机械加工通用技术要求规范
机械加工通用技术规范
1.目的
1.1 对机加工产品质量控制，以确保满足公司的标准和客户的要求。
1.2 本标准规定了各种机械加工应共同遵守的基本规则。
2.范围
适用所有机加工产品，和对供应商机加工产品的要求及产品的检验。
3.定义
A级表面：产品非常重要的装饰表面，即产品使用时始终可以看到的表面。
B级表面：产品的内表面或产品不翻动时客户偶尔能看到的表面。
C级表面：仅在产品翻动时才可见的表面，或产品的内部零件。
4.规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB/T 3-1997 普通螺纹收尾、肩距、退刀槽和倒角
GB/T 145-2001 中心孔
GB/T 197-2003 普通螺纹公差
GB/T 1031-2009 产品几何技术规范（GPS) 表面结构轮廓法表面粗糙度参数及其数值
GB/T 1182-2008 产品几何技术规范（GPS) 几何公差形状、方向、位置和跳动公差标注
GB/T 1184-1996 形状和位置公差未注公差值
GB/T 1568-2008 键技术条件
GB/T 1804-2000 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差
GB/T 2828.1-2003 计数抽样检验程序第1部分：按接收质量限（AQL）检索的逐批检验抽样计划
GB/T 4249-2009 产品几何技术规范（GPS) 公差原则
GB/T 5796.4-2005 梯形螺纹第4部分：公差
Q/JS Jxx.xx-2012 不合格品控制程序
Q/JS Jxx.xx-2012 机柜半成品钣金件下料技术要求
5.术语和定义
GB/T 1182-2008给出的术语和定义及下列术语和定义适用于本文件。
5.1切削加工
用切削工具（包括刀具、磨具和磨料）把坯料或工件上多余的材料层切去成为切屑，使工件获得规定的几何形状、尺寸和表面质量的加工方法。包括车削、铣削、刨削、磨削、拉削、钻孔、扩孔、铰孔、研磨、珩磨、抛光、超精加工及由它们组成的自动技术、数控技术、成组技术、组合机床、流水线、自动线。
5.2特种加工
特种加工亦称“非传统加工”或“现代加工方法”，泛指用电能、热能、光能、电化学能、化学能、声能及特殊机械能等能量达到去除或增加材料的加工方法，从而实现材料被去除、变形、改变性能或被镀覆等。公司现有的特殊加工方法有线切割加工、激光加工、水切割加工。
5.3公差带
有一个或几个理想的几何线或面所限定的、由线性公差值表示其大小的区域。
6.技术要求
6.1 加工原则
1）“基准先行”原则
基准表面先加工，为后续工序作可靠的定位。如轴类零件第—道工序一般为铣端面钻中心孔，然后以中心孔定位加工其它表面。
2）“先面后孔”原则
当零件上有较大的平面可以用来作为定位基准时，总是先加工平面，再以平面定位加工孔，保证孔和平面之间的位置精度，这样定位比较稳定，装夹也方便，并可避免粗糙面钻孔引起的偏斜。
3）“先主后次”原则
先加工主要表面（位置精度要求较高的基准面和工作表面）后加工次要表面（如键槽、螺孔、紧固小孔等）。次要表面一般在主要表面达到一定精度后，最终精加工之前。
4）“先粗后精”原则
对于精度要求较高的零件，按由粗到精的顺序依次进行，逐步提高加工精度。这一点对于刚性较差的零件，尤其不能忽视。
6.2一般要求
6.2.1机械加工件的切削加工和必须符合产品图样，工艺规程和本标准规定。
6.2.2机械加工件的已加工表面，不得有锈蚀及影响性能，寿命和外观的磕碰、划伤等缺陷。
6.2.3除了特殊要求外，加工后的零部件不得有尖锐的棱角和毛刺。
6.2.4 精加工后的配合面，摩擦面和定位面等工作表面，不得打有损于表面质量的印记。6.2.5 经热处理后的零件，精加工时不得产生退火、烧伤及裂纹等现象。
6.2.6 经加工后的零件在搬运、存放时，必须防止受到损伤、腐蚀及变形。
6.2.7图样上未注明的倒角应符合表1的规定。
表1 mm
注：非圆柱面倒角参照选用，其中l为与倒角处有关的尺寸中最小的一个尺寸。
6.2.8图样上未注注明的倒圆尺寸，如无倾角要求时，应符合表2的规定。
表2 mm
注1： D值用于盲孔和外端面倒圆。
注2：非圆柱面倒圆参照选用，其中L为与倒圆处有关的尺寸中最小的一个尺寸。
6.2.9 图样上未注明倒角，过度圆角的表面粗糙度，应以相连两表中Ra值较大的选取，如有一面不进行加工时，则应取加工面的Rd值。
6.2.10在成对成组加工的零部件（如滑动轴承的上、下轴瓦，齿轮箱的上下盖等）上，应做出标记.
6.3 未注尺寸公差
6.3.1未注公差尺寸（不包括倒角和倒圆半径）的极限偏差数值按GB/T1804-2000-m级取值。数值见表3的规定。
表3未注公差尺寸的极限偏差数值 mm
6.3.2倒角尺寸和倒圆半径的极限偏差数值按GB/T1804-2000-m级取值。数值见表4的规定。
表4倒角尺寸和倒圆半径的极限偏差数值 mm
6.3.3盲孔的钻孔深度，其允许偏差规定如下：
1) 孔深不大于50mm的为0～+3mm；
2) 孔深大于50mm的为0～+5mm。
6.3.4凡锪平处以最低点测量，锪平深度的极限偏差为0～+5mm。
6.3.5一面为加工面，一面为非加工面的未注尺寸公差的极限偏差应符合下列规定：
1) 铸件、锻件及焊接件按相应的非加工未注尺寸公差的极限偏差的70%取±值。
2) 铸件、锻件的突缘或壁厚允许减薄，当壁厚≤10mm时，其减薄量不得大于壁厚的
20%；当壁厚>10mm时，其减薄量不得大于壁厚的15%.
6.4 未注形状公差
6.4.1直线度和平面度
图样上未标注的直线度和平面度的公差值按GB/T1184-1996-H级取值，具体公差值见表5。
表5 mm
6.4.2圆度、圆柱度的未注公差值
圆度、圆柱度的未注公差值要求见GB/T1184-1996中相关规定。
6.5 未注位置公差
6.5.1平行度
平行度的未注公差值等于给出的尺寸公差值，或是直线度和平面度未注公差值中的相应公差值取较大者。应取两要素中较长者作为基准，若两要素的长度相等则可选取一要素为基准。
6.5.2 垂直度
取形成直角的两边中较长的一边作为基准，较短的一边作为被测要素，若两边的长度相等则可取其中任意一边作为基准，按GB/T1184-1996-H级取值，垂直度的未注公差值见表6.
表6 mm
6.5.3 对称度
应取两要素中较长的一边作为基准，较短的一边作为被测要素，若两要素的长度相等则可取其中任意一要素作为基准，按GB/T1184-1996-H级取值，对称度的未注公差值见表7.
注：对称度的未注公差值用于至少两个要素中的一个是中心平面，或两个要素的轴线相互垂直。
表7 mm
6.5.4 同轴度
同轴度的未注公差值未作规定。
在几极限情况下，同轴度的未注公差值可以和表8中规定的径向圆跳动的未注公差值相等，应取两要素中较长的一边作为基准，若两要素的长度相等则可取其中任意一要素作为基
准。
6.5.5 圆跳动
对于圆跳动的未注公差值，应以设计或工艺给出的支撑面作为基准，否则应取两要素中较长的一边作为基准，若两要素的长度相等则可取其中任意一要素作为基准。按GB/T1184-1996-H级取值，圆跳动的未注公差值见表8.
表8 mm
6.5.6 垂直要素、倾斜要素由角度公差和直线度或平面度未注公差值分别控制。
6.5.7 圆跳动和全跳动的公差值不应大于该要素的形状和位置的未注公差的综合值。
6.5.8 任意两螺钉、螺栓孔中心距的极限偏差当图样上未注明时，按表9的规定。
表9 mm
6.6 未注公差角度的极限偏差
角度尺寸的极限偏差数值按角度短边长度确定，对圆锥角按圆锥素线长度确定。角度尺寸的极限偏差数值按GB/T1804-2000-m级取值。角度尺寸的极限偏差数值见表10.
表10
6.7 螺纹
6.7.1 加工的螺纹表面不允许有黑皮、磕碰、乱扣和毛刺等缺陷。
6.7.2 螺纹的加工精度和表面粗糙度，当图样上未注明时应按下列规定：
1) 普通螺纹精度应按GB/T197-2003规定的6H、6g级。内螺纹表面粗糙度值为12.5μm；
外螺纹表面粗糙度值为6.3μm。
2) 梯形螺纹精度应按GB/T5796.4-2005的规定。内螺纹表面粗糙度值为6.3μm；外螺纹
表面粗糙度值为3.2μm。
6.7.3 外螺纹轴线对杆部轴线及内螺纹轴线对孔部轴线的同轴度，分别不大于外螺纹大径及内螺纹大径的尺寸公差1/2.
