铣削加工
铣削加工
铣削加工目的及任务：
通过铣削的基础训练，使学生了解铣床的加工原理，加工范围，及在加工中的重要作用。铣削的基础训练，可使学生开动脑筋，激发他们的学习兴趣，从零部件的开发，加工，质量，成本，管理，安全，环保等方面，培养学生的工程意识，提高他们解决问题的能力，综合实践能力和创新能力。
铣削内容的讲授：
1了解铣削加工的基本知识，铣削特点及加工范围。
2了解万能铣床的主要组成部件的名称及作用。
3铣削加工与铣削工艺。
4了解铣床常用部件的功能及加工范围。
5常用铣刀，量具，工具的选择及使用与工件的装夹方法及铣削方式。
6机床的调整及使用。
7铣削加工零件操作示范。
8安全操作注意事项。
铣削加工基本知识，特点及加工范围
常用铣床概论：
1万能卧式铣床
铣床的主轴中心线与工作台面平行。其工作台有三个方向即垂直横向及纵向都可以移动。纵向工作台在水平面内还能向左右旋转0—45度的角度。如选择合理的附件和工具，几乎可以对任何形状的机械零件进行铣削。
2立式铣床
铣床的主轴中心线与工作台面垂直。有的立铣因为加工需要，主轴还能向左右倾斜一定角度，以便铣削倾斜面。立式铣床一般用于铣削平面斜面或沟槽，齿轮等零件。
3龙门铣床
此铣床具有足够的刚度，适用与强力铣削，加工大型零件的平面，沟槽等。机床装有二轴，三轴甚至更多主轴以进行多刀，多工位的铣削加工，生产销率很高。
铣镗加工中心在生产中也获得了广泛应用。他可承担中小型零件的铣削或复杂面的加工。铣镗加工中心尚可进行铣镗绞，钻，纹丝等综合加工，在一次工件装夹中可以自动更换刀具，进行铣，钻，绞，镗，纹丝等多工序操作。
二铣床的加工范围及特点
1铣床加工范围
可加工平面、台阶面、垂直面、斜面、齿轮、齿条、各种沟槽（直槽，T型槽，燕尾槽，V型槽）成形面、切断、铣六方、铣刀具、镗孔等。
2铣床加工特点
加工范围广，适合批量加工，效率高。铣刀属多齿工具，根据刀具的不同，出现断续切削，刀齿不断切入或切出工件，切削力不断发生变化，产生冲击或振动，影响加工精度和工件表面粗糙度。
铣床加工精度为179—177。表面粗糙度为Ra6.3-1.6um。
3．万能卧式铣床的主要组成成分的名称及作用
万能卧式铣床型号：
X6132 铣床：（X62W）
X—铣床类6—卧式铣床1—万能升降台铣床32—工作台宽度1/10
1铣床的组成名称及作用
1）床身：用来固定和支承铣床所有部件，内装电动机，主轴变速机构等。
2）横梁：用于安装吊架，支撑力杆，增强力杆强度。
3）主轴：空心轴前端有7：24的锥孔，用于安装铣刀或铣刀刀杆，并带动铣刀旋转，是铣床的主运动。
4）纵向工作台：带动工件，作纵向进给运动。
5）横向工作台：带动工件，作横向进给运动。
6）转台：可带动工作台作左右0—45度的转动。
7）升降台：带动工件作垂直进给运动。
8）底座；用来支承床身和升降台，内装切削液。
4．万能立式铣床的主要组成成分的名称及作用
万能立式铣床型号：
X5032铣床：（X52I）
铣床的规格、操纵机构、传动变速情形等与X6132型铣床基本相同。主要不同点是：1）X5032型铣床的主轴位置与工作台面垂直，安装在可以偏转的铣头壳体内。
2）X5032型铣床的工作台与横向溜板连接处没有回转盘，所以，工作台在水平
面内不能扳转角度。
三．铣削加工与铣削工艺
1铣削加工
铣削加工是在铣床上利用铣刀旋转对工件进行砌学加工方法。铣刀是旋转的多刃刃具。，铣削是多刃加工，且铣刀可使用较大的切削速度，无空回程，故生产效率高。
2铣削用量
它包括铣削速度，进给量和铣削宽度和深度。
1）切削速度Vc
切削速度即为铣刀最大直径的线速度：
Vc=πdn/1000 m/min
2）进给量：
指刀具在进给运动方向上相对工件的位移量。
有三种方式：
（1）每齿进给量fz mm/z
（2）每圈进给量f mm/r
（3）每分钟进给量mm/nim 铣床多用于每分钟进给量γf=f·n=fz·zn mm/nim
3)背吃刀量
也就是切削深度ap,它是沿铣刀轴线方向测量的切削层尺寸。
4）侧吃刀量
就是切削宽度ae,它是沿垂直与铣刀轴线上的测量的切削层尺寸。
3选择铣削用量的次序
首先选择较大的铣削宽度、深度，其次是加大进个量。最后才是根据刀具耐用度的要求，选择适宜的铣削速度。
4铣削方式
1）逆铣
铣刀的旋转方向与工件进给方向相反的铣削形式称为逆铣。
2）顺铣
铣刀旋转方向与工件进给方向相同的铣削方式称顺铣。
3）端铣
4）端铣的铣削方式有对称和不对称铣削两种。铣削时铣刀的轴线位于工件中心，这种铣削称为对称铣削。铣刀的轴线偏于工件的一侧时的铣削，称为不对称铣削。
四．铣床常用附件的功能及加工范围
常用铣床附件有：万能分度头，万能铣头，平口钳，回转工作台等。
<一>万能分度头
1万能分度头的传动系统
分度头的基座上有回转件，回转件上有主轴，分度头主轴可随回转件在铅垂面内振动或水平、垂直或倾斜位置、分度时、摆动分度手柄，通过蜗杆蜗轮带动分度头主轴旋转。分度头的传动比i=蜗杆的头数/蜗轮的齿数=1/40，即当手柄通过速比为1：1的一对直齿轮带动蜗杆转动一周时，蜗轮带动转过1/40周，如果工件整个圆周上的等分数Z为已知，则每一等分要求分度头主轴1/Z圈，这时分度头手柄所需转动的圈数n可由下式算出。
1：40=n·1/z 即 n=40/z
2简单分度方法：
1）简单分度公式
2）角度分度公式
分度头具有两块分度盘，盘两面钻有许多孔以被分度时用（见实物）
例：加工一齿轮齿数为Z=50的工件，手柄应怎么转动？（分度盘孔数为24、25、28、
30、34）
根据公式n=40/z=40/50=20/25每次分度时分度手柄应再25孔圈上转过20个孔距。3分度头的加工范围
分度头应用广泛，可加工（圆锥形状零件，可将圆形的或是直线的工件精确的分割成各种等份，还可以加工刀具、沟槽、齿轮、渐升线凸轮以及螺旋线零件等。
<二>万能铣头
万能铣头是一种扩大卧式铣床加工范围的附件，利用它可以在卧式铣床上进行立铣工作，使用时卸下横梁，装上万能铣头，根据加工需要其主轴在空间可以转成任意方向。
<三>平口钳
它有固定钳口和活动钳口，通过丝杆螺母，传动传动钳口间距离，可装夹直径不同的工件。平口钳装夹工件方便，节省时间，提高效率。适合装夹扳类零件，轴类零件，方体零件。
<四>回转工作台
在回转工作台上，首先校正工件。圆弧中心与转台中心重合铣刀旋转，工件作弧线进给
运动，可加工圆弧槽，圆弧面等零件。
五．常用铣刀、量具、刀具的选择几使用与的装夹方法及铣削方法
<一>铣刀的种类与应用：
铣刀是一种多刀齿具，切削时每齿周期性切入和切出工件，对散热有利，铣削效率较高。铣刀的种类很多，根据铣刀的安装方法分为带孔铣刀和带柄铣刀两大类。
1带柄铣刀
立铣刀可分为直柄，锥柄两种。直柄从Φ2—Φ20mm,锥柄铣刀从Φ14—Φ50mm，（直锥柄有键槽铣刀）。可加工平面，台阶面，键槽和直槽等。还有T型、燕尾等带柄铣刀。
2带孔铣刀
1）圆柱形铣刀—可加工平面
2）三面刃铣刀—可加工平面、直槽
3）据片铣刀—可加工直槽并切断工件
4）模数铣刀—可加工齿轮齿条
5）凸半圆铣刀—可加工凹半圆槽
6）凹半圆铣刀—可加工凸半圆槽
7）不对称角度铣刀—可加工斜面
8）对称角度铣刀—可加工斜面、V形槽
<二>铣刀角度在加工过程中的正确选择：
1前角的选择
前角是刀具上最重要的一个角度，它的大小直接影响刀刃的锐利与牢固程度，决定刀具的切削性能。
1）加工塑性材料，应选择较大前角，加工脆性，工件强度，硬度高的前角应选的小一些。
2）粗加工选择前角小一些，精加工应选择较大的前角。
3）高速钢刀抗冲击韧性好，可选择较大的前角。硬质合金刀抗冲击性较差，应选择较小的前角。
4）机床工件，刀具刚性较差，应选择较大的前角。
2后角的选择
1）加工塑性材料，应选择较大的后角，加工硬质材料，应选择较小的后角。
2）粗加工，为保证刃口的强度应取小一些的后角。精加工提高工件表面质量，应选择较大的后角。
3）高速钢的刀具的后角可以硬质合金工刀具的后角大2—3度
<三>铣刀的安装
1带柄铣刀的安装
直径较小的铣刀，可用弹簧夹安装。当铣刀的锥柄和主轴的锥柄相符是，可直接
用于安装。当铣刀的锥柄与主轴不符时，用一个内孔与铣刀锥柄相符而外锥与主轴孔相符的过渡套将铣刀装入主轴孔内。
2带孔铣刀的安装
1） 铣刀应可能的靠近主轴，以保刀杆的刚度，套简的端面和到的端面擦干净，减
少刀的跳动，拧紧刀杆的压紧螺母时，必须先装上吊架，以防刀杆受力弯曲。
2） 带孔的铣刀是靠专用的心轴安装的，如套式铣刀，面铣刀，属于短刀杆安装。 <四>铣床常用量具（操作中，讲解量具使用方法）
为了确保零件的加工质量，应对被加工的零件进行表面粗糙度，尺寸精度，形状精度和位置精度的测量，用语测量的工具成为量具。
1） 游标卡尺—可测量外表尺寸，内表面尺寸及测量深度。
2） 百分尺—外内径及深度百分尺，可测外表面外径、内孔几深度。
3） 百分表—测量端面和径向跳动，测量平行度，工件安装找正。
4） 深度游标卡尺—测量深度和高度
5） 高度游标卡尺—测量高度及精密划线用。
6） 直角尺—直角尺测量垂直度误差
7） 万能角度尺—测量工件的内外角度
<五>铣床的常用工具
铣床在加工中的常用工具有：双头扳手，活动扳手、手锤，锉刀，铜郎头，内六方扳手等工具。
