注塑零件设计要求

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注塑件设计要点

1、开模方向和分型线

脱模斜度2、

零件壁厚3、加强筋4、圆角和孔、5抽芯机构及避免6、

塑件的变形、7

一体铰链、8嵌件9、

10、气辅注塑

11、综合考虑工艺性和零件性能

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注塑件设计要点

1、利用注塑工艺生产产品时，由于塑料在模腔中的不均匀冷却和不均匀收缩以及产品结构设计的不合理，容易引起产品的各种缺陷：

缩印、熔接痕、气孔、变形、拉毛、顶伤、飞边。

2、为得到高质量的注塑产品，我们必须在设计产品时充分考虑其结构工艺性，下面结合注塑产品的主要结构特点分析避免注塑缺陷的方法。

2.1开模方向和分型线

每个注塑产品在开始设计时首先要确定其开模方向和分型线，以保证尽可能减少抽芯机构和消除分型线对外观的影响。

2.1.1开模方向确定后，产品的加强筋、卡扣、凸起等结构尽可能设计成与开模方向一

致，以避免抽芯减少拼缝线，延长模具寿命。

2.1.2例如：保险杠的开模方向一般为车身坐标χ方向，如果开模方向设计成与

χ轴

不一致，则必须在产品图中注明其夹角。

2.1.3开模方向确定后，可选择适当的分型线，以改善外观及性能。

2．2脱模斜度

2.2.1适当的脱模斜度可避免产品拉毛。光滑表面的脱模斜度应大于0.5度，细皮纹表

面大于1度，粗皮纹表面大于1.5度。

2.2.2适当的脱模斜度可避免产品顶伤。

2.2.3深腔结构产品设计时外表面斜度要求小于内表面斜度，以保证注塑时模具型芯

不偏位，得到均匀的产品壁厚，并保证产品开口部位的材料密度强度。2.3产品壁厚

2.3.1各种塑料均有一定的壁厚范围，一般0.5～4mm，当壁厚超过4mm时，将引起冷

却时间过长，产生缩印等问题，应考虑改变产品结构。

2.3.2壁厚不均会引起表面缩印。

2.3.3壁厚不均会引起气孔和熔接痕。

2.4加强筋

2.4.1加强筋的合理应用，可增加产品刚性，减少变形。

2.4.2加强筋的厚度必须小于产品壁厚的1/3，否则引起表面缩印。

2.4.3加强筋的单面斜度应大于1.5°，以避免顶伤。

2.5圆角

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2.5.1圆角太小可能引起产品应力集中，导致产品开裂。

2.5.2圆角太小可能引起模具型腔应力集中，导致型腔开裂。

2.5.3设置合理的圆角，还可以改善模具的加工工艺，如型腔可直接用R刀铣加工，

而避免低效率的电加工。

2.5.4不同的圆角可能会引起分型线的移动，应结合实际情况选择不同的圆角或清角。

2.6孔

2.6.1孔的形状应尽量简单，一般取圆形。

2.6.2孔的轴向和开模方向一致，可以避免抽芯。

2.6.3当孔的长径比大于2时，应设置脱模斜度。此时孔的直径应按小径尺寸（最大实

体尺寸）计算。

2.6.4盲孔的长径比一般不超过4。

2.6.5孔与产品边缘的距离一般大于孔径尺寸。

2.7注塑模的抽芯机构及避免

2.7.1当塑件按开模方向不能顺利脱模时，应设计抽芯机构。抽芯机构能成型复杂产品

结构，但易引起产品拼缝线，缩印等缺陷，并增加模具成本缩短模具寿命。

2.7.2.设计注塑产品时，如无特殊要求，尽量避免抽芯结构。如孔轴向和筋的方向改

为开模方向，利用型腔型芯碰穿等方法。

2.8一体铰链

2.8.1利用PP料的韧性，可将铰链设计成和产品一体。

2.8.2作为铰链的薄膜尺寸应小于0.5mm，且保持均匀，

2.8.3注塑一体铰链时，浇口只能设计在铰链的某一侧。

2.9嵌件

2.9.1在注塑产品中镶入嵌件可增加局部强度、硬度、尺寸精度和设置小螺纹孔（轴），

满足各种特殊需求。同时会增加产品成本。

2.9.2嵌件一般为铜，也可以是其它金属或塑料件。

2.9.3嵌件在嵌入塑料中的部分应设计止转和防拔出结构。如：滚花、孔、折弯、压扁、

轴肩等。

2.9.4嵌件周围塑料应适当加厚，以防止塑件应力开裂。

2.9.5设计嵌件时，应充分考虑其在模具中的定位方式（孔、销、磁性）

2.10标识

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产品标识一般设置在产品内表面较平坦处，并采用凸起形式，选择法向与开模方

向尺可能一致的面处设置标识，可以避免拉伤。

2.11注塑件精度

由于注塑时收缩率的不均匀性和不确定性，注塑件精度明显低于金属件，应按标准选择适当的公差要求（OSJ1372-1978）

2.12注塑件的变形

提高注塑产品结构的刚性，减少变形。尽量避免平板结构，合理设置翻边，凹凸

结构。设置合理的加强筋。

2.13气辅注塑

2.1

3.1采用气辅注塑，可提高产品刚性，减少变形。

2.1

3.2采用气辅注塑，可以避免缩印。

2.1

3.3采用气辅注塑，可以节省原材料，缩短冷却时间。

2.14焊接（热板焊、超声波焊、振动焊）

2.14.1采用焊接，可提高联接强度。

2.14.2采用焊接，可简化产品设计。

3．合理考虑工艺和产品性能之间的矛盾

3.1设计注塑产品时必须综合考虑产品外观、性能和工艺之间的矛盾。有时牺牲部分工

艺性，可得到很好的外观或性能。

3.2 结构设计实在无法避免注塑缺陷时，尽可能让缺陷发生在产品的隐蔽部位。..

