铣削用量进给量进给速度

铣削用量如何确定？ 1. 铣削速度υ指铣刀旋转的圆周线速度,单位为m/min 。

2.

计算公式：1000dn

πυ=

3. 式中 d ——铣刀直径，mm;

n ——主轴（铣刀）转速，r/min;

从上公式可得到主轴（铣刀）转速 d

n πυ1000=

进给量

在铣削过程中,工件相对于铣刀的移动速度称为进给量。有三种表示方法： （1） 每齿进给量

α

f

铣刀每转过一个刀齿，工件沿进给方向移动的距离，单位为mm/z 。

（2） 每转进给量f 铣刀每转过一转，工件沿进给方向移动的距离，单位为mm/r 。 （3） 每分钟进给量

νf 铣刀每旋转1min ，

工件沿进给方向移动的距离，单位为mm/min 。 三种进给量的关系为：νf

=fn=αf

zn 式中αf

——每齿进给量，mm/z ；

n ——铣刀（主轴）转速，r/min ； z ——铣刀齿数。

表二铣削刀的每齿进给量

f （mm/z ）推荐值

（1） 铣削宽度

α

e

铣刀在一次进给中所切掉的工件表层的宽度，单位为mm 。

一般立铣刀和端铣刀的铣削宽度约为铣刀的直径的50%～60%左右。

（2） 背吃刀量α

p 铣刀在一次进给中所切掉的工件表层的厚度，即工件已加工表面和待加工表面间的垂直距离，单位为mm 。

（3） 一般立铣刀粗铣时的背吃刀量以不超过铣刀半径为原则，一般不超过7mm,以防止背

吃刀量过大而造成刀具损坏，精铣时约为0.05～0.3mm;端铣刀粗铣时约为2～5mm , 精铣时约为0.1～0.50mm 。

加工内螺纹的切削速度与冷却润滑

内螺纹攻丝的切削速度与加工的内螺纹件的材产、硬度、螺纹公差等级和丝锥的材质（如高速钢还是合金钢或高碳钢），以及使用的冷润滑油等均有关。如果切削速度过快，将促使丝锥早期磨损、折断，导致内螺纹牙侧粗糙，扩大内螺纹尺寸；如果切削速度过慢，虽然可延长丝锥使用寿命，但降低生产率，内螺纹件的材料为中碳钢时，尽可能使用植物油（菜油、豆油）进行润滑。表3给出了高速钢丝锥加工各种材料的内螺纹件时，可参考使用切削速度。

切削加工常用计算公式

附录3：切削加工常用计算公式 1. 切削速度Vc (m/min) 1000n D Vc ?π?= 主轴转速n (r/min) D 1000 Vc n ?π?= 金属切除率Q (cm 3/min) Q = V c ×a p ×f 净功率P (KW) 3p 1060Kc f a Vc P ????= 每次纵走刀时间t (min) n f l t w ?= 以上公式中符号说明 D — 工件直径 (mm) ap — 背吃刀量（切削深度） (mm) f — 每转进给量 （mm/r ） lw — 工件长度 (mm)

铣削速度Vc (m/min) 1000n D Vc ?π?= 主轴转速n (r/min) D 1000 Vc n ?π?= 每齿进给量fz (mm) z n Vf fz ?= 工作台进给速度Vf (mm/min) z n fz Vf ??= 金属去除率Q (cm 3/min) 1000Vf ae ap Q ??= 净功率P (KW) 61060Kc Vf ae ap P ????= 扭矩M (Nm) n 10 30P M 3 ?π??= 以上公式中符号说明 D — 实际切削深度处的铣刀直径 （mm ） Z — 铣刀齿数 a p — 轴向切深 (mm) a e — 径向切深 (mm)

切削速度Vc (m/min) 1000n d Vc ?π?= 主轴转速n (r/min) d 1000 Vc n ?π?= 每转进给量f (mm/r) n Vf f = 进给速度Vf (mm/min) n f Vf ?= 金属切除率Q (cm 3/min) 4Vc f d Q ??= 净功率P (KW) 310240kc d Vc f P ????= 扭矩M (Nm) n 10 30P M 3?π??= 以上公式中符号说明： d — 钻头直径 (mm) kc1 — 为前角γo=0、切削厚度hm=1mm 、切削面积为1mm 2时所需的切 削力。 (N/mm 2) mc — 为切削厚度指数，表示切削厚度对切削力的影响程度，mc 值越 大表示切削厚度的变化对切削力的影响越大，反之，则越小 γo — 前角 （度）

CNC加工中心刀具的选择与切削用量的确定

CNC加工中心刀具的选择与切削用量 的确定 收藏此信息打印该信息添加：佚名来源：未知 刀具的选择和切削用量的确定是数控加工工艺中的重要内容，它不仅影响数控机床的加工效率，而且直接影响加工质量。CAD/CAM技术的发展，使得在数控加工中直接利用C AD的设计数据成为可能，特别是微机与数控机床的联接，使得设计、工艺规划及编程的整个过程全部在计算机上完成，一般不需要输出专门的工艺文件。 现在，许多CAD/CAM软件包都提供自动编程功能，这些软件一般是在编程界面中提示工艺规划的有关问题，比如，刀具选择、加工路径规划、切削用量设定等，编程人员只要设置了有关的参数，就可以自动生成NC程序并传输至数控机床完成加工。因此，数控加工中的刀具选择和切削用量确定是在人机交互状态下完成的，这与普通机床加工形成鲜明的对比，同时也要求编程人员必须掌握刀具选择和切削用量确定的基本原则，在编程时充分考虑数控加工的特点。本文对数控编程中必须面对的刀具选择和切削用量确定问题进行了探讨，给出了若干原则和建议，并对应该注意的问题进行了讨论。 1.数控加工常用刀具的种类及特点 数控加工刀具必须适应数控机床高速、高效和自动化程度高的特点，一般应包括通用刀具、通用连接刀柄及少量专用刀柄。刀柄要联接刀具并装在机床动力头上，因此已逐渐标准化和系列化。数控刀具的分类有多种方法。 根据刀具结构可分为： 1)整体式； 2)镶嵌式，采用焊接或机夹式连接，机夹式又可分为不转位和可转位两种； 3)特殊型式，如复合式刀具，减震式刀具等。