<六>常用装夹方法
1平口钳装夹
2万能分度头装夹
3回转工作台装夹
4压扳螺钉装夹
<七>常用的加工方法
1端铣刀铣平面和垂直面
2圆柱铣刀铣水平面
3立铣刀铣水平面和垂直面
4T型刀铣削T形槽
5燕尾铣刀铣削燕尾槽
6齿形加工模数铣刀
7三面刃铣刀铣平面及直槽
8锯片铣刀铣直槽及切断
9成型铣刀铣螺旋槽
10键槽铣刀铣键槽
六．机床的调整及使用
1电源及冷却开关的使用
2开关及快速按钮的使用
3主轴变速及进给量的调整及表盘的使用
4进给手动手柄的调整及使用
5自动进给手柄的调整及使用
6班次保养的保养及使用
7铣刀的正确安装
8铣床附件的正确安装
七．铣削加工零件操作及示范
1平口钳在铣床工作台上安装及调整要点
2在平口钳上安装工件及调整方法
3利用工件基准面，平口钳基准面装夹工件，选择铣削顺序
4铣直角平面时工件安装及调整要点
5切削用量的选择，根据公式计算
切削±选择：当工件表面Ra植为6.3时，通过一次粗加工就可达到尺寸。余量大的机床的动力不足时，可考虑2—3次切削，第一次加工±要大，使刀刃避开工件表面的锻铸焊的硬皮。铣削无硬度的金属材料时，t=3-5mm铣铸钢铝t=5-7mm
6对刀切削：根据加工余量，表面粗糙度要求，可分粗，半精，精铣加工。
7铣削装夹顺序：以A面为粗基准，加工B面，以B面为精基准靠固定钳口翼侧，加A面。再以B面作基准，加工C面、以A面为基准，加工D面，以C面为垂直精基准，以B面靠近固定钳口一侧，加工F面，以F面和B面为精基准加工E面，保证各面尺寸。
八．铣削圆柱直齿齿轮
1成型法加工—被加工齿轮齿槽相符的成型铣刀，在铣床上利用分度头逐齿加工而成的。
2 展成法加工—利用滚刀与被加工工件齿轮的相互啮合运动而加工出齿型的方法。<滚
齿机><插齿机>
例：要加工一个直齿齿轮：m=2,z=36 压力角a=20o精度10级。
1．根据工件要求选择机床，铣刀按要求选择6号模树铣刀。
2．工件安装：利用分度头、尾架，把工件装夹正心轴上，一端夹在分度头口，一端顶在尾架顶尖上。找正：利用百分表校正工件与工作台的平行度、垂
直度，工件与分度头的同心度、外圆跳动度。
3．计算：公式n=40/z=10/9=60/54应选择孔树54的孔圈，每次分度手柄需转过1圈后再转过6个孔距。
4．对刀：可通过划线法或切痕对中法，使刀对准工件中心线，铣出符合图纸要求的齿轮。
5．选择切削用量：主轴转速n=(60*1000r)/(b*π) r/min.每分钟进给量：rt=fz*z*n mm/min。切削t度：全齿高h=2.25, 2.25*2=4.5mm。可分两次
加工，粗加工选t=3.5mm。公法线长度：W=21.67mm。H=1.46*（W-W1）。精
铣：把测量后所剩的余量一次切削。
八．安全操作注意事项：
1．开机前各部手柄必须放在空挡位置。
2．操作机床，不许带手套，女同学必须戴帽子。
3．操作前加注润滑油，空车运转3分钟。
4．手动进给时不要太快，以免刀与工件相撞，装夹工件时要原理铣刀。
5．必须把刀停稳后，才能装卸工件和测量工件。
6．加工时必须按操作规则进行。
7．加工时严禁用毛刷清理工件上、平口钳上的铁屑。
8．工作完毕，清理机床上的铁屑和工作场地的卫生。
磨削训练
1 磨削训练的目的是让同学基本掌握磨削加工的基本知识：磨削的特点，磨削的主要运动，砂轮的选用，常用磨床的附件尺寸，磨床工件范围等，了解磨床的结构特点熟悉万能外圆磨床的主要组成及功用，了解内圆磨削的工作特点，了解外圆磨削的方法及工作特点介绍精密加工方法及现代磨削技术的发展。
磨削与车削铣削刨削是不一样的，车削铣削刨削加工不了的材料磨削都能加工。磨削加工的精度和表面粗糙度很高，精度可达IT6~IT5，表面粗糙度Ra值为0.8~0.2um,一般车削，铣削刨削是无法达到的。磨削不受任何材料限制，如一般的金属材料，碳钢，铸铁及一些有色金属，还可以磨削塑料，陶瓷，玻璃等，各种刀具以及硬制合金。这些材料用金属刀具很难加工，有的根本就加工不了。磨削加工的用途很广，它可以用不同的磨床磨削外圆，内孔，平面，沟槽成型面等。
磨削的主要运动分为四个运动：
（1）砂轮高速旋转运动是主运动。
（2）砂轮可做横向进给运动。
（3）工件的旋转为圆周进给运动。
（4）工件和工作台作纵向进给运动。
2 砂轮的选用。
砂轮是磨削的主要工具，它是由沙粒（磨料）用结合剂，气孔构成的疏松多孔体。
砂轮的特性包括：磨料，粒度，硬度，结合剂，组织，形状等方面组成的。
磨料——磨料是制造砂轮的主要原料。磨料有天然和人造的两种，人造磨料是目前制造磨具的主要原料。常用的磨料可分为三大类：氧化铝，普通刚玉主要用来磨碳钢，合金钢可用来煅铸铁。白刚玉主要用于精磨及硬磨材料（如淬火钢）以及刃磨各种刀具等。
（1）碳化硅类：
绿色碳化硅磨硬质合金，光学玻璃。
黑色碳化硅磨铸铁，铜铝等非金属材料。
（2）金刚石类：
金刚石是修整砂轮用。
金刚石磨硬质合金，光学玻璃。
3结合剂：
常用的结合剂有三种：
陶瓷结合剂（A）树脂结合剂（S）橡胶结合剂（X）
4粒度：
砂轮磨料的颗粒的大小称粒度。
粒度粗，生产率高表面粗糙度差，适用于粗加工。
粒度细，表面粗糙度好，生产率低，适用于精加工。
5砂轮的硬度：
砂轮的硬度是指砂轮表面上的磨粒在磨削力的作用下，脱落的难易程度。易脱落者为软砂轮，难脱落者为硬砂轮，磨削软材料时用硬砂轮。
6 常用的磨床有五种：
有外圆磨床，内圆，平面，无心磨，工具磨床。
以外圆磨床为例：
1 有顶尖机心夹三爪卡盘，四爪卡盘，中心架，砂轮修整器，冷却水箱，这是附件部分。
2 外圆磨床的工作范围。可以加工圆柱固体，圆锥体，台阶。
M1432万能外圆磨床组成，结构，用途。
（1）床身——用来安装各种部件。上有工作台和头架，底座，砂轮架，内部装有液压系统。
（2）头架——安装顶头，拔盘，带动工件旋转，可以获得不同的旋转速度。
（3）尾座——尾座套筒内装有顶尖，用来支撑工件的另一端。
（4）砂轮架——用来安装砂轮，可做横向切深移动，并能快进和退砂轮。
（5）工作台——分为上下两层，上层可以移动一个角度，下层和机床的导轨连着，可做轴向进给运动工作台有两块挡块，用来调整磨削长度。
（6）内圆磨头——是磨削内圆表面的。
7 平面磨削与内圆磨削
平面磨床，有电磁吸盘，精密平口钳，退磁面，砂轮修整面，冷却箱。
平面磨削是用磁性吸盘吸住工件进行加工。而内圆磨削是用三爪卡盘夹住找正后进行内表面磨削。还有平面磨削是垂直进刀。内圆磨削是横向进刀，工作台都是做纵向运动
8 外圆磨削方法
以外圆磨床为例，下面讲一下加工方法：
外圆加工方法有四种，常用两种。
（1）纵磨法：用于磨削长度与直径之比比较大的工件。磨削时砂轮高速运转，工件低速旋转并随工作台做纵向往复运动，在工件改变方向时，砂轮做一次横向进
给，进给量很小。
（2）横磨法：横磨法又称为径向磨削法或切入磨削法。当工件钢性较好，待加工表面的砂轮窄时，可选用宽大于待加工表面长度的砂轮进行横磨。横磨时，工件
无纵向往复运动（砂轮以很慢的速度连续或断续的向工件做径向进给运动，直
到磨去工件的全部余量为止）。
以上讲的外圆磨床两种常用的进给方法。
下面举一个磨削方法例子给大家将一下。
用纵磨法磨外圆，首先把工件两端顶尖孔修一下，孔的两端涂上黄油，调整好机床后，可以按以下方法进行加工：
（1）开动机床，使砂轮和工件转动起来，将砂轮慢慢靠近工件，一直到工件稍微接触，再开动切削液，
（2）调整切削深度，使工作台纵向进给，进行试磨，磨完工件的全长，再停下机床用千分尺检查一下工件有没有锥度，若有锥度再转动工作台进行调整。
（3）进行粗磨。粗磨时工件往复一次切削深度0.01—0.025mm,在磨削过程中会产生工件热量，所以要大量的冷却液，以免工件烧伤使工件表面硬度降低，影响工
件使用寿命，甚至工件报废。
（4）进行精磨。精磨时必须先修整砂轮，每一次切削深度为0.005—0.015mm,精磨至最后尺寸时，停止砂轮的横向进给，继续使工作台纵向进给，进给几次直到
不发生火花为止。
9 介绍精密加工方法及现代磨削技术的发展。
随着科学技术的不断发展，产品质量也不断提高，使工件获得粗糙度Ra值0.1um以下的磨削称为光整磨削，其中Ra值在0.16—0.08um的叫精密磨削；获得Ra值在0.02—0.04um 的叫超精密磨削；获得Ra值0.01um以下的叫镜面磨削。光整磨削主要靠沙轮的精细修整，使砂轮磨粒微刃具有很好的等高性，因此能使被加工表面留下大量极微细的磨削痕迹，残留高度很小，加上在无火花磨削阶段时，在微刃切削，滑挤，抛光，摩擦等作用下使表面粗糙度达到较低的数值。光整磨削时，砂轮修整是关键，也很重要。如对钢和铸铁件进行磨削时，选白刚玉（WA），粒度为60＃——80＃一般情况下，为了充分发挥粗粒度磨料的微刃切削作用，常用陶瓷结合剂砂轮但是为了不出现烧伤，使加工表面质量稳定，也可选用具有一定弹性的树脂结合剂砂轮。为了获得高的加工精度，实行光整磨削的机床应有高的几何精度，高精度的横向进给机构，以保证砂轮修整时的微刃性和微刃等高性，并且还可以低速稳定性好的工作台移动机构，以保证砂轮修整质量和加工质量。光整磨削与一般磨削的主要区别如下：
（1）砂轮粒度更细，一般磨削时为46＃—60＃，光整磨削时为60＃以上至W10。
（2）砂轮线速度低达12—20m/s.