6.7.4 螺纹收尾、肩距、退刀槽和倒角应符合GB/T 3-1997的规定。
6.7.5 攻制螺孔的轴线对端面的垂直度应按表11的规定。
表11 mm
螺纹长度≤10 ＞10～
16 ＞16～
25
＞25～
40
＞40～
63
＞63～
100
公差值
手攻0.12 0.15 0.20 0.25 0.30 0.40
机攻0.08 0.10 0.12 0.15 0.20 0.25 6．8 螺纹、孔的检验：
6．8.1采用牙规、塞规检验或用螺钉检验，螺纹的底孔不大于标准底孔的0.1mm。
6．8.2图样上未注精度等级的普通螺均按GB197规定：内螺纹按7H;外螺纹7g加工和检验;未注明粗糙度的螺纹的粗糙度均为Ra6.3
6．8.3螺纹部分的长度公差按+1.5倍螺距执行
6．8.4螺孔对端平面、螺栓外螺纹对支承平面垂直度匀差按1.2/100加工和检验
6．8.5内螺纹孔口按90°~120°倒角，倒角外圆应大于螺纹直径；外螺纹端部按45°倒角，倒角后小径应小于螺纹小径。
6．8.6中心孔
1.中心孔是否保留应在图样上注明，若未注明则认为有无均可，或按工艺规定。
2.中心孔的规格图样上如未注明时按A型（不带护锥）加工和检验。尺寸见表七。
6．9 零件的检验要全面到位防止不良的产品流入公司造成不必要的损失。
6.8 键和键槽
6.8.1 键必须符合GB/T1568-2008的规定。
6.8.2 当键长与键宽之比≥8时，键工作面在长度方向的平面度应符合下列规定:
1) 当键宽≤6mm时，公差等级按7级；
2) 当键宽≥8～36mm时，公差等级按6级；
3) 当键宽≥40mm时，公差等级按5级；
4) 具体公差数值见表12。
表12 mm
6.8.3 未注键槽两工作面平行度的公差应按表12中公差等级7级取值。
6.8.4 未注键槽的对称度按GB/T 1184-1996附录B中表B4中9级取值。
6.9 中心孔
6.9.1 图样中未注明、加工中又需要中心孔的零件，在不影响使用和外观的情况下，加工后中心孔可以保留。
6.9.2 中心孔应符合GB/T 145-2001的规定。
6.10 表面粗糙度
图样中未注明表面粗糙度应符合GB/T 1031-2009的规定。
4．机加工的要求
4．1机加工件材料要符合图纸，选用的材料符合国家标准。
4．2机加工件图纸未注尺寸公差参考国家标准线性尺寸的未注公差GB/T1804-f要求进行检验。
4．3机加工件图纸未注角度公差参考国家标准角度的未注公差GB/T11335-m要求进行检。4．4机加工件图纸未注形位公差参考国家标准形位的未注公差GB/T1184-H要求进行检验。
4.5图纸中尺寸标注为配合形式加工的，采用间隙配合，具体要求为：外配合为配合为配作对象最大尺寸+0.01~+0.10mm：内配合为配作对象最小尺寸-0.10~-0.01。 5．机加工质量的控制
5．1 零件加工按照图纸加工，对图纸有标示不清、模糊、错误和对图纸产生疑问的与公司工艺人员联系。
5．2 零件加工按照工艺流程去做。
5．3零件加工过程中遇到加工错误或尺寸超出公差范围要与公司工艺人员联系，公司工艺人员将会确认零件可以采用或不可采用。
5．4 需要划线加工的零件，加工后不允许有划线的痕迹。
5．5 所有机加工的零件要去毛刺、钻孔后要倒角、棱角要倒钝（特殊要求除外）。 5．6两加工面间过度圆角或倒角的粗糙度，按其中较低的执行。 5．7两加工面间的根部，未要求清根的，其圆角半径均不大于0.5。
5．8零件的配合表面上，除图样及技术文件有规定外，不得刻打印记或作其它不易清除的标记。
5．9图样上未注明锪平深度的，其深度尺寸不作检查，以锪平为限。
5．10碰到零件加工错误不应该擅做主张对零件进行修改，应与公司工艺人员联系获得技术支持。
6．机加工外观的控制
6．1 机加工中由于控制不力和操作不当造成机械碰伤、表面划伤的不允许存在A级表面，允许存在B,C 级表面.。
6．2 变形、裂纹不允许存在A，B，C级表面。
6．3 需要表面处理的零件表面不允许有氧化层、铁锈、凹凸不平的缺陷。
7．机加工质量检验
7．1 外观检验：不允许有翘曲、变形、裂纹、划伤、碰伤、凹凸不平及表面粗糙度符合要求。
7．2 材料的检验：材料厚度符合国家标准。
7．3 尺寸及公差的检验：零件的尺寸和公差符合图纸的要求。
7. 4.键槽对称度的检测方法按国家标准GB1958有关规定
A.检测方法说明：基准轴线由V型块摸拟，被测中心平面由定位块模拟，分两步测量。（1）.截面测量，调整被测件使定位块沿径向与平板平行，测量定位块与平板的距离。再将被测件旋转180度后，重复上述测量，得到该截面上下两对应点的读数差a,则该截面的对称度误差
f截=ah/(2-h)
(2).长向测量，沿键槽长度方向测量，长向两点的最大读数差即该键槽的斜度。取以上两个方向误差的最大值作为该零件的对称度误差。 B.按本规定键槽轴线偏移量换算成对称度误差并载于表八。
7.5 检验要求
7.5.1 凡经机械加工件，由质管部按图样、有关技术文件和本标准进行检验和验收。零件按工序检查合格后，方可转入下道工序。
7.5.2批量生产或用工装加工的零件必须进行首件检查，主要零件应逐件检查几何形状与尺寸精度。
7.5.3 机械加工件的外观按要求进行检验。
7.5.4 机械加工件的未注尺寸公差和角度公差要求进行检验。
7.5.5 机械加工件的未注形状和位置公差的要求进行检验。
7.5.6 机械加工件螺纹的外观、尺寸精度、形位公差、表面粗糙度按要求进行检验。
7.5.7 键和键槽的尺寸精度、形位公差按要求进行检验。
7.5.8 机械加工件成品经检查合格后，应在明显位置标出质管部的检收标记。
7.5.9 械加工件检验合格后才能入库。
8. 外协件的一般要求
8.1外协零件毛坯须经检验合格后方可投于加工，在加工过程中如发现有经修补后可以使用的沙眼、缩松、裂纹等缺陷件，应报设计部门同意后再处理。
8.2零件热处理后不再进行加工的表面应清理干净,表面处理后的加工件光泽应均匀一致.
9.零件加工时的操作要求
9.1.下料
9.1.1 看清下料单上的材质、规格、尺寸及数量等。
9.1.2核对材质、规格与下料单要求是否相符。材料代用必须严格履行代用手续。
9.1.3 查看材料外观质量（疤痕、夹层、变形、锈蚀等）是否符合有关质量规定。
9.1.4 将不同工件所用相同材质、规格的料单集中，考虑能否套料。
9.1.5 号料
1.端面不规则的型钢、钢板、管材等材料号料时必须将不规则部分让出。钢材表面上如有不平、弯曲、扭曲、波浪等缺陷，在下料切割和成形加工之前，必须对有缺陷的钢材进行矫正。
2.号料时，应考虑下料方法，留出切口余量。
3.有下料定尺挡板的设备，下料前要按尺寸要求调准定尺挡板，并保证工作可靠，下料时材料靠实挡板。
9.2 加工前的准备
9.2.1 操作者接到加工任务后，应借领加工所需的产品图样。
9.2.2 根据产品图样及技术要求，有工艺规程的应看清、看懂，无工艺规程的按通用工艺制定自己的加工工步。有疑问之处找有关技术人员问清后再进行加工。
9.2.3 按产品图样及工艺要求复核工件毛坯或半成品是否符合要求，有问题应找有关人员反映，待处理后方能进行加工。
9.2.4 根据图样中的尺寸以及工艺要求，准备好所需的工、卡、量具以及工艺装备。对新工艺装备要熟悉其使用要求，操作方法，且不可随意拆卸或更换零件。
9.2.5 加工所需的一切工、卡、量具均放在规定的位置，不得随意乱放，更不能放在机床导轨上。
9.2.6 使用设备均应有该类机床的操作合格证才能操作。
9.3 刀具与工件的装夹
9.3.1刀具的装夹
1.在装夹各种刀具前，一定要把刀柄、刀杆、导套等擦拭干净。
2. 刀具装夹后，应用对刀装置或试切等方法检查是否正确。 9.