根据制造刀具所用的材料可分为： 1)高速钢刀具； 2)硬质合金刀具； 3)金刚石刀具； 4)其他材料刀具，如立方氮化硼刀具，陶瓷刀具等 从切削工艺上可分为 : 1)车削刀具，分外圆、内孔、螺纹、切割刀具等多种； 2)钻削刀具，包括钻头、铰刀、丝锥等； 3)镗削刀具； 4)铣削刀具等。 为了适应数控机床对刀具耐用、稳定、易调、可换等的要求，近几年机夹式可转位刀具得到广泛的应用，在数量上达到整个数控刀具的30%～40%，金属切除量占总数的80%～90%。 数控刀具与普通机床上所用的刀具相比，有许多不同的要求，主要有以下特点： 1)刚性好（尤其是粗加工刀具），精度高，抗振及热变形小； 2)互换性好，便于快速换刀； 3)寿命高，切削性能稳定、可靠； 4)刀具的尺寸便于调整，以减少换刀调整时间； 5)刀具应能可靠地断屑或卷屑，以利于切屑的排除； 6)系列化，标准化，以利于编程和刀具管理。 2.数控加工刀具的选择

常用切削速度计算公式

常用切削速度計算公式 一、三角函數計算 1.tanθ=b/a θ=tan-1b/a 2.Sinθ=b/c Cos=a/c 二、切削刃上选定点相对于工件的主运动的瞬时速度。 2.1 铣床切削速度的計算 Ｖc＝(π*Ｄ*Ｓ)／１０００ Vc：線速度(m/min) π：圓周率(3.14159) D：刀具直徑(mm) 例題. 使用Φ25的銑刀Vc為(m/min)25 求S=?rpm Vc=πds/1000 25=π*25*S/1000 S=1000*25/ π*25 S=320rpm 2.2 车床切削速度的計算计算公式如下 v c=( π d w n )/1000 (1-1) 式中 v c ——切削速度 (m/s) ； dw ——工件待加工表面直径（ mm ）； n ——工件转速（ r/s ）。 S：轉速(rpm) 三、進給量(F值)的計算 Ｆ＝Ｓ＊Ｚ＊Ｆz F：進給量(mm/min) S：轉速(rpm) Z：刃數 Ｆz：(實際每刃進給) 例題.一標準2刃立銑刀以2000rpm)速度切削工件，求進給量(F 值)為多少？(Ｆz=0.25mm) Ｆ＝Ｓ＊Ｚ＊Ｆz Ｆ＝2000*2*0.25 Ｆ＝1000(mm/min) 四、殘料高的計算 Scallop＝（ae＊ae）／8R Scallop：殘料高(mm) ae：XY pitch(mm) R刀具半徑(mm) 例題. Φ20R10精修2枚刃，預殘料高0.002mm，求Pitch為多 少？mm Scallop=ae2/8R 0.002=ae2/8*10 ae=0.4mm 五、逃料孔的計算 Φ＝√２Ｒ2 Ｘ、Ｙ＝Ｄ／４ Φ：逃料孔直徑(mm) R刀具半徑(mm) D：刀具直徑(mm) 例題. 已知一模穴須逃角加工(如圖)， 所用銑刀為ψ10；請問逃角孔最小 為多少？圓心座標多少？ Φ=√２Ｒ2 Φ=√２＊５２ Φ=7.1(mm) Ｘ、Ｙ＝Ｄ／４ Ｘ、Ｙ＝１０／４

机械制造考试问答题1

1.4.1外圆车削加工时，工件上出现了哪些表面？试绘图说明，并对这些表面下定义. 答：待加工表面：即将被切去金属层的表面 加工表面：切削刃正在切削着的表面 已加工表面：已经切去一部分金属形成的新表面。 1.4.2何谓切削用量三要素？怎样定义？如何计算？ 答：切削用量三要素：切削速度Vc、进给量f、背吃刀量ap； 切削速度Vc：主运动的速度，大多数切削加工的主运动采用回转运动。 Vc=πdn/1000 进给量f：进给速度Vf是单位时间的进给量，单位是mm/s (mm/min)。进给量是工件或刀具每回转一周时两者沿进给运动方向的相对位移Vf = f .n = fz . Z . n mm/s或mm/min 背吃刀量ap:对于车削和刨削加工来说，背吃刀量ap为工件上已加工表面和待加工表面的垂直距离 ap=(dw-dm)/2 1.4.4试述判定车刀前角、后角和刃倾角正负号的规则 答：正交平面内，前面与基面之间的夹角小于90度时，前角为正值，大于90度时，前角为负值，等90度时，前角为零。 正交平面内，后面与切削平面之间的夹角小于90度时，后角为正值，大于90度时，后角为负值，等于90度时，后角为零。 1.4.5 刀具切削部分材料应具备哪些性能？为什么？ 答: 切削加工时,由于变形与摩擦,刀具承受了很大的压力与很高的温度。作为刀具材料应满足：1）高的硬度和耐磨性。2）足够的强度和韧性。3）高的耐热性。4）良好的工艺性。5）良好的经济性。 1.4.6普通高速钢有哪几种牌号，它们主要的物理、机械性能如何，适合于作什么刀具？答：1。钨钢典型牌号为W18Cr4V（简称W18）. 有良好的综合性能在600℃时其高温硬度为HRC48.5，可以制造各种刀具。淬火时过热倾向小；含钒量少，磨加工性好；碳化物含量高，塑性变形抗力大；但碳化物分布不均匀，影响薄刃刀具或小截面刀具的耐用度；强度和韧性显得不够；热塑性差，很难用作热成形方法制造的刀具（如热轧钻头）。 2.钨钼钢典型牌号为W6Mo5Cr4V2(简称M2)。碳化物分布细小均匀，具有良好的机械性能，抗弯强度比W18高10%~15%，韧性高50%~60%。可做尺寸较小、承受冲击力较大的刀具热塑性能特别好，更适用于制造热轧钻头等；磨削加工性好，目前各国广为应用。 1.4.7 常用的硬质合金有哪些牌号，它们的用途如何，如何选用？ 答：（1）YG（K）类，即WC-Co类硬质合金；牌号有YG6、YG3X、YG6X，此类合金韧性、磨削性、导热性较好，较适于加工产生崩卒切屑、在冲击切削国作用在刃囗附近的脆性材料，如铸铁、有色金属及其合金以及导热系数低的不锈钢和对刃口韧性要求高的钢料等。 （2）YT（P）类，即WC-TiC-Co类硬质合金；牌号有YT5、YT14、YT30，此类合金有较高的硬度和耐磨性，抗粘结扩散能力和抗氧化能力好；但抗弯强度、磨削性能和导热系数下降低温脆性大、韧性差。适于高切削钢料。 （3）YW（M）类，即WC-TiC-TaC-Co类硬质合金；牌号有YW1、YW2，既可用于加工铸铁，也可加工钢，因而又有通用硬质合金之称。