（3）砂轮修整时工作台速度慢，达10—25mm/min.
（4）横向进给量更小，一般为0.02—0.05mm.光整加工时为0.0025——0.005mm.
（5）工件线速度低，一般磨削时为20—30m/min,光整加工时4—10mm/min
（6）无火花磨削次数多一般为1—2次，光整加工时为10——20次。
光整磨削适用于各类精密机床主轴，关键轴套，轧辊，塞规轴承套圈等的加工。
10 磨床的安全操作要求：
工作前要认真检查砂轮是否有裂纹，砂轮和砂轮罩是否牢固，
检查各部手柄是否在原位上
工作前要把工作台挡块紧固好。
装夹零件时要紧固，细长轴要架中心架。
机床开动后，人要站在砂轮侧面，
正确掌握进刀量，不能吃大刀，以免挤坏砂轮，发生事故。
工作时不能打闹，以免碰上机床手柄造成事故。
工作台停止后不要立即取下工件，等砂轮完全停止再取工件，以免伤手或工件。
刨削训练
刨床工作的基本内容是刨削平面,垂直面、台阶、沟槽、斜面、燕尾槽、T形槽、V形槽、曲面、齿条、复合表面及孔内刨削等。
一．了解牛头刨床的组成，熟悉牛头刨床的调整方法。
牛头刨床的结构，它的主要部件有:刀架、滑枕、底座、床身、横梁、工作台、曲柄、摇杆机构、变速机构以及走刀机构等。
床身是连接、支持其他各个部件的各部件之间的相对位置是由床身来保证的。床身应具有足够的强度与刚性。床身导轨应具有良好的耐磨性与抗震性。
底座：在床身下面用来支持整个机床的重量，它的中间是空的，可以贮存润滑油。
横粱要装在床身前面的垂直导轨上。它可以沿导轨垂直移动，以调整工作台面与刨刀之间在垂直方向的距离。
工作台安装在横粱前面，用来装夹工件和夹具。它可以沿横梁的水平面导轨作水平移动，它可以在垂直面内旋转一定角度，以适应刨削斜面的需要。
滑枕安装在床面顶面。它可以沿床面顶面导轨作前后往复直线运动，以带动刀架作切削运动。
刀架用来安装刀具，刀架后面与滑枕相连，并能回转一定角度。它可以使刀具作垂直方向或倾斜方向的移动，刨削垂直面或倾斜面。
曲柄摇杆机构与变速机构装在床面内部。电动机的转动通过变速几都与曲柄摇杆机构，就转变为滑枕的往复直线运动。
走刀机构是用来改变工作台横向移动的速度的，旧式牛头刨床大都采用棘轮、棘爪机构。新式牛头刨床则采用凸轮机构。
二、了解刨刀的结构特点及装夹方法。
刨刀的好坏在刨削加工中直接影响工件的精度，表面粗糟度及生产效率。因此，要想掌握刨削加工应从认识刀具开始。
1、直头刨刀：在刨削时刀杆长度可以短些，所以钢性好。
2、弯头刨刀：刀头部分作成向左向右弯曲的都成刨刀。
3、整体式刨刀：是由整块高速钢制成。
4、焊接式刨刀：在碳素钢的刀杆上，焊上刀片的一种刨刀。
5、机械紧固式刨刀：是把刀片用机械方法夹紧，在碳素钢刀杆上的一种刨刀。
三、熟悉工件在平口钳上的装夹及校正方法。
在刨床上加工应根据工作形状和尺寸大小来选用机床和装夹方法，对较小的工作，通常放在牛头刨床上加工，用平口钳装夹；对中型的工件，可直接装夹在牛头刨床的工作台上加工；对大型工件，则放在龙门刨床上加工。
1、用平口钳装夹工件，对于形状简单尺寸较小的洞见，可用平口钳装夹。
在加工时，先把平口钳安装在工作台上，并且校正钳口与行程方向是否平
行或垂直。
2、擦净平口钳及工作台面后，把平口钳放在工作台上。
3、对准平口钳上的0度刻线后，紧固钳面用途底座的连擦螺栓。
4、把平行垫铁轻夹在平口钳内，把百分表轻夹在刀座内。
5、调整机床使百分表与平行垫铁接触约压缩0.2~1.2 MM，然后移动滑枕，
如表针不走，说明钳口与行程方向平行。
四、掌握在牛头刨床上，刨水平石、刨垂直石、斜石及横的操作方法。
1、粗刨水平石时，用普通平面刨刀。
2、刨垂直石时，刀架应作垂直进给运动，在牛头刨床上刨削垂直面需用手动进给。
3、刨斜石时，工件上的斜石可分为内斜石和外斜石两种。
4、在沟糙的刨削中，要控制和测量的因素较多，有深度、宽度，位置和沟糙的几
何形状。
5、加工精度和光洁度高，由于拉削时同时工作的齿数多，每齿都切削的厚度很小，
因此拉削所得的加工精度与光洁都比较高，一般拉削精度可达2~4级，光洁度可达▽5~▽9。
五、刀具、工件的安装及调试
刨刀安装正确与不直接影响工件加工质量，工件和刨刀安装正确后调整工作台，工件高度至合适位置时，调整滑枕行程长度、行程速度和起始位置。
六、牛头刨床加工V型槽、燕尾槽、T型槽
1、刨削V形槽是刨削平面，切槽及刨斜石的综合。
在工件上面与端面划出V形槽的轮廓线与中心线，然后根据工件形状与尺寸
大小，将工件装在平口钳或工作太上，按划线找正工件。
2、刨成V形槽的顶部平面
3、用平面刨刀或偏刀将V形槽刨成大概形状。
4、用切槽刀，刨出V形槽底部直角槽。
5、用左右偏刀刨出V形槽的两个斜面。
燕尾槽的加工过程
1、刨好燕尾槽毛胚的各个外表面，一般是先刨出一个六方体来，然后在端面与
上平面划出燕尾的轮廓线及校正工件用的平行线或中心线。
2、换用切槽刀刨出直角槽。
3、用左角度刨刀，板转刀架与拍板座，用刨内斜面的方法刨左斜面，并把槽底
左边的部分刨到图纸尺寸。
4、在燕尾槽的内角与外角处分别割槽与倒角。
刨削讲义
刨床工作的基本内容是刨削平面,垂直面、台阶、沟槽、斜面、燕尾槽、T形槽、V形槽、曲面、齿条、复合表面及孔内刨削等。
一．了解牛头刨床的组成，熟悉牛头刨床的调整方法。
牛头刨床的结构，它的主要部件有:刀架、滑枕、底座、床身、横梁、工作台、曲柄、摇杆机构、变速机构以及走刀机构等。
床身是连接、支持其他各个部件的各部件之间的相对位置是由床身来保证的。床身应具有足够的强度与刚性。床身导轨应具有良好的耐磨性与抗震性。
底座：在床身下面用来支持整个机床的重量，它的中间是空的，可以贮存润滑油。
横粱要装在床身前面的垂直导轨上。它可以沿导轨垂直移动，以调整工作台面与刨刀之间在垂直方向的距离。
工作台安装在横粱前面，用来装夹工件和夹具。它可以沿横梁的水平面导轨作水平移动，它可以在垂直面内旋转一定角度，以适应刨削斜面的需要。
滑枕安装在床面顶面。它可以沿床面顶面导轨作前后往复直线运动，以带动刀架作切削运动。
刀架用来安装刀具，刀架后面与滑枕相连，并能回转一定角度。它可以使刀具作垂直方向或倾斜方向的移动，刨削垂直面或倾斜面。
曲柄摇杆机构与变速机构装在床面内部。电动机的转动通过变速几都与曲柄摇杆机构，就转变为滑枕的往复直线运动。
走刀机构是用来改变工作台横向移动的速度的，旧式牛头刨床大都采用棘轮、棘爪机构。新式牛头刨床则采用凸轮机构。
二、了解刨刀的结构特点及装夹方法。
刨刀的好坏在刨削加工中直接影响工件的精度，表面粗糟度及生产效率。因此，要想掌握刨削加工应从认识刀具开始。
1、直头刨刀：在刨削时刀杆长度可以短些，所以钢性好。
2、弯头刨刀：刀头部分作成向左向右弯曲的都成刨刀。
3、整体式刨刀：是由整块高速钢制成。
4、焊接式刨刀：在碳素钢的刀杆上，焊上刀片的一种刨刀。
5、机械紧固式刨刀：是把刀片用机械方法夹紧，在碳素钢刀杆上的一种刨刀。
三、熟悉工件在平口钳上的装夹及校正方法。
在刨床上加工应根据工作形状和尺寸大小来选用机床和装夹方法，对较小的工作，通常放在牛头刨床上加工，用平口钳装夹；对中型的工件，可直接装夹在牛
头刨床的工作台上加工；对大型工件，则放在龙门刨床上加工。
1、用平口钳装夹工件，对于形状简单尺寸较小的洞见，可用平口钳装夹。
在加工时，先把平口钳安装在工作台上，并且校正钳口与行程方向是
否平行或垂直。
2、擦净平口钳及工作台面后，把平口钳放在工作台上。
3、对准平口钳上的0度刻线后，紧固钳面用途底座的连擦螺栓。
4、把平行垫铁轻夹在平口钳内，把百分表轻夹在刀座内。
5、调整机床使百分表与平行垫铁接触约压缩0.2~1.2 MM，然后移动滑
枕，如表针不走，说明钳口与行程方向平行。
四、掌握在牛头刨床上，刨水平石、刨垂直石、斜石及横的操作方法。
1、粗刨水平石时，用普通平面刨刀。
铣削与齿形加工
工程训练C实习报告 专业： 班级： 学号： 合肥工业大学工程训练中心制 ·1·
实习报告一工程材料及热处理 一、选择 1、机械工程材料一般分为（）三大类。 A、金属材料、非金属材料和复合材料 B、钢铁材料、有色金属材料和复合材 料C、钢铁材料、高分子材料和复合材料 2、碳含量小于2.11%的铁碳合金为（）。 A、碳素钢 B、合金钢 C、铸铁 3、45钢的平均含碳量为()。 A、0.45% B、4.5% C、45% 4、淬火的主要目的是（）。 A、提高钢的硬度和耐磨性。 B、降低钢的硬度，提高塑性。 C、提高钢的弹性、屈服强度和韧性。 5、表示洛氏硬度值的符号是（）。 A、HRC B、HV C、HBS（HBW） 6、实习中，测试洛氏硬度值所使用的压头是（）。 A、淬火钢球 B、硬质合金球 C、金刚石圆锥体 7、可以使工件表面能够具有较高的硬度和耐磨性，而心部又具有较好的塑性和韧 性，应采用的热处理方法是（）。 A、淬火 B、回火 C、表面热处理 D、正火 8、小锤子的热处理工艺主要由（）和回火所组成。 A、淬火 B、正火 C、退火 9、电镀时，小锤子是作为（）挂在铜棒上浸入电解液的。 A、阳极 B、阴极 C、两者皆可 10、实习中小锤头的表面发黑处理是通过（）实现的。 A、高温化学氧化 B、喷涂 C、电解 二、填空 1、金属材料的力学性能主要有、、和等。 2、生产中常用硬度测量方法有和等。 ·2·