3.2工件的装夹
1.在机床工作中上安装夹具时，要擦净其定位基准面，并要找正其与刀具的相对位置。
2.工件装夹前应将其定位面、夹紧面、垫铁和夹具的定位、夹紧面擦拭干净，且去毛刺
3. 要按规定的定位其准装夹工件，若工艺中未规定装夹方法，可自行选择定位基准和装夹方法，选择定位基准应按以下原则：
A）尽可能使定位基准与设计基准重合；
B）尽可能使各加工面采用同一定位基准；
C）粗加工定位基准应昼选择不加工或加工余量比较小的平整平面，而且只能使用一次
D）精加工序的定位基装应是已加工表面；
4. 对无专用夹具的工件，装夹时应按以下原则进行校正。
A）对划线工件应按线进行找正；
B）对不划线工件，在本工序后尚需继续加工的表面（二次加工），找正精度应保证下工序有足够的加工余量；
C）对在本工序加工到成品尺寸的表面，其找正精度应小于尺寸公差和形位公差的1/3；D）对在本工序加工到成品尺寸的未注尺寸公差（俗称自由公差），应按照GB/T1804-92，IT12标准执行。
5. 夹紧工件时，夹紧力的作用点应通过支承点或支承面，对刚性较差的工件，应在适当的部位增加辅助支承以增强刚性。
6. 夹持精加工表面和软质工件时，应垫以软垫如紫铜皮等。
7. 用压板压紧工件时，压板支承点应略高于被压工件表面，并且压紧螺栓应尽量靠近工件，以保证压紧力。
9.4 加工要求
9.4.1应根据工件材料、精度要求和机床、刀具、夹具等情况，合理选择切削用量。在粗加工时应尽量采用较大的进给量、较深的切削深度及较低的切削速度；精加工时反之。
9.4.2 加工铸件时，为了避免表面夹砂、硬化层等损坏刀具，在许可的条件下，切削深度应大于夹砂或硬化层深度。
9.4.3 对有公差要求的尺寸，在加工时应尽量按其中间公差加工。
9.4.4 铰也前的表面粗糙度Ra值应不大于12.5um。
9.4.5精磨前的表面粗糙度Ra值应不大于6.3um。
9.4.6粗加工时的倒角、倒圆、槽深等都应按精加工余量加大或加深，以保证精加工后达到设计要求。
9.4.7 在本工序完工后出现的毛刺，应由本工序去除。
9.4.8在大件的加工过程中应经常检查工件是否松动，以防因松动而影响加工质量或发生意外事故。
9.4.9切削过程中，出现异常的声音或加工表面粗糙度突然变坏，应立即退刀停车检查原因9.4.10 各道工序必须进行首件检查合格后方可加工，在加工过程中和本工序加工结束后，必须自检，方可交专检抽检。
9.4.11 应正确使用量具，若发现异常情况，应找有关人员处理后，方可使用。
9.5 加工后的处理
9.5.1工件在各道工序加工后应做到无屑、无水、无脏物，并在规定的工位器具上摆放整齐，以免磕、碰伤等。
9.5.2 暂不进行下道工序加工的或精加工后的表面应进行防锈处理。
9.5.3凡相关零件成组配对加工的，加工后需作标记。
9.5.4 各道工序加工完的工件，经专职检查员检查合格后方能转入下道工序加工。
9.5.5 在各道工序加工中，因指批量较大，由多人加工同一零件时，完工后应在自己的加工件上作标记。
9.6 其它要求
9.6.1 工艺装备用完后要擦拭干净、上油，放在规定的位置或交还工具库。
9.6.2 产品图样以及所有工艺文件在使用中均应保持整洁，严禁涂改，完工后交回工具库。
9.6.3 使用过的量具擦净后归还工具库。
9.6.4 检验结果处理
检验合格的零件、半成品应放置在合格品摆放区，并用合格品站牌标识；不合格品按不合格品控制程序进行处置。
怎样制定机械加工的标准
怎样制定机械加工的标准 我们公司全部产品外协加工，老板为了控制供应商，让我制定机械加工标准。我觉得机加工范围太广不好制定，我也只好制定一个，望大家提出意见！谈谈是怎样制定 机加工规范 1．目的 对机加工产品质量控制，以确保满足公司的标准和客户的要求。 2．范围 适用所有机加工产品，和对供应商机加工产品的要求及产品的检验。 3．定义 3．1 A级表面：产品非常重要的装饰表面，即产品使用时始终可以看到的表面。 3．2 B级表面：产品的内表面或产品不翻动时客户偶尔能看到的表面。 3．3 C级表面：仅在产品翻动时才可见的表面，或产品的内部零件。 4．机加工的要求 4．1机加工件材料要符合图纸，选用的材料的符合国家标准，具体要求见公司制定《不锈钢材料规范》《铝合金材料规范》《碳素结构钢材料规范》 4．2机加工件图纸未注尺寸公差参考国家标准线性尺寸的未注公差GB/T1804-f要求进行检验。 4．3机加工件图纸未注角度公差参考国家标准角度的未注公差GB/T11335-m要求进行检验。4．4机加工件图纸未注形位公差参考国家标准形位的未注公差GB/T1184-H要求进行检验。 4.5图纸中尺寸标注为配合形式加工的，采用间隙配合，具体要求为：外配合为配合为配作对象最大尺寸+0.01~+0.10mm：内配合为配作对象最小尺寸-0.10~-0.01。 5．机加工质量的控制 5．1 零件加工按照图纸加工，对图纸有标示不清、模糊、错误和对图纸产生疑问的与公司工艺人员联系。。 5．2 零件加工按照工艺流程去做。 5．3零件加工过程中遇到加工错误或尺寸超出公差范围要与公司工艺人员联系，公司工艺人员将会确认零件可以采用或不可采用。 5．4 需要划线加工的零件，加工后不允许有划线的痕迹。 5．5 所有机加工的零件要去毛刺、钻孔后要倒角、棱角要倒钝（特殊要求除外）。 5．6 碰到零件加工错误不应该善做主张对零件进行修改，应与公司工艺人员联系获得技术支持。 6．机加工外观的控制 6．1 机加工中由于控制不力和操作不当造成机械碰伤、表面划伤的不允许存在A级表面，允许存在B,C 级表面.。 6．2 变形、裂纹不允许存在A，B，C级表面。 6．3 需要表面处理的零件表面不允许有氧化层、铁锈、凹凸不平的缺陷。 7．机加工质量检验 7．1 外观检验：不允许有翘曲、变形、裂纹、划伤、碰伤、凹凸不平及表面粗糙度符合要求。 7．2 材料的检验：材料厚度符合国家标准，具体见公司制定的《不锈钢材料规范》《铝合金材料规范》《炭素结构钢材料规范》。 7．3 尺寸及公差的检验：零件的尺寸和公差符合图纸的要求。 7．4 螺纹、孔的检验：采用牙规、塞规检验或用螺钉检验，螺纹的底孔不大于标准底孔的
机械零件加工技术要求汇总
机械零件加工技术要求汇总 零件的轮廓处理： 1、未注形状公差应符合GB1184-80的要求。 2、未注长度尺寸允许偏差±0.5mm。 3、未注圆角半径R5。 4、未注倒角均为C2。 5、锐角倒钝。 6、锐边倒钝，去除毛刺飞边。 零件表面处理： 1、零件加工表面上，不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷。 2、加工的螺纹表面不允许有黑皮、磕碰、乱扣和毛刺等缺陷。 所有需要进行涂装的钢铁制件表面在涂漆前，必须将铁锈、氧化皮、油脂、灰尘、泥土、盐和污物等除去。 3、除锈前，先用有机溶剂、碱液、乳化剂、蒸汽等除去钢铁制件表面的油脂、污垢。 4、经喷丸或手工除锈的待涂表面与涂底漆的时间间隔不得多于6h。 5、铆接件相互接触的表面，在连接前必须涂厚度为30～40μm防锈漆。搭接边缘应用油漆、腻子或粘接剂封闭。由于加工或焊接损坏的底漆，要重新涂装。 零件的热处理： 1、经调质处理，HRC50～55。 2、中碳钢：45 或40Cr 零件进行高频淬火，350～370℃回火，HRC40～45。 3、渗碳深度0.3mm。 4、进行高温时效处理。 精加工后技术要求 1、精加工后的零件摆放时不得直接放在地面上，应采取必要的支撑、保护措施。 2、加工面不允许有锈蛀和影响性能、寿命或外观的磕碰、划伤等缺陷。 3、滚压精加工的表面，滚压后不得有脱皮现象。 4、最终工序热处理后的零件，表面不应有氧化皮。经过精加工的配合面、齿面不应有退火 零件的密封处理： 1、各密封件装配前必须浸透油。 2、组装前严格检查并清除零件加工时残留的锐角、毛刺和异物。保证密封件装入时不被擦伤。 3、粘接后应清除流出的多余粘接剂。
轴零件的机械加工工艺规程制定