骨架零件注塑模具设计

本科毕业设计（论文） 骨架零件注塑模具设计 Iｎjection Mold Desｉgn of Skｅlｅｔoｎ Parｔs 学院：机械工程学院 专业班级:机械设计制造及其自动化 学生姓名：学 号： 指导教师： (副教授）

20１4年5月

毕业设计（论文)中文摘要

?毕业设计（论文)外文摘要

目录 1 绪论?1 ２塑件成型工艺性分析........................................... ３2.1 塑件的分析?3 ２．2 ＡＢＳ工程塑料的性能分析?4 ３拟定模具的结构形式和初选注射机 (5) 3.1 分型面位置的确定 (5) 3.2 型腔数量和排列方式的确定?5 3.3 注射机型号的确定 (5) 4 浇注系统的设计 (8) ４.１主流道的设计................................................. ８４.2 分流道的设计 (9) ４.3 浇口的设计 (10) 4．3 冷料穴的设计 (11) 12 ５成型零件的结构及计算? 12 5.1 成型零件的结构设计? 5.2 成型零件的工作尺寸计算 (12) 6 模架的确定? 15 ７导向机构的设计 (16) ８脱模机构的设计?1７ ９侧向分型与抽芯机构设计?１9 23 10 温度调节系统的设计? 25 11 排气系统的设计? 12 注射机参数的校核?２6 结论?2７ 致谢?２8 参考文献 (29)

１绪论 一、研究意义 塑料是2０世纪发展起来的新兴材料，由于应用广泛，已替代部分金属、木材、皮革及硅酸盐等自然材料,成为现代工业和生活中不可缺少的一种人造化学合成材料，并与金属、木材和硅酸盐三种传统材料一起，成为现代工业生产中四种重要的原材料之一。]5[ 二、国内外研究现状和水平 塑料模具的发展是随着塑料工业的发展而发展的,在我国,起步较晚，但发展很快，特别是最近几年,无论在质量、技术和制造能力上都有很大发展,取得了很大成绩。这可以在下列几个方面： (1）CＡD/CAＭ／ＣAE技术在塑料模的设计制造上应用已越来越普遍,特别是CAＤ/CＡＭ技术的应用较为普遍，取得了很大成绩; (２) 应用电子信息工程技术进一步提高了塑料模的设计制造水平; (3）气体辅助注射成型技术的使用更趋成熟； (４) 热流道技术的应用更加广泛; （5) 精密、复杂、大型模具的制造水平有了很大提高; （6) 模具寿命不断提高； (７）模具效率不断提高; (８) 采用模具先进加工技术及设备。 综上所述,我国塑料模具的质量、技术和制造能力近年来确实发展很快,有些已达到或接近国际水平。然而,由于我国模具制造基础薄弱,各地发展极不平衡，因此总体来看与国际先进水平相比和与国内外市场需求相比,差距还很大。这主要表现在:塑料模具产品水平，工艺装备水平,开发能力及经济效益等方面,管理及其他方面和产需矛盾等方面。 三、发展趋势 从塑料模具的设计、制造及材料选择等方面的考虑，塑料模具技术发展趋势可归纳为以下几方面: (1) 塑料模具标准化。模具标准化程度将不断提高我国模具标准化程度正在不断提高,估计目前我国模具标准件使用覆盖率已达到30%左右，国外发达国家一般为80%左右。 (2) 在模具设计制造中将全面推广ＣAＤ/ＣAＭ／ＣAE技术。CAD/CＡ M/CAE技术是模具技术发展的一个重要里程碑。实践证明，CＡD/CAＭ/CAE技术是模具设计制造的发展方向。

塑料件结构设计要点说明

产品开发的结构设计原则： a、结构设计要合理：装配间隙合理，所有插入式的结构均应预留间隙；保证有足够的强度和刚度(安规测试)，并适当设计合理的安全系数。 b、塑件的结构设计应综合考虑模具的可制造性，尽量简化模具的制造。 c、塑件的结构要考虑其可塑性，即零件注塑生产效率要高，尽量降低注塑的报废率。 d、考虑便于装配生产(尤其和装配不能冲突)。 e、塑件的结构尽可能采用标准、成熟的结构，所谓模块化设计。 f、能通用/公用的，尽量使用已有的零件，不新开模具。 g、兼顾成本 大略的汇总下结构中常见的问题注意点，期抛砖引玉，共同提高。 1、关于塑料零件的脱模斜度： 一般来说，对模塑产品的任何一个侧面，都需有一定量的脱模斜度，以便产品从模具中顺利脱出。脱模斜度的大小一般以0.5度至1度间居多。具体选择脱模斜度注意以下几点： a、塑件表面是光面的，尺寸精度要求高的，收缩率小的，应选用较小的脱模斜度，如0.5°。 b、较高、较大的尺寸，根据实际计算取较小的脱模斜度，比如双筒洗衣机大桶的筋板，计算后取0.15°~0.2°。 c、塑件的收缩率大的，应选用较大的斜度值。 d、塑件壁厚较厚时，会使成型收缩增大，脱模斜度应采用较大的数值。 e、透明件脱模斜度应加大，以免引起划伤。一般情况下，PS料脱模斜度应不少于2.5°~3°，ABS及PC料脱模斜度应不小于1.5°~2°。 f、带皮纹、喷砂等外观处理的塑件侧壁应根据具体情况取2°~5°的脱模斜度，视具体的皮纹深度而定。皮纹深度越深，脱模斜度应越大。 g、结构设计成对插时，插穿面斜度一般为1°~3°（见后面的图示意）。 2、关于塑件的壁厚确定以及壁厚处理： 合理的确定塑件的壁厚是很重要的。塑件的壁厚首先决定于塑件的使用要求：包括零件的强度、质量成本、电气性能、尺寸稳定性以及装配等各项要求，一般壁厚都有经验值，参考类似即可确定(如熨斗一般壁厚2mm，吸尘器大体为2.5mm)，其中注意点如下：