铣削用量的选择

铣削用量的选择 铣削每齿进给量f z 主轴转速n=1000v c /(πD)=xxx r/min V f =f z （每齿进给量）*Z(齿数)* n （主轴转速）=xxx mm/min 注：铣削铸铁、铜及铝合金，进给量可增加30%～40%

硬质合金立铣刀加工平面和凸台时的进给量 注：表中所列进给量可得到Ra6.3～Ra3.2的表面粗糙度。铣削时的切削速度推荐值 注：①粗铣时切削负荷大，v c 应取小值；精铣时，为了降低表面粗糙度值，v c 应取大值； ②经实际切削后，如发现铣刀耐用度太低，应适当减小v c 。

高速钢钻头加工铸铁的切削用量 =20～30m/min 注：采用硬质合金钻头加工铸铁时取V c 高速钢钻头加工钢件的切削用量 高速钢铰刀铰孔的切削用量

镗孔的切削用量 注：当采用高精度的镗刀镗孔时，由于余量较小，直径余量不大于0.2mm，切削速度可提高些，铸铁件为100～150m/min，钢件150～250m/min，铝合金为200～400m/min，巴氏合金为250～500m/min，进给量可在0.03～0.1mm/r范围内。 普通螺纹底孔钻头直径

攻丝：用丝锥攻螺纹叫攻丝， 1）普通螺纹攻丝前的底孔钻头直径 =d-P 当P≤1时 d ≈d-（1.04～1.08）P 当P>1时 d 2）攻螺纹的转速 丝锥攻螺纹时，进给速度的选择决定于螺距，对于刚性攻螺纹和用攻螺纹夹头的浮动攻螺纹，进给计算如下： 速度V f V =P×S f 式中：V ------进给速度（mm/min），一般不要带小数； f P--------螺距（mm） S--------主轴转速（r/min） 攻螺纹切削用量

切削力计算的经验公式.-切削力计算

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度压缩比有所下降，但切削力总趋势还是增大的。强度、硬度相近的材料，塑性大，则与刀面的摩擦系数μ也较大，故切削力增大。灰铸铁及其它脆性材料，切削时一般形成崩碎切屑，切屑与前刀面的接触长度短，摩擦小，故切削力较小。材料的高温强度高，切削力增大。 ⑵切削用量的影响 ①背吃刀量和进给量的影响背吃刀量ap或进给量f加大，均使切削力增大，但两者的影响程度不同。加大ap 时，切削厚度压缩比不变，切削力成正比例增大；加大f加大时，有所下降，故切削力不成正比例增大。在车削力的经验公式中，加工各种材料的ap指数xFc≈1，而f的指数yFc=0.75～0.9，即当ap加大一倍时，Fc也增大一倍；而f加大一倍时，Fc只增大68%～86%。因此，切削加工中，如从切削力和切削功率角度考虑，加大进给量比加大背吃刀量有利。 ②切削速度的影响在图3-15的实验条件下加工塑性金属，切削速度vc＞27m/min 时，积屑瘤消失，切削力一般随切削速度的增大而减小。这主要是因为随着vc的增大，切削温度升高，μ下降，从而使ξ减小。在vc＜27m/min时，切削力是受积屑瘤影响而变化的。约在vc=5m/min时已出现积屑瘤，随切削速度的提高，积屑瘤逐渐增大，刀具的实际前角加大，故切削力逐渐减小；约在vc=17m/min处，积屑瘤最大，切削力最小；当切削速度超过vc=17m/min，一直到vc=27m/min时，由于积屑瘤减小，使切削力逐步增大。 图3-15 切削速度对切削力的影响 切削脆性金属(灰铸铁、铅黄铜等)时，因金属的塑性变形很小，切屑与前刀面的摩擦也很小，所以切削速度对切削力没有显著的影响。 ⑶刀具几何参数的影响 ①前角的影响前角γo加大，被切削金属的变形减小，切削厚度压缩比值减小，刀具与切屑间的摩擦力和正应力也相应下降。因此，切削力减小。但前角增大对塑性大的材料(如铝合金、紫铜等)影响显著，即材料的塑性变形、加工硬化程度明显减小，切削力降低较多；而加工脆性材料(灰铸铁、脆铜等)，因切削时塑性变形很小，故前角变化对切削力影响不大。 ②负倒棱的影响前刀面上的负倒棱(如图3-16a)，可以提高刃区的强度，

夹具、刀具的选择及切削用量的确定

夹具、刀具的选择及切削用量的确定 内容来源网络，由“深圳机械展（11万㎡，1100多家展商，超10万观众）”收集整理！更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、工业机器人、非标自动化、数字化无人工厂、精密测量、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等展示，就在深圳机械展. 一、夹具的选择、工件装夹方法的确定 1．夹具的选择 数控加工对夹具主要有两大要求：一是夹具应具有足够的精度和刚度；二是夹具应有可靠的定位基准。选用夹具时，通常考虑以下几点： 1）尽量选用可调整夹具、组合夹具及其它通用夹具，避免采用专用夹具，以缩短生产准备时间。 2）在成批生产时才考虑采用专用夹具，并力求结构简单。 3）装卸工件要迅速方便，以减少机床的停机时间。 4）夹具在机床上安装要准确可靠，以保证工件在正确的位置上加工。 2．夹具的类型 数控车床上的夹具主要有两类：一类用于盘类或短轴类零件，工件毛坯装夹在带可调卡爪的卡盘（三爪、四爪）中，由卡盘传动旋转；另一类用于轴类零件，毛坯装在主轴顶尖和尾架顶尖间，工件由主轴上的拨动卡盘传动旋转。 数控铣床上的夹具，一般安装在工作台上，其形式根据被加工工件的特点可多种多样。如：通用台虎钳、数控分度转台等。

