轿车冲压件表面质量奥迪特标准

轿车冲压件表面质量奥迪特标准

1.主题内容与适用X围：

本标准规定轿车冲压件表面质量奥迪特等级的评定方法。适用于模具制造家对轿车冲压件表面质量的出厂检查及用户对模具制造厂所制造的模具进行验收和冲压件生产检验。

2.缺陷类别和无缺陷点数

2.1缺陷类别

2.1.1 A类缺陷

A类缺陷是指超出规定很大偏差，是没有经验的顾客也能发现的缺陷。该类缺陷能引起严重的功能障碍（如渗水、整车安全性等）

2.1.2 B类缺陷

B类缺陷一般是指有经验的专业人员用油石磨件之前就能摸出或看出缺陷

2.1.3 C类缺陷

有经验专业人员在目视难以发现或手摸也较难确认的情况下，经过油石磨过冲压件后能看到缺陷，一般都是C类缺陷

2.2缺陷点数

缺陷点数是按缺陷类别和缺陷所在区域来评定的。缺陷所在区域质量要求越高，缺陷越严重，则缺陷点数越高。具体见表1所示。

2.3说明

2.3.1外覆盖件表面不允许存在A类缺陷

2.3.2车身件根据其在整车中的位置，分为三个缺陷区域(一区、二区、三区—祥见第5条)

2.3.3A类缺陷不按区域评定缺陷点数，这个原则适用于所有车身件

3 缺陷的判定标准

各类缺陷的判定可按表2执行

(表2)

4.判定步驟及說明

4.1判定步驟

4.1.1 目測判定

4.1.2 戴手套触摸制件表面，手感判定。

4.1.3磨制件外表面后目測判定。

4.1.3.1用油石(一般規格20X20X200㎜)磨制件外表面。

4.1.3.2用相應的小油石(如10X10X100㎜)磨圓角和不易磨到的部位。

4.1.3.3按制件的表面情況(如粗糙度、有無鍍鋅屬等)迭擇油石粒度，一骰迭 400至500號粒度。

4.1.3.4磨件原則上應按整車的長度方向進行，特殊部位也可橫向或斜向磨件。

圖1至圖6繪出了有代表性的几種外表件的不同部位的磨件方向和使用油

石的規格，供參考。

4.2.1檢查制件的每一區域，已判定的缺陷要用蜡筆圈出，井標明缺陷和匡域代號如Bl(代表一區的B類缺陷＿其余類推)、B2、B3等。

4.2.2油箱蓋口或門把手洼赴上下部表面，同類缺陷在判定吋歸為一個缺陷。4.2.3單個的凸包不分區域，歸為一介缺陷并按一區評宙。

5﹒缺陷區域

本標准按缺陷被人反响的可能程度及其對整車外觀質量的影响程度，將整車

各部面划分力三個域即:一區、二區、三匡。(見圖7)

5.1.1一區

能直接被人發現缺陷的整車內外表面稱為一區。該區的缺陷嚴重影响整

車的外觀質量。

5,1.2二區

不能直接被人發現缺陷或須稍加注意才能發現缺陷的整車內外表面稱為

二區，該區的缺陷對整車外觀質量有較大影响。

5.1.3三區

所有被其它零件覆蓋的整車內外表面，以及在車輛使用過程中很少或短時

間內不易看到的整車內外表面稱為三區該區的缺陷對整車外觀質量影响較小。

5.2 缺陷區域划分示例

圖7至圖15是車型的區域划分，可供評定吋參照。

6﹒表面奧迪特等級

6.l 評定方法

6.1.1評是制件各部的缺陷，并標出缺陷和匡域代號(填入表5)

6.1.2評出各缺陷部的缺泄點數，并累加得到該制件的缺陷點數(填入表5)。6.1.3根据點缺陷點數，在奧迪特等級對照表(表4)中按制件名稱查出對應的表

面奧迪特等級分值。

6.2表面奧迪特等級對照表見表4所示

A3: 外购件清单及报价汇总表

全权代表签字：

Signature of Bidder:

20 / 20

汽车冲压件缺陷及检验标准

汽车冲压件缺陷及检验标准 1、目的 本标准旨在明确制造过程中对各种冲压件质量的描述、检验方法、判定标准、及对冲压件固有缺陷记录和使用标准，为制造过程质量检验提供依据。 2、范围 本标准适用于乘用车制造事业部职责范围内生产的冲压件半成品和成品。 3、术语 3.1关键冲压件 对整车的结构、装配、生产工艺、使用性能、安全等方面有重要影响的冲压件。将这一类冲压件作为过程质量的关键环节去加以控制，列为关键冲压件。 3.2固有缺陷 针对前期产品开发过程中，因技术、工装及设计等原因导致的冲压件存在一些工艺上无法彻底整改的缺陷。制造过程对这些缺陷进行固化和稳定。 4、冲压件质量检验标准制定原则 一个车身上的冲压件繁多，但每个冲压件的质量要求是不一样的。为了在提高整车质量的同时要充分考虑到生产技术条件和质量成本等因素，以便能够充分提高整车生产的综合效能。 因次，制定冲压件的质量检验标准需要结合生产工艺技术条件和车身的使用性能等要求，对不同类别的冲压件制定相应的质量标准。 4.1根据冲压件在车身上功能尺寸等作用 分为：关键件和非关键件。 4.2根据冲压件在车身上的位置不同及客户的可视程度 分为：A、B、C、D四个区域。 4.3根据冲压件上孔在车身装配及工艺要求 分为：一般孔、定位孔、装配孔。 4.4根据冲压件上料边在车身焊接、压合等工艺要求 分为：一般料边、压合料边、焊接料边。 5、冲压件在整车上分区定义 5.1（A区）