目录 第一章计算生产纲领，确定生产类型 (1) 1.1 计算生产纲领 (1) 1.2 确定生产类型 (1) 第二章审查零件的工艺性 (1) 2.1 零件的作用 (1) 2.2 零件的工艺分析 (1) 第三章选择毛坯件 (2) 第四章工艺过程设计 (2) 4.1 定为基准的选择 (2) 4.2 零件表面加工方法的选择 (2) 4.3 制定工艺路线 (3) 第五章确定机械加工余量及毛坯尺寸、设计毛坯图 (5) 5.1 确定机械加工余量 (5) 5.2 确定毛坯尺寸 (6) 5.3设计毛坯图 (6) 第六章工序设计 (7) 6.1 选择加工设备和工艺装备 (7) 6.2 确定工序尺寸 (10) 第七章确定切削用量及基本时间 (11) 第八章结论 (18)
第九章参考文献 (19)
第一章．计算生产纲领，确定生产类型。 1.1 计算生产纲领 该产品年产量为10000台，每台中该零件为一件。该零件生产备品率为10%，废品率为1%。 则生产纲领： ()()()()11110 + ? ? + QH N件/年 ? a =b + = % 1 1 % 10 1 1= 1 10000 + 1 由（表1-1）可知该零件应该为大批量生产。 1.2 确定生产类型 由于该产品为轻型机械，该零件年产量为11110件，根据表（1.1-2）机械产品类型与生产纲领的关系，可确定该零件的生产类型为大批生产。 第二章审查零件的工艺性 2.1 零件的作用 该轴是芯轴，轴上的键槽用于周向定位，轴端的螺孔用于轴上零件的轴向定位。 2.2 零件的工艺分析 该轴零件图样的试图正确、完整。尺寸、公差及技术要求齐全。两个Φ30±0.0065外圆面的轴线为设计基准，要求表面粗糙度Ra1.6μm，其它个加工表面均以此基准有圆跳动度要求，各加工表面加工并不困难。 第三章选择毛坯件 该零件所选材料为45钢，形状简单，轮廓尺寸小，在工作过程中传递扭矩，承受交变和冲击载荷。毛坯采用锻造件，以保证零件工作可靠。由于零件为大批量生产，而且尺寸变化不大，故采用模锻以提高生产效率。因此，毛坯形状可以与零件
下料成型通用工艺规范汇总
T—0908--01 剪板下料通用工艺规范 编制/日期： 审核/日期： 批准/日期：
剪板机下料通用工艺规范 1、总则 本标准根据结构件厂现有的剪床，规定了剪板机下料应遵守的工艺规范，适用于在剪板机上下料的金属材料。剪切的材料厚度基本尺寸为0.5~13mm（不同设备剪切的板厚不同），料宽最大为2500mm。 2 引用标准 GB/T 16743-1997 冲裁间隙 JB/T 9168.1-1998 切削加工通用工艺守则下料 3 下料前的准备 3.1 熟悉图纸和有关工艺要求，充分了解所加工的零件的几何形状、尺寸要求，及材质、规格、数量等。 3.2 核对材质、规格与派工单要求是否相符。材料代用时是否有代用手续。 3.3 查看材料外观质量（疤痕、夹层、变形、锈蚀等）是否符合质量要求。 3.4 为了降低消耗，提高材料利用率，要合理套裁下料。 3.5 厚板件有材质纤维方向要求的应严格按工序卡片要求执行。 3.6 下料前要按尺寸要求调准定尺挡板，并保证工作可靠，下料时材料一定靠实挡板。 3.7 熟悉所用的设备、工具的使用性能，严格遵守安全操作规程和设备维护保养规则。 3.8 操作人员应按有关文件的规定，认真做好现场管理工作。对工件和工具应备有相应的工位器具，整齐地放置在指定地点，防止碰损、锈蚀。 3.9 操作前，操作人员应准备好作业必备的工具、量具、样板，并仔细检查、调试所用的设备、仪表、量检具、样板，使其处于良好的状态。剪板机各油孔加油。 3.10 下料好的物料应标识图号与派工单一同移工。 4 剪板下料 4.1 剪床刀片必须锋利及紧固牢靠，并按板料厚度调整刀片间隙。 4.2 钢板剪切时，剪刃间隙符合JB/T 9168.1标准要求，见表1。 表1：钢板剪切时剪刃间隙（单位：mm） 4.3 先用钢笔尺量出刀口与挡料板两断之间的距离，反复测量数次，然后先试剪一块小料核对尺寸正确与否，如尺寸公差在规定范围内，即可进行入料剪切，如不符合公差要求，应重新调整定位距离，直到符合规定要求为止。然后进行纵挡板调正，使纵与横板或刀口成90°并紧牢。 4.4 剪切最后剩下的料头必须保证剪床的压料板能压牢。 4.5 下料时应先将不规则的端头切掉，切最后剩下的料头必须保证剪床的压料板能压牢。 4.6 切口端面不得有撕裂、裂纹、棱边，去除毛刺。 4.7 剪床上的剪切
机加工零件的通用技术要求
外协机加工规范 1．目的 对机加工产品质量控制，以确保满足公司的标准和客户的要求。 2．范围 适用所有机加工产品，和对供应商机加工产品的要求及产品的检验。 3．定义 3．1 A级表面：产品非常重要的装饰表面，即产品使用时始终可以看到的表面。 3．2 B级表面：产品的内表面或产品不翻动时客户偶尔能看到的表面。 3．3 C级表面：仅在产品翻动时才可见的表面，或产品的内部零件。 4．机加工的要求 4．1机加工件材料要符合图纸，选用的材料的符合国家标准，具体要求见公司制定的相关技术资料。 4．2机加工件图纸未注尺寸公差参考国家标准线性尺寸的未注公差，参考下面附表。5．机加工质量的控制 5．1 零件加工按照图纸加工，对图纸有标示不清、模糊、错误和对图纸产生疑问的与公司技术人员联系。 5．2 零件加工按照工艺流程去做。 5．3零件加工过程中遇到加工错误或尺寸超出公差范围要与公司工艺人员联系，公司工艺人员将会确认零件可以采用或不可采用。 5．4 需要划线加工的零件，加工后不允许有划线的痕迹。 5．5 所有机加工的零件要去毛刺、钻孔后要倒角、棱角要倒钝（特殊要求除外）。 5．6 碰到零件加工错误不应该擅做主张对零件进行修改，应与公司工艺人员联系获得技术支持。 6．机加工外观的控制 6．1 机加工中由于控制不力和操作不当造成机械碰伤、表面划伤的不允许存在A级表面，允许存在B,C 级表面.。 6．2 变形、裂纹不允许存在A，B，C级表面。 6．3 需要表面处理的零件表面不允许有氧化层、铁锈、凹凸不平的缺陷。 7．机加工质量检验 7．1 外观检验：不允许有翘曲、变形、裂纹、划伤、碰伤、凹凸不平及表面粗糙度符合要求。 7．2 材料的检验：材料厚度符合国家标准，具体见公司制定 7．3 尺寸及公差的检验：零件的尺寸和公差符合图纸的要求。 7．4 螺纹、孔的检验：采用牙规、塞规检验或用螺钉检验，螺纹的底孔不大于标准底孔的0.1mm。
机械加工通用技术要求规范
机械加工通用技术要求 规范 IMB standardization office【IMB 5AB- IMBK 08- IMB 2C】
机械加工通用技术规范 1.目的 对机加工产品质量控制，以确保满足公司的标准和客户的要求。 本标准规定了各种机械加工应共同遵守的基本规则。 2.范围 适用所有机加工产品，和对供应商机加工产品的要求及产品的检验。 3.定义 A级表面：产品非常重要的装饰表面，即产品使用时始终可以看到的表面。 B级表面：产品的内表面或产品不翻动时客户偶尔能看到的表面。 C级表面：仅在产品翻动时才可见的表面，或产品的内部零件。 4.规范性引用文件 下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。 GB/T3-1997普通螺纹收尾、肩距、退刀槽和倒角 GB/T145-2001中心孔 GB/T197-2003普通螺纹公差 GB/T1031-2009产品几何技术规范（GPS)表面结构轮廓法表面粗糙度参数及其数值GB/T1182-2008产品几何技术规范（GPS)几何公差形状、方向、位置和跳动公差标注GB/T1184-1996形状和位置公差未注公差值 GB/T1568-2008键技术条件 GB/T1804-2000一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差