3、热处理工艺一般都是由、和三个阶段所组成的。 4、常用普通热处理可分为________、________、________和_________四种。 5、热处理淬火实验中所用的加热炉是。 三、问答 1、请简要叙述手锤头热处理的工艺过程。实习时手锤头使用的淬火冷却介质是什么？ 2、请简述实习件小锤子表面处理的工艺过程。 指导教师签名日期 ·3·
数控铣削加工工艺范围及铣削方式
页脚内容1 数控铣削加工工艺范围及铣削方式 铣削是铣刀旋转作主运动，工件或铣刀作进给运动的切削加工方法。铣削的主要工作及刀具与工件的运动形式如图所示。 在铣削过程中，根据铣床，铣刀及运动形式的不同可将铣削分为如下几种： （1）根据铣床分类 根据铣床的结构将铣削方式分为 立铣和卧铣。由于数控铣削一个工序中一般要加工多个表面，所以常见的数控铣床多为立式铣床。 （2）根据铣刀分类 根据铣刀切削刃的形式和方位将铣削方式分为周铣和端铣。用分布于铣刀圆柱面上的刀齿铣削工作表面，称为周铣，如图6-2（a ）所示；用分布于铣刀端平面上的刀齿进行铣削称为端铣，如图6-2 （b ）所示。 图中平行于铣刀轴线测量的切削层参数ap 为背吃刀量。垂直于铣刀轴线测量的切削层参数ac 为切削宽度，fz 是每齿进给
量。单独的周铣和端铣主要用于加工平面类零件，数控铣削中常用周、端铣组合加工曲面和型腔。 （3）根据铣刀和工件的运动形式公类 根据铣刀和工作的相对运动将铣削方式分为顺铣和逆铣。铣削时，铣刀切出工件时的切削速度方向与工件的进给方向相同，称为顺铣如图（6-3）a 所示；铣削时，铣刀切入工件时的切削速度方向 与工件进给方向相反，称为逆铣，如图（6-3）b所示。 顺铣与逆铣比较：顺铣加工可以提高铣刀耐用度2~3倍， 工件表面粗糙度值较小，尤其在铣削难加工材料时，效果更 加明显。铣床工作台的纵向进给运动一般由丝杠和螺母来实 现，采用顺铣法加工时，对普通铣床首先要求铣床有消除进 给丝杠螺母副间隙的装置，避免工作台窜动；其次要求毛坯 表面没有破皮，工艺系统有足够的刚度。如果具备这样的条件，应当优先考虑采用顺铣，否则应采用逆铣。目前生产中采用逆铣加工方式的比较多。数控铣床采用无间隙的滚球丝杠传动，因此数控铣床均可采用顺铣加工。 数控铣削主要特点 （1）生产率高 （2）可选用不同的铣削方式 （3）断续切削 （4）半封闭切削 数控铣削主要加工对象 （1）平面类零件 页脚内容2
铣削加工原理
一、銑削原理 以銑刀的旋轉運動和工件的進給運動相配合進行的切削加工方法稱為銑削 主運動:將金屬材料切削下來的運動叫主運動 進給運動:逐步地把金屬層投入切削的運動稱為進給運動 二、順銑和逆銑 1.順銑 銑刀的旋轉方向與工件的進給方向相同時,稱為順銑 A.順銑的優點: A-1.順銑時,切削力向下,有壓緊工件的作用,對於不易夾緊的及細長工件較為合適 A-2.順銑時刀刃切入容易,對已加工面的擠壓磨擦較小,故刀刃磨損較慢,加工出的工件表面粗糙度較好 A-3.順銑對消耗在進給運動方面的功率較小,切削時較輕松 B.順銑的缺點: B-1.順銑時,刀刃從工件表面切入,因此當工件表面有硬皮或雜質時,刀刃容易磨損的損壞 B-2.順銑時,因銑刀的作用力方向與工件進給方向相同,所以會拉動工作台,當絲杆間隙較大時,工作台被拉動後,由於每齒進 給易突然增大,會造成刀齒折斷,甚至工件夾具機台損壞的後 果,所以在絲杆間隙大而且切削阻力較大時,嚴禁用順銑進行 工作. 2.逆銑 銑刀的旋轉方向與工件的進給方向反時的銑削方式稱為逆銑 A.逆銑的優點 A-1.逆銑時(由於刀刃阻力不是以工件的外表切放),故對表面有硬皮的毛坯件進行切削時,對刀刃的損壞影響較小 A-2.逆銑時,切削阻力與工件進給方向相反,銑削中不會改變絲杆間隙方向,銑削平穩,可進行重切削
B.逆銑的缺點 B-1.逆銑時,垂直作用力向上,容易導致工件被拉起(臥銑由這突出) B-2.逆銑時,由於刀刃開始切入時要滑移一小段距離,故刀刃易磨損,并使已加工面受到冷擠壓和磨擦,影響工件的表面粗糙度 B-3.逆銑時消耗在進給運動方面的功率較大 綜合上述,在一般情況下,均應采用逆銑,由於順銑也有較多優點,故在精切削或機台絲杆間隙小時可采用順銑 3.對稱銑削 工件處在銑刀中間時的銑削稱為對稱銑削刀齒的前半部分為逆銑,後半部分為順銑,故工件和作台容易產動,此外對窄長的工件容易造成變形和彎曲,只有在工件寬度接近銑刀直徑時采用 三、切削用量(銑削) 1.進給量( F ) 工件在銑削時,相對銑刀的進給速度叫進給量 A.每齒進給量( S齒毫米/每尺)MM/2 在銑刀轉過一個刀齒的時間內,工件沿進給方向所移動的距離 B.每分鐘進給量(S毫米/分鐘)mm/min 在一分鐘的時間內,工件沿進給方向所移動的距離 一般在銑床或說明書上記載數值均為每分鐘進給量 C.進給量的計算公式﹕F=S齒*T*N T=銑刀刀刃數N=主軸轉數(rpm) 2.切削速度 銑刀刀刃上最大直徑處,在一分鐘內所走過的距離,代號V=m/min,在銑床上是以銑床主軸轉速來調整切削速度,但是對銑刀使用等因素的影,是以切削進度來考慮的,因此,大多數情況下是在選擇合理的切削速度後,再根據切削速度,銑刀直徑來計算轉速轉速(轉/分)=100*切削速度(米/分)/3.14*銑刀直徑(毫米) (n=1000*Q/3.14*D) 3.切削寬度
铣削加工基础知识
第二十讲 铣削加工基础知识 一、铣削用量： 铣削时的铣削用量由切削速度、进给量、背吃刀量(铣削深度)和侧吃刀量(铣削宽度)四要素组成。其铣削用量如下图所示。 a)在卧铣上铣平面 b)在立铣上铣平面 铣削运运及铣削用量 1.切削速Vc ，切削速度Vc 即铣刀最大直径处的线速度，可由下式计算： 式中： —切削速度(m/min) d —铣刀直径（mm ）； n —铣刀每分钟转数（r/min ）。 2.进给量?，铣削时，工件在进给运动方向上相对刀具的移动量即为铣削时的进给量。由于铣刀为多刃刀具，计算时按单位时间不同，有以下三种度量方法。 1000 dn π =
⑴每齿进给量? (mm/z)指铣刀每转过一个刀齿时，工件对铣刀的进给量（即 Z 铣刀每转过一个刀齿，工件沿进给方向移动的距离），其单位为每齿mm/z。 ⑵每转进给量?，指铣刀每一转，工件对铣刀的进给量（即铣刀每转，工件沿进给方向移动的距离），其单位为mm/r。 ⑶每分钟进给量vf，又称进给速度，指工件对铣刀每分钟进给量（即每分钟工件沿进给方向移动的距离），其单位为mm/min。上述三者的关系为， 式中Z—铣刀齿数 n—铣刀每分钟转速（r/min）， 3.背吃刀量(又称铣削深度ap)，铣削深度为平行于铣刀轴线方向测量的切削层尺寸（切削层是指工件上正被刀刃切削着的那层金属），单位为mm。因周铣与端铣时相对于工件的方位不同，故铣削深度的标示也有所不同。 侧吃刀量(又称铣削宽度a )，铣削宽度是垂直于铣刀轴线方向测量的切削层 e 尺寸，单位为mm。 铣削用量选择的原则：通常粗加工为了保证必要的刀具耐用度，应优先采用较大的侧吃刀量或背吃刀量，其次是加大进给量，最后才是根据刀具耐用度的要求选择适宜的切削速度，这样选择是因为切削速度对刀具耐用度影响最大，进给量次之，侧吃刀量或背吃刀量影响最小；精加工时为减小工艺系统的弹性变形，必须采用较小的进给量，同时为了抑制积屑瘤的产生。对于硬质合金铣刀应采用较高的切削速度，对高速钢铣刀应采用较低的切削速度，如铣削过程中不产生积屑瘤时，也应采用较大的切削速度。 二、铣削的应用
旋风铣加工过程
旋风铣定义 旋风铣就是安装在普通车床上的高速切削动力头, 用装在高速旋转刀盘上的硬质合金成型刀，从工件上铣削出螺纹的螺纹加工方法。因其銑削速度高（速度达到400m/min）加工效率快。并采用压缩空气进行排屑冷却。加工过程中切削飞溅如旋风而得名—旋风铣。 旋风铣可以实现干切削、重载切削、难加工材料和超高速切削，消耗动力小。表面粗糙度能达到Ra0.8μm。车床主轴转速慢，所以机床运动精度高、动态稳定性好，是一种先进的螺纹加工方法。 旋风铣的切削形式分为：（1）内切式（2）外切式 旋风铣的切削方法分为：（1）顺铣法（2）逆铣法 旋风铣加工过程 旋风铣与车床配套后在加工过程中需要完成五个加工运动： （1）刀盘带动硬质合金成型刀高速旋转（主运动） （2）车床主轴带动工件慢速旋转（辅助运动） （3）旋风铣根据工件螺距或导程沿工件轴向运动（进给运动） （4）旋风铣在车床中拖板带动下进行径向运动（切削运动） （5）旋风铣在一定角度范围内还有螺旋升角调整的自由度。 XW350