线圈骨架的注塑模具设计

毕业设计(论文) 课题名称线圈高骨架的注塑模具设计 学生姓名 学号 院(系)、专 指导教师 职称 20**年4 月26日

任务书 一、设计课题线圈骨架注塑模设计 二、工件图及技术要求 图式：工件图 1.零件名称：线圈骨架 2.材料：聚氯乙烯 3.技术要求：设计一模两件侧浇口注塑模 三、任务要求 1.材料的工艺成形性能 2.塑件的工艺性分析 3.模具结构设计 4.相关工艺计算 5.完成模具的装配图及零件图的绘制 6.编写设计说明书

摘要 本设计主要讲述了以软聚氯乙烯（SPVC）为材料的线圈高骨架注塑模具的设计过程。 此模具在设计时，充分考虑了生产批量、以提高生产效率、降低生产成本为主要宗旨。 本产品为电动机绕线圈，形状规则，内空心，侧有凹槽，其要求它具有耐光，耐化学腐蚀、耐磨。结合这些要求，材料选择软聚氯乙烯。根据计算出的体积与质量选择SZ-100-60型号的注塑机注塑。由于塑件内空心，侧有凹槽要求模具必需采用斜导柱侧抽芯机构分型。经过比较，采用斜导柱在定模，哈夫块（斜滑块）在动模的结构。整体斜楔定位，斜导柱侧抽芯分型，推板推出工件的工作原理。 设计中对主要零件一一的进行了设计。文中插入了非标准零件图，以及模具结构图。

Abstract Is it tell taking soft polyvinyl chloride (SPVC ) as material coil high skeleton mould plastics idea course of mould mainly to design originally. This mould is in the design, fully consider production lot , regard improving production efficiency , reducing the production cost as the main aim. This product winds the coil for the motor, form rule, hollow inside, the side has grooves , it requires it is able to bear all, able to bear chemistry and corroded, wear-resisting . Combine these require material choose the soft polyvinyl chloride. Choose the moulding plastics machine of SZ-100-60 type to mould plastics according to the volume and quality calculated out. Mould piece hollow , side have groove demand mould must adopt oblique to lead post side release the core organization dividing into type. Through compare, adopt oblique to lead post make mould , Haff piece (oblique to slip yuan ) Move the structure of the mould . Whole oblique wedge make a reservation, oblique to lead post side release core person who divide , push board put out operation principle of work piece. To the designing one by one of major part in the design. Have inserted the non-standard part picture, and mould structure chart in the article.

注塑件结构设计要点

注塑件结构设计要点 吕文果 塑料是四大工程材料（钢铁、木材、水泥和塑料）之一，它是以高分子量的合成树脂为主要成份，在一定条件下可塑制成一定形状且在常温下保持形状不变的材料。塑料总体分为热固性和热塑性两种，区分两种塑料的规则一般是在一定温度加热一段时间或加入硬化剂后有无发生化学反应而硬化，发生化学反应而硬化的叫热固性塑料，反之则叫热塑性塑料。它广泛应用于工业、农业、国防等行业。但是塑料与其它材料相比又具有自己的一些特有的性能，这些性能决定它的一些特有的使用场合、加工方法、生产工艺等。一般来说塑料的成型方法有以下几种：注射成型、挤压成型、压铸成型、发泡、吹塑、真空吸塑、中空成型、机加工等。 由于塑料的种类及性能、使用场合、成型工艺等条件的影响，对塑料件的结构设计也就自然会产生一些特殊的要求及方法。由于热固性塑料与热塑性塑料最终的形态不同，结构设计过程中的好多要求也就不一样，涉及的范围相当之大。下面我们就针对注射成型的热塑性塑料件的结构设计从胶模斜度、塑件的壁厚、加强筋、支承柱、孔、公差等方面作一些初略的讨论。 一、 壁厚 合理确定塑件的壁厚是非常重要的，其它的形体和尺寸如加强筋和圆角等都是以壁厚为参照的。塑料产品的壁厚主要决定于塑料的使用要求，即产品需要承受的外力、是否作为其他零件的支撑、承接柱

位的数量、伸出部份的多少以、选用的塑胶材料、重量、电气性能、尺寸稳定性以及装配等各项要求而定。如果壁厚不均匀，会使塑料熔体的充模速度和冷却收缩不均匀，由此会引起凹陷、真空泡、翘曲、甚至开裂。壁厚均匀是塑料件设计的一大原则。 一般的热塑性塑料壁厚设计在1～6mm范围。最常用的为2～3mm。大型件也有超过6mm的。表1是一些热塑性塑料壁厚的推荐值。在取较小壁厚时，要考虑制品在使用和装配时的强度和刚度。从经济角度来看，过厚的产品不但增加物料成本，还延长生产周期。尽量使塑件各处的壁厚均匀，否则会引起收缩不均匀使塑件产生变形和气泡、凹陷的工艺问题。厚胶的地方比旁边薄胶的地方冷却得慢，因而产生缩痕。更甚者导致产生缩水印、热内应力、挠曲部份歪曲、颜色不同或不同透明度。若厚胶的地方渐变成薄胶的是无可避免的话，应尽量设计成渐次的改变，并且在不超过壁厚3:1的比例下，如下图1： 图1 其实大部份厚胶的设计可使用加强筋来改变总壁厚。除了可节省物料来节省生产成本外，还可以节省冷却时间，冷却时间大概与壁成

