材料外观质量（疤痕、夹层、变形、锈蚀等）是否符合有关质量规定。 2.4 将不同工件所用相同材质、规格的料单集中，考虑能否套料。 2.5 号料 2.5.1 端面不规则的型钢、钢板、管材等材料号料时必须将不规则部分让出。钢材表面上如有不平、弯曲、扭曲、波浪等缺陷，在下料切割和成形加工之前，必须对有缺陷的钢材进行矫正。 2.5.2 号料时，应考虑下料方法，留出切口余量。 2.5.3 有下料定尺挡板的设备，下料前要按尺寸要求调准定尺挡板，并保证工作可靠，下料时材料靠实挡板。 3 下料 3.1 锯切下料 3.2.1机械锯割 3.2.1.1弓锯床用于切割扁钢、圆钢和各种型钢。机械锯割时，可将材料用夹具束成一起再起锯。常用的型钢可利用螺栓和压板或专用夹具夹紧的方法。 3.2.1.2 锯割下料时，常用各种型材的锯削下料工艺留量参见表。

3.4.1.3 锯割分远锯和近起锯两种。一般用远起锯较好，锯齿不易卡住。 3.4.1.4 锯割速度不能过快或过慢，推据时压力不能过大，否则容易折断锯条。 3.4.2 砂轮切割 3.4.2.1 砂轮切割机用于切割圆钢和异型钢管、角钢、扁钢等各种型钢。 3.4.2.2 切割各种型材宜单件切割，不能几件或多件束在一起。 3.4.2.3 砂轮下料时，常用各种型材的切割下料工艺留量参见表。 手柄控制切割速度。操作时要均匀平稳，不能用力过猛，以免过载或砂轮崩裂。操作中人应要站在砂轮片侧面，不准对面操作。

五金件检验标准

东莞市倍优电子有限公司 塑 胶 件 检 验 标 准

1、目的 明确五金件来料品质验收标准，规范检验动作，使检验、判定标准能达到一致性。 2、范围 适用于深圳市创品新媒体科技有限公司五金件检验。 3、定义 3.1 基本定义 3.1.1） A 面：指组装成整机后的正前面、上表面及丝印面（在使用过程能直接看到及吸引视觉的表面）。 3.1.2) B 面：指组装成整机后的背面（需将视线偏转45°～ 90°才能看到的四周边）； 3.1.3) C 面：指组装成整机后的底面（正常使用时看不到的背面及底面）。 3.1.4) 限度样板：对于文字难以描述清楚或不易判定合格与不合格之外观缺点，则以提供承认 样品及说明图片，供检验时作依据。 3.2 缺陷定义 3.2.1)毛边：由于机械冲压或切割后未处理好，导致加工件边缘或分型面处所产生的金属毛刺。 3.2.2) 划伤：由于在加工或包装、运输过程中防护不当导致产品表面出现的划痕、削伤。 3.2.3)切割不齐：由于产品在加工过程中定位或设备固定不当，导致产品边缘切割不齐。 3.2.4)变形：因加工设备调校不当或材料因內应力而造成的产品平面形变。 3.2.5)氧化：因产品加工后未进行相应防锈处理或处理措施不当，而导致产品表面出现锈斑。 3.2.6)尺寸偏差：因加工设备的精度不够，导致产品尺寸偏差超过设计允许水平。 3.2.7)“R 角”过大/小：产品因折弯或冲压设备精度不够，导致折弯处弧度过大/小。 3.2.8)表面凹痕：由于材料热处理不好或材料生锈，其内部杂质导致金属表面形成的凹痕。 3.2.9)倒圆角不够：产品裁切边缘因切割或冲压原因产生的锐边未处理成圆弧状，易导致割手。 3.2.10)异色点：在产品表面出現颜色异于周围颜色的点。 3.2.11)破裂：因机加工损伤而造成产品的裂纹或细小开裂。 3.2.12)麻点：喷涂件表面上有附著的细小颗粒。 3.2.13)堆漆：喷涂件表面出现局部的油漆堆积现象。 3.2.14)阴影：喷涂件表面出现的颜色比周围暗的区域。 3.2.15)露底色：喷涂件出现局部的油漆过薄而露出底材颜色的现象。 3.2.16)鱼眼：由于溶剂挥发速度不对而在喷涂件表面出现凹痕或小坑。 3.2.17)飞油：超出了规定的喷涂区域。