型号：ＸＷ350 转速：８００RMP、１２００RMP、 加工范围：外螺纹∮６－350ｍｍ 铣头重量：220ｋｇ 功率：4.ＫＷ 刀盘：４刀位可安装焊接、机夹刀具 配套车床：C630、CW6163 或以上各种车床
ＸＷ－６０ 型号：ＸＷ－６０ 转速：８００RMP、１２００RMP、２４００RMP 加工范围：外螺纹∮６－６０ｍｍ 铣头重量：１１５ｋｇ 功率：１.５ＫＷ 通用刀盘：４刀位可安装焊接、机夹刀具 配套车床：C61４０、Ｃ６１５０或C620
ＸＷ６０－III内外一体机 型号：ＸＷ６０－III内外一体机 转速：普通１２００ 加工范围：外螺纹∮６－６０内螺纹∮２６－０４００ 铣头重量：１４０ｋｇ 功率：１.５ＫＷ 通用刀盘：４刀位可安装焊接、机夹刀具 配套车床：Ｃ６１４０、Ｃ６１５０、Ｃ６２０或４０以上各种车床
铣床加工标准
江西长泽汽车零部件科技有限公司 铣床加工标准 文件编号：CZ-QW-MJ-013 版本：V1.0 拟制：日期： 审核：日期： 批准：日期： 2014.9.1发布 2014.9.1实施
文件修改记录表
1 目的 规范和指导CNC部门的生产作业，提升生产效率，提高生产品质。明确机床维护保养方法及其正确操作规程延长机器使用寿命。 2 范围 适用于制造部所有铣床加工。 3 职责 3.1 主管宣导加工者熟练撑握。 3.2 主管负责培训，新入职员工按作业标准进行作业。 3.3 操作者按正常程序操作机台，做好保养和记录。 4 定义 严格按标准作业，保证产品质量。 5 加工标准 5.1 领料标准 5.1.1.接受到生管部所下发的新模和改模新做的图纸后，先看清楚图纸，后按仓库通知钢材入库后<自找料除外>，拿着图纸到仓库领出材料，同时应对照图纸检测工件，必须正确。如工件的数量，尺寸，材质，外观等。如有异常时，及时通知品保，按《不合格品控制程序》处理，确定无误后，从仓库领出并登记领出的材料。自找料需要到自找材料区开料，开料按开料标准开料，再按开粗标准加工。如自找料图纸找不到材料通知工程订购。 5.2 开料标准 5.2.1 锯床锯料；接到图纸后，在余料区找料，找料时首先确定好材质，在找靠近图纸尺寸的材料，再开始锯料；锯料要求长/宽/高留余量3MM。垂直度0.5o，剩料需要用白色油性笔写明材质，实际尺寸，放到同一材质的材料区域，摆整齐。如余料区没有相应的材料，报告主管，由主管确定后，通知工程买料。 5.2.2 锯料自检：锯料时，首先需要确定材质，加工完需要确定尺寸是否比图纸尺寸大3MM。垂直度0.5o。 5.3 装夹标准 5.3.1 虎钳的校正； 5.3.1.1 虎钳装夹：虎钳主要有2种回转式非回转式，我们用的是非回转式。在铣床上用虎钳装夹工件首先要对虎钳进行校正，主要校正与主轴的垂直度和平行度，校正主要用百分表。 5.3.1.2 校正平行：校正是用百分表磁座吸附在铣床横梁导轨面上或机头上，再把百分表表针与虎钳
虚拟数控铣削加工系统的研究
虚拟数控铣削加工系统的研究 摘要: 虚拟数控铣削加工系统是为了对数控机床实验教学进行深入研究，在虚拟 制造技术和数控加工方面进行探究的前提下，通过VC+程序语言开发的系统。虚 拟系统与真实数控铣床有着相似的虚拟控制面板和数控机床床身，可以在加工时 对过程进行干预和核查，不仅如此，这个系统能够指出NC代码中的问题，这样 就能够降低核查时对资源和器材设备的消耗，同时也能够进一步对数控设备的使 用率进行提升。 关键词: 虚拟数控铣削加工系统; 虚拟系统; 制造 引言： 数控加工技术作为制造机械的必要技术，在机械领域的到了越来越多的使用，数控机床作为实行技术的必需设备重要性也越来越高。但在数控加工过程中，相 关的代码容易受到各类因素的影响而出现问题，因此对代码进行核查是必不可少 的一个步骤。仿真加工过程对代码进行核查可以确保代码的准确率，同时也能够 有效避免各类工具之间的摩擦与相互影响。虚拟制造要求对加工环境的模型进行 创建，包括工作台、虚拟机床等工具设备，这样才能够对加工环境进行全面仿真。 1虚拟数控铣削加工系统的构造 数控铣削加工系统的建立离不开模块化的建立原理 , 几个模块通常分为：机 床的几何模块、控制模块，加工过程的仿真模型、各类工件模型等。想要进行虚 拟加工就离不开虚拟数控铣削加工系统的基础构造和加工系统的几何模型[1]，它 们与真实的数控铣床具有着结构的相似之处。设计机床的分类通常是基于机床的 构成、使用和各部件的衔接，进行恰当的分类后便可以通过计算机技术进行机床 几何模型的建立。 机床的床身、立柱、主工作轴等是组成几何模型的主要部分，对部件位置的 不同安排和组装能够使机床分为不同的类型，因此，虚拟机床具有高通用性和变 化性[2]。数控机床的部件、各类工具的位置与运作都与虚拟机床的操作控制有着相关的联系，这些关系可以通过向量进行整合得出。同时，数控机床零配件的运 作轨道也分为直线轨道与旋转轨道，它的运作具有相对性和阶段性，每一种运作 轨道都有相符合的机床零配件，对这些零配件的运作进行落实是与机床基本零配 件的各阶段运作相对结合的最终效果。 各类零配件在进行位置移动运作时，可以通过指针链表对运作轨迹进行实时 记录，并在记录的过程对零配件的新位置进行运算并输出，这样就能达成对机床 运作的仿真。 虚拟数控铣削加工系统中最为重要的一环就是对数控加工过程进行仿真建模 的建立，在建立模型时，通常根据仿真目标的核查要求把数控加工仿真的方式分 为几何模型仿真与物理模型仿真。几何模型仿真通常是对刀具的运作轨道进行核查，避免刀具出现在错误轨道上而对加工的工件进行摩擦或干扰，与此同时，几 何模型仿真几乎不对切割数据、切割能力造成的影响进行核查。物理模型仿真则 与此相反，它对切割数据、切割能力、受热变形程度等造成的影响都要进行核查[3]。这两类仿真模型能够在仿真加工时提供核查方式和运作方式提供多角度的帮 助下，例如通过多个角度对刀具面进行放大缩小、位置旋转的核查，这样就能够 对仿真加工过程进开始、打断、变速、停止等运作控制。仿真加工流程结束后， 仿真系统会在后台上传仿真结果数据，这些数据会提供仿真工程中模型工件的各 类信息，例如是否摩擦、干预等，这样就能够给仿真系统的使用者提供全面的信
铣削加工
铣削加工 1．铣削加工的工艺范围及特点 (1)铣刀是典型的多刃刀具，加工过程有几个刀齿同时参加切削，总的切削宽度较大；铣削时的主运动是铣刀的旋转，有利于进行高速切削，故铣削的生产率高 于刨削加工。 (2)铣削加工范围广，可以加工刨削无法加工或难以加工的表面。例如可铣削四 周封闭的凹平面、圆弧形沟槽、具有分度要求的小平面和沟槽等。 (3)铣削过程中，就每个刀齿而言是依次参加切削，刀齿在离开工件的一段时间内，可以得到一定的冷却。因此，刀齿散热条件好，有利于减少铣刀的磨损，延 长了使用寿命。 (4)由于是断续切削，刀齿在切人和切出工件时会产生冲击，而且每个刀齿的切削厚度也时刻在变化，这就引起切削面积和切削力的变化。因此，铣削过程不平 稳；轻易产生振动。 (5)铣床、铣刀比刨床、刨刀结构复杂，铣刀的制造与刃磨比刨刀困难，所以铣 削本钱比刨削高。 (6)铣削与刨削的加工质量大致相当，经粗、精加工后都可达到中等精度。但在加工大平面时，刨削后无明显接刀痕，而用直径小于工件宽度的端铣刀铣削时，各次走刀间有明显的接刀痕，影响表面质量。 铣削加工适用于单件小批量生产，也适用于大批量生产。 2．铣床及附件 铣床是用铣刀进行切削加工的机床，它的用途极为广泛。在铣床上采用不同类型的铣刀，配备万能分度头、回转工作台等附件，可以完成如图1所示的各种典型 表面加工。
图1 铣削的典型加工方法 铣床工作时的主运动是主轴部件带动铣刀的旋转运动，进给运动是由工作台在三个互相垂直方向的直线运动来实现的。由于铣床上使用的是多齿刀具，切削过程中存在冲击和振动，这就要求铣床在结构上应具有较高的静刚度和动刚度。
铣削加工