塑料模具工程师手册

塑料模具工程师手册 内容简介 本手册是模具工程师系列工具书之一，共分三篇内容：塑料成型技术基础；塑料成型模具设计；塑料模具制造、装配及现代化管理。具体涉及下列内容：塑料材料、塑料制件的设计、塑料成型工艺及设备、塑料成型模具分类及结构、注射模设计、挤出成型机头设计、压缩成型模具设计、压注成型模具设计、吹塑成型模具的设计、发泡塑料成型模具、模具制造及制造工艺、凹凸模的成形铣削、凹凸模成形磨削、高硬材料成型件的加工与机床、凹凸模型面强化及精蚀加工、塑料模具的装配、塑料模的安装一调试与验收、现代模具合理化生产方式与先进制模技术等。 本手册主要为模具工程师现场备查引据使用，也可供其他相关工程技术人员与院校师生作为案头浏览、提示方向、扩大知识面、综合处理技术问题之用。 图书目录 、八、- 刖言 第一篇塑料成型技木基础 第1章塑料材料 常用塑料及其性能 1.1.1塑料的分类 1.1.2塑料的特性 热塑性塑料热固性塑料增强塑料 1.4.1热固性增强塑料 1.4.2热塑性增强塑料 工程塑料的选用 1.5.1工程塑料的选用原则和方法 1.5.2典型工程塑料的选材 第2章塑料制件的设计 塑料材料的选择 塑件的几何形状要素 2.2.1塑件的几何形状 2.2.2塑件的壁厚 2.2.3脱模斜度 2.2.4塑件支承面和凸台 2.2.5加强肋与增强结构 2.2.6圆角与孔 2.2.7文字、符号及花纹 2.2.8塑件设计实例 塑件的尺寸精度和表面粗糙度 2.3.1塑件的尺寸精度

2.3.2塑件的表面粗糙度

螺纹与齿轮的设计 241塑件的螺纹设计 242塑料齿轮的设计 有嵌件塑件的设计 2.5.1嵌件的用途及种类 2.5.2嵌件设计要点 2.5.3自攻螺纹孔的设计 第3章塑料成型工艺及设备塑料常用成型方法及成型工艺特性3.1.1塑料常用成型方法 3.1.2塑料成型工艺特性 注射成型工艺及设备 3.2.1注射成型原理 3.2.2注射成型过程 3.2.3热固性塑料的注射成型 3.2.4精密注射成型 3.2.5注射成型工艺参数的确定 3.2.6注射成型系统及设备挤出成型工艺及设备 3.3.1概述 3.3.2挤出成型原理 3.3.3挤出成型机头的作用与分类 3.3.4挤出成型工艺过程 3.3.5挤出成型工艺参数的控制 3.3.6挤出成型设备和分类压缩成型工艺 3.4.1压缩成型原理及特点 3.4.2压缩成型工艺过程 3.4.3压缩物料的预处理 3.4.4压缩成型工艺条件的控制 3.4.5压缩成型常用设备压注成型工艺 3.5.1压注成型原理及特点 3.5.2压注成型工艺过程 3.5.3压注成型的工艺参数 其他塑料成型方法及设备 3.6.1吹塑成型 3.6.2板、片材成型 3.6.3层压成型 3.6.4泡沫塑料成型 3.6.5压延成型 3.6.6旋转成型 3.6.7缠绕成型与喷射成型 3.6.8烧结成型 3.6.9流延成型

线轮注塑模具设计(抽芯)-线圈骨架

线轮注塑模具设计 摘要：随着中国汽车、家电、电子通讯、各种建材行业的迅速发展，预计在未来模具市场中，塑料磨具占模具总量的比例仍将逐步提高，且发展速度将快于其他模具。本设计在调研及资料收集的基础上，展开对线轮塑料模具的设计。通过分析了塑件的成型工艺、材料性能及注射成型工艺参数的选择；完成了浇注系统（包括主流道、分流道、排气槽）的设计、分型面的选择、导向机构的设计、推出机构的设计及冷却装置的设计。设计出的模具具有一定的生产使用价值及经济性。 关键词：塑料模具；生产使用价值

Design of Line Wheels Injection Mold Abstract：With the rapid development of automobile, household appliance, electronic communication and various kinds of building materials in China, it is estimated that, the proportion of plastic mold keeps increasing gradually in the future mold marketplace at the speed more quickly than other molds. On base of collecting and studying, this thesis spread out the work of the plastic reel. First, it analyzed the molding technology of plastic parts and material properties, as well as the choices of parameters in injection technology. Then, it finished the design of Gating System (including the main tube, shunt gate, venting slot), the choice of Parting Face, and the design of Guiding Mechanism, Stripping Mechanism and Cooling Unit. This kind of mold holds some value of production and some advantages in economy. Key words：Plastic mold；the value of production

注塑结构设计注意要点

注塑设计注意要点 1、利用注塑工艺生产产品时，由于塑料在模腔中的不均匀冷却和不均匀收缩以及产品结构设计的不 合理，容易引起产品的各种缺陷：缩印、熔接痕、气孔、变形、拉毛、顶伤、飞边。 2、为得到高质量的注塑产品，我们必须在设计产品时充分考虑其结构工艺性，下面结合注塑产品 的主要结构特点分析避免注塑缺陷的方法。 （1）开模方向和分型线每个注塑产品在开始设计时首先要确定其开模方向和分型线，以保证尽可能减少抽芯机构和消除分型线对外观的影响。 1）、开模方向确定后，产品的加强筋、卡扣、凸起等结构尽可能设计成与开模方向一致，以避免抽芯减少拼缝线，延长模具寿命。 2）、例如：保险杠的开模方向一般为车身坐标X方向，如果开模方向设计成与X轴不一致，则必须在产品图中注明其夹角。 3）、开模方向确定后，可选择适当的分型线，以改善外观及性能。 2）脱模斜度 1）、适当的脱模斜度可避免产品拉毛。光滑表面的脱模斜度应大于度，细皮纹表面大于 1 度，粗皮纹表面大于度。 2）、适当的脱模斜度可避免产品顶伤。 3）、深腔结构产品设计时外表面斜度要求小于内表面斜度，以保证注塑时模具型芯不偏位，得到均匀的产品壁厚，并保证产品开口部位的材料密度强度。 （3）产品壁厚 1）、各种塑料均有一定的壁厚范围，一般?4mm，当壁厚超过4mm时，将引起冷却时间过长，产生缩印等问题，应考虑改变产品结构。 2）、壁厚不均会引起表面缩印。 3）、壁厚不均会引起气孔和熔接痕。 （4）加强筋 1 ）、加强筋的合理应用，可增加产品刚性，减少变形。 2）、加强筋的厚度必须小于产品壁厚的 1 /3 ，否则引起表面缩印。 3）、加强筋的单面斜度应大于°，以避免顶伤。 （5）圆角