车身腰线装饰条或防擦条的下边线、前翼\后翼轮罩边线等以上部位，不包括当车身前后风挡玻璃上边缘的顶盖和天窗区域。 5.2（B区） 车身腰线装饰条或防擦条的下边线、前翼\后翼轮罩边线等以下部位。 车身前后风挡玻璃上边缘的顶盖和天窗区域。 5.3（C区） 打开车门上车时能看到的部位；坐在司机或乘客座位上，关上车门后能看得见的部位； 车身发动机盖、行李盖打开后看得见区域；天窗窗框，油箱加注孔入口等其他区域。5.4（D区） 除A、B、C三个可视区域，车身上被内饰件等覆盖的、客户一般所不能察觉或发现的部位。 6、冲压件质量缺陷类型 冲压件质量缺陷类型一般分三类。 6.1外观缺陷 包括：裂纹、缩颈、坑包、变形、麻点、锈蚀、材料缺陷、起皱、毛刺、拉、压痕、划伤、圆角不顺、叠料、及其他。 6.2功能尺寸缺陷 包括：孔偏、少边、少孔、孔径不符、多料、型面尺寸不符、其他。 6.3返修缺陷 包括：裂纹、孔穴、固体夹杂、未溶合和未焊透、形状缺陷、变形、坑包、刨痕、抛光影、板件变薄、及其他。 7、冲压件的检验方法 7.1外观检验方法 7.1.1触摸检查 用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净。检验员需戴上纱手套沿着零件纵向紧贴零件表面触摸，这种检验方法取决于检验员的经验，必要时可用油石打磨被探知的可疑区域并加以验证，但这种方法不失为一种行之有效的快速检验方法。 7.1.2油石打磨 用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净。打磨用油石（20×13×100mm或更大）。有圆弧的地方和难以接触到的地方用相对较小的油石打磨（例如：8×100mm的半园形油石）油石粒度的选择取决于表面状况（如粗糙度，镀锌等）。建议用细粒度的油石。油石打磨的方向基本

冲压件检验规范标准

1. 目的 明确钣金冲压生产过程产品检验、测量方法及判定标准，为产品检验提供依据 2. 范围 本标准适用于公司所有钣金冲压半成品及成品 3. 引用文件 本规范在应用下列文件时，凡是注明日期的引用文件，仅注明日期的版本适用于本文件，凡是未注明日期的引用文件，仅最新版适用于本文件 3.1GB/T 1804 一般未注公差的线性和角度尺寸公差 3.2GB/T 13916-2013 冲压件形状和位置未注公差 3.3GB/T GB/T 15055-2007 冲压件未注公差尺寸极限偏差 4. 检验条件 4.1视力要求：裸视或矫正视力1.0以上 4.2照明要求：在自然光或60W-100W的日光灯照明条件下检验，距离约50-60cm 4.3对于需要主观判断的缺陷，允许用不超过4X的显微镜，超过4X的显微镜可用来辅助分析，但不能用来接收或拒收零件 5. 缺陷分类 5.1严重缺陷：可能造成产品性能故障及安全隐患的缺陷 5.2重要缺陷：可能导致产品的可用性降低的不符合项 5.3轻微缺陷：不影响产品正常使用，产品外观、包装及运输防护等其它轻微不符合项 6. 检验方法 6.1检具测量 用钢板尺、卷尺、塞尺、卡尺、高度尺，靠模、功能规、检验工装及测量平台等测量工具，结合工艺图纸对产品的尺寸、位置、形状等部位进行测量 6.2目视检验 目视检验产品外观无生锈、凹坑、划痕、裂纹、缺料、多料、毛刺等不符合产品质量要求缺陷 7. 检验标准 7.1尺寸检验判定标准 7.1.1产品检验按照图纸公差要求接受检验

装配孔孔径尺寸D1≤30㎜ 孔径尺寸D2≥30㎜ 位置度 卡尺 功能规 D1﹢0.3㎜ D2﹢0.5㎜ ±0.25㎜ √ 一般过孔孔径尺寸D1≤30㎜ 孔径尺寸D2≥30㎜ 位置度 卡尺 功能规 D1﹢0.5㎜ D2﹢1㎜ ±0.5㎜ √ 形状位置冲压件形状位置未注公差参考GB/T 13916-2013 检具 满足装配检具适 用性 √ 方料长宽尺寸卡尺 卷尺 1：切板方料长 度尺寸L±0.5 ㎜ 2:开料对角线尺 寸偏差≤0.5㎜ √ 轮廓扭曲变形卡尺 塞尺 1：前壳成型后 扭曲变形量≤2 ㎜ 2：后壳成型后 扭曲变形量≤1 ㎜ √

汽车室内灯标准(正式)

. 汽车室内灯技术条件 山东鲁得贝车灯股份有限公司发布

. 前言 本标准规定了汽车及挂车室内灯具光色、亮度、延迟开关、灵活性及性能试验等方面的内容。 本标准规定的室内灯仅限于用于照明的室内灯。 本标准由目的范围，规范性引用文件，一般规定、相关实验及检验规则等部分组成。同时在格式和内容的编排上符合GB/T1.1-2000、GB/T1.2-2002的规定。

汽车室内灯技术条件 1.范围 本标准规定了山东鲁得贝车灯股份有限公司室内灯的有关标准。 本标准适用于汽车驾驶室内灯。 2. 规范性引用文件 本标准引用下列标准的有关内容： GB 8410 汽车内饰材料的燃烧特性 GB4785-2007 汽车及挂车外部照明和光信号装置的安装规定 GB2423.22-2002 电工电子产品环境试验第2部分:试验方法试验N: 温度变化 GB7258-2004 机动车运行安全技术条件 GB15766.1-2008 道路机动车辆尺寸、光电性能要求 GB4094-1999 汽车操纵件、指示器及信号装置的标志 QC/T413-2002 汽车电气设备基本技术条件 3.一般规定 3.1室内灯的外形、安装尺寸和标志应符合产品图纸规定及相应的标准，并通过产品的型式试验。 3.1.1车辆应设置车厢灯和门灯。车长大于6m 的客车应至少有两条车厢照明电路，仅用于进出口处的照明电路可作为其中之一。当一条电路失效时，另一条仍应能正常工作，以保证车内照明。车厢灯和门灯不应影响驾驶员的视线和其它机动车的正常行驶。 3.1.2室内灯总成的配光镜应用白色的透光性能良好的塑料制造。其外表面应光滑、不得有伤痕、斑点、气泡和裂纹. 3.2光色：用于车厢照明的灯具所用的光源必须发射白色光。并符合GB15766.1中3.8条款的要求。 3.3延迟开关： 用于驾驶室照明的室内灯应具备一个三位置开关。 A：OFF B：DOOR C：ON 当开关处于“DOOR”位置B时，如果打开车门，则灯亮起。 装有室内灯定时器，当出现下列情况时，室内灯灯持续点亮约15秒： .在驾驶员侧车门关闭的情况下，从点火开关中拔出钥匙。 .在机械钥匙未插入点火开关时，点火开关转至“LOCK”位置。 .钥匙不在点火开关中时，打开驾驶员侧车门锁。 .点火开关中无钥匙时关闭最后一个车门。 在下列情况下，室内灯定时器将取消： .驾驶员侧车门上锁。 .点火开关转至"ON"位置。当室内灯灯开关处于“ON”位置C时，无论处于何种状态，后阅读灯都将点亮。当开关处于“OFF”位置A时，无论处于何种状态，室内灯不点亮。 3.4灵活性 室内灯开关应挡位灵活，开关应安装牢固、开关自如，不允许因机动车振动而自行开关。开关的位置应便于驾驶员操纵。室内灯开关的操作力应为1-9.8N。 3.5室内灯应保证灯泡（或其它光源）能顺利和牢固的安装在灯座中，在118N的作用下不应脱落或损坏。灯泡的安装系统必须能够有效地防止灯泡（或其它光源）的移动和振动，该系统应该是安全的，而且使用方便。灯泡（或其它光源）的安装，只允许有唯一的理想位置，而不得有双重性。