3．零件的安装品质新空间 数控机床上零件的安装方法与普通机床一样，要合理选择定位基准和夹紧方案，注意以下两点： 1）力求设计、工艺与编程计算的基准统一，这样有利于编程时数值计算的简便性和精确性。2）尽量减少装夹次数，尽可能在一次定位装夹后，加工出全部待加工表面。 二、刀具的选择及对刀点、换刀点的设置 1．刀具的选择 与普通机床加工方法相比，数控加工对刀具提出了更高的要求，不仅需要刚性好、精度高，而且要求尺寸稳定，耐用度高，断屑和排屑性能好；同时要求安装调整方便，这样来满足数控机床高效率的要求。数控机床上所选用的刀具常采用适应高速切削的刀具材料（如高速钢、超细粒度硬质合金）并使用可转位刀片。（1）车削用刀具及其选择数控车削常用的车刀一般分尖形车刀、圆弧形车刀以及成型车刀三类。 1）尖形车刀尖形车刀是以直线形切削刃为特征的车刀。这类车刀的刀尖由直线形的主副切削刃构成，如90°内外圆车刀、左右端面车刀、切槽（切断）车刀及刀尖倒棱很小的各种外圆和内孔车刀。 尖形车刀几何参数（主要是几何角度）的选择方法与普通车削时基本相同，但应结合数控加工的特点（如加工路线、加工干涉等）进行全面的考虑，并应兼顾刀尖本身的强度。2）圆弧形车刀圆弧形车刀是以一圆度或线轮廓度误差很小的圆弧形切削刃为特征的车刀。该车刀圆弧刃每一点都是圆弧形车刀的刀尖，应此，刀位点不在圆弧上，而在该圆弧的圆心上。 圆弧形车刀可以用于车削内外表面，特别适合于车削各种光滑连接（凹形）的成型面。选择车刀圆弧半径时应考虑两点：一是车刀切削刃的圆弧半径应小于或等于零件凹形轮廓上

怎么计算各中加工中心刀具的切削速度

质量+效率+成本控制=效益怎么计算各中加工中心刀具的切削速度浏览次数：202次悬赏分：10 | 解决时间：2011-3-3 10:15 | 提问者：zhaoqizhi521 问题补充： 例如：（16，20，25，32，50，63，80，125）平面铣刀，（1~20）涂层合金立铣刀，（1~30)钨钢钻，（6~80）镗刀（（求切削速度切削用量））不是公式，公式我知道，就是刀具的切削用量，切削速度！！ 最佳答案 S=Vc*1000/*D F=S*fz*z 刀具线速度（刀具商提供）乘以1000再除去再除掉刀具直径就等于主轴转数； 主轴转数乘以每齿进刀量（刀具不同进刀量不同）再乘以刀具总齿数就等于进给速度； 高速钢铣刀的线速度为50M/MIN 硬质合金铣刀的线速度为150M/MIN 切削用量的话是每齿切削之间。 切削速度为转速*齿数*每齿进给。 不锈钢的话*80% 铝合金本身材料很软,主轴转速应当高点(刀具能承受的情况下),进给速度要竟量小点,如果进给大的话排屑就会很困难,只要你加工过铝,不难发现刀具上总会有粘上去的铝,那说明用的切削液不对, 做铝合金进给可以打快一点 每一刀也可以下多一点

转数不能打的太快10MM F1500 20MM F1200 50MM F1000 加工中心-三菱系统的操作步骤与刀具应用 (2009-04-23 09:02:03)转载标签：数控刀具转速进给杂谈 三菱系统操作： 1，打开机床开关—电源接通按钮 2，归零：将旋钮打到ZRN—按循环启动键，三轴同时归零。（也可以xyz分开来归零：将 旋钮打到ZRN—按Z+，X+,Y+,一般要先将Z轴归零）注意：每次打开机床后，就要归零。 3，安装工件（压板或虎口钳） 4，打表（平面和侧面）侧面打到2丝之内，表面在5丝之内，最好再打一下垂直度。 5，中心棒分中，转速500. 6，打开程序，看刀具，装刀具，注意刀具的刃长和需要的刀长，绝不能装短了。7，模拟程序—传输程序。 8，将旋钮打到DNC，进给打到10%，RAPID OVERRIDE打到0%—然后在RAPID上在0%~25%上快速转换。刀具会在工件上方50mm处停顿一下，当刀具靠近工件时需要特别注意。进给需要打到零。看看刀具与工件的距离与机床显示的残余值是否对应。 9，最后调整转速与进给。

机械加工计算公式说明

切削速度和进给速度公式当选择一把刀具后，我们通常不明白该选用多少切削速度、多少转速，而只是通过实验，只要没有特别的问题，就认为是可以了。这样做非常危险，经常问题就是断刀，或者导致材料溶化或者发焦。有没有科学的计算方法，答案是肯定的。铣削切削速度是指刀具上选定点相对于工件相应点的瞬时速度。 切削速度v = nπD v 切削速度，单位m/min n 刀具的转速，单位r/min D 铣刀直径，单位m 切削速度受到刀具材料、工件材料、机床部件刚性以及切削液等因素的影响。通常较低的切削速度常用于加工硬质或韧性金属，属于强力切削，目的是减少刀具磨损和延长刀具的使用寿命。较高的切削速度常用于加工软性材料，目的是为了获得更好的表面加工质量。当选用小直径刀具在脆性材料工件或者精密部件上进行微量切削时，也可以采用较高的切削速度。常见材料的切削速度另附。比如用高速钢铣削速度，铝是91~244m/min，青铜是20~40m/min。进给速度是决定机床安全高效加工的另外一个同等重要的因素。它是指工件材料与刀具之间的相对走刀速度。对于多齿铣刀来讲，由于每个齿都参与切削工作，被加工工件切削的厚度取决于进给速度。切削厚度会影响铣刀的使用寿命，而过大的进给速度则会导致切削刃破损或者刀具折断。 进给速度以mm/min为单位： Vf = Fz * Z * n = 每齿进给量* 刀具齿数* 刀具转速= 每转进给量* 刀具转速 进给速度Vf，单位：mm/min 每齿进给量Fz，单位：mm/r 刀具转速n，单位：r/min 刀具齿数Z 从上面公式看出，我们只需要知道每齿的进给量（切削量），主轴转速，就可以知道进给速度了。换言之，知道了每齿的进给量和进给速度，就可以求出主轴转速。 比如高速钢铣刀进给量，当刀具直径是6毫米时，每齿的进给量 铝青铜铸铁不锈钢 0.051 0.051 0.025 0.025 切削深度加工时需要考虑的第三个因素是切削深度。它受工件材料切削量、机床的主轴功率、刀具以及机床刚性等因素的限制。通常切钢立铣刀的切削深度不应超过刀具直径的一半。切削软性金属，切削深度可以更大些。立铣刀必须是锋利的，并且在工作时必须与立铣刀夹头保持同心，并尽可能减少刀具安装时的外伸量。