注塑模具设计

注塑模具设计 模具设计 1、塑件制品分析 （1）明确设计要求 图1—1为塑件的二维工程图 图1—1 图1—1 该产品精度及表面粗糙度要求不高，有一定的配合精度要求。（2）明确产品的批量 该产品批量不大,模具采用一模两腔结构,浇口形式采用侧浇口， （3）计算产品的体积和质量 使用UG软件画出三维实体图，软件自动机算出所画图形的体

积。 通过计算得塑件的体积V塑=13.85cm3 塑件的质量M塑=ρV塑=1.04×13.85=14.4g 式中ρ---塑料的密度,g/cm3. 流道凝料的质量m2还是个未知数，可按塑件质量的0.6倍来估算。 浇注系统的质量M浇=ρV浇=8.6g 浇注系统的体积V浇=8.30cm3. 故V总= 2×V塑+V浇= 2×13.85cm3 +8.30cm3.= 36cm3 M总=2×M塑+M浇=2×14.4g+8.6g= 43g 2．注塑机的确定 选择注射机型号 XS—ZY—250 主要技术规格如下： 螺杆直径：65mm 注射容量：250cm3 注射压力：1300MPa 锁模力：1800kN 最大注射面积：500cm3 模具厚度：最大350mm 最小250mm 模板行程：350mm 喷嘴：球半径 18mm 孔直径4m 定位孔直径：125mm 顶出：两侧孔径 40mm 两侧孔距 280mm 3.浇注系统的设计

（1）主流道形式 浇注系统是指模具从接触注射机喷嘴开始到型腔未知的塑料流动通道，起作用是使塑料熔体平稳且有顺序的填充到型腔中，并在填充和凝固过程中把注射压力充分传递到各个部位，已获得组织机密、外形清晰地塑件。浇注系统可分为普通浇注系统和无流道凝料系统。考虑浇注系统设计的基本原则：适应塑料的成型工艺性、利于型腔内气体的排出、尽量减少塑料熔体的热量和压力损失、避免熔料直冲细小型芯、便于修正和不影响塑件外观质量、便于减少塑料损失和减小模具尺寸等。 根据模具主流道与喷嘴的关系： R 2= R 1+（1～2）㎜ D=d+（0.5～1）㎜. 取主流道球面半径R=20㎜， 取主流道小端直径D=Φ5㎜， 球面配合高度h=3-5mm 取h=4 mm 主流道长度 有标准模架结合该模具的结构，取L=85mm 为了便于将凝料从主流道中拔出，将主流道设计成圆锥形，其斜度为1°～3° d —喷嘴直径 1~5.00+=d d 40=d 5=d 2o =α R=10 （2）分流道的设计 分流道在多型腔模具中是必不可少的，它起连接主浇道和浇口的作用。 分流道的形状和尺寸应根据塑件的体积，壁厚，形状的复杂程度，注射速度，分流道长度，等因素来确定。塑件外形不算太复杂，熔料填充比较容易，为了加工起见，选用截面形状为圆形分流道。由于型腔的布置关系，需要设置二级分流道。一级分流道直径R=5㎜.二级分流道R=3.5mm. 4 侧抽芯机构的设计 由于塑件有侧方孔，模具采用侧向分型机构。 .4.1 确定抽芯距： 抽芯距一般应大于成型孔（或凸台）深度，塑件孔深为30㎜，另加

骨架注塑模具设计

毕业设计（论文） 骨架注塑模具设计【缺口型】

摘要 随着各种性能优越的工程塑料的不断开发，工业、民业的各种塑料制品需要的不断增长，注塑工艺越来越多地用于制造领域成形各种性能要求的制品。而注塑模具的设计质量、注塑机应用等直接影响成形制品的生产效率、质量及成本。一副好的注射模具可成型上百万次，由于其寿命的延长，从另一方面降低了塑件的成型成本，并且好的模具由于更换，检修少，从而提高了其生产效率。为了满足日益发展的工业的要求和民需生活品的需要，我们应不断的研究开发，设计出能提高注射模性能的注射模，以满足各行各业的需要。 在本设计中，通过运用CAD对骨架进行一模二穴的设计开发，其中包括凸、凹模的设计、推出机构的设计、注射机的选择与校核、浇注系统的设计、冷却系统的设计、模架的选择等各项工作。在本设计中，设计的重点在成型零部件即凸、凹模的设计和浇注系统、冷却系统的设计。其中浇注系统和冷却系统的设计是一副模具的设计灵魂，浇注系统的设计直接影响着塑件的成型质量和生产效率[1]。因此，对浇注系统的设计是注射模具设计的重点工作。而与此同时，模具的温度对塑件的质量和生产效率也着直接的影响，模具温度的控制直接影响着模具的凝固时间和收缩内应力，从而影响模具的成型周期长短和塑件质量好坏，及其表面粗糙度等。在本设计中着重设计了凸、凹模尺寸、浇注系统和冷却系统的尺寸及其系统结构。通过本次设计，我们首先学习了解了我国塑料模具的现状和发展状况、注射模的基本结构和注射模成型工艺过程以及模具设计的基本原理。 关键词：骨架；注射模；设计；ABS

ABSTRACT With the superior performance of the continuous development of engineering plastics, industry, public sector, the needs of a variety of plastic products is growing, injection technology increasingly used in the manufacture of various performance requirements of forming the products. The quality of injection mold design, injection molding machine a ABS lications products, forming a direct impact on productivity, quality and cost. Mold can be a good injection molding millions of times, because of their longer life expectancy, on the other hand reduces the cost of plastic parts molding and die as a result of a good replacement, less maintenance, thereby increasing their production efficiency. In order to meet the growing industry demands and the people need to live goods, we should continue research and development designed to enhance the performance of injection mold injection mold in order to meet the needs of all walks of life. In this design, through the use of CAD base on the remote control to carry out a second cave-mode design and development, including convex and concave mold design, the introduction of body design, the choice of injection machine and check, gating system design, cooling system design, selection of moldbase work. In this design, is designed to focus on parts and components in the molding that is convex and concave mold design and casting systems, cooling system design. One of gating system and cooling system design is the soul of a mold design, gating system design of a direct impact on the molding plastic parts quality and production efficiency. Therefore, the gating system design is the focus of injection mold design work. During the design focused on the design of the convex and concave mold size, gating system and cooling system size and its system architecture. Through this design, we first learn to understand the plastic mold of our current situation and development situation, the basic structure of injection mold and injection-casting process, as well as the basic principles of mold design. Keywords: remote base, injection mold, design, ABS