GB/计数抽样检验程序第1部分：按接收质量限（AQL）检索的逐批检验抽样计划 GB/T4249-2009产品几何技术规范（GPS)公差原则 GB/梯形螺纹第4部分：公差 Q/不合格品控制程序 Q/机柜半成品钣金件下料技术要求 5.术语和定义 GB/T1182-2008给出的术语和定义及下列术语和定义适用于本文件。 切削加工 用切削工具（包括刀具、磨具和磨料）把坯料或上多余的材料层切去成为切屑，使工件获得规定的几何形状、尺寸和表面质量的加工方法。包括车削、铣削、刨削、磨削、拉削、钻孔、扩孔、铰孔、研磨、珩磨、抛光、超精加工及由它们组成的自动技术、数控技术、成组技术、组合机床、流水线、自动线。 特种加工 特种加工亦称“非传统加工”或“现代加工方法”，泛指用电能、热能、光能、电化学能、化学能、声能及特殊机械能等能量达到去除或增加材料的加工方法，从而实现材料被去除、变形、改变性能或被镀覆等。公司现有的特殊加工方法有线切割加工、激光加工、水切割加工。 公差带 有一个或几个理想的几何线或面所限定的、由线性公差值表示其大小的区域。 6.技术要求 加工原则 1）“基准先行”原则
筒体制造通用工艺守则
筒体制造通用工艺守则 1、总则 1.1 本守则依据GB150《压力容器》和GB151《热交换器》标准，以及国家质量技术监督局《固定式压力容器安全技术监察规程》，结合我公司具体情况，编制本通用工艺守则。 1.2 本守则若与设计图样、工艺文件有矛盾时，应首先满足设计图样、工艺文件上的要求和规定，同时必须符合有关国家、行业的规定、规程。 1.3 实际操作者必须熟悉图样、工艺文件及所使用的设备性能，同时应会熟练操作。 1.4 焊缝必须由持"特种设备焊接操作合格证"的焊工进行施焊。 2、材料 2.1 材料牌号、规格应与图样相符，(有材料代用时，应办理材料代用手续)。其质量应符合国家标准或有关行业标准，具有质量证明书及材料标记，并有本公司入库号。 2.2 严禁使用未经检验或检验不合格的材料。 3、加工成型 3.1 领料 3.1.1 领料人员应根据材料定额单、图样、工艺流转卡，核对材料牌号与规格、材料标记等，并在工艺流转卡、材料领料卡上作好记录。 3.1.2 领料时，首先检查材料表面质量，在符合要求时再进行下料操作。
3.2 下料、划线 3.2.1 按图样尺寸及工艺过程卡的规定进行排料、划线，排料时应注意钢材轧制方向和节约用料。 3.2.2 筒体直径展开长度尺寸应顺着钢板轧制方向。 3.2.3 筒节长度应不小于300MM。 3.2.4 每节筒体按图名义尺寸(中径)展开，展开长度：L=Π(DI+Δ1)，与封头联接的筒体其展开尺寸，根据封头外圆周长下料，展开后四周每边放焊缝收缩量1MM，如需刨边或磨的筒节，每边应适当放余量。 3.2.5 划线时应首先核对钢板两直角边的垂直度。 3.2.6 下料划线的公差要求 3.2.6.1 筒节高度H 的划线公差为±1MM； 3.2.6.2 两对角线之差不大于3MM； 3.2.6.3 筒节周长允差为±2MM(对换热器壳体周长取正公差)； 3.2.6.4 垂直度允差≤1.5MM。 3.2.7 周长需拼接时，应首先将拼接接头焊好后再进行加工，拼接上的板不得小于300MM。 3.2.8 在划好线的材料上进行标记移植，其标记应打在筒节钢板右端下角距边各5MM处，不锈钢用记号笔写标记，并经材料检验员确认尺寸和标记正确。 3.2.9 试板应在同一钢板上划出，其尺寸一般为长≥350MM，宽≥125MM 在试板上同样进行标记移植。 3.3 开料
对一般机加工零件的通用技术要求
对一般机加工零件的通用技术要求 ，是否可直接作如下规定： 1.未注尺寸公差按GB/T1804-2000中的中等精度等级（m级）。 2.未注形位公差按GB/T1184-1996中的中等精度等级（K级）。 对照表： 未注尺寸公差按GB/T1804-m 线性尺寸的极限偏差数值（GB/T1804-2000）（mm） 公差等级基本尺寸分段 0.5~3＞3~6＞6~30＞30~120＞120~400＞400~1000＞1000~2000 精密f±0.05±0.05±0.1±0.15±0.2±0.3±0.5中等m±0.1±0.1±0.2±0.3±0.5±0.8±1.2粗糙c±0.2±0.3±0.5±0.8±1.2±2±3最粗v--±0.5±1±1.5±2.5±4±6倒圆半径和倒角高度尺寸的极限偏差（GB/T1804-2000）mm 公差等级基本尺寸分段 0.5~3＞3~6＞6~30＞30 精密f±0.2±0.5±1±2 中等m 粗糙e±0.4±1±2±4 最粗v 角度尺寸的极限偏差数值（GB/T1804-2000） 公差等级基本尺寸分段 ~10＞10~50＞50~120＞120~400＞400
精密f±1o±30′±20′±10′±5′ 中等m 粗糙e±1o30′±1o±30′±20′±10′ 最粗v±3o±2o±1o±30′±20′ 注：1o为1度 未注形位公差按GB/T1184-K 直线度和平面度未注公差值（GB/T1184-1996）（mm） 公差等级基本长度范围 ≤10＞10~30＞30~100＞100~300＞300~1000＞ 1000~3000H0.030.050.10.20.30.4 K0.050.10.20.40.60.8 L0.10.20.40.81.21.6 垂直度未注公差值（GB/T1184-1996）（mm） 公差等级基本长度范围 ≤100＞100~300＞300~1000＞1000~3000 H0.20.30.40.5 K0.40.60.81 L0.411.52 机加工规范 1．目的 对机加工产品质量控制，以确保满足公司的标准和客户的要求。
机械设备通用技术要求
机械设备通用技术要求标准化管理处编码[BBX968T-XBB8968-NNJ668-MM9N]
机械设计通用的技术要求 1.零件去除氧化皮。 2.零件加工表面上，不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷。 3.去除毛刺飞边。 4.经调质处理，HRC50～55。 5.零件进行高频淬火，350～370℃回火，HRC40～45。 6.渗碳深度0.3mm。 7.进行高温时效处理。 8.未注形状公差应符合GB1184-80的要求。 9.未注长度尺寸允许偏差±0.5mm。 10.铸件公差带对称于毛坯铸件基本尺寸配置。 11.未注圆角半径R5。 12.未注倒角均为2×45°。 13.锐角倒钝。 14.各密封件装配前必须浸透油。 15.装配滚动轴承允许采用机油加热进行热装，油的温度不得超过100℃。
16.齿轮装配后，齿面的接触斑点和侧隙应符合GB10095和GB11365的规定。 17.装配液压系统时允许使用密封填料或密封胶，但应防止进入系统中。 18.进入装配的零件及部件（包括外购件、外协件），均必须具有检验部门的合格证方能进行装配。 19.零件在装配前必须清理和清洗干净，不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑、油污、着色剂和灰尘等。 20.装配前应对零、部件的主要配合尺寸，特别是过盈配合尺寸及相关精度进行复查。 21.装配过程中零件不允许磕、碰、划伤和锈蚀。 22.螺钉、螺栓和螺母紧固时，严禁打击或使用不合适的旋具和扳手。紧固后螺钉槽、螺母和螺钉、螺栓头部不得损坏。 23.规定拧紧力矩要求的紧固件，必须采用力矩扳手，并按规定的拧紧力矩紧固。 24.同一零件用多件螺钉（螺栓）紧固时，各螺钉（螺栓）需交叉、对称、逐步、均匀拧紧。 25.圆锥销装配时应与孔应进行涂色检查，其接触率不应小于配合长度的60%，并应均匀分布。 26.平键与轴上键槽两侧面应均匀接触，其配合面不得有间隙。 27.花键装配同时接触的齿面数不少于2/3，接触率在键齿的长度和高度方向不得低于50%。
通用工艺守则