塑料产品验收标准

塑胶产品来料检验标准规范版次：N01 共5页 1.0目的 明确塑料产品外观印刷品质的检验标准，促使生产单位按标准要求生产，有利于检验者对来料品质控制，以满足客户对产品的品质要求。 2.0适用范围 适用于本公司所有产品，于加工厂品质部门QC/QA人员、生产部有关人员检验的塑胶品外观、结构时使用。 3.0参考文件 参照PHILIPS、SONY、COMPAQ、VTECH、MOTOROLA塑胶件外观标准。 4.0名词解释 4.1检查面是指塑胶件能看见的表面，它包括正面、侧面和底面的三种表面。 ①正面(A面)：是指在最经常能被看到的主面。 ②侧面：是指要在某种方向的视线才能看到的表面。 ③底面：是指很少被见到或者要在拆装时才能见到的表面。 4.2缺陷： 就是指成型后的塑胶件存在的某种不良现象和问题点。它包括灾难、主要和次要三种性质。 ①灾难缺陷（Critical）:是指有可能会对人体造成伤害的产品缺陷或严重缺陷。 ②主要缺陷（Major）：是指对产品的使用性能有影响或降低其使用性能的缺陷，外观一般指表面缺陷。 ③次要缺陷（Minor）：是指对产品的使用功能无影响的缺陷，外观一般指侧面或反面。 4.3缺陷术语： ①轻微褪色：轻微变色或光泽度变化，一般出現在注入口上, 或者厚度的突变处, 或是其他流 程中的结构。 ②毛边（批锋）：模具分型面处的过量材料。 ③结合线；(焊接线) 熔化塑胶結合形成一种部件表面的暗线, 结合线通常表现为一条相对明 显的穿过产品表面的线条. ④超范围喷涂：在非指定喷涂表面喷漆。 ⑤刮伤：表面上除去或置换材质的印记, 表现为细长形,其长度相对于深度和宽度是很长的。 ⑥缩水：由材料收缩不一致引起的表面中断, 下陷, 凹洞. ⑦变色：(银色条纹, 氧化皮 ) 部件表面由水气或材料切割引起的轻微变色 ⑧直浇口：位于直浇门上的由注入口內的空泡引起的洞. 直浇口只可在清理焊缝或转动直浇 门时被发现。

钢结构雨棚施工工艺及验收标准

附件1 钢结构雨棚施工工艺及验收标准 一、工艺流程 加工准备及下料T测量放线一预埋件安装处理一悬挂臂安装焊接一校准一连接受力拉索一不锈钢玻璃爪安装焊接一防锈喷漆处理一夹胶玻璃加工制作安装T调整检验一上下打胶一修补检验一玻璃清洗一清理现场一竣工验收。 二、施工工艺及施工要点： A、加工准备及下料：按照施工图放样，放样和号料时要预留焊接收缩量和加工余量，根据放样作样板。钢材矫正：钢材下料前必须先进行矫正，矫正后的偏差值不应超过规范规定的允许偏差值，以保证下料的质量。热加工的型钢先热加工，待冷却后再号孔。钢板预埋件及其他零件切割钻孔及喷防腐漆处理。 B测量放线：根据土建标高基准线测预埋件标高中心线，检查预埋件标高偏差、左右偏差。整理结果，确定预埋件分隔的调整处理方案。沿楼板外沿弹出墨线定出预埋件顶标高线。 C预埋件安装处理：定位预埋件安装位置，打钻安装。要求预埋件位置准确、埋设牢 固。标高偏差不大于9mm左右位移不大于20mm D悬挂臂安装焊接：悬挂臂安装采用焊接，需检查焊接节点，调节悬挂臂设计坡度， 准确无误方能进行焊接。靠边一条悬挂臂准确无误后，安装另一边一条悬挂臂，就位准确后点焊。然后以此两条悬挂臂为基准拉出悬挂臂的最高、最底标高线，一一焊接剩余悬挂臂。 并焊接无缝钢管。型钢需接长时，先焊接头并矫直。采用型钢接头时，为使接头型钢与钢板预埋件紧贴，应按设计要求铲去楞角。对接焊缝应在焊缝的两端焊上引弧板，其材质和波口型式与焊件相同，焊后气割切除并磨平。 E校准检验：悬挂臂安装后首先检查现场连接部位的质量。悬挂臂安装质量主要检查悬挂臂竖向面的不垂直度；受压对悬挂臂竖向面的侧面下垂；悬挂臂坡 度。保证悬挂臂符合设计受力状态及整体稳定要求。 F、连接受力拉索：定位拉杆基准线、标高线，按要求安装预埋件，焊接栏杆。 G不锈钢玻璃爪安装焊接：按设计尺寸弹出纵横线及设计标高，用夹具夹紧，进行定位点焊，装配完毕，焊接玻璃爪底座。 H防锈喷漆处理：应清除熔渣及飞溅物，不锈钢件表面喷白漆多遍防锈喷漆处理。涂料及漆膜厚度应符合设计要求或施工规范的规定。以肢型钢内侧的油漆不得漏涂。 I、夹胶玻璃加工制作安装：按设计要求结合实测尺寸确定玻璃尺寸，以及的水平、垂直位