手机后盖注塑模的设计

学科门类：单位代码： 毕业设计说明书（论文） 手机后盖注塑模的设计 学生姓名 所学专业 班级 学号 指导教师 XXXXXXXXX系 二○**年X X月

任务书 一、设计（论文）内容 1、按提供的塑料制品(手机后盖)进行测绘 1）绘出制品(手机后盖)的产品图纸； 2）参考有关资料，标注尺寸、公差及相关的技术要求。 2、结合制品(手机后盖)图纸内容确定该制品注塑模具的设计方案 3、设计注塑模具 二、设计（论文）依据 1、提供塑料制品(手机后盖)一只； 2 、准确测量制品各关键尺寸； 3、合理确定制件准确厚度。 三、技术要求 1、根据制品的几何形状、重要(g)确定注塑模具的浇口类型和型腔数量 2、结合制品的浇口类型，型腔数量等条件选择注塑机的型号、类别来确定模具安装类 型及参数 3、对模具中各种机构进行设计

四.毕业设计（论文）物化成果的具体内容及要求 1、根据方案确定、模具设计、以及有关计算等设计过程来写出毕业设计说明 书一份(简明扼要，重点突出)，内容在一万字左右。 2、图纸内容及张数 1)塑料制品图一张(比例适当)。 。 2)注塑模具总装配图一张A 3）零件图(cad)若干。 4) Pro/E 三维零件图及组装图若干。 五. 毕业设计（论文）进度计划

4.25～ 5.28 设计、绘制图纸阶段（4.28～ 5.2 检查“设计进展”情况）5.30～ 6.10 整理、汇编设计说明书 6.15～6.20 审图，学生修改图纸，做答辩前的各项准备 （6.18～6.20 系部安排检查） 6.20 毕业设计资料全部上交系部 6.23～6.27 分小组进行答辩 （6.28～6.29 系答辩领导小组抽查答辩） 六. 主要参考文献： 1 陆宁编著. 实用注塑模设计.北京: 中国轻工业出版社,1997,5 2 《塑料模设计手册》编写组.塑料模设计手册机械工业出版社 1982，12 3 张克惠.注塑模设计.西北工业大学出版社,1995,1 4 王树勋.模具实用技术综合手册.广州:华南进工大学出版社,1995,6 5 宋玉恒.塑料注射模具设计实用手册.北京:航空工业出版社,1994,8

塑料件设计技巧

注塑件设计要点 利用注塑工艺生产产品时，由于塑料在模腔中的不均匀冷却和不均匀收缩以及产品结构设计的不合理，容易引起产品的各种缺陷： 缩印、熔接痕、气孔、变形、拉毛、顶伤、飞边。 为得到高质量的注塑产品，我们必须在设计产品时充分考虑其结构工艺性，下面结合注塑产品的主要结构特点分析避免注塑缺陷的方法。 2.1 开模方向和分型线 每个注塑产品在开始设计时首先要确定其开模方向和分型线，以保证尽可能减少抽芯机构和消除分型线对外观的影响。 2.1.1 开模方向确定后，产品的加强筋、卡扣、凸起等结构尽可能设计成与开模方向一致，以避免抽芯减少拼缝线，延长模具寿命。 2.1.2 例如：保险杠的开模方向一般为车身坐标χ方向，如果开模方向设计成与χ轴不一致，则必须在产品图中注明其夹角。 2.1.3 开模方向确定后，可选择适当的分型线，以改善外观及性能。 2．2 脱模斜度 2.2.1 适当的脱模斜度可避免产品拉毛。光滑表面的脱模斜度应大于0.5度，细皮纹表面大于1度，粗皮纹表面大于1.5度。 2.2.2 适当的脱模斜度可避免产品顶伤。 2.2.3 深腔结构产品设计时外表面斜度要求小于内表面斜度，以保证注塑时模具型芯不偏位，得到均匀的产品壁厚，并保证产品开口部位的材料密度强度。 2.3 产品壁厚 2.3.1 各种塑料均有一定的壁厚范围，一般0.5～4mm，当壁厚超过4mm时，将引起冷却时间过长，产生缩印等问题，应考虑改变产品结构。 2.3.2 壁厚不均会引起表面缩印。 2.3.3 壁厚不均会引起气孔和熔接痕。 2.4 加强筋 2.4.1 加强筋的合理应用，可增加产品刚性，减少变形。 2.4.2 加强筋的厚度必须小于产品壁厚的1/3，否则引起表面缩印。 2.4.3 加强筋的单面斜度应大于1.5°，以避免顶伤。 2.5圆角 2.5.1 圆角太小可能引起产品应力集中，导致产品开裂。 2.5.2 圆角太小可能引起模具型腔应力集中，导致型腔开裂。 2.5.3 设置合理的圆角，还可以改善模具的加工工艺，如型腔可直接用R刀铣加工，而避免低效率的电加工。 2.5.4 不同的圆角可能会引起分型线的移动，应结合实际情况选择不同的圆角或清角。

骨架零件注塑模具设计

本科毕业设计 (论文) 骨架零件注塑模具设计Injection Mold Design of Skeleton Parts 学院：机械工程学院 专业班级：机械设计制造及其自动化 学生姓名：学号： 指导教师：（副教授） 2014 年5 月