第4章铣削加工 4.1 铣工概述 4.1.1 铣床安全操作规程 1.工作前，必须穿好工作服（军训服），女生须戴好工作帽，发辫不得外露，在执行飞刀操作时，必须戴防护眼镜。 2.工作前认真查看机床有无异常，在规定部位加注润滑油和冷却液。 3.开始加工前先安装好刀具，再装夹好工件。装夹必须牢固可靠，严禁用开动机床的动力装夹刀杆、拉杆。 4.主轴变速必须停车，变速时先打开变速操作手柄，再选择转速，最后以适当快慢的速度将操作手柄复位。复位时速度过快，冲动开关难动作；太慢易达启动状态易于损坏啮合中的齿轮。 5.开始铣削加工前，刀具必须离开工件，并应查看铣刀旋转方向与工件相对位置是顺铣还是逆铣，通常不采用顺铣，而采用逆铣。若有必要采用顺铣，则应事先调整工作台的丝杆螺母间隙到合适程度方可铣削加工，否则将引起“扎刀”或打刀现象。 6.在加工中，若采用自动进给，必须注意行程的极限位置；必须严密注意铣刀与工件夹具间的相对位置。以防发生过铣、撞铣夹具而损坏刀具和夹具。 7.加工中，严禁将多余的工件、夹具、刀具、量具等摆在工作台上。以防碰撞、迭落，发生人身、设备事故。 8.机床在运行中不得擅离岗位或委托他人看管。不准闲谈、打闹和开玩笑。 9.两人或多人共同操作一台机床时，必须严格分工，分段操作，严禁同时操作一台机床。 10.中途停车测量工件，不得用手强行刹住惯性转动着的铣刀主轴。 11.铣后的工件取出后，应及时去毛刺，防止拉伤手指或划伤堆放的其它工件。 12.发生事故时，应立即切断电源，保护现场，参加事故分析，承担事故应负的责任。 13.工作结束应认真清扫机床、加油，并将工作台移向立柱附近。 14.打扫工作场地，将切屑倒入规定地点。 15.收拾好所用的工、夹、量具，摆放于工具箱中，工件交检。 4.1.2 铣削加工简介 在铣床上用铣刀加工工件的工艺过程叫做铣削加工，简称铣工。铣削是金属切削加工中常用的方法之一。铣削时，铣刀作旋转的主运动，工件作缓慢直线的进给运动。 1、铣削特点 1）铣刀是一种多齿刀具，在铣削时，铣刀的每个刀齿不象车刀和钻头那样连续地进行切削，而是间歇地进行切削，刀具的散热和冷却条件好，铣刀的耐用度高，切削速度可以提高； 2）铣削时经常是多齿进行切削，可采用较大的切削用量，与刨削相比，铣削有较高的生产率，在成批及大量生产中，铣削几乎已全部代替了刨削； 3）由于铣刀刀齿的不断切入、切出，铣削力不断地变化，故而铣削容易产生振动。 2、铣削用量 铣削时的铣削用量由切削速度、进给量、背吃刀量(铣削深度)和侧吃刀量(铣削宽度)四要素组成。其铣削用量如4-1所示。
平面铣削工艺、编程
5. 5平面铳削工艺、编程 5. 5. 1平面铣削加工的内容、要求 平面铳削通常是把工件表面加工到某一高度并达到一定表面质量要 求的加工。 分析平面铳削加工的内容应考虑：加工平面区域大小，加工面相对 基准面的位置；分析平面铳削加工要求应考虑：加工平面的表面粗糙度要 求，加工面相对基准面的定位尺寸精度，平行度，垂直度等要求。 如图5-5-1所示工件的上表面，区域大小为80 X 120 矩形，距基准 面40 mm高度位置，并相对基准面A有0.08 伽的平行度要求，形状公 差0.04 m平面度要求，Ra3.2表面质量要求。 平面铳削加工内容、要求的正确分析是进行平面铳削工艺设计的前 提。 5. 5. 2平面铣削方法 (a)立铳刀周铳平面图(b )面铳刀端铳平面 图5-5-2平面铳削方法 对平面的铳削加工，存在用立铳刀周铳和面铳刀端铳两种方式，如图端铳有如下 特点： 1、用端铳的方法铳出的平面，其平面度的好坏主要取决于铳床主轴轴线与进给方向的垂直度。面铳刀加工时，它的轴线垂直于工件的加工表面。 2、端铳用的面铳刀其装夹刚性较好，铳削时振动较小。 那申08卜| ■ Jf 7 ISO 图5-5-1工平面加工工件 5-5-2。用面铳刀
3、端铳时，同时工作的刀齿数比较周铳时多，工作较平稳。这时因为端铳时刀齿在铳削层宽度的范围内工作。 4、端铳用面铳刀切削，其刀齿的主、副切削刃同时工作，由主切削刃切去大部分余量， 副切削刃则可起到修光作用，铳刀齿刃负荷分配也较合理，铳刀使用寿命较长，且加工表面 的表面粗糙度值也比较小。 5、端铳的面铳刀，便于镶装硬质合金刀片进行高速铳削和阶梯铳削，生产效率高，铳削表面质量也比较好。 一般情况下，铳平面时，端铳的生产效率和铳削质量都比周铳高，所以平面铳削应尽量端铳方法。一般大面积的平面铳削使用面铳刀，在小面积平面铳削也可使用立铳刀端铳。 5. 5. 3面铣刀及选用 面铳刀的圆周表面和端面上都有切削刃，端部切削刃为副切削刃。由于面铳刀的直径一 般较大，为0 50?500mm,故常制成套式镶齿结构，即将刀齿和刀体分开，刀体采用40Cr 制作，可长期使用。硬质合金面铳刀与高速钢面铳刀相比，铳削速度较高、加工效率高、加工表面质量也较好，并可加工带有硬皮和淬硬层的工件，在数控面铳削时得到广泛应用。 图5-5-3可转位面铳刀 1.硬质合金可转位式面铣刀 硬质合金可转位式面铳刀（可转位式端铳刀），如图5-5-3所示。这种结构成本低，制作方便，刀刃用钝后，可直接在机床上转换刀刃和更换刀片。 可转位式面铳刀要求刀片定位精度高、夹紧可靠、排屑容易、更换刀片迅速等，同时各定位、夹紧元件通用性要好，制造要方便，降低成本，操作使用方便。 硬质合金面铳刀与高速钢面铳刀相比，铳削速度较高、加工效率高、加工表面质量也较 好，并可加工带有硬皮和淬硬层的工件，在提高产品质量和加工效率等方面都具有明显的优
数控铣削加工工艺习题
单元六数控铣削加工工艺习题 一判断题 1.数控铣床属于直线控制系统。（） 2.在卧式铣床上加工表面有硬皮的毛坯零件时，应采用逆铣切削。（） 3.执行程序铣削工件前，宜依程序容将刀具移至适当位置。（） 4.弹簧筒夹用于夹持直柄铣刀，亦可用于夹持斜柄铣刀。（） 5.端铣刀直径愈小，每分钟铣削回转数宜愈高。（） 6.铣削速度＝π×铣刀直径×每分钟回转数。（） 7.平铣刀的刀刃螺旋角愈大，同时铣削的刀刃数则愈少。（） 8.端铣刀之柄径须配合筒夹径方可确实夹紧。（） 9.安装或拆卸铣刀时，宜用抹布承接以防刀具伤及手指。（） 10.较硬工件宜以低速铣削。（） 11.铣削中发生紧急状况时，必须先按紧急停止开关。（） 12.使用螺旋铣刀可减少切削阻力，且较不易产生振动。（） 13.在可能情况下，铣削平面宜尽量采用较大直径铣刀。（） 14.球形端铣刀适用于重铣削。（） 15面铣刀的切除率多大于端铣刀。（） 16.端铣刀可以铣削盲孔。（） 17.T槽铣刀在铣削时，只有圆外围的刃口与工件接触。（） 18.端铣刀可采较大铣削深度，较小进给方式进行铣削。（） 19.端铣刀不仅可用端面刀刃铣削，亦可用柱面刀刃铣削。（） 20.铣刀材质一般常用高速钢或碳钢。（） 21.铸铁工件宜采用逆铣削。（） 22.顺铣削是铣刀回转方向和工件移动方向相同。（） 23.铣刀直径100㎜，以25m/min速度铣削，其每分钟转数为40。（） 24.铣刀直径50㎜，以30m/min切削速度铣削，其每分钟回转数为80。（） 25.刃之面铣刀，以80rpm铣削，如每一刀刃进刀为0.2㎜，则进给率为每分钟96㎜。（） 26.切削液之主要目的为冷却与润滑。（） 27.精铣削时，在不考虑螺杆背隙情况下，顺铣削法较不易产生振动。（） 28.铣刀寿命与每刃进给量无关。（）
最新 铣削加工工艺试卷答案
《铣工技能训练》科目试题答案 时量：12分钟适应班级： 一、填空题（30分）. 1、铣削是在铣床上利用（）和（）将工件加工成图样要求的（）和（）的一种加工方法。 2、X5032型立式升降台铣床的主要部件有（）、（）、（）、（）、（）、（）、（）、（）、（）、（）。 3、铣刀的材料有（）和（）两类。 4、铣削用量要素包括（）、（）、（）、和（）。 5、铣刀旋转切入工件的方向与工件的进给方向（）时称为顺铣。 6、铣刀旋转切入工件的方向与工件的进给方向（）时称为逆铣。 7、不对称端铣分为（）和（）。 8、切削液有（）、（）、（）和（）等作用。 9、用游标卡尺测量工件，测量前，应检查游标（）与（）是否对齐。 10、万能分度头的定数为（），其分度计算公式为（）。 二、判断题（对的打√，错的打×。20分） 1、铣削运动的主运动是工件相对铣刀的移动，进给运动是铣刀的旋转运动。（） 2、进给量是指铣刀在进给方向相对工件的位移量。（） 3、铣削深度是指在垂直于轴线方向上测得的铣削尺寸。（） 4、粗铣时，考虑到铣床的许用功率，应适当增高铣削速度。（） 5、对于粗加工等切削力较大的情况，必须采用逆铣法加工。（）
6、粗加工时，切削量大，应选用以冷却为主乳化液，精加工时为保证工件的几何精度，应选用以润滑为主的切削油。（） 7、在加工过程中测量工件，清理工作台。（） 8、用立铣刀铣削封闭的沟槽时，不需要钻落刀孔。（） 9、铣削Z=36齿的直齿圆柱齿轮，每铣完齿后，分度手柄应转过一整转。（） 10、装夹工件时，在钳口和工件毛坯面间垫铜片，以防损伤钳口。（） 三、名词解释（32分） 1、顺铣： 2：逆铣： 3、铣削深度： 4、铣削宽度： 四、铣削Z=36齿的直齿圆柱齿轮，每铣完一齿后，分度手柄应转多少转（18分）
数控铣削加工操作步骤