冲压件检验标准

冲压件检验判定标准 一、质量判定基本定义 1、某些描述中使用的一些主观评价词汇的定义： 轻微的：指容易接受的，感觉不太明显、不太大、力量很小、不太持久的。 明显的：指较突出的、较清晰的、不用置疑的。 显着的：指非常突出的、一定觉察得到的、鲜明突出的、完全清晰可见的。 2、冲压件在整车上分区定义 汽车分三个区域：两个外区和一个内区。 A区： 汽车的上部至车身腰线，分界线为： 车身腰线装饰条或保护条的下边线 车身腰线装饰槽下边线 车身上开合件边框的有关部位： 汽车内2区的某些部位，从外面完全看的见，可根据具体情况视做1区处理 B区： 坐在司机或乘客座位上，关上车门后能看得见的部位，位于：车身腰线以上 所有上车时能看见的部位,车身周边,车身边框 以及：后侧窗，后行李箱隔板,尾门内板，车身尾门框，行李箱,发动机舱，发动机罩内表面,天窗窗框，油箱加注孔入口 所有坐在司机或乘客座位上，关上车门能看的见的，位于车身腰线以下的部位。

C区： 位于车身装饰条或保护条以下的部分、不影响客户直观视觉效果的部位。 3、检验基本条件定义： 站立，在缺陷扣分区内，在冲压件四周，离件1米进行检查允许俯身，但不能蹲下检查涉及到间隙及高低不平的缺陷，应予以测量判别。 4、检测: –是靠视觉、触觉……进行评判的.。 –只有在有疑问的情况下，才使用检具，根据间隙标准的定义或有关基本标准的定义来核实或明确某些缺陷的扣分级别： ·对间隙及高低不平的检查使用塞尺 ·对冲压件上的坑包、麻点的检查要使用面积规 ·对表面检查使用尺子 5．缺陷分类 –外观类: 裂纹,缩颈坑包，起皱麻点 变形锈蚀材料缺陷 起皱，波纹，棱线毛刺拉毛，划伤 圆角叠料压痕其它

汽车灯标准测试报告

25991-2010 Passing Beam 15 25991-2010 Passing Beam 15 Function Min Max x y Value H V N.O. K. 50V(15min3%)6- 1.9400.00°-0.86°< H - V-0.70.1640.00°0.00° B 50L-0.40.131-3.43°0.57° 75R12- 1.838 1.15°-0.57°< 75L-120.485-3.43°-0.57° 50L-15 1.459-3.43°-0.86° 50R12- 2.339 1.72°-0.86°< 50V6- 1.9500.00°-0.86°< 25L2- 1.773-9.00°-1.72°< 25R2- 2.5959.00°-1.72° ECE-Zone III (15°)00.7(0.075) 0.362 (-9.00°) 9.00° (4.00°) 2.50° Zone IV 3-(1.219) 2.534 (-5.14°) - 2.39° (-0.86°) - 1.72° < Zone I -2E50R(1.794) 3.408 (-9.00°) - 0.75° (-1.72°) - 9.00° 1-0.70.078-7.97° 4.00° 2-0.70.1030.00° 4.00° 3-0.70.1067.97° 4.00° 4-0.70.106-4.00° 2.00° 5-0.70.1200.00° 2.00° 6-0.70.127 4.00° 2.00° 70.10.70.138-7.97°0.00° 80.20.70.150-4.00°0.00°< Color Point(stability)--0.37130.3728 2.2430.00°-0.86° 1+2+30,3-0.286< 4+5+60,6-0.353<

冲压件的缺陷及检验标准

冲压件的缺陷及检验标准 1、目的 本标准旨在明确制造过程中对各种冲压件质量的描述、检验方法、判定标准、及对冲压件固有缺陷记录和使用标准，为制造过程质量检验提供依据。 2、范围 本标准适用于乘用车制造事业部职责范围内生产的冲压件半成品和成品。 3、术语 3.1 关键冲压件 对整车的结构、装配、生产工艺、使用性能、安全等方面有重要影响的冲压件。 将这一类冲压件作为过程质量的关键环节去加以控制，列为关键冲压件。 3.2 固有缺陷 针对前期产品开发过程中，因技术、工装及设计等原因导致的冲压件存在一些工艺上无法彻底整改的缺陷。制造过程对这些缺陷进行固化和稳定。 4、冲压件质量检验标准制定原则 一个车身上的冲压件繁多，但每个冲压件的质量要求是不一样的。为了在提高整车质量的同时要充分考虑到生产技术条件和质量成本等因素，以便能够充分提高整车生产的综合效能。 因次，制定冲压件的质量检验标准需要结合生产工艺技术条件和车身的使用性能等要求，对不同类别的冲压件制定相应的质量标准。 4.1 根据冲压件在车身上功能尺寸等作用 分为：关键件和非关键件。 4.2 根据冲压件在车身上的位置不同及客户的可视程度 分为：A 、B 、C、D 四个区域。 4.3 根据冲压件上孔在车身装配及工艺要求 分为：一般孔、定位孔、装配孔。 4.4 根据冲压件上料边在车身焊接、压合等工艺要求 分为：一般料边、压合料边、焊接料边。 5、冲压件在整车上分区定义 5.1 （A 区） 车身腰线装饰条或防擦条的下边线、前翼\后翼轮罩边线等以上部位，不包括当车身前后风挡玻璃上边缘的顶盖和天窗区域。 5.2 （B 区） 车身腰线装饰条或防擦条的下边线、前翼\后翼轮罩边线等以下部位。 车身前后风挡玻璃上边缘的顶盖和天窗区域。 5.3 （C 区） 打开车门上车时能看到的部位；坐在司机或乘客座位上，关上车门后能看得见的部位； 车身发动机盖、行李盖打开后看得见区域；天窗窗框，油箱加注孔入口等其他区域。5.4 （D 区） 除A 、B 、C 三个可视区域，车身上被内饰件等覆盖的、客户一般所不能察觉或发现的部位。 6、冲压件质量缺陷类型 冲压件质量缺陷类型一般分三类。 6.1 外观缺陷