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机械制造工程学复习题 第二章 切削过程及其控制 2-1 什么是切削用两三要素？在外圆车削中，它们与切削层参数有什 么关系？ 2-2 确定外圆车刀切削部分几何形状最少需要几个基本角度？试画 图标出这些基本角度。 2-3 试述刀具标注角度和工作角度的区别。为什么车刀作横向切削 时，进给量取值不能过大？ 2-4 刀具切削部分的材料必须具备哪些基本性能？ 2-5 常用的硬质合金有哪几类？如何选用？ 2-6 怎样划分切削变形区？第一变形区有哪些变形特点？ 2-7 什么是积削瘤？它对加工过程有什么影响？如何控制积削瘤的 产生？ 2-8 试述影响切削变形的主要因素及影响规律。 2-9 常用的切屑形态有哪几种？它们一般都在什么情况下生成？怎 样对切屑形态进行控制？ 2-10 切削力为什么要分解为三个分力？各分力的大小对加工过程有 什么影响？ 2-11 在CA6140型车床上车削外圆，已知：工件材料为灰铸铁，其牌 号为HT200;刀具材料为硬质合金，其牌号为YG6；刀具几何参数为：0010=γ，οοοο10,10,45,8''00-=====s r r k k λαα（s λ对三向切削 分力的修正系数分别为75.0,5.1,0.1===f s p S C s F F F k k k λλλ），mm r 5.0=ε；

切削用量为：min /80,/4.0,3m v r mm f mm c p ===α。试求切削力F c 、F f 、F p 及切削功率。 2-12 影响切削力的主要因素有哪些？试论述其影响规律。 2-13 影响切削温度的主要因素有哪些？试论述其影响规律。 2-14 试分析刀具磨损四种磨损机制的本质与特征，它们各在什么条 件下产生？ 2-15 什么是刀具的磨钝标准？制定刀具磨钝标准要考虑哪些因素？ 2-16 什么是刀具寿命和刀具总寿命？试分析切削用量三要素对刀具 寿命的影响规律。 2-17 什么是最高生产率刀具寿命和最小成本刀具寿命？怎样合理选 择刀具寿命？ 2-18 试述刀具破损的形式及防止破损的措施。 2-19 试述前角的功用及选择原则。 2-20试述后角的功用及选择原则。 2-21在CA6140型车床上车削外圆，已知：工件毛坯直径为mm 70φ， 加工长度为400mm ；加工后工件尺寸为mm 0 1.060-φ，表面粗糙度为 Ra3.2m μ；工件材料为40Cr （MPa b 700=σ）；采用焊接式硬质合金外圆车刀（牌号为YT15），刀杆截面尺寸为16mm ?25mm,刀具切削部分几何参数为：mm b mm r k k s r r a 2.0,10,5.0,0,10,45,6,10101'0=-=======γεγλαγοοοοοο。市委该工序确定切削用量（CA6140型车床纵向进给机构允许的最大作用力为3500N ）。

切削力计算的经验公式

切削力计算的经验公式 通过试验的方法，测出各种影响因素变化时的切削力数据，加以处理得到的反映各因素与切削力关系的表达式，称为切削力计算的经验公式。在实际中使用切削力的经验公式有两种：一是指数公式，二是单位切削力。 1 ．指数公式 主切削力 背向力 进给力 式中F c————主切削力（ N）； F p————背向力（ N）； F f————进给力（ N）； C fc 、 C fp 、 C ff————系数，可查表 2-1； x fc 、 y fc、 n fc、 x fp、 y fp、 n fp、 x ff、 y ff、 n ff 指数，可查表 2-1。

K Fc 、 K Fp 、 K Ff---- 修正系数，可查表 2-5，表 2-6。 2 ．单位切削力单位切削力是指单位切削面积上的主切削力，用 kc表 示，见表 2-2。 kc=Fc/A d=Fc/（a p·f）=F c/（b d·h d）（2-7） 式中A D----- 切削面积（ mm 2）； a p ------ 背吃刀量（ mm）； f -------- 进给量（ mm/r）； h d------ 切削厚度（ mm ）； b d------ 切削宽度（ mm）。 已知单位切削力k c ,求主切削力F c F c=k c·a p·f=k c·h d·b d（2-8） 式 2-8中的 k c是指f = 0.3mm/r 时的单位切削力，当实际进给量 f大于或小于 0.3mm /r时，需乘以修正系数 K fkc，见表 2-3。

Λ2-ι车削时的切剛力&切削功率的计Ir公式 表2-3进给量?对单位切削力或单位切削功率的修正系数 KfkC, KfPS

数控铣床切削用量选择

数控铣床切削用量选择 数控铣床的切削用量包括切削速度v c 、进给速度v f 、背吃刀量a p和侧吃刀量a c。切削用量的选择方法是考虑刀具的耐用度，先选取背吃刀量或侧吃刀量，其次确定进给速度，最后确定切削速度。 1)背吃刀量a p（端铣）或侧吃刀量a c（圆周铣） 如下图所示，背吃刀量a p为平行于铣刀轴线测量的切削层尺寸，单位为mm，端铣时a p为切削层深度，圆周铣削时a p为被加工表面的宽度。侧吃刀量ac为垂直于铣刀轴线测量的切削层尺寸，单位为mm，端铣时a c为被加工表面宽度，圆周铣削时a c为切削层深度。端铣背吃刀量和圆周铣侧吃刀量的选取主要由加工余量和对表面质量要求决定。 ①工件表面粗糙度要求为Ra3.2~12.5μm，分粗铣和半精铣两步铣削加工，粗铣后留半精铣余量0.5 ~ 1.0mm。 ②工件表面粗糙度要求为Ra0.8~3.2μm，可分粗铣、半精铣、精铣三步铣削加工。半精铣时端铣背吃刀量或圆周铣削侧吃刀量取1.5~2mm，精铣时圆周铣侧吃刀量取0.3~0.5mm，端铣背吃刀量取0.5~1mm。 2)进给速度v f 进给速度指单位时间内工件与铣刀沿进给方向的相对位移，单位为mm/min。它与铣刀转速n、铣刀齿数Z及每齿进给量f z(单位为mm/z)有关。 进給速度的计算公式：v f = f z Z n 式中: 每齿进给量f z的选用主要取决于工件材料和刀具材料的机械性能、工件表面粗糙度等因素。当工件材料的强度和硬度高，工件表面粗糙度的要求高，工件刚性差或刀具强度低，f z 值取小值。硬质合金铣刀的每齿进给量高于同类高速钢铣刀的选用值，每齿进给量的选用参考表见表4。 铣刀每齿进给量f z参考表 工件材料 每齿进给量f z(mm/z) 粗铣精铣 高速钢铣刀硬质合金铣刀高速钢铣刀硬质合金铣刀 钢0.10~0.150.10~0.25 0.02~0.050.10~0.15铸铁0.12~0.200.15~0.30