五金外壳检验标准模板

钣金件外观检验标准 生效日期：编制单位：文档版本： V1.00 拟制人：职位： 审核人：职位：硬件部长 批准人：职位：硬件部长 修改记录

目录 1.目的 (3) 2.外观表面等级定义 (3) 3.外观检测条件 (3) 4.判定总则 (4) 5.钣金件外观标准 (4) 5.1．未喷涂钣金件表面 (4) 5.2．喷涂表面 (6)

5.2.1缺陷定义 (6) 5.2.2喷涂件缺陷允许表 (7) 6.产品标示外观标准 (8) 6.1．产品标识缺陷定义 (8) 6.1．产品标识缺陷允许表 (9) 7.装配后的整机要求 (10) 1.目的： 为了确保供应商交货质量符合设计质量规格要求，并降低制程中产品质量的不良率，制定此规范作为钣金件外观检验质量判定基准，以确保出货质量满足客户需求。 本规范适用于xx产品的钣金件来料验收和生产、发货检验，也可用于指导设计。 2.外观表面等级定义： A 面：指组装成整机后的正前面、上表面（在使用过程能直接看到的表面）； B 面：指组装成整机后的侧面（需将视线偏转45°～90°才能看到的四周边）； C 面：指组装成整机后的背面及底面（正常使用时看不到的背面及底面）。 3.外观检测条件：

3.1、周围温度：+5 ?C~ +35?C，基准温度20?C 3.2、相对湿度：5%~90%，基准湿度50% 3.3、放置条件：水平 3.4、在照度600~1000lux的室内进行 3.5、正常视力[1.0]以上的人 3.6、目视距离60cm 检查者位于被检查表面的正面、视线与被检表面呈45~90°进行检验。（见图1） 图1“正视”位置示意图 3.7、检查时间、距离和是否旋转的要求 A级面B级面C级面 检查时间（秒）10 5 3 检查距离（mm）450 450 600 是否旋转旋转不旋转不旋转 4.判定总则： 可接收的A级面、B级面和C级面缺陷不能影响装配和功能，否则仍判不合格。 同一表面同一区域缺陷不能聚集过多。即在直径100mm的圆内，实际缺陷数量不能超过缺陷允许表规定的缺陷数量 N。同一表面同一区域缺陷不能聚集过大。即实际测量结果不能大于缺陷允许表的要求。对于可累积计算的缺陷如长度L和面积S等，记录累积值（L＝L1+L2+…Ln，S＝S1+S2+…Sn）与缺陷允许表比较。 对无法累积计算的缺陷如高度H，宽度W，直径D等，记录最大的测量值与缺陷允许表比较。 表中：N—缺陷数量； L—缺陷长度； W—缺陷宽度； H—缺陷高度； D—缺陷直径； S—缺陷面积。 单位是mm，面积的单位是m㎡。（见图2）