目录 1 绪论 (1) 2 塑件成型工艺性分析 (3) 2.1 塑件的分析 (3) 2.2 ABS工程塑料的性能分析 (4) 3 拟定模具的结构形式和初选注射机 (5) 3.1 分型面位置的确定 (5) 3.2 型腔数量和排列方式的确定 (5) 3.3 注射机型号的确定 (6) 4 浇注系统的设计 (8) 4.1 主流道的设计 (8) 4.2 分流道的设计 (8) 4.3 浇口的设计 (10) 4.3 冷料穴的设计 (10) 5 成型零件的结构及计算 (11) 5.1 成型零件的结构设计 (11) 5.2 成型零件的工作尺寸计算 (11) 6 模架的确定 (14) 7 导向机构的设计 (16) 8 脱模机构的设计 (17) 9 侧向分型与抽芯机构设计 (19) 10 温度调节系统的设计 (23) 11 排气系统的设计 (25) 12 注射机参数的校核 (26) 结论 (27) 致谢 (28) 参考文献 (29)

1 绪论 一、研究意义 塑料是20世纪发展起来的新兴材料，由于应用广泛，已替代部分金属、木材、皮革及硅酸盐等自然材料，成为现代工业和生活中不可缺少的一种人造化学合成材料，并与金属、木材和硅酸盐三种传统材料一起，成为现代工业生产中四种重要的原材料之一。]5[ 二、国内外研究现状和水平 塑料模具的发展是随着塑料工业的发展而发展的,在我国,起步较晚,但发展很快,特别是最近几年,无论在质量、技术和制造能力上都有很大发展,取得了很大成绩。这可以在下列几个方面： (1) CAD/CAM/CAE技术在塑料模的设计制造上应用已越来越普遍,特别是CAD/CAM 技术的应用较为普遍,取得了很大成绩； (2) 应用电子信息工程技术进一步提高了塑料模的设计制造水平； (3) 气体辅助注射成型技术的使用更趋成熟； (4) 热流道技术的应用更加广泛； (5) 精密、复杂、大型模具的制造水平有了很大提高； (6) 模具寿命不断提高； (7)模具效率不断提高; (8) 采用模具先进加工技术及设备。 综上所述,我国塑料模具的质量、技术和制造能力近年来确实发展很快,有些已达到或接近国际水平。然而,由于我国模具制造基础薄弱,各地发展极不平衡,因此总体来看与国际先进水平相比和与国内外市场需求相比,差距还很大。这主要表现在：塑料模具产品水平，工艺装备水平，开发能力及经济效益等方面，管理及其他方面和产需矛盾等方面。 三、发展趋势 从塑料模具的设计、制造及材料选择等方面的考虑，塑料模具技术发展趋势可归纳为以下几方面： (1) 塑料模具标准化。模具标准化程度将不断提高我国模具标准化程度正在不断提高,估计目前我国模具标准件使用覆盖率已达到30%左右,国外发达国家一般为80%左右。 (2) 在模具设计制造中将全面推广CAD/CAM/CAE技术。CAD/CAM/CAE技术是模具技术发展的一个重要里程碑。实践证明,CAD/CAM/CAE技术是模具设计制造的发展方向。

关于电饭煲注塑件的结构设计的分析

关于电饭煲注塑件的结构设计的分析 摘要：塑料与钢铁、水泥、木材并称为四大工程材料。随着科学技术的进步， 塑料的运用变得越来越广泛。与金属相比，塑料具有耐腐蚀、电绝缘、重量轻和 成本低等优点；且塑料材质丰富、形状多变，使其具有很理想设计特性，既避免 金属件必要的价格不低的二次加工和表面处理，又减少了成型对设计的限制，扩 大了设计自由（注塑件可以将几个零件功能集合到某一个零件中）。电饭煲产品中，为了成型方便、降低成本，除了发热盘、内锅、外锅、加强板等需要耐高温 或刚性强的零件使用金属材料，大部分的机体零件使用各种塑料材料进行设计。 由于塑料的机械性能随温度等因素影响很大，如高温使塑料的刚度和强度会降低，低温使塑料变脆；不同温度下，塑料的收缩量也不同；同时因为模具结构也有限制，不合理的设计会致一些试模及装配阶段才会发现的隐形问题，加大研发成本 及耽误项目进度。基于此，本文从选材、常规设计、模具的工艺性、变形等不同 方面介绍电饭煲的注塑件的结构设计。 关键词：结构设计；电饭煲；注塑件 1、电饭煲的概述 电饭煲又称作电锅、电饭锅。是利用电能转变为内能的炊具，使用方便，清洁卫生，还 具有对食品进行蒸、煮、炖、煨等多种操作功能。常见的电饭锅分为保温自动式、定时保温 式以及新型的微电脑控制式三类。如下图所示。 2、电饭煲注塑件的结构设计的要点 2.1材料选择 作为一个产品设计师，尤其设计结构部分，选择合理的材料是一项非常关键的工作，是 成功设计一款产品、每个零件的前提条件。通常来说，不是材料不好，而是各种材料有不同 的特定性能，需要设计师根据零件的使用环境、性能要求选择合适的材料。塑料的种类繁多，性能各异，而且还添加有各种增强剂、色母等填料；同时各种材料的性能数据都是在特定条 件下的测试数据，与实际工作情况下有一定差别，这些都影响着材料种类的选择。虽然材料 选择具有复杂性，但是在选材时也是有简单规律可参考。对于注塑件，通常首先考虑零件的 工作条件，比如载荷、耐温等条件，以缩小选材范围，同时配合零件的成型工艺、外观方面 要求、装配方式等要求，比如透明性、运动部件的耐磨性等确定材料选定。电饭煲为加热产品，有运动部件，同时也有食品安全要求，作为小家电，对外观配合也要求美观精良。有经 验的结构设计师通常参考成熟产品、根据以往经验或者考虑供应商的推荐来选择合适的材料。电饭煲产品常用的几种塑料为PP、ABS、POM。例如，面盖、底座、内盖、支撑环等零件因 为要求耐温，一般都选择食品级的PP料；装饰板、电镀件通常都选择ABS；开盖按钮推块等 运动部件则都选择POM；一些需要特别耐高温的部件则选择尼龙或者PET材料；一些特殊要 求的部件比如电路板支架需要选择具有阻燃性能的塑料。 2.2壁厚合理设计 合理设计壁厚对一个注塑件来说是非常关键的，注塑件的壁厚数值一般为2～3mm。一 般壁厚过薄则强度和刚度弱，同时成型困难；壁厚过厚则容易缩水、成型时间长、浪费成本，对于壁厚偏厚的地方要掏胶等做防缩水工艺性设计。同时制品壁厚的设计应该均匀、圆滑过渡，若不均匀容易出现翘曲变形或者缩水等不良外观问题。电饭煲产品中，通过经验总结， 底座、支撑环、内盖等对刚度和强度要求高的部件一般设计壁厚为2.5或者2.8mm厚，面盖 等部件一般设计2.2mm厚，个别透明件或者无载荷的零件设计壁厚低于2mm。 2.3加强筋设计 在注塑件设计中，为了增加零件的刚度和强度，通常设计加强筋来满足要求，这样既减 少塑料用量又减轻重量，在结构上也能防止注塑件翘曲变形，成型时辅助塑料流动。加强筋 的设计通常要注意三个要点：第一是厚度，厚度过薄起不到加强作用也难以填充，厚度过厚