切削用量三要素之背吃刀量

课题：切削用量三要素之背吃刀量 一、教学目的：1、理解背吃刀量定义。（应知） 2、掌握背吃刀量的计算公式和实际运用。（应会） 二、教学方法：生产案例，例证解析，实物展示，图文并茂，黑板练习 四、教学重难点：重点：背吃刀量的计算公式。 难点：粗精车时背吃刀量的选用。 五、教学用具：三角板、外圆车刀、台阶轴工件。 六、新课导入：同学们通过上一节课的学习都知道，车削运动可分为主运动和进给运动，那 么主运动和进给运动的大小又如何表示呢？ 七、教学过程： 1、切削用量：表示主运动和进给运动的大小的参数，包括背吃刀量、进给量、切削速 度三要素。是切削加工前调整机床运动的依据，并对加工质量、生产率及加工成本都有很大影响。 2、背吃刀量：（αp） 工件上已加工表面与待加工表面的垂直距离，也就是车刀进给时切入工件的深度，又称切削深度，简称切深。（单位：mm） 公式：ap=dw-dm/2 dw待加工表面直径 dm已加工表面直径 3、切削深度选用原则：粗加工应优先选用较大的切削深度，一般可取2～4mm；精加 工时，选择较小的切削深度对提高表面质量有利，但过小又使工件上原来凸凹不平的表面可能没有完全切除掉而达不到满意的效果，一般取0.3～0.5mm（高速精车）或0.05～0.10mm（低速精车）。 4、例：将直径?30mm的外圆一次车削进给至?26mm。 ①、求背吃刀量αp ②、若选用CA6140型车床的中滑板一小格刻度为0.05mm，请问中滑板需进多少小 格才能车至尺寸？ 解：①、背吃刀量ap=dw-dm/2＝30-26/2 mm＝2 mm ②、a p/0.05＝40小格 八、课堂小结：通过本节课的学习，同学们要能正确掌握背吃刀量的相关计算，并且要 能在实习老师的指导下合理选用加工时的背吃刀量。 九、作业布置：车工工艺学22页第15、16题

淮阴工学院机械制造基础题库部分解答题答案

1 什么是切削用量三要素?在外圆车削中，它们与切削层参数有什么关系？ 切削用量是指切削速度 v c 、进给量 f （或进给速度 v f ）、背吃刀量 a p 三者的总称，也称为切削用量三要素。它是调整刀具与工件间相对运动速度和相对位置所需的工艺参数. 关系：切削层公称厚度h: r K f h sin = ; 切削层公称宽度b: r p K a b sin = ; 切削层公称横截面积A ：p fa hb A == 3 刀具标注角度参考系是由哪些参考平面构成的，如何定义? 基面Pr ：通过切削刃上某一指定点，并与该点切削速度方向相垂直的平面 切削平面Ps ：通过主切削刃上某一指定点，与主切削刃相切并垂直与基面的平面 正交平面0p ：通过主切削刃上某一指定点，同时垂直与基面和切削平面的平面 6 切断车削时，进给运动怎样影响刀具工作角度? 横向进给车削：当进给量f 增大，则η值增大，当瞬时直径d 减小，η值也增大。车削至接近工件中心时，η值增长很快，工作后角由正变负，使工件最后被挤断。 纵向进给车削：进给量f 越大，工件直径dw 越小，工作角速度值的变化就越大。一般η值不超过30°到40° 7 镗内孔时，刀具安装高低怎样影响刀具工作角度? 刀尖高于工件轴线时，工作前角oe γ减小，工作后角oe α增大；刀尖时情况相反。 8 刀具切削部分的材料必须具备哪些基本性能？ 高的硬度；高的耐磨性；足够的强度和韧性；高的耐热性；良好的导热性和耐热冲击性能；经济性 9 常用的硬质合金有哪几类？如何选用？P51 K 类，M 类，P 类。具体参见p51 10 什么是积屑瘤？它对切削过程有什么影响？如何控制积屑瘤的产生？P17 在切削速度不高而又能形成连续性切屑的情况下，加工钢料等塑性材料时，常在前刀面切削处粘着一块剖面呈三角形的硬块，这块冷焊在前刀面上的金属是积屑瘤。 影响：增大前角；切削厚度；增大已加工表面粗糙度；影响刀具使用寿命。 措施：控制切削温度；使用润滑性较好的切削液；增大刀具前角；提高工件材料硬度。12常见的切屑形态有哪几种？它们一般都在什么情况下生成？怎样对切屑形态进行控制？ 11 试论述影响切削变形的各种因素。 工件材料；刀具前角；切削速度；切削厚度 12 常见的切屑形态有哪几种？它们一般在什么情况下生成？怎样对切屑形态进行控制? 答：带状切屑，挤裂切屑，单元切屑，崩碎切屑。带状切屑一般在切削塑性较高的金属材料时产生，挤裂切屑在切削黄铜或用低速切削钢产生，单元切屑在切削铅或用很低的速度切削钢时产生，崩碎切屑在切削脆性金属时产生。生产中常利用切屑转化条件对切屑形态进行控制。 13 车削时切削力为什么要分解为三个分力？各分力大小对切削加工过程的影响？P22 为什么：切削力来源于切削层金属、切屑和工件表层金属的弹塑性变形所产生的抗力，和刀具与切屑、工件表面间的摩擦阻力。 主切削力：计算切削功率和设计机床的主要参数 切深抗力：会使机床变形，对加工精度和已加工表面质量影响较大。 进给抗力：设计进给机床或校核起强度的参数