实验八数控铣削加工实验 一、课程名称： 数控技术 二、实验名称：数控铣削加工实验 三、实验设备：数控铣床 四、实验目的： 1、熟悉数控铣床的基本工作原理、组成与使用方法； 2、能独立进行数控铣床的简单操作； 3、掌握KND100M数控系统的基本编程方法。 五、实验内容 1、打开机床总电源； 2、松开紧急停止按钮，按下电源开关，如图8-1所示； 图1 3、将铣刀杆套入夹头中，拉紧刹车手柄，将夹头安装固定到铣床上； 4、将毛坯装夹到平口钳上； 5、按下回零按钮，再依次按住“+Z”、“+X”、“+Y”按钮，直至Z、X、Y回零指示灯 亮起为止（为防止撞刀，要先回Z轴），如图8-2所示；
图8-2 6、对零 按下“手动”和“快速”按钮，配合+X、+Y、+Z、-X、-Y、-Z按钮使工作台移动，最终使铣刀靠近毛坯X轴左边缘，如图8-3所示。 在紧靠毛坯处放一片塞尺，将“单步”按钮按下，改为手轮模式，同时按下按钮，选中合适的倍率（0.001、0.01、0.1、1），摇动手轮，使铣刀最终紧靠塞尺，如图8-4所示。 图8-3 图8-4 记下X轴的坐标值记为X1，如图8-5所示。
图8-5 慢慢升起铣刀，取出塞尺，使铣刀在Y轴方向上不动将铣刀移至毛坯X轴右边缘，同样塞入塞尺，使铣刀紧靠塞尺，如图8-6所示。 图8-6 记下X轴的坐标值记为X2，如图8-7所示。 图8-7 按下“设置”键及翻页键，使显示屏进入如图8-8所示页面。
图8-8 按下“录入”键，输入“X+（X1+X2）/2”（如上，我们输入X-500），按下输入键。 同理将Y轴对零。 Z轴对零为在毛坯上表面放上塞尺，使铣刀下落紧靠塞尺，输入数值时，为Z轴所读坐标值-塞尺厚度。 需要注意的是，在将Y轴、Z轴对零时，需要将或按钮分别选中。 对零完毕后，显示屏为如图8-9所示。 图8-9
06第六章 铣削
6-1 一、引入 1、简述拉削的加工特点。 2、钻孔、扩孔、镗孔、铰孔、拉孔分别能达到的加工精度。 二、讲授新课 第六章铣削 用铣刀在铣床上的加工称为铣削。 铣削是一种应用非常广泛的切削加工方法。它可以对许多不同几何形状的表面进行粗、半精加工，其加工精度一般为IT9～IT8，表面粗糙度为Ra6.3～1.6um。 铣刀为多齿刀具，所以具有较高的生产率。 第一节铣刀的类型及应用 铣削可用于加工平面、沟槽、台阶面、斜面、特形面等各种几何形状的表面。这些表面的获得除了需要机床提供必要的运动外，还须依靠多种多样的铣刀。 ⑴圆柱铣刀(a)：在卧式铣床上加工面积不太大的平面,铣刀直 宁波技师学院机械技术系《机械制造技术》胡岗主讲
6-2 径50～100㎜，加工效率不太高。 ⑵面铣刀(b)：在立式铣床上加工平面，尤其是大面积平面。用硬质合金刀片，采用可转位。 ⑶槽铣刀(e、f、h)：用于加工直槽或台阶面，有较高的效率；用锯片铣刀可铣窄槽或切断。 ⑷立铣刀(c、d)：用于立式铣床上铣沟槽，也可用于加工平面、台阶面、二维曲面。 ⑸键槽铣刀(k)：只有两个刃瓣，兼有钻头和立铣刀的功能。 ⑹T形槽铣刀(g)：类似三面刃槽铣刀，主要用于加工T形槽的专用铣刀。 ⑺角度铣刀(i、j)：用于铣角度槽、斜面。 ⑻盘形齿轮铣刀(m)：用于铣削直齿和斜齿圆柱齿轮的齿廓面的专用铣刀。 ⑼成形铣刀(n)：用于加工外成形表面的专用铣刀。 ⑽鼓形铣刀(p)：用于数控铣床和加工中心上加工立体曲面。 ⑾球头铣刀(q)：用于三维模具型腔的加工。 宁波技师学院机械技术系《机械制造技术》胡岗主讲
6-3 宁波技师学院机械技术系《机械制造技术》胡岗主讲
基于PLC机床铣削加工控制系统
基于PLC的机床铣削加工控制系统 （系统调试部分） 【摘要】 机床铣削是根据特定工件规定的加工工艺要求而设计制造的一种高效自动化专用加工设备。能够对工件进行钻、扩、镗、铣等加工，并且具有自动化循环的功能，在机械制造业的成批和大量生产中得到了广泛的应用。铣削机床是在工件表面上进行铣削的一种高效自动化专用加工设备，可用于对铸件、钢件及有色金属件的大平面铣削，一般用于柴油机、拖拉机等行业箱体类零件加工。可以把机械加工设备的功能、效率、柔性提高到一个新的水平，有利于提高产品的加工质量、生产效率，降低设备故障率，其经济效率显著。 本文介绍了三菱FX3U系列PLC以及变频器拖动工作台移动，步进电机和伺服电机分别拖动主轴和钻孔电机上下进给在铣削组合机床控制系统中的运用。简述了PLC控制的过程，分析了控制的内容以及要求从而设计出电气控制电路，采用梯形图编程方式，用顺序控制的设计思路编写了控制程序，实现了机床的自动循环加工，大大提高了其自动化程度和工作效率。 【关键词】 PLC、步进电机、伺服电机、变频器
目录 第一章系统的方案和控制要求 (1) 1.1课程研究背景 (1) 1.2 系统方案 (2) 1.3 控制要求 (3) 1.4 章节安排 (3) 第二章基础知识概述 (4) 2.1 三菱PLC FX3U的介绍 (4) 2.2 两相混合式步进电机介绍 (5) 2.3 两相混合式步进电机驱动芯片介绍 (7) 第三章系统的整体调试 (9) 3.1 调试流程图介绍 (9) 3.2 硬件部分检测 (10) 3.2.1 PLC电路检查 (10) 3.2.2 步进电机驱动器线路检查 (12) 3.3 调试过程中的故障及分析 (13)
数控铣床零件加工工艺设计与夹具设计
湖南三一工业职业技术学院 毕业论文 题目：数控铣床零件加工工艺设计 专业：数控加工 班级：11级制造三班 姓名：杨明学号 1101040324 指导教师：谭霖
摘要：随着科学技术飞速发展和经济竞争的日趋激烈，机械产品的更新速度越来越快，数控加工技术作为先进生产力的代表，在机械及相关行业领域发挥着重要的作用，机械制造的竞争，其实质是数控技术的竞争。数控编程技术是数控技术重要的组成部分。从数控机床诞生之日起，数控编程技术就受到了广泛关注，成为CAD/CAM系统的重要组成部分。以数控编程中的加工工艺分析及设计为出发点，着力分析零件图，从数控加工的实际角度出发，以数控加工的实际生产为基础，以掌握数控加工工艺为目标，在了解数控加工铣削基础、数控铣床刀具的选用、数控加工工件的定位与装夹、拟定加工方案、确定加工路线和加工内容以及对一些特殊的工艺问题处理的基础上，控制数控编程过程中的误差，从而大大缩短了加工时间，提高了效率，降低了成本。本文主要研究了轮廓和孔的数控铣削工艺、工装以及在此基础上的数控铣床的程序编制。侧重于设计该零件的数控加工夹具，主要设计内容有：完成该零件的工艺规程（包括工艺简卡、工序卡和数控刀具卡）和主要工序的工装设计。并绘制零件图。用G代码编制该零件的数控加工程序。 关键词：FANUC、数控加工、数控编程
目录 摘要 (2) 目录 (3) 引言 (4) 1.数控铣 (5) 2.FANUC系统 (6) 2.1 FANUC系统简介 (6) 2.2G代码 (10) 2.3M代码....... . . (12) 3零件图工艺分析 (14) 3.1零件结构和加工 (14) 3.2基准选择 (14) 3.3毛坯和材料的选择 (15) 3.4加工路线的设计 (16) 3.5刀具选择 (16) 3.6切削用量的选择 (17) 3.7拟定数控切削加工工序卡 (18) 3.8工序设计 (19) 4加工工序 (20) 4.1确立编程原点 (20) 4.2编辑程序 (22) 5操作步骤 (24) 5.1先开机床 (24) 5.2回参考点 (25) 5.3参数设定 (25) 结束语 (26) 致谢 (27) 参考文献 (28)
平面铣削工艺、编程
（a ）立铣刀周铣平面图 （b ）面铣刀端铣平面 图5-5-2平面铣削方法 5．5 平面铣削工艺、编程 5．5．1 平面铣削加工的容、要求 平面铣削通常是把工件表面加工到某一高度并达到 一定表面质量要求的加工。 分析平面铣削加工的容应考虑：加工平面区域大小， 加工面相对基准面的位置；分析平面铣削加工要求应考 虑：加工平面的表面粗糙度要求，加工面相对基准面的定 位尺寸精度，平行度，垂直度等要求。 如图5-5-1所示工件的上表面，区域大小为80×120 矩形，距基准面40㎜高度位置，并相对基准面A 有0.08 ㎜的平行度要求，形状公差0.04㎜平面度要求，Ra3.2表 面质量要求。 平面铣削加工容、要求的正确分析是进行平面铣削工 艺设计的前提。 5．5．2 平面铣削方法 对平面的铣削加工，存在用立铣刀周铣和面铣刀端铣两种方式，如图5-5-2。用面铣刀端铣有如下特点： 1、用端铣的方法铣出的平面，其平面度的好坏主要取决于铣床主轴轴线与进给方向的垂直度。面铣刀加工时，它的轴线垂直于工件的加工表面。 2、端铣用的面铣刀其装夹刚性较好，铣削时振动较小。 3、端铣时，同时工作的刀齿数比较周铣时多，工作较平稳。这时因为端铣时刀齿在铣削层宽度的围工作。 图5-5-1工平面加工工件