汽车前照灯的基本要求

汽车前照灯的基本要求： 对车辆前照灯光源的基本要求： 1、安全、高效、节能 车载能源特别是车载发电机容量的限制使车辆前照灯的功耗和 电耗受到了制约，所以必须采用高效光源、在尽量低的能耗下取得尽可能好的照明效果。曾经或正在使用的几种车用前照灯光源的主要参数如下： 一只标准的35W车用氙气金卤灯的功耗仅为标准卤素灯的64%，而辐射光通量则为卤素灯的三倍，光效比卤素灯高4.5倍，寿命超过10倍，由此可见车辆前照灯的最佳选型必是氙气金卤灯。 车用氙气金卤灯的功耗小、体积小、光点也小，这使光利用率更高、灯具设计更为简单、体积更小，从而使汽车头部设计的自由度更大，更少需要考虑头灯的形状和体积。小的头灯可使车身更为流线型、车灯安置位置降低、灯俯角减小从而使光束的射程更远。在设计优良的灯具配合下标准车用氙气金卤灯的有效照射距离约200米，远远超

过55W卤素灯，而右侧(右行车)照宽范围也超过卤素灯的一倍以上，其照亮情况示如Fig.2。 试验及计算结果表明，35W车用氙气金卤灯的照亮距离及宽度对时速120~150km/hr的车辆已经够了，能使驾车者有充分时间应对200m处的突发事件，保证行车安全。 2、严格的光型要求

当驾车者在风驰电掣驾车夜驶、前照光束划破夜空、远探200m 内的路况时，其光束不应刺入对侧驶近的驾车者的眼帘构成眩光，否则可能酿成惨祸。因此对汽车前照灯的光形、照度分布和照亮范围有严格的规定。ECE R 98(对以气体放电灯为光源的汽车前照灯总成光束参数法规)有严格规定，严格执行这一法规是保证驾车安全的前提。 该法规规定在车辆前方25m处的竖直平面上的照度分布数据，右行车辆的照度要求示如Fig.3，图中标定的每一点都规定了照度范围，尤其是区域Ⅲ中(即图中H—HV—H2线以上区域)照度不能超过1lx，这是保证出射光束不至影响由对方驶近的驾车者视线的必要条件，同时驾车者有足够的视野，能看清前方200m及右侧足够宽的范围内各种事物和地面情况，避免事故的发生。这一要求除由精确设计并精密加工的前照灯灯具保证外，对光源也有非常苛刻的要求，这在欧共体法规ECE R 99中有严格规定。 为保证灯的发光中心处在灯具中的设定位置，除严格的灯头结构和尺寸外，灯中电极和电弧也必须处在严格设定的位置，ECE R 99 对此有严格规定(Fig.4、Fig.5)、灯轴偏斜度必须小于1°，对于需要先将石英熔融再夹封的灯电极位置，这样高的精度要求是很难但又必须保证的。 法规还规定电弧宽度S不得超过1.1±0.4mm(实际上合格的S灯通常<1.0mm)，电弧弯曲度r不得超过0.5±0.4mm范围(实际约为

冲压件质量控制标准和管理办法

瑞鹄汽车模具有限公司 冲压件质量控制标准和管理办法 1、目的 本标准旨在明确制造过程中对各种冲压件质量的描述、检验方法、判定标准、及对冲压件固有缺陷记录和使用标准，为制造过程质量检验提供依据。 2、范围 本标准适用于本公司冲压科职责范围内生产的冲压件半成品和成品。 3、术语 3.1关键冲压件 对整车的结构、装配、生产工艺、使用性能、安全等方面有重要影响的冲压件。将这一类冲压件作为过程质量的关键环节去加以控制，列为关键冲压件。 （由客户提供各车型的关键冲压件清单，形成《关键冲压件清单》。） 3.2固有缺陷 针对前期产品开发过程中，因技术规划及设计等原因导致的冲压件存在一些工艺上无法彻底整改的缺陷。冲压科与质保部结合客户的意见对这些缺陷进行固化和稳定。 4、冲压件质量检验标准制定原则 一个车身上的冲压件大概有300-600个，但每个冲压件的质量要求是不一样的。为了在提高整车质量的同时要充分考虑到生产技术条件和质量成本等因素，以便能够充分提高整车生产的综合效能。因此，制定冲压件的质量检验标准需要结合生产工艺技术条件和车身的使用性能等要求，对不同类别的冲压件制定相应的质量标准。 4.1根据冲压件在车身上功能尺寸等作用 分为：关键件和非关键件。 4.2根据冲压件在车身上的位置不同及客户的可视程度 分为：A、B、C、D四个区域。 4.3根据冲压件上孔在车身装配及工艺要求 分为：一般孔、定位孔、装配孔。 4.4根据冲压件上料边在车身焊接、压合等工艺要求 分为：一般料边、压合料边、焊接料边。 5、冲压件在整车上分区定义 如下图所示： 汽车分四个区域：两个外区和两个内区。

5.1外1区（A区） 车身腰线装饰条或防擦条的下边线、前翼\后翼轮罩边线等以上部位，不包括当车身前后风挡玻璃上边缘离地高度大于1700mm的车型的顶盖和天窗区域。 5.2外1区（B区） 车身腰线装饰条或防擦条的下边线、前翼\后翼轮罩边线等以下部位。 车身前后风挡玻璃上边缘离地高度大于1700mm的车型的顶盖和天窗区域。 5.3内1区（C区） 打开车门上车时能看到的部位；坐在司机或乘客座位上，关上车门后能看得见的部位；车身发动机盖、行李盖打开后看得见区域；天窗窗框，油箱加注孔入口等其他区域。 5.4内2区（D区） 除A、B、C三个可视区域，车身上被内饰件等覆盖的、客户一般所不能察觉或发现的部位。 6、冲压件质量缺陷类型 冲压件质量缺陷类型一般分三类。 6.1外观缺陷 包括：裂纹、缩颈、坑包、变形、麻点、锈蚀、材料缺陷、起皱、毛刺、拉毛、压痕、划伤、圆角不顺、叠料、及其他。 6.2功能尺寸缺陷 包括：孔偏、少边、少孔、孔径不符、多料、型面尺寸不符、其他。 6.3返修缺陷 包括：裂纹、孔穴、固体夹杂、未溶合和未焊透、形状缺陷、变形、坑包、刨痕、抛光影、板件变薄、及其他。 7、冲压件的检验方法 7.1外观检验方法 7.1.1触摸检查 用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净。 检验员需戴上纱手套沿着零件纵向紧贴零件表面触摸，这种检验方法取决于检验员的经验，必要时可用油石打磨被探知的可疑区域并加以验证，但这种方法不失为一种行之有效的快速检验方法。7.1.2油石打磨 用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净。 打磨用油石（20×13×100mm或更大）。 有圆弧的地方和难以接触到的地方用相对较小的油石打磨（例如：8×100mm的半园形油石） 油石粒度的选择取决于表面状况（如粗糙度，镀锌等）。建议用细粒度的油石。 油石打磨的方向基本上沿纵向进行，并且很好地贴合零件的表面，部分特殊的地方还可以补充横向的打磨。 7.1.3柔性纱网的打磨 用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净。 用柔性砂网紧贴零件表面沿纵向打磨至整个表面，任何麻点、压痕会很容易地被发现（不建议用此方法检验瘪塘、波浪等缺陷）。 7.1.4涂油检查 用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净。 用干净的刷子沿着同一个方向均匀地涂油至零件的整个外表面。 把涂完油的零件放在高强度的灯光下检查，建议把零件竖在车身位置上。用此法可很容易地发现零件上的微小的麻点、瘪塘、波纹。 结合目前公司现状，采取7.1.1和7.1.2两种方法对在线生产的表面件进行检查。