1.操作者应仔细看清图纸与工艺文件中的各项说明，保持图纸与工艺文件的整洁和完整，并严格按照设计图纸、工艺规程和技术标准，进行零部件的加工，不得随意自行更改。 2.操作者按照工艺要求查看所借的夹、量、刃辅具是否符合工艺文件的要求，若有疑问，应立即与组长或车间施工员联系。 3.操作者应将夹、量、刃辅具分别整齐地放置在工具箱上或其他适当的地方，但不准直接放在机床上，并应妥善保管好，不得任意拆卸，改变原来形状或尺寸。 4.在加工前，操作者首先应检查毛坯，或上道工序加工和本工序有关的尺寸，以确定余量是否符合工艺要求。 5.操作者应按照工艺规程的定位基面安装零件；在装夹工件前应将工件和夹具清理干净。在定位基面处不得有铁屑、毛刺、污物及磕碰现象。 6.加工面已到成品尺寸，以后该加工面不再加工，加工后应达到工艺文件通用技术标准、部标或厂标有关规定的要求。 7.按工艺规程进行压紧，应注意压紧力的位置、大小和方向，用以增强刚性的各种辅助支承压紧后要注意防止变形和磕碰。 8.工件的首件检验，应在自由状态下进行，不得压紧在夹具上或机床工作台面上或其他压紧情况下检验，换刀后的首件应交检。 9. 对连续加工的工序或工步，为避免最后成批报废，操作者应分工序进行自检，并请检查员巡检。 10. 倒角与倒棱，沉割槽，都应按工艺规程加工，保证加工完成
后达到工艺或图纸要求。 11. 图纸中或工艺中未规定倒角倒棱的棱边处一律倒钝，一般情况应在加工有关方面时进行，如机械加工时无法倒钝，则最后由钳工倒钝。车内外螺纹时，口端都要倒成和螺距的大小及螺纹角度一样的成形角。零件倒毛刺应由操作者在本工序完成。 12.工件在各道工序加工后应由操作者保持清洁，到达无屑、无水、无脏物，并在适当的工位器具上存放整齐。经过研磨后的精密配合面必须洗净研磨剂。不立即进行下道工序加工的工件，加工面应采取防绣措施。 13.用磁力台吸住加工的各种工件，在加工后应该进行退磁。 14.工作前应首先检查机床各部位是否正常，机床应空运转5～10分钟，使转速逐渐增高，以消除传动部分的间隙，并保持良好的润滑状况，对于磨床磨头应点动和快速行程4～5次，工作台以最大行程往返10～20次。 15.操作者不私拆机的任何部件，在保险装置和安全罩拆下的情况下，严禁开车工作。 16.机床开动时不得擅离工作岗位，工作是时应严格遵守安全操作规程的规定，合理使用劳动保护用品。 17.用作精密加工的机床，严禁强力切削或进行粗加工，一般机床应按规定动作进行操作，杜绝野蛮操作。 18.严格遵守机床说明书中所规定的工件加工范围，不允许超规格，超负荷使用机床。
机械加工通用技术规范
机械加工规范书 1．目的 1.1 对机加工产品质量控制，以确保满足公司的标准和客户的要求。 1.2 本标准规定了各种机械加工应共同遵守的基本规则。 2．范围 适用精工车间机加工产品，和对供应商机加工产品的要求及产品的检验。 3．定义 3．1 A级表面：产品非常重要的装饰表面，即产品使用时始终可以看到的表面。 3．2 B级表面：产品的内表面或产品不翻动时客户偶尔能看到的表面。 3．3 C级表面：仅在产品翻动时才可见的表面，或产品的内部零件。 4．机加工的要求 4．1机加工件材料要符合图纸，选用的材料符合国家标准。 4．2机加工件图纸未注尺寸公差参考国家标准线性尺寸的未注公差GB/T1804-f要求进行检验。 4．3机加工件图纸未注角度公差参考国家标准角度的未注公差GB/T11335-m要求进行检。4．4机加工件图纸未注形位公差参考国家标准形位的未注公差GB/T1184-H要求进行检验。 4.5图纸中尺寸标注为配合形式加工的，采用间隙配合，具体要求为：外配合为配合为配作对象最大尺寸+0.01~+0.10mm：内配合为配作对象最小尺寸-0.10~-0.01。 5．机加工质量的控制 5．1 零件加工按照图纸加工，对图纸有标示不清、模糊、错误和对图纸产生疑问的与公司工艺人员联系。 5．2 零件加工按照工艺流程去做。 5．3零件加工过程中遇到加工错误或尺寸超出公差范围要与公司工艺人员联系，公司工艺人员将会确认零件可以采用或不可采用。 5．4 需要划线加工的零件，加工后不允许有划线的痕迹。 5．5 所有机加工的零件要去毛刺、钻孔后要倒角、棱角要倒钝（特殊要求除外）。 5．6两加工面间过度圆角或倒角的粗糙度，按其中较低的执行。 5．7两加工面间的根部，未要求清根的，其圆角半径均不大于0.5。 5．8零件的配合表面上，除图样及技术文件有规定外，不得刻打印记或作其它不易清除的标记。 5．9图样上未注明锪平深度的，其深度尺寸不作检查，以锪平为限。 5．10碰到零件加工错误不应该擅做主张对零件进行修改，应与公司工艺人员联系获得技术支持。 6．机加工外观的控制 6．1 机加工中由于控制不力和操作不当造成机械碰伤、表面划伤的不允许存在A级表面，允许存在B,C 级表面.。 6．2 变形、裂纹不允许存在A，B，C级表面。 6．3 需要表面处理的零件表面不允许有氧化层、铁锈、凹凸不平的缺陷。 7．机加工质量检验 7．1 外观检验：不允许有翘曲、变形、裂纹、划伤、碰伤、凹凸不平及表面粗糙度符合要求。 7．2 材料的检验：材料厚度符合国家标准。 7．3 尺寸及公差的检验：零件的尺寸和公差符合图纸的要求。
高中通用技术教案 常见的技术图样
第二节常见的技术图样（一） 一、内容分析： 通用技术必修模块“技术与设计1”第六章第二节《常见的技术图样》之“正投影与三视图”（苏教版）主要描述了正投影形成三视图的方法、原理，三视图的绘制（识读）方法和规律等。技术图样是设计交流语言，在设计活动过程中，经常用以表达设计观点、呈现设计方案，是表达设计思想的一种十分有效的手段，是解析几何和立体几何的具体应用，是一种在技术活动中进行信息交流的特有形式，是整个技术产品设计过程中进行信息交流的关键，它在“发现问题、明确问题”，“方案的构思及其方法”、“模型或原型的制作”，“技术产品的使用和保养”等组成了设计过程。所讲的内容都是在空间思维层面上的，对学生的思维提出挑战，同时也为学生提供了一个表达创造力的机会。内容包括正投影与三视图、形体的尺寸标注、机械加工图、剖视图和线路图。这一节的线索是：正投影与三视图―――形体的尺寸标注―――机械加工图、线路图。 由于技术图样能准确表达物体的形状和大小，并能提供生产所需的技术资料，绘图简便，适合于交流。采用正投影法得到的正投影图，既能如实地表达物体的形状和大小，而且作图方便。三视图、机械加工图、线路图是较常见的技术图样，在日常生活中应用较多，本节对这些图样作了介绍。技术图样中都有尺寸标注，所以本节将形体的尺寸标注列入课文内容。由于机械加工图中，通常利用剖视图表现零件的内部，所以本节也介绍了剖视图的基本知识。以使学生能够掌握一般技术图样的投影方法，能绘制简单的三视图并标注尺寸，并能了解一般机械加工图、电子线路图中的符号的含义及表达方法，并能识读它们。在本节的教学要注重培养学生细致、严谨的态度，注重提高学生规范作图的能力。 二、学情分析 学生已学过立体几何，有了一定的空间想象力和形体的表达能力，通过对三视图形成的讲解，让学生能够在平面的三视图与实物的立体图之间自由的转换，并且能够表达出来。 三、三维目标： 1.知识与技能目标： 1）让学生掌握一般技术图样所采用的投影方法。 2）让学生能绘制简单的三视图并学会标注简单的尺寸。 3）让学生了解一般的机械加工图、电子线路图所用符号的意义及表达方法，能识读一般机械加工图和线路图。 2. 情感态度与价值观 1)培养形成感受设计交流中三视图的作用；养成细致、严谨的良好习惯。 2)学会运用机械加工图、电子线路图所用符号的含义及表达方法解决生活中遇到的一些问题。 3)培养形成在设计活动中用技术语言表达设计意图的能力。 3.过程与方法: 1)通过学习掌握简单的三视图的绘制与识读；学会规范作图的方法和技能。 2)通过学习逐渐掌握一般的机械加工图、电子线路图所用符号的含义及表达方法，能识读一般机械加工图和线路图。 四、重点、难点： 重点： 正投影与三视图，形体的尺寸标注，机械加工图、剖视图和线路图的识读。 难点： 三视图与轴测图相互转化。 五、教学策略：
数控折弯机通用工艺规范
数控折弯机通用工艺规 范 The manuscript was revised on the evening of 2021