4、端铣用面铣刀切削，其刀齿的主、副切削刃同时工作，由主切削刃切去大部分余量，副切削刃则可起到修光作用，铣刀齿刃负荷分配也较合理，铣刀使用寿命较长，且加工表面的表面粗糙度值也比较小。 5、端铣的面铣刀，便于镶装硬质合金刀片进行高速铣削和阶梯铣削，生产效率高，铣削表面质量也比较好。 一般情况下，铣平面时，端铣的生产效率和铣削质量都比周铣高，所以平面铣削应尽量端铣方法。一般大面积的平面铣削使用面铣刀，在小面积平面铣削也可使用立铣刀端铣。 5．5．3 面铣刀及选用 面铣刀的圆周表面和端面上都有切削刃，端部切削刃为副切削刃。由于面铣刀的直径一般较大，为φ50～500mm，故常制成套式镶齿结构，即将刀齿和刀体分开，刀体采用40Cr 制作，可长期使用。硬质合金面铣刀与高速钢面铣刀相比，铣削速度较高、加工效率高、加工表面质量也较好，并可加工带有硬皮和淬硬层的工件，在数控面铣削时得到广泛应用。 1．硬质合金可转位式面铣刀 硬质合金可转位式面铣刀(可转位式端铣刀) ，如图5-5-3所示。这种结构成本低，制作方便，刀刃用钝后，可直接在机床上转换刀刃和更换刀片。 可转位式面铣刀要求刀片定位精度高、夹紧可靠、排屑容易、更换刀片迅速等，同时各定位、夹紧元件通用性要好，制造要方便，降低成本，操作使用方便。 硬质合金面铣刀与高速钢面铣刀相比，铣削速度较高、加工效率高、加工表面质量也较好，并可加工带有硬皮和淬硬层的工件，在提高产品质量和加工效率等方面都具有明显的优越性。 2．直径选用 平面铣削时，面铣刀直径尺寸的选择是重点考虑问题之一。 图5-5-3可转位面铣刀
铣削加工
铣削加工 铣削加工目的及任务： 通过铣削的基础训练，使学生了解铣床的加工原理，加工范围，及在加工中的重要作用。铣削的基础训练，可使学生开动脑筋，激发他们的学习兴趣，从零部件的开发，加工，质量，成本，管理，安全，环保等方面，培养学生的工程意识，提高他们解决问题的能力，综合实践能力和创新能力。 铣削内容的讲授： 1了解铣削加工的基本知识，铣削特点及加工范围。 2了解万能铣床的主要组成部件的名称及作用。 3铣削加工与铣削工艺。 4了解铣床常用部件的功能及加工范围。 5常用铣刀，量具，工具的选择及使用与工件的装夹方法及铣削方式。 6机床的调整及使用。 7铣削加工零件操作示范。 8安全操作注意事项。 铣削加工基本知识，特点及加工范围 常用铣床概论： 1万能卧式铣床 铣床的主轴中心线与工作台面平行。其工作台有三个方向即垂直横向及纵向都可以移动。纵向工作台在水平面内还能向左右旋转0—45度的角度。如选择合理的附件和工具，几乎可以对任何形状的机械零件进行铣削。 2立式铣床 铣床的主轴中心线与工作台面垂直。有的立铣因为加工需要，主轴还能向左右倾斜一定角度，以便铣削倾斜面。立式铣床一般用于铣削平面斜面或沟槽，齿轮等零件。 3龙门铣床 此铣床具有足够的刚度，适用与强力铣削，加工大型零件的平面，沟槽等。机床装有二轴，三轴甚至更多主轴以进行多刀，多工位的铣削加工，生产销率很高。 铣镗加工中心在生产中也获得了广泛应用。他可承担中小型零件的铣削或复杂面的加工。铣镗加工中心尚可进行铣镗绞，钻，纹丝等综合加工，在一次工件装夹中可以自动更换刀具，进行铣，钻，绞，镗，纹丝等多工序操作。 二铣床的加工范围及特点 1铣床加工范围 可加工平面、台阶面、垂直面、斜面、齿轮、齿条、各种沟槽（直槽，T型槽，燕尾槽，V型槽）成形面、切断、铣六方、铣刀具、镗孔等。 2铣床加工特点
内螺纹铣削加工
内螺纹铣削加工 集团文件版本号：（M928-T898-M248-WU2669-I2896-DQ586-M1988）
1 引言 传统的螺纹加工方法主要为采用螺纹车刀车削螺纹或采用丝锥、板牙手工攻丝及套扣。随着数控加工技术的发展，尤其是三轴联动数控加工系统的出现，使更先进的螺纹加工方式———螺纹的数控铣削得以实现。螺纹铣削加工与传统螺纹加工方式相比，在加工精度、加工效率方面具有极大优势，且加工时不受螺纹结构和螺纹旋向的限制，如一把螺纹铣刀可加工多种不同旋向的内、外螺纹。对于不允许有过渡扣或退刀槽结构的螺纹，采用传统的车削方法或丝锥、板牙很难加工，但采用数控铣削却十分容易实现。此外，螺纹铣刀的耐用度是丝锥的十多倍甚至数十倍，而且在数控铣削螺纹过程中，对螺纹直径尺寸的调整极为方便，这是采用丝锥、板牙难以做到的。由于螺纹铣削加工的诸多优势，目前发达国家的大批量螺纹生产已较广泛地采用了铣削工艺。 2 螺纹铣削加工实例 图1所示为M6标准内螺纹的铣削加工实例。工件材料：铝合金；刀具：硬质合金螺纹钻铣刀；螺纹深度：10mm；铣刀转速：2,000r/min；切削速度：314m/min；钻削进给量：0.25mm/min；铣削进给量： 0.06mm/齿；加工时间：每孔1.8s。 图1所示加工工位流程为：①位，螺纹钻铣刀快速运行至工件安全平面；②位，螺纹钻铣刀钻削至孔深尺寸；③位，螺纹钻铣刀快速提升到
螺纹深度尺寸；④位，螺纹钻铣刀以圆弧切入螺纹起始点；⑤位，螺纹钻铣刀绕螺纹轴线作X、Y方向插补运动，同时作平行于轴线的+Z方向运动，即每绕螺纹轴线运行360°，沿+Z方向上升一个螺距，三轴联动运行轨迹为一螺旋线；⑥位，螺纹钻铣刀以圆弧从起始点(也是结束点)退刀；⑦位，螺纹钻铣刀快速退至工件安全平面，准备加工下一孔。该加工过程包括了钻孔、倒角、内螺纹铣削和螺纹清根槽铣削，采用一把刀具一次完成，加工效率极高。 3 螺纹铣刀主要类型 在螺纹铣削加工中，三轴联动数控机床和螺纹铣削刀具是必备的两要素。以下介绍几种常见的螺纹铣刀类型： (1) 圆柱螺纹铣刀 圆柱螺纹铣刀的外形很像是圆柱立铣刀与螺纹丝锥的结合体(见图2上，图2下为锥管螺纹铣刀)，但它的螺纹切削刃与丝锥不同，刀具上无螺旋升程，加工中的螺旋升程靠机床运动实现。由于这种特殊结构，使该刀具既可加工右旋螺纹，也可加工左旋螺纹，但不适用于较大螺距螺纹的加工。 常用的圆柱螺纹铣刀可分为粗牙螺纹和细牙螺纹两种。出于对加工效率和耐用度的考虑，螺纹铣刀大都采用硬质合金材料制造，并可涂覆各种涂层以适应特殊材料的加工需要。圆柱螺纹铣刀适用于钢、铸铁和有色
毕业论文数控铣床零件加工工艺分析与程序编辑
毕业论文---数控铣床零件加工工艺分析与程序编辑
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毕业设计（论文） 题目： 学生姓名： 系部： 专业： 班级： 指导教师： 目录
一、摘要…………………………………………………… 二、配合件设计的内容及步骤…………………………… 1、零件加工工艺的分析…………………………… 1.1 零件的技术要求分析…………………………… 1.2 零件的结构工艺分析………………………… 2、编程尺寸的确定………………………………… 2.1 计算各节点的坐标尺寸……………………… 3、毛坯的选择…………………………………… 4、工艺过程设计…………………………………… 4.1 板料凸件加工工步顺序的安排……………… 4.2 板料凹件加工工步顺序的安排……………… 5、选择机床、工艺装备等………………………… 5.1 刀具的选择方案……………………………… 5.2 铣削用量的确定……………………………… 6、确定切削用量…………………………………… 7、工艺文件………………………………………… 7.1 工序卡片……………………………………… 7.2 刀具卡…………………………………………… 8、编制加工程序单………………………………… 三、小结………………………………………………… 四、参考文献……………………………………………
摘要 数控机床的出现以及带来的巨大利益，引起世界各国科技界和工业界的普遍重视。发展数控机床是当前我国机械制造业技术改造的必由之路，是未来工厂自动化的基础。数控机床的大量使用，需要大批熟练掌握现代数控技术的人员。数控技术的应用不但给传统制造业带来了革命性的变化，使制造业成为工业化的象征，而且随着数控技术的不断发展和应用领域的扩大，它对国计民生的一些重要行业的发展起着越来越重要的作用。 随着科技的发展，数控技术也在不断的发展更新，现在数控技术也称计算机数控技术，加工软件的更新快，CAD/CAM的应用是一项实践性很强的技术。如像UG , PRO/E , Cimitron , MasterCAM ,CAXA制造工程师等。 数控技术是技术性极强的工作，尤其在模具领域应用最为广泛，所以这要求从业人员具有很高的机械加工工艺知识，数控编程知识和数控操作技能。本文主要通过铣削加工薄壁配合件的数控工艺分析与加工，综合所学的专业基础知识，全面考虑可能影响在铣削、钻削、绞削加工中的因素，设计其加工工艺和编辑程序，完成配合要求。 关键词: 铣削、钻削、绞削、 CAD/CAM 薄壁板类配合件零件加工