冲压件外观通用检验规范

冲压件外观通用检验规范 1.目的 制定冲压生产线的一般检验准则，在规格，客户之外观规范及产品范围等没有明确规定时，以此作为检验检验过运作之依据。 2.范围 适用于PCE，ECG的所有冲制作 3.参考文件 3.1ES04-021Compaq铁壳外观规范 3.2记录保存依QS-16 4.特殊规定 4.1本文件若与蓝图及IS,SIP,SOP,PMP客户检验规范发生冲突,以上述规格和蓝图为准。 4.2例外规定放入个别检验规格内。 4.3若个别规格要求超出（低于或松于）此文件，以个别规格为准。 5.检验规定 5.1毛刺的规定： 5.1.1所有冲制件的毛刺高度不得超过板厚的5%，不允许有毛刺的方，必须有压毛边工序，压完毛边后，不得有刮手的感觉。 5.1.2对于0.15~0.4MM的不锈钢，马口铁及铜弹片，毛刺高度应控制在0.04MM 以下。 5.1.3弯曲时，角根部端面挤出毛刺也应在料厚5%的规定之内。任何面若有压重挤出毛刺（如图1），必须清除掉。 5.1.4在制程中，若发现毛刺手感明显时，就要用于千分尺或投影仪测量，当毛

刺高度时，就要做好检查记录并要求修模，但已冲零件放行。4%大于 5.2平面度的规定： 5.2.1冲件平面不允许有与蓝图不符之最严重翘曲。 5.2.2平面度不得大于零件的最大外轮廓尺寸0.4%，用卡尺，刀口尺及塞尺对其进行测量。 5.2.3有特殊装配功能的面，其平面度要相应加严控制，并放入检验规格中，以规格要求这准。 5.2.4有特殊装配的功能尺寸要有平行度或对称度要求，并放入检验规格中，以规格要求为准，例如磁架长对称槽装FDD，HDD，CD-ROM。 5.5图面没有形位公差标注时，与该处尺寸公差相等。 5.6冲制件折弯角度必须控制±1°范围，以防止因装配、铆接、拉铆、打螺钉后产生变形。有特殊装配的边要加严管制，并放入个别规格内列管。

汽车冲压件焊接检验指导书

汽车冲压件焊接检验指 导书 文稿归稿存档编号：[KKUY-KKIO69-OTM243-OLUI129-G00I-FDQS58-

焊接检验指导书QR- 8.3-13 一、检验标准内容 1、焊接质量检验方法 2、外观检验标准 3、焊点质量标准 4、焊接尺寸精度 二、焊接质量检验方法 1、直观检查 用普通、无辅助设备的视力观察，检查车身分总成的外观、焊点(缝)数量、位置和成形质量。 2、试片的性能试验 用与正常生产相同的焊接参数，对与产品同材料、同厚度、同层次的试板进行焊接，试验完成后出具相关试验报告。将试验报告提交至技术部、质量部存档，试验标准参见表3 a、调试完成后，所有工位试板需进行试板的性能试验，并提供试验报告。 b、正式生产后，需每三个月提供一次所有工位试板5组的性能试验报告 c、每次对焊钳进行参数调整，需提供相应焊钳的试板性能试验报告。 3、半破坏试验检查 将专用的工具或装置插入焊接部件以及临近焊缝的部件之间，施加一个外力后，不破坏元部件，观察焊点(缝)的成形质量。 a、检查对象 1)焊接件焊点及关键焊点、易出现缺陷的焊点；

2)半破坏检查前先进行目视检查，检查焊接和工件是否异常。 b、检验频次： 抽检：每批次1次，一次3件。 c、检验内容： 将被检查的部件放至规定的检查区域： 1）清点焊点个数； 2）检查焊点位置； 3）检查是否存在不可接受的焊点。 d、检验方法： 对焊缝中具有特征代表性的焊接点进行检验，将专用凿子和锤子进行在离焊点规定处插入一定的深度(与被检查焊点内端齐平)，到达要求的尺寸范围后，上下扳动凿子，直到焊接点材料屈服或严重弯曲，检查焊点是否松动。 f、检验注意事项： 1）如果发现有焊点拉长而焊缝无断裂或损坏，应停止检验。对于两个以上工件之间的焊缝，应在每对相邻工件之间进行检验。对于两端焊点，必须检验。 2）当进行半破坏检查时应注意：别让凿子接至焊接部位，这可能会导致衔接部位被切断； 3）当进行半破坏检查时，插入凿子的位置和深度做如下要求：A=1.0mm～ 2.0mm(尽量同焊接部位靠近),B=5.0mm以上。半破坏检查的操作示意图； 4）拔出凿子，用0.5～1镑锤子还原零件。 5）半破坏焊点检查的数量，不少于焊接焊点总量的30%。 g、记录

冲压件检查标准

冲压件检查标准 1.目的：确定冲压件的外观、线性尺寸、形位公差检验条件、检验手段的一般标准， 指导合理、经济的进行检验与品质控制；并可指导相关工艺、检验作业指导书的制订。 2.范围：本标准适用信发所有冲压件的外观、线性尺寸、形位公差检验控制。 3. 外观检验 3.1检查方法 产品及原材料的检查方法以如下条件进行目视检查，需要时可使用菲林,并可借助10倍放大镜。对所发现的外观缺陷按相应允收标准作出判定。 3.1.1 位置：检查人员的眼睛与被测对象物表面的距离：30~45cm。对测量对象表面要以垂直及45°的角度进行检查。（参照图1） 3.1.2 照明：2X36W白色日光灯在距离150~200cm处发出之光亮。 3.1.3 视力：检查人员要求正常或矫正视力在1.0以上，且无色盲。 3.1.4 时间：不得在被测对象物上停留，必须以连续的动作进行，若发现异常时，允许不超过5秒的停留时间作确认。 3.2 等级定义