切削加工复习思考题

第五篇切削加工复习思考题 一、刀具与材料 1)从刀具的工作环境，分析刀具材料应具有哪些性能？ 高的硬度和耐磨性，足够的强度和韧性，高的耐热性和化学稳定性，良好的工艺性，经济性。 2)常用切削刀具的材料有哪几种？碳素工具钢适用于做哪些刀工具？那种刀具耐热性能最好？ 常用的刀具材料是碳素工具钢、合金工具钢、高速钢、硬质合金及陶瓷材料。 碳素工具钢耐热性较低，常用于制造一些切削速度不高的手工刀具，如锉刀、锯条、铰刀、较少用于制造其他的刀具。 陶瓷的耐热性能最好。 3)硬质合金刀具常见的有哪几类？比较高速钢和硬质合金在性能上的主要区别及应用。 国产硬质合金一般分为两大类：一类是由wc和Co组成的钨钴类，一类是由wc、TC、Co组成的钨钴钛类。 主要区别：高速钢的耐热性、硬度和耐磨性低于硬质合金、但强度和韧性高于硬质合金，工艺性较硬质合金好。 高速钢广泛地用于制造形状较为复杂的各种刀具、如麻花钻、铣刀、拉刀、齿轮刀具和其他成行刀具。 硬质合金刀常制成各种形式的刀片，焊接或机械夹固在车刀、刨刀、端铣刀等的刀柄（刀体）上使用。 4)车刀切削部分由那几个要素（面、刃）等组成？简述车刀切削部分的组成。 车刀的切削部分是由三个刀面组成的，即前刀面、主后刀面和副后刀面。 5)什么叫刀具的前角？分析其对切削过程的影响。 刀具的前角是在正交平面内测量的前刀面与基面的夹角。 影响切屑的变形程度。较大的前角可减小切屑的变形，使切屑轻快，降低切削的温度，减少刀具的磨损。影响刀刃的强度。前角增大，刀具的强度较弱，散热面积减小，切削温度升高，刀具的寿命下降。 6)车刀从结构形式上分为哪几类？各应用在那种材料上 车刀的结构形式有整体式、焊接式、机夹重磨式和机夹可转式等几种。 整体式车刀适用于非铁金属、低速切削。 焊接式车刀适用普遍可用作各类刀具，特别是小刀具。 机夹重磨式为了避免高温焊接所带来的缺陷，提高刀具的切削性能，并使刀柄能多次使用，可采用这种。 机夹可转式不但在自动化程度高的设备上，而且在通用的机床上，都比较优越。 7)切屑的种类有哪些？ 带状、节状、崩碎切屑。 8)作图题: 已知外圆车刀的主要角度：前角、主后角、主偏角、副偏角、刃倾角，画出外圆车刀切削部 分的示意图，并标注角度。 二、基础

加工中心常用计算公式完整版本

CNC常用计算公式 一、三角函数计算 1.tanθ=b/aθ=tan-1b/a 2.Sinθ=b/c Cos=a/c 二、切削速度的计算 Ｖc＝(π*Ｄ*Ｓ)／１０００ Vc：线速度(m/min) π：圆周率(3.14159) D：刀具直径(mm) S：转速(rpm) 例题. 使用Φ25的铣刀Vc为(m/min)25 求S=?rpm Vc=πds/1000 25=π*25*S/1000 S=1000*25/ π*25 S=320rpm 三、进给量(F值)的计算 Ｆ＝Ｓ＊Ｚ＊Ｆz F：进给量(mm/min) S：转速(rpm) Z：刃数 Ｆz：(实际每刃进给) 例题.一标准2刃立铣刀以2000rpm)速度切削工件，求进给量(F 值)为多少？(Ｆz=0.25mm) Ｆ＝Ｓ＊Ｚ＊Ｆz Ｆ＝2000*2*0.25 Ｆ＝1000(mm/min) 四、残料高的计算 Scallop＝（ae＊ae）／8R Scallop：残料高(mm) ae：XY pitch(mm) R刀具半径(mm) 例题. Φ20R10精修2枚刃，预残料高0.002mm，求Pitch为多 少？mm Scallop=ae2/8R 0.002=ae2/8*10 ae=0.4mm 五、逃料孔的计算 Φ＝√２Ｒ2Ｘ、Ｙ＝Ｄ／４ Φ：逃料孔直径(mm) R刀具半径(mm) D：刀具直径(mm) 例题. 已知一模穴须逃角加工(如图)， 所用铣刀为ψ10；请问逃角孔最小 为多少？圆心坐标多少？ Φ=√２Ｒ2 Φ=√２＊５２ Φ=7.1(mm) Ｘ、Ｙ＝Ｄ／４ Ｘ、Ｙ＝１０／４ Ｘ、Ｙ＝2.5 mm 圆心坐标为(2.5,-2.5) 六、取料量的计算 Ｑ＝（ae＊ap＊Ｆ）／１０００ Ｑ：取料量(cm3/min)ae：XY pitch(mm) ap：Z pitch(mm) 例题. 已知一模仁须cavity等高加工，Φ35R5的刀XY pitch是刀具的60%，每层切1.5mm，进给量为2000mm/min，

金属切削课后习题

金属切削课后习题 第一章金属切削基础 1-1 试说明外圆车削、端面车削、刨削、铣削的切削运动及工件上的各表面是什么。 1-2 车刀切削部分有哪些面和刃组成？ 1-3 试以横车(切断)为例说明车刀工作角度与标注角度的关系。 1-4 端面车削时，刀尖高（或低）于工件中心时工作角度(前、后角)有何变化? 1-5 切削层参数指的是什么?与背吃刀量和进结量有何关系？ 1-6 刀具切削部分材料应具备哪些基本性能。为什么? 1-7 刀具材料有哪几种？常用牌号有哪些？性能如何？常用于何种刀具？如何选用？ 1-8 新型硬质合金有哪些品种?说明其切削性能得以改善的原因。 1-9 说明涂层硬质合金、涂层高速钢刀具的品种、特点及应用范围。 1-10 从化学成分、物理机械性能和应用范围，说明陶瓷、立方氮化硼、金刚石刀具材料的特点。 1-11 简述刀具材料的发展历史并分析未来刀具材料的发展趋势。 1-12 刀具材料与被加工材料应如何匹配?怎样根据工件材料的性质和切削条件正确选择刀具？ 1-13 超硬高速钢有哪些品种?我国根据资源条件研制了哪些牌号的超硬高速钢？各有何特色？ 1-14 试列举普通高速钢的品种与牌号，并说明它们的性能特点。 1-15 试列举常用硬质合金的品种和牌号，并说明它们的性能特点和应用范围？ 第二章金属切削的基本规律及其应用 2-1 画简图说明切屑形成过程。 2-2 如何表示切屑变形程度? 2-3 积屑瘤是如何产生的?积屑瘤对切削过程有何影响? 2-4 影响切屑变形有哪些因素?各因素如何影响切屑变形? 2-5 切屑形状分几种?各在什么条件下产生? 2-6 切削力是如何产生的? 2-7 三个切削分力是如何定义的?各分力对加工有何影响? 2-8 影响切削力的因素有哪些?各因素对切削力影响规律如何? 2-9 如何根据实验数据确定切削力经验公式中的系数和指数? 2-10 切削热有哪些来源?切削热如何传出? 2-11 影响切削温度因素有哪些?如何影响? 2-12 刀具磨损有哪些形式?如何进行度量? 2-13 刀具磨损讨程有几个阶段?为何出现这种规律? 2-14 刀具磨钝的标准是如何制定的? 2-15 切削用量三要素对刀具使用寿命影响程度有何不同?试分析其原因。 2-16 造成刀具磨损的原因主要有哪些? 2-17 刀具破损主要形式有哪些?高速钢和硬质合金刀具的破损形式有何不同?为什么? 2-18 工件材料切削加工性的衡量指标有哪些? 2-19 影响工件材料切削加工性的主要因素是什么? 2-20 如何改善工件材料的切削加工性? 2-21 刀具前角、后角有什么功用?说明选择合理前角、后角的原则。