数控折弯机通用工艺规范 1、总则? 本通用工艺规范适用于结构件厂的折弯机上进行的低碳钢及有色金属的各种角度的折弯加工。 2、工作前的准备 准备好必要的操作工具和测量工具，模具、万能角度尺、卷尺、卡尺、深度卡尺。 认真阅读图纸，测量待加工零部件应符合图纸尺寸和技术要求，不符合图纸尺寸和技术要求的零部件不准进行折弯操作，并及时报告有关部门。 检查材料的长、宽、厚，料纹方向应符合成型加工特性，板材应清洁卫生。根据图纸工艺要求，更换相应的模具，进行较小尺寸零部件的折弯时多余的上刀排应卸下。 根据图纸工艺要求，确定合理的折弯顺序，进行折弯加工；对于数控折弯机，程序应先空运行一次然后进行折弯加工。重要零件应有试件加工验证程序，首件检验时，每进行一道折弯加工检验员应进行一次检验，修正偏差。 3、折弯作业? 板料弯曲时，应选择合适的弯曲半径，为减少弯曲力和弯曲变形，应采用较大的弯曲半径，一般最小弯曲半径按以下选择：应根据厂家机器的参数规程选择最小弯曲半径，发现不符，及时向工艺人员反映。 弯曲件的孔到弯曲边的最小距离弯曲处属于板材变形，在其周围的孔受其影响易变形，弯曲件的孔到弯曲边的最小距离应按照以下要求：当孔为圆孔和垂直于弯曲方向的长圆孔时， t＜2mm时，L≥2t+r，t≥2mm时， L≥3t+r；当孔为方孔和平行于弯曲方向的长圆孔时， L≥4t+r； 弯曲件直边的最小高度:为了成形区成形，必须使工件直边高度H≥5t+r。对 于小于此高度，应采用压槽后弯曲，或增加直边高度，弯曲后再加工到需要的尺寸。
轴类零件机械加工工艺规程设计
轴类零件机械加工工艺规程设计 零件图七
摘要 本设计所选的题目是有关轴类零件的设计与加工，通过设计编程，最终用数控机床加工出零件，数控加工与编程毕业设计是数控专业教学体系中构成数控加工技术专业知识及专业技能的重要组成部分，它是运用数控原理，数控工艺，数控编程，制图软件和数控机床实际操作等专业知识对零件进行设计，是对所学专业知识的一次全面训练。熟悉设计的过程有利于对加工与编程的具体掌握，通过设计会使我们学会相关学科的基本理论，基本知识，进行综合的运用，同时还会对本专业有较完善的系统的认识，从而达到巩固，扩大，深化知识的目的。 此次设计也是我们走出校园之前学校对我们的最后一次全面的检验以及提高我们的素质和能力。毕业设计和完成毕业论文也是我们获得毕业资格的必要条件。 设计是以实践为主，理论与实践相结合的，通过对零件的分析与加工工艺的设计，提高我们对零件图的分析能力和设计能力。达到一个毕业生应有的能力，使我们在学校所学的各项知识得以巩固，以更好的面对今后的各种挑战。 此次设计主要是围绕设计零件图七的加工工艺及操作加工零件来展开的，我们在现有的条件下保证质量，加工精度及以及生产的经济成本来完成，对我们来说具有一定的挑战性。其主要内容有：分析零件图，确定生产类型和毛坯，确定加工设备和工艺设备，确定加工方案及装夹方案，刀具选择，切削用量的选择与计算，数据处理，对刀点和换刀点的确定，加工程序的编辑，加工时的实际操作，加工后的检验工作。撰写参考文献，组织附录等等。 关键词 加工工艺、工序、工步、切削用量：切削速度（m/min）、切削深度（mm）、进给量（mm/n、mm/r）。
浅谈机械加工通用工艺守则
QB/HT-RQ-12-07山东有限公司企业标准 机械加工通用工艺守则 编制 审核 批准 发放单位
接收单位 接收人： 1 主题内容及适用范围 1.1 本守则规定了压力容器机械零件切削加工的通用工艺要求和质量验收标准。 1.2 本守则适用于压力容器机械零件切削加工，对于非压力容器的机械零件切削加工工作也可参照执行。 1.3 压力容器机械零件的材料选用、切削加工应遵照设计文件的规定，并应符合本标准的具体要求。 1.4 压力容器机械零件的切削加工工作除应符合本标准外，还应符合国家劳动部颁发的《压力容器安全监察规程》及国家关于压力容器的标准规范的规定。 2 编制依据 中华人民共和国质量技术监督局《锅炉压力容器制造许可条件》 中华人民共和国质量技术监督局《锅炉压力容器制造监督管理制度》中华人民共和国劳动部《压力容器安全技术监察规程》 GB150 《钢制压力容器》 GB151 《钢制管壳式换热器》 GB4709 《钢制压力容器焊接规程》 GB4709 《钢制压力容器产品焊接试板的力学性能试验》 GB1801~1804 《公差与配合》 JB4726~4728 《压力容器钢锻件》
JB4707 《压力容器法兰》 GB196 《普通螺纹基本尺寸》 GB197 《普通螺纹公差与配合》 本公司《质量手册》及程序文件管理制度 3 切削加工工艺守则 3.1 加工前的准备工作 3.1.1机械加工件的下料应遵守QJ/13J09-03中有关规定。 3.1.2压力容器锻件应符合JB4726~4728中有关规定。 3.1.3螺栓、法兰等机械加工件的选材应符合GB150第二章的规定。 3.1.4压力容器法兰在下列任一情况下，应进行正火或完全退火的热处理： ① 法兰断面厚度大于76mm的碳素钢或低合金钢； ② 焊制的整体法兰； ③ 锻制的法兰。 3.1.5操作者接到加工任务后，首先要检查加工所需的产品图样、工艺规程和有关技术资料是否齐全。 3.1.6要看懂、弄清工艺规程、产品图样及技术要求。有疑问之处应找有关技术人员问清后再进行加工。 3.1.7按产品图样或（和）工艺规程复核工件毛坯或半成品是否符合要求。发现问题应及时向有关人员反映，待问题解决后才能进行加工。 3.1.8按工艺规程要求准备好加工所需的全部工艺装配，发现问题及时处理。对新夹具、模具等要先熟悉其使用要求和操作方法。 3.1.9加工所用的工艺装配应放在规定的位置，不得乱放，更不能放在机床导轨上。 3.1.10工艺装配不得随意拆卸和更改。 3.1.11检查加工所用的机床设备，准备所需的各种配件。 3.2 刀具与工件的装夹 3.2.1刀具的装夹
机械加工件检验标准
机械加工件检验标准 1. 目的 规范机械加工件的检验标准,以使各工序过程的产品质量得以控制。 2. 适用范围 本标准适用于机械加工件的检验, 图纸和技术文件并同使用。如与国家标准和技术规范冲突时,以国家标准和技术规范为准。 3. 引用标准 本标准的尺寸未注单位为mm 。 JB/T 5000.9 《重型机械通用技术条件切削加工件》 GB/T 1031 《表面粗糙度参数及其数值》 GB/T 1800.4 《极限与配合标准公差等级和孔轴的极限偏差表》 GB/T 3 《普通螺纹收尾、肩距、退刀槽和倒角》 GB/T 197 《普通螺纹公差》 GB/T 1184 《形状和位置公差未注公差值》
GB/T 1804 《一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差》GB/T 5277 《紧固件螺栓和螺钉通孔》 4. 原材料检验 机械加工件所用板料, 棒料的材质, 规格和数量是否符合按图加工所需。详细做好原材料入库记录。不合格材料办理好退货手续。 5. 工序质量检验 5.1 零件加工后应符合产品图样和技术条件及JB/T 5000.9《重型机械通用技术条件切削加工件》规定。 5.2 零件应按工序检查、验收,在前道工序检查合格后方可转入下道工序。 5.3 铸钢件、铸铁件、有色金属铸件、锻件加工后如发现有砂眼、缩孔、夹渣、裂纹等缺陷时, 在不降低零件强度和使用性能的前提下, 允许按照相关标准的有关规定修补, 经检验合格后方可继续加工。 5.4 加工后的零件不允许有毛刺,除产品图样有要求外,不允许有尖棱、尖角。
5.5 精加工后的零件不允许直接摆放在地面上,应采取必要的支撑、保护措施。加工面不允 许有锈蚀和影响性能、寿命或外观的磕碰、划伤等缺陷。 5.6 精加工后的配合面、摩擦面和定位面等工作表面不允许打印标记。 5.7 最终工序为热处理的零件,热处理后表面不应有氧化皮。精加工后的配合面、齿面不应有退火、发蓝、变色的现象。 5.8 对于生产图样中要求电镀锌或热镀锌的零件,图中要求的配合面尺寸为含镀层后的尺寸。 5.9 表面电镀锌涂层的质量要求: 1)镀层外观光滑细致、无起泡、起层、剥落、烧焦及海绵状沉淀; 2)经铬酸钝化后,应具有绿黄略带有红色的彩虹色; 3)镀层表面允许有不严重的流痕及轻微的刮痕印,允许工件边缘色彩稍淡; 4)钝化膜有一定的光泽,不到呈暗褐无光的泥巴色; 5)钝化膜应牢固,用布揩擦不掉;在50℃~60℃的热水中煮1小时,颜色无显著减退。
机械加工技术要求.