根据部品所处位置分为3个等级，若需要详细的等级定义时，在相关部门协议基础上，另行规定。 3.2.1 A级面：在正常使用状态下,时常处在使用者视线范围内之面。如产品之正面、上面、侧面，或据客户要求指定为A级的面。 3.2.2 B级面：使用者在正常使用状态下不可直接目视，但时常能看到的面。如产品之后面、底面。 3.2.3 C级面：通常使用者看不到，但在如维修维护打开时能看到的面。 3.3附则： 3.3.1 [冲压部品及零件外观缺陷评判基准]，见表。 3.3.2 如出现评判表中未列出之外观缺陷均作“MAJ”严重缺陷处理。 3.3.3 只靠外观基准书不能表现的缺陷,作出限度样本。限度样本从制作到登录、管理方面参见[限度样本管理规定]。 3.4评判基准 冲压部品及零件外观缺陷评判基准

常见冲压件检验标准

1 目的 对冲压件检验的方法、频次、项目和合格标准作出规定。 2 适用范围 本规程适用于所有冲压件的检验。 3 抽样依据 3.1 除非有特别说明，抽样依据按《抽样检验计划》规定的要求进行。 3.2 若客户有要求时，则依客户的要求抽样检验。 3.3 其它未列入的项目有必要时参照国家或行业标准执行。 4 检验设备及工具 卷尺、卡尺、3M 胶带、盐雾试验箱、ROHS 测试仪,高度规,塞规 面类 外观面定义 A 级面 客户经常看到的面。如面板，机箱的上表面、正面，出给客户的零件等。 B 级面 不移动的情况下，客户偶尔能看到的面，如机箱的后面、侧面、顶部或同等面等。 C 级面 产品在移动或被打开时才能看到的面，如机箱的底面，内部零件的表面等 6 检验条件 6.1所有检验均应在正常照明光源为40W 荧光灯(相当于80-120LUX 光照)，裸眼或矫正视力在1.0以上，并模拟最终使用条件下进行。检测过程中不使用放大镜，所检验表面和人眼取正常观察角度±45o角内，距离300mm 。A 级面在检测时应转动，以获得最大反光效果。B 级面和C 级面在检测期间不必转动。 6.2 A 级面停留15秒，B 级面停留10秒，C 级面停留5秒。 6.3 抽验水准(AQL): 不合格（缺陷）类别 严重 主要 一般 缺陷类别代码 A B C AQL 0 1.5 2.5 7 检查项目 外观检查、结构尺寸检查、材质检查、特定试验（包括盐雾试验、附着力试验等）、包装检查。 8 判定条件 8.1所有的机构、功能要求以图面为准，关于机构尺寸公差如图面未直接于尺寸后标注其公差，则本公司孔的尺寸公差以±0.10mm 管制，其他尺寸以±0.20mm 进行管制，除非客戶有更为严格或特別要求。QE 人員可视需要在SIP 制定時缩小其公差，以利于生产管制，如丽辰公司供货商的产品有因SIP 缩小公差管制的问题被判拒收，且可证实是丽辰公司事前未有通知厂商時，当批可以尽量吸收的原则协调处理，但供货商必须于下批改善。 8.2产品因为工艺的特性或设计结构的影响，而存在固有外观缺失（如冲压模具痕； 机壳产品等級面参考图： B 級面 两侧面 C 級面 背面、底面及內部各面 A 級面 前面及上面 A 級面

冲压件检验标准.docx

冲压件检验判定标准 一、量判定基本定 1、某些描述中使用的一些主价的定： 微的：指容易接受的，感不太明、不太大、力量很小、不太持久的。 明的：指突出的、清晰的、不用置疑的。 著的：指非常突出的、一定察得到的、明突出的、完全清晰可的。 2、冲件在整上分区定 汽分三个区域：两个外区和一个内区。 A区： 汽的上部至身腰，分界：身腰装 条或保条的下身腰装槽下 身上开合件框的有关部位： 汽内 2 区的某些部位，从外面完全看的，可根据具体情况做 1 区理 B区： 坐在司机或乘客座位上，关上后能看得的部位，位于：身腰以上 所有上能看的部位, 身周 , 身框 以及：后窗，后行李箱隔板, 尾内板，身尾框，行李箱, 机，机罩内表面,天窗窗框，油箱加注孔入口 所有坐在司机或乘客座位上，关上能看的的，位于身腰以下的部位。 C区： 位于身装条或保条以下的部分、不影响客直效果的部位。 3、基本条件定： 站立，在缺陷扣分区内，在冲件四周，离件 1 米行允俯身，但不能蹲下涉及到隙及高低 不平的缺陷，予以量判。 4、 : –是靠、触?? 行判的. 。 –只有在有疑的情况下，才使用具，根据隙准的定或有关基本准的定来核或明确某些缺 陷的扣分： · 隙及高低不平的使用塞尺 · 冲件上的坑包、麻点的要使用面 · 表面使用尺子 5．缺陷分 –外 : 裂 ,坑包，起麻点 形材料缺陷 起，波，棱毛刺拉毛，划

圆角叠料压痕其它

冲压件判定标准 判定 描述一区二区 项目 三区 外部内部外部内部 1、封闭裂纹长度≥80mm或宽度≥3mm（料厚≥）；宽度≥2mm（料厚≤） 2、 不 报废封闭裂纹长度≥ 50mm;宽度≥ 2mm 裂纹 长度小于 80mm或宽度小于 3mm（料厚≥）；长度≤ 80mm且宽度≤ 2mm（料厚 ≤）返工 安全件减震器////报废缩颈部位厚度 / 料厚≤ 20%且长度≥ 80mm返工 缩颈缩颈部位厚度 / 料厚≥ 20%长度≤ 80mm放行放行放行放行放行安全件减震器受力部位缩颈≥料厚的10%////报废面积≥ 8cm2或长度≥ 10cm高度≥ 3mm报废返工报废返工返工 222 面积 4cm ≤S＜ 8cm 上或长度 5cm≤L＜ 10cm面积≥ 100cm 坑包返工返工返工返工放行或长度≥ 10cm 坑包高度≥ 1mm返工返工返工放行放行零件 2/3 面积上能看到麻点或小凸包。报废返工报废返工放行麻点 零件表面用油石磨件之前用手感觉明显的麻点或麻点群。返工放行返工放行放行 锈蚀厚度≥料厚的40%报废 锈蚀 表面质量受锈蚀影响但可通过打磨修复。返工返工返工返工返工 料厚明显不符合要求，表面有明显的桔皮滑移线、镀锌层疏松、 材料缺报废锌皮脱落长度≥ 300 mm宽度≥ 5mm 陷 轻微的材料缺陷、磨件后可见的材料缺陷返工放行返工放行放行棱线、弧线度明显地不清晰、不光顺；肉眼就能看出的严重皱折、 起皱 /报废棱线错位，严重影响焊接及装配。 波纹 / 棱线、弧度不够清晰光顺；非一区内用肉眼可见的皱纹、波纹、 棱线返工放行返工放行放行棱线错位、在要求严格的部位还包括磨件后的可见波纹等缺陷。 毛刺装配面上的粗毛刺（大于料厚的45%）有危险性的粗毛刺。返工 拉毛拉毛深度≥料厚的20%或宽度≥ 2mm、长度≥ 5mm返工返工返工返工放行 压痕深度≥料厚的40%报废返工报废返工返工压痕 料厚的 10%＜压痕深度＜料厚的40%返工返工返工返工放行