钛合金铣削用量选择

TA15、TB6两种钛合金材料具有重量轻、强度高、耐热、耐腐蚀、疲劳性能好等一系列 优良的力学、物理性能，成为航空航天、核能、船舶等领域理想的结构材料之一。但由于该材料价格昂贵，难加工，尤其是铣削加工制造周期长、成本高，制约了它的应用。而新一代航空产品需要具备更优异的性能新材料、新结构、新工艺被广泛应用。同时，为了竞争的需 要，研制周期短和制造成本低是取胜的关键，因此，开展对TA15、TB6两种钛合金材料切削加工的研究是必要的，特别是铣削高效加工的探索尤其显得紧迫和重要。 TA15、TB6钛合金材料主要特征 TA15α钛合金是α相固熔体组成的单相合金。该合金室温强度在930MPa以上，耐热性高于纯钛，组织稳定，抗氧化能力强，500～600 ℃下仍保持其强度，抗蠕变能力强，但不能进行热处理强化。 TB6β钛合金是β相固熔体组成的单相合金。该合金室温强度在1105MPa 以上，但热稳定性较差，不宜在高温下使用。 TA15、TB6钛合金的切削加工工艺特性 摩擦系数大，导热系数低，刀尖切削温度高。钛合金热导率仅为钢的1/4 、铝的1/14 、铜的1/25 , 因而散热慢，不利于热平衡。切削时产生的切削热都集中在刀尖上，使刀尖温度很高，易使刀尖很快熔化或粘结磨损而变钝。 弹性模量小。钛合金的弹性模量只有30CrMnSi的56% ，这说明零件的刚性差，切削 时易产生弹性变形和振动，不仅影响零件的尺寸精度和表面质量，而且还影响刀具的使用寿命；同时造成已加工面的弹性恢复较大，刀具后面摩擦增加导致刀具过快磨损。 化学活性大。在300℃以上时有强烈的吸氢、氧、氮的特性，造成加工表面易产生脆硬 的化合物，切屑形成短碎片状，使刀具极易磨损。 钛合金化学亲和力较强，极易与其他金属亲和结合。在加工中切屑与刀具的粘结现象严重，使刀具的粘结和扩散磨损加大。 TA15、TB6钛合金零件切削用量和刀具参数的选择 主要加工方法 钛合金零件的加工余量比较大，有的部位很薄(2～3mm) ，主要配合表面的尺寸精度、 形位公差又较严，因此每项结构件都必须按粗加工→半精加工→精加工的顺序分阶段安排工序。主要表面分阶段反复加工，减少表面残余应力，防止变形，最后达到设计图的要求。其主要的加工方法有铣削、车削、磨削、钻削、铰削、攻丝等。

切削用量 切削用量三要素

切削用量切削用量三要素 切削用量是指切削速度v c 、进给量f （或进给速度v f ）、背吃刀量 a p 三者的总称，也称为切削用量三要素。它是调整刀具与工件间相对运动速度和相对位置所需的工艺参数。它们的定义如下：（一）切削速度v c 切削刃上选定点相对于工件的主运动的瞬时速度。计算公式如下 v c=( π d w n )/1000 (1-1) 式中v c ——切削速度(m/s) ； dw ——工件待加工表面直径（mm ）； n ——工件转速（r/s ）。 在计算时应以最大的切削速度为准，如车削时以待加工表面直径的数值进行计算，因为此处速度最高，刀具磨损最快。 （二）进给量f 工件或刀具每转一周时，刀具与工件在进给运动方向上的相对位移量。 进给速度v f 是指切削刃上选定点相对工件进给运动的瞬时速度。 v f=fn （1-2 ） 式中v f ——进给速度（mm/s ）； n ——主轴转速（r/s ）； f ——进给量（mm ）。 （三）背吃刀量a p 通过切削刃基点并垂直于工作平面的方向上测量的吃刀量。根据此定义，如在纵向车外圆时，其背吃刀量可按下式计算： a p = （d w — d m ）/2 （1-3 ） 式中 d w ——工件待加工表面直径（mm ）； dm ——工件已加工表面直径（mm ）。 涂层刀片 为了提高刀具（刀片）表面的硬度和改善其耐磨性、润滑性，通过化学气相沉积和真空溅射等方法，在硬质合金刀片表面喷涂一层厚度5～12μ m以下的TiC、TiN或Al 2O 3等化合物材料。 TiC 涂层刀片，硬度可达3200HV，呈银灰色，耐磨性好，容易扩散到基体内与基体粘结牢固，在低速切削温度下有较高的耐磨性。 TiN 涂层刀片TiN硬度为2000HV，呈金黄色，色泽美观，润滑性能好，有较高的抗月牙洼型的磨损能力，与基体粘结牢固程度较差。 Al 2O 3 涂层刀片硬度可达3000HV，有较高的高温硬度的化学稳定性，适用于高速切削。 除上述单层涂覆外，还可TiC-TiN, TiC+TiN+Al 2O 3等二层、三层的复合涂层，其性能优于单层。 硬质合金分类 常用的硬质合金以WC为主要成分，根据是否加入其它碳化物而分为以下几类： （1）钨钴类（WC+Co）硬质合金（YG） 它由WC和Co组成，具有较高的抗弯强度的韧性，导热性好，但耐热性和耐磨性较差，主要用于加工铸铁和有色金属。细晶粒的YG类硬质合金（如YG3X、YG6X），在含钴量相同时，其硬度耐磨性比YG3、YG6高，强度和韧性稍差，适用于加工硬铸铁、奥氏体不锈钢、耐热合金、硬青铜等。 （2）钨钛钴类（WC+TiC+Co）硬质合金（YT） 由于TiC的硬度和熔点均比WC高，所以和YG相比，其硬度、耐磨性、红硬性增大，粘结温度高，抗氧化能力强，而且在高温下会生成TiO 2,可减少粘结。但导热性能较差，抗弯强度低，所以它适用于加工钢材等韧性材料。 (3) 钨钽钴类（WC+TaC+Co）硬质合金（YA） 在YG类硬质合金的基础上添加TaC(NbC),提高了常温、高温硬度与强度、抗热冲击性和耐磨性，可用于加工铸铁和不锈钢。