注塑模具设计毕业答辩内容

一、首先是开场白：班的学生，我的毕业论文题目是对讲机注3各位老师，上午好！我叫金函绪，是08级机制在这里我向我的导师表示深深论文是在李章东导师的悉心指点下完成的，塑模具毕业设计。并对四年来我有机会聆听向各位老师不辞辛苦参加我的论文答辩表示衷心的感谢，的谢意，下面我将本论文设计的目的和主要内容向各位老师作一汇教诲的各位老师表示由衷的敬意。报，恳请各位老师批评指导。二、内容首先，我想陈述这个毕业论文设计的目的及意义。熟悉拟定塑料成型工艺和模具设计原则、）设计对讲机注塑模具，是基于一下几个目的：（1锻炼自己对步骤和方法。增加对注塑模具的认识，对塑料模具制作过程有一个大概的了解。未曾接触过的事物的分析问题和解决问题的能力。其次，我想谈谈这篇论文的结构和主要内容。. 本文分成10个部分第一部分是前言。这部分主要阐明了我国注塑模具的现状以及未来的发展方向并确定脱模斜第二部分是塑件工艺分析。这部分主要进行了塑料结构和材料成型工艺分析，度和模具的结构形式，同时完成浇注系统的设计。塑件和流道凝料在分型面上的投影第三部分是注射机型号的确定。这部分需要进行注射量、面积及锁模力的计算，并校核注射剂的工艺参数，确定注射机的型号。第四部分是模架的确定。主要确定模架的型号以及各板的尺寸。第五部分是合模导向及定位机构的设计。包括了导柱、导套以及斜导柱侧抽芯机构的设计。脱模阻力的计第六部分是脱模机构的设计和计算。主要囊括了脱模机构的设计原则及分类，算和脱模机构的选用。第七部分内侧抽芯机构的设计。主要完成内抽芯距的计算。第八部分是模具温度调节系统的设计和计算。包括了冷却系统的设计及冷却装置的设计要点，计算冷却参数和冷却时间。第九部分模具零件的选材和制造工艺。主要包括了模具各零件的选材及制造工艺。第十部分是模具的装配和工作过程。主要包括模具装配的步骤和模具工作过程校验和修改。不足之处：不能根据实没有实践经验，本次设计的不足之处是我对模具设计过程中思考问题有些简单，以及对塑料模具知识的缺乏，使该设计中有不足之处，请各位老师批评指正。际情况来修改，老师提问：掌握了塑料模具成本论文的优缺点：对塑料模具在成型过程中有了更深一层的理解，（10）解决对独立设计模具具有一次新的锻炼，学会了分析问题、型的机构特点及设计计算办法，模具中斜顶杆不能准问题的方法。本设计的不足之处在于：大量生产后，由于顶针板变形，确复位，并对型腔造成损害，使塑件上有磨伤，且侧凹位置发生变化，无法满足装配要求。）写作毕业论文的体会（9对我在大学阶段所学习的模具设计方面的知识做了一个很好的总结通过本次毕业设计，也发现了自己在学科内的和巩固，也对平时所学习的比较零散的知识做到了系统化的运用。对模具的设计和加工有了通过本次设计，做到了很好的复习和理解。某些方面知识的欠缺，但在李章东老师的热心指导下，.一个比较系统全面的认识和了解，同时也遇到了很多问题，终于圆满完成了设计任务，在此对给予我帮助的老师们及同学们表示真挚的感谢。 8（）还有那些问题自己还没有搞清楚，在论文中论述的不够透彻？对于斜导柱的侧抽芯机构不甚了解，对斜导柱和滑块、导槽的配合过程中的整个动作过程 不太明白。对斜导柱的在模架上的安装位置还不太明白。 （7）论文虽未论及，但与其较密切相关的问题还有那些？ 我对塑料的基本情况进行了了解。首先是塑料的组成和特性，塑料由合成树脂和添加剂组成，添加剂包括填充剂、稳定剂、增塑剂、润滑剂、固化剂、着色剂。其次是塑料的特性，包括质量轻、电气绝缘性好，强度刚度高、化学稳定性好。热导率低，耐磨性能优良。最后是塑料的分类，按合成树脂受热的状态可以分为热塑性塑料和热固性塑料，按应用范围分为通用塑料、工程塑料、特种塑料。 （6）在研究本课题的过程中发现了那些不同的见解？对这些不同的见解，自己是怎么逐步认识的？又是如何处理的？ 对分流道设计过程中，由于分流道的截面有圆形、梯形、U型、矩形等，为了减少分流道内的压力损失，希望分流道的截面面积要大，同时，为了减小散热，又希望分流到表面积要小，对选用