汽车零部件外观品质检验规范

汽车零部件外观品质检验规范 1 适用范围 此规范适用于我厂汽车零部件的外观品质检验。 2 引用标准 GB/T 2828.1-2003 第1部分：按接收质量限（AQL）检索的逐批检验抽样计划 3 术语 3.1 外观品质 包含零件的颜色鲜艳规定等的外观特性,在规格书、图面等中指定。 3.2外观品质基准 关于零部件的外观特性,有是物理学的规定,有通过人的感觉判断,后者因为用人的感觉比较简单,作为外观品质基准较多的采用人的感觉评价。 3.3缺点 外观品质要求大多在规格书,图面等要求值以外，没有量化的规定。 3.4复合缺陷 零件在单位面积内,存在2或2个以上的缺陷. 3.5限度样件 用样件表示合格品或不合格品的品质限度,由与供方共同协商确定。 3.6级面（整车） 依据车辆操作及装配状态，区分1、2、3、4级面。 1级面：站立、蹲下或坐在驾驶座上能很明显看到的部位（不勉强，很容易看到）。 2级面：站立、蹲下或座位上不是很明显看到的部位（勉强，不容易看到）。 3级面：发动机仓、货箱、车辆底部等被覆盖或很难看到、顾客很少关注的部位。 4级面：几乎所有顾客都不会关注的部位。 3.7区域（零部件） 依据零件在车辆上的操作及装配状态，区分A、B、C、D的区域。 A区：操作状态或正常姿势下很明显看到的部位 B区：操作状态或正常姿势下不是很明显看到的部位 C区：需要低头、弯腰、爬下或打开遮盖物才能看见，正常姿势看不到的部位 D区：任何姿势都不能看见的部位（零件完整的情况下，不评价） 3.8判定等级 根据质量问题在顾客心中产生的不满程度，评价出的问题分为如下等级： A级：用户强烈不满会造成人身安全的或会要求立即返修的不良 B级：用户感到不满几乎所有人都不能接受，并会要求返修的不良 C级：用户虽然会发现，但几乎所有的人都能接受的不良问题 4 检验项目及要求 4.1灯具类零件

冲压件通用检验规范

※※目錄※※

1.目的 制定冲压生产线的一般检验准则，在规格，客户之外观规范及产品范围等没有明确规定时，以此作为检验检验过运作之依据。 2.范围 适用于PCE，ECG的所有冲制作 3.参考文件 3.1ES04-021Compaq铁壳外观规范 3.2记录保存依QS-16 4.特殊规定 4.1本文件若与蓝图及IS,SIP,SOP,PMP客户检验规范发生冲突,以上述规格和蓝图为准。 4.2例外规定放入个别检验规格内。 4.3若个别规格要求超出（低于或松于）此文件，以个别规格为准。 5.检验规定 5.1毛刺的规定： 5.1.1所有冲制件的毛刺高度不得超过板厚的5%，不允许有毛刺的方，必须有压毛 边工序，压完毛边后，不得有刮手的感觉。 5.1.2对于0.15~0.4MM的不锈钢，马口铁及铜弹片，毛刺高度应控制在0.04MM以 下。 5.1.3 出毛刺（如图1） 5.1.4在制程中，

度大于4%时，就要做好检查记录并要求修模，但已冲零件放行。 5.2平面度的规定： 5.2.1冲件平面不允许有与蓝图不符之最严重翘曲。

5.5图面没有形位公差标注时，与该处尺寸公差相等。 5.6冲制件折弯角度必须控制±1°范围，以防止因装配、铆接、拉铆、打螺钉后产生变 形。有特殊装配的边要加严管制，并放入个别规格内列管。 5.7聚固件 5.7.1紧固件须与基材紧密相连，符合安装程序及制程中尺寸。 5.7.2紧固件在安装中不能变形或挤压变形。 5.7.3基材安装中不能变形或凸出。 5.7.4长的压件如螺柱STANDOFF，ETC须垂直度＜1.5° 5.8螺柱（STANDOFF），螺母（NUT）螺钉（SCREW）压合的规定： 5.8.1所有的螺柱，螺母，螺钉与冲压件母面压合时，必须压牢，不得压偏，螺母（NUT）压合后不得与母面有间隙存在，螺柱（STANDOFF），螺钉（SCREW）不允许高出母面。 5.8.2螺母、螺柱、螺钉的料号及数量，在与冲压件母体铆合后，首件必须检验清楚，以 防止混料。 5.8.3螺柱或螺母与冲压件母面的结合力必须符合客户规格或蓝图要求，并作推力，扭力， 拉力测试。 5.8.4螺母（NUT），螺柱（STANDOFF），螺钉（SCREW），进料时除按规定对尺寸， 外观检查外，还应对其硬度进行测试，硬度依 5.8.5螺柱（STANDOFF），螺母（NUT）与冲件基体压合后，必须用牙规检验，检验数 与频率依个别SPEC之要求。 5.9对所有卡钩的规定： 5.9.1所有卡钩高度必须在检验规格之内，且卡钩的深度也应在规格之内。 5.9.2卡钩R位置变异： 如下图所示： A处不应塌下，B面不允许有斜度，C部尺寸在尺寸公差内（如图4），治具前端必须插到尺寸线与R的切点处（如图5）。

汽车前照灯的检验标准及方法(一)