机械加工技术要求 1. 目的 对机械加工产品质量进行控制，以确保满足公司的标准和客户的要求。 2. 范围 适用所有机械加工产品，和对机械加工产品的要求及产品的检验。 3. 定义 A级表面：产品非常重要的装饰表面，即产品试用时始终可以看到的表面 B级表面：产品的内表面或产品不幡动时客户偶尔能看到的表面。 C级表面：仅在产品幡动时才能看见的表面，或产品的内部零件。 4、规范性引用文件 下列文件对本文件的应用是必不可少的，凡是标注日期的引用文件，仅标注日期的版本适用于本文件。凡是不标注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。 GB/T 3 1997普通螺纹收尾、肩距、退刀槽和倒角 GB/T 145-2001中心孔 GB/T 197-2003普通螺纹公差 GB/T 1031-2009产品几何技术规范（GPS表面结构、轮廓法、表面粗糙度参 数及其数值。 GB/T 1182-2008产品几何级数规范（GPS）几何公差形状、方向位置和跳动公 差标注。 GB/T 1184-1996形状和位置公差未标注公差值 GB/T 1568-2008键技术条件 GB/T 1804-2000一般公差未住公差的线性和角度尺寸的公差 GB/T 2828.1-2003计数抽样检验程序第部分：按接收质量限（AQL检索的
逐批抽样计划 GB/T 4249-2009产品几何技术规范（GPS公差原则 梯形螺纹第四部分：公差 GB/T 5796.4-2005 不合格品控制程序 Q/JSXX.XX-2012 机柜半成品钣金件下料技术要求 Q/JSXX.XX-2012 5. 术语和定义 GB/T 1182-2008给出的术语和定义及下列术语和定义适用于本文件 5.1 切削加工 用切削工具（包括刀具、磨具和磨料）把坯料或工件上多余的材料层切去成为切屑，使工件活的规定的几何形状、尺寸和表面质量的加工方法。包括车削、铣削、刨削、磨削、拉削、钻孔、扩孔、铰孔、研磨、珩磨、抛光、超精加工以及由他们组成的自动技术、数控技术、成组技术、组合机床、流水线、自动线。 5.2 特种加工 特种加工亦称为“非传统加工”或“现代加工方法” ，泛指用电能、热能、光能、电化学能、化学能、声能及特殊机械能能能量达到去除或增加材料的加工方法，从而实现材料被去除、变形、改变性能或被镀覆等。公司先攻的特殊加工方法只有水切割加工。 5.3 公差带 有一个或几个理想的几何线或面所限定的、由线性工厂值表示其大小或者区域。 6 技术要求 6.1 加工原则 1）“基准先行”原则 基准表面先加工，为后续工序作可靠的定位。如轴类零件第一道工序一般为铣端面钻中心孔，然后以中心孔定位加工其他表面。
轴类零件机械加工工艺规程制定
轴类零件机械加工工艺规程制定 发表时间：2013-12-03T10:54:32.420Z 来源：《赤子》2013年10月下总第292期供稿作者：江灵智[导读] 对一些适用于特殊场合、对其加工条件及方式存在多种限制的零部件，可对其进行此操作 江灵智 （浙江申林汽车部件有限公司，浙江温岭 317507） 摘要：在机械运动装置传递运动形式中，轴类零件是不可或缺的部件之一。各传动件不仅通过轴类零件传递扭矩带动运动，另外也通过其承受载荷。轴类零件的加工质量决定着它在机械运动中的性能，本文就轴类加工工艺规程予以讨论，以求获得更为完善的产品，提高其利用率，延长使用寿命。 关键词：轴类零件；加工工艺；规程 中图分类号：TH162 文献标识码：A 文章编号：1671-6035（2013）10-0000-01 轴类零件是机械装置中的典型零件之一。它不仅是传动零部件的载体，还具有扭矩和运动形式传送的作用，实现机械装置间连续运动。轴类零件根据外形的差异，有直轴、曲轴和软轴之分，这里讨论的主要以直轴为主。其包括有光轴、阶梯轴等。由于轴类零件在机械传动中至关重要，其精度、表面粗糙度等需符合使用标准，因而其加工工艺流程必须经过严格的工艺规程。无论是加工光轴、阶梯轴或是空心轴等其他轴类零件，其加工工艺基本上是一致的，针对不同的结构，只需要在细节上做些处理。 一、毛坯及材料的选择 加工轴类零件之前，首先应该挑选使用哪种材料的毛坯。毛坯是否选取适当，将决定后期加工难度和工作量。轴类毛坯根据轴类现场使用场合、加工制造分类、加工预期成本、现有加工车床的限制等而定，一般常使用棒料、锻件等，棒料适用于阶梯不太明显趋近于光轴的轴类零件，相反地，若是外圆间变化较大的阶梯轴或是起到关键作用的轴类，通常是选取锻件毛坯。另在选择毛坯时，优先选择外形形状和大小贴近于制造零件的毛坯，这样可减少零件加工所需的冗余工作，提高生产效率，同时也降低了生产成本。毛坯材料的选择需根据实际使用中轴类零件工作而定，如其支承的传动件的重量，其传递的扭矩等。因而，在选择毛坯材料时，其抗变形能力、抗弯曲能力、耐磨度等是重要参数，并需经过不同的热处理来强化这些参数。[1] 二、定位及装夹方式的确定 待选定使用哪种毛坯后，需通过定位和装夹装置标记最优的加工点。基准表面及装夹方式的确定，决定着零件经过车削后其大小和切削位置与理论上的偏移程度。在选择参考平面用作基准时，主要有粗基准和精基准类型，根据零件各位置不同功能而定的误差范围值，选取合适的基准。一般粗基准使用可加工范围广、表面平滑、较为重要的未加工表面；优先使用已加工处理的表面作为精基准的参考面，尤其是其他未进行修改的面都能以此为准的表面。在一些情况下，也可采用互为基准和自为基准等方式确定基准面。[2] 毛坯零件的装夹方式根据待加工零件的形状而定，针对矩形的零件，使用合适的平口钳夹住固定；针对圆状零件，使用三爪卡盘压在铣床床面上；针对特殊形状的零件，可制作专用的铣床夹具。 三、加工工艺分析 轴类零件加工遵循的原则与其他加工类似，切削工艺安排严格按照“先攻基准、先粗后精、先主后次、先面后孔”的原则执行。使用数控车床车削误差变化范围较小的零件时，起始位置点选择为轴的最右端。 1.首先分析零件样图。 零件图样中给出的一些使用参数，以及表面粗糙度、平行度、同心度等数值要求，是我们在作加工工艺的指导依据。 2.加工路线的拟定。 对零件图分析后，可确定零件的定位基准。根据加工工序中“基准先行”的规则要求，在设计中作为基准使用的外围面需优先进行，方便其他表面的加工。此加工可采用外圆车削的方式，包括有粗车、半粗车、精车等阶段；其次，根据“先主后次”的原则，优先处理尺寸接近于理想状态约束较多的零件外围部分。而轴上的矩形键槽、花型键槽及螺孔等在外围表面加工到某个精度后执行；再次，当零件要求钻孔时，需先加工端面，然后再钻孔，这样就可确保一些情况下指定的同心度、平行度等条件，提高孔的加工精度。 四、工艺过程 确定了轴类零件的主要基准面和实施方案，待毛坯正确地装上和固定时，其操作流程可开始执行。轴类零件常用的加工方法为车削和磨削。前者适用于粗加工场合，相反地，后者则在精加工上占有优势。零件成型历时三种时期，即预加工处理、半精加工处理、精加工处理时期，若是对零件的尺寸等有更严格限制，可再加上光整加工工序。[3] 1.毛坯的预加工。 在选择毛坯时，其与成品是有差别的，通过粗加工切除毛坯上的多余存量，使得毛坯的形状和大小接近于成品，为后续加工提供便利，节约生产成本。预加工主要包括有对毛坯的校正，主要针对毛坯在各种条件下产生的变形弯曲等情况；另有当使用棒料时，应切除毛坯与实际成品相比的多余部分；当一些零件需要钻孔时，需先切端面然后钻孔；若是使用锻件或是尺寸较大的铸件，还需拉荒处理，除去其表面的氧化层，减少加工余量。 2.轴类零件的半精加工。 半精加工方案实施在粗加工之后，进一步缩小与理论上的差距，使成品更接近于要求。在使用半精方式加工前，需添加一道工序，即对零件实行调质，改变物理结构，进而改善其抗弯曲和抗变形能力。 3.精加工。 零件经过半精加工后还会存在较小范围的误差，此时需要通过精加工处理零件，以符合零件图样中的指标。同样地，在进行精加工前，其物理结构也需改变，对零件的一些部分需进行加热升温处理；并通过对外圆表面和一些锥面进行精磨，以确保主轴中最重要表面的精度要求。精加工一般选择使用磨具，其对零件的切除操作影响甚微，可实现趋近与理想状态下的成品。 4.光整加工。 对一些适用于特殊场合、对其加工条件及方式存在多种限制的零部件，可对其进行此操作。