汽车前照灯的检验标准及方法（一） 汽车前照灯检测是汽车安全性能检测不可或缺的一部分。前照灯诊断的主要参数是发光强度和光束照射位置。当发光强度不足或光束照射位置偏斜时，会造成夜间行车驾驶员视线不清，或使迎面来车的驾驶员眩目，将极大地影响行车安全。所以，应定期对前照灯的发光强度和光束照射位置进行检测、校正。前照灯的技术状况，可用屏幕法和前照灯校正仪检测。 一、光束照射位置标准及屏幕检测法 (一)前照灯光束照射位置的检验标准 根据GB7258-2004《机动车运行安全技术条件》的规定，汽车前照灯的检验指标为光束照射位置的偏移值和发光强度(cd)。前照灯光束照射位置应符合以下要求： (1)机动车(运输用拖拉机除外)在检验前照灯的近光光束照射位置时，前照灯在距离屏幕10m处，光束明暗截止线转角或中点的高度应为0.6H～0.8H(H为前照灯基准中心高度)，其水平方向位置向左向右偏移均不得超过100mm。 (2)四灯制前照灯其远光单光束灯的调整，在屏幕上光束中心离地高度为 0.85H～0.90H，水平位置左灯向左偏移不得大于100mm，向右偏移不得大于170mm；右灯向左或向右偏移均不得大于170mm。 (3)机动车装用远光和近光双光束灯时以调整近光光束为主。对于只能调整远光单光束的灯，调整远光单光束。

(二) 屏幕检测法 (1)检测开始前的准备工作 GB7258-2004《机动车运行安全技术条件》规定，用屏幕法检测前照灯光束照射位置时，检查用场地应平整，屏幕与场地应平直，被检验的车辆应在空载、轮胎气压正常、乘坐1名驾驶员的条件下进行。将车俩停置于屏幕前，并与屏幕垂直，使前照灯基准中心距屏幕10m，在屏幕上确定与前照灯基准中心离地面距离H等高的水平基准线及以车辆纵向中心平面在屏幕上的投影线为基准确定的左右前照灯基准中心位置线。分别测量左右远近光束的水平或垂直照射方位的偏移值。 屏幕上画有三条垂直线和三条水平线： 中间垂直线V－V与被检车辆的纵向中心垂直面对齐。 两侧的垂直线VL－VL和VR－VR分别为被检车辆左右前照灯基准中心的垂直线。 水平线中的h—h线与被检车辆前照灯的基准中心等高，距地面高度为H；H为被

汽车质量标准

汽车质量标准 (1) 汽车整车标准 (2) 车辆动力学标准 (3) 客车标准 (4) 挂车标准 (5) 专用车标准 (6) 矿用车标准 (7) 摩托车标准 (8) 汽车发动机标准 (9) 火花塞标准 (10) 活塞、活塞环标准 (11) 滤清器标准〖3〗 (12) 底盘标准 (13) 制动标准 (14) 电器标准 (15) 灯光标准 (16) 车身及其附件标准 (17) 车轮标准 (18) 基础通用标准 (19) 非金属制品标准 (20) 仪表标准 (21) 燃气汽车标准 汽车整车标准 QC/T 34—1992汽车的故障模式及分类 QC/T 57—1993汽车匀速行驶车内噪声测量方法 QC/T 58—1993汽车加速行驶车外噪声测量方法 QC/T 271—1999微型货车防雨密封性试验方法 QC/T 316—1999汽车行车制动器疲劳强度台架试验方法 QC/T 487—1999汽车保险杠的位置尺寸 QC/T 535—1999重型载货车燃料消耗量限值 QC/T 538—1999载货汽车燃料消耗量限值 QC/T 566—1999轿车的外部防护 QC/T 576—1999轿车尺寸标注编码 QC/T 577—1999轿车客厢内部尺寸测量方法 QC/T 584—1999汽车底盘产品质量检验评定办法 QC/T 646.1—2000汽车粉尘密封性试验粉尘洞法 QC/T 900—1997汽车整车产品质量检验评定方法 QCn 29006—1991QCn 29007—1991QCn 29008—1991整车部分 QC/T 29020—1991微型货车定型试验规程 QC/T 29021—1991微型货车防尘密封性试验方法 QC/T 29022—1991微型货车耐久性行驶试验方法 QC/T 29037—1991微型货车可靠性行驶试验方法 QCn 29008.6—1991汽车产品质量检验车身密封性评定方法 QCn 29008.10—1991汽车产品质量检验总成评定方法 QCn 29008.11—1991汽车产品质量检验零部件评定方法 QCn 29008.12—1991汽车产品质量检验附件评定方法

五金冲压件检验标准

五金冲压件检验标准 1 目的 拒收之准则。本标准定义冲压件产品外观品质的基本要求，并确立允收/ 2 适用范围 本标准适用于维盛生产的所有冲压件产品。 3 相关文件 《产品外观检验标准》。 4 定义 A级面:客户经常看到的面，如面板，机箱的上表面、正面，出给客户的零件,马口铁生产的产品等。 B级面:不移动的情况下，客户偶尔能看到的面，如机箱的后面、侧面等。 C级面:产品在移动或被打开时才能看到的面，如机箱的底面，内部零件的表面等。 5 检测条件 5.1 所有检验均应在正常照明，并模拟最终使用条件下进行。检测过程中不使用放大镜， 所检验表面和人眼呈45?角。A级面在检测时应转动，以获得最大反光效果。B 级 面和C级面在检测期间不必转动。 光源=40W荧光灯 零件表面人眼 距离500毫米 5.2 A级面停留10秒，B级面停留5秒，C级面停留3秒。

6 薄板金属件外观检验标准 6.1 允收总则 6.1.1 可接受的缺陷不能影响该零件的装配和功能，否则，将被拒收。 6.1.2 缺陷允收定义了1250平方毫米的区域内各类缺陷的最大允收数量。对于较大的零件表面，可允收数量和该表面所含1250平方毫米区域数量成正比，但是，两个或两个以上缺陷不能相连。 6.2 缺陷定义 6.2.1彩虹效应:镀锌有可能造成变色或“彩虹”效应。 /氧化:暴露在空气中的金属表面发生的化学反应。 6.2.2生锈 6.2.3变色:底色或预期的颜色发生改变，或零件表面的颜色不一致。 6.2.4刮伤:零件表面的呈条状的浅沟。 6.2.5压痕:由尖锐物件在零件表面造成的沟痕，指甲能够感受到。 6.2.6镀痕/流痕:由于镀层厚度不均匀造成零件表面上波纹状或条状异常的区域。 6.2.7痕迹:指基体材料的小坑、折弯痕或其他痕迹，涂装后仍无法消除。 6.2.8灰尘或油脂:在制造过程中产生并留在零件表面上的赃污(未清洗)。 6.2.9斑点/沙粒/绒线:涂装面或零件表面任何非预期的异物。 6.2.10凹坑:零件表面弹坑状的缺陷。 6.2.11模压痕:因成形模具在零件表面造成的工艺痕，所有零件的模压痕的位置和大小都一样，均匀分布于成形/折弯区域。