硫酸钾生产工艺操作规程
硫酸钾生产工艺操作规程
第一部分硫酸钾生产工艺规程
一、制造硫酸钾的原料：
本公司制造硫酸钾的原料是氯化钾（KCL）其K2O≥60%，目前依赖进口。（国产KCL目前尚不能满足质量标准）98%硫酸来源于本公司硫酸车间。
该生产工艺过程中制取盐酸系统用水为清净自来水。燃料采用煤气，来自本厂煤气站。
二、硫酸钾的性质和用途：
分子式：K2SO4分子量：174.24
物化性质：无色或白色晶体或粉末，味苦而咸。密度：2.662。
熔点：1069℃溶于水，不溶于乙醇，丙酮和二氧化碳，其水溶性略呈酸性。
用途：1、农业用肥料，用于烟草、甘蔗、果木树、马铃薯、蔬菜等。
2、用作药物（缓泄剂）并用于制明矾、玻璃和碳酸钾等。
三、硫酸钾及盐酸的质量规格：
（一）硫酸钾
外观：无色或白色结晶体或粉末。
农业用硫酸钾技术指标[HG/T3279——89]
(二)盐酸：
工业盐酸技术指标（GB320—93）
四、硫酸钾生产基本原理和工艺流程：
采用固定床【酸 [液] 盐 [固] 】复分解反应法。固态的氯化钾与98%硫酸按一定的投料比连续加入反应室，在高于500℃高温（一般控制在540——560℃）推动耙齿推料
（搅拌混合作用）的条件下进行反应。在维持正常床面的条件下原料连续投入，成品硫酸钾则不断由反应室出口（对称二处）排入成品推料机，经冷却伴有搅拌粉碎的条件下经气封输送器进入皮带机，再经过筛粉碎机粉碎入成品料仓。反应中产生之氯化氢气体用水吸收制取盐酸装入储罐。尾气在符合国家废气排放标准的前提下排入大气。
反应式：H2SO4+2KCL→K2SO4+2HCL——Q
(副反应) H2SO4→SO3+H2O——Q
HCL+H2O→HCL?H2O+Q
(副反应) SO3+H2O→H2SO4+Q
〔附工艺流程图〕
现将本公司硫酸钾生产工艺流程简述如下:
〔一〕生产装置
1、硫酸钾反应炉
反应炉主要由燃烧室〔上部〕反应室〔中部〕烟道室〔下部〕组成，并配有加料及机械搅拌推料装置。
（1）燃烧室：处于反应室内顶，入口为空气进口、煤气进口，空气量及煤气量均可调。所用煤气来自煤气站，经计量后进入烧嘴燃烧，燃烧室
维持680—730℃以供给反应室之热量。燃烧气经烟道进入烟道室，空
气由送风机经复热器与烟道气换热后送至燃烧室，部分冷空气送至主
机系统以起风冷之效力。
（2）烟道室：处于反应室底部，高温烟道气自燃烧室来由烟道室经烟道及烟道气管道送至复热器与冷空气换热后经引风机、烟囱排入大气，高
温烟气在烟道室继续提供反应室所需热量以保证其正常动作及热量的
充分利用。
（3）反应室：处于燃烧室与烟道室之环抱中间，下部为反应床约28平方米，顶部为耐高温圆穹型黑矽砖。反应床上部配有旋转耙齿，以电机传动
经减速机齿轮边速，有主机轴带动其转速约1.1r/min，作为物料搅拌、
混合、粉碎、成品转移，维持料床高度。主轴顶部依上而下分别装有
硫酸及氯化钾分布器，硫酸分布器配有导槽一只，氯化钾分布器配有
两只流槽，加料分布器上部装有加料套筒，套筒穿燃烧室自炉顶而下，
硫酸及氯化钾加料管自反应炉顶外部经套筒分别引入两分布器之上
端。反应室配置对称硫酸钾成品出料口分布两侧，经导筒与推料机相
连。反应炉顶上部分别设有氯化钾及硫酸加料计量装置以维持硫酸钾
生产过程中控制合理的投料比，保证该产品高品质，低消耗及反应床
耙齿之较长使用寿命。反应室正常作业时控制微负压。
2、反应炉系统附属设备概况：
（1）复热器：∮800*4000[H2505*DI，一组55根S≈12.3m2]冷空气与烟道气换热交换，预热回收。
（2）主机（附大型减速机与马达带动主轴）提供布料、混料、产品移出之效能。
（3）硫酸钾成品推料机：推料机筒体拌有冷却用夹套，该机作用为成品破
碎转移及降温（N≈5.53R/MIN）。
（4）气封螺旋输送器：成品输送及气封这作用。
（5）皮带输送机：成品输送。
（6）斗式提升机：成品输送（大、小各二台）。
（7）粉碎机：粉碎成品粗料后经输送器入成品料仓。
（8）螺旋输送器：原料与成品输送。
（9）成品料仓：总储量60吨。
（10）石粉加料机：中和成品中游离酸，均匀添加石粉。
（11） 98%硫酸储槽：∮4400×6500
（12） 98%硫酸泵：
（13） 98%硫酸高位计量槽：保持恒定液位以保证稳定的投料量。
（14）鼓风机：将换热后烟道气引出送至烟囱排入大气.
（15）炭精冷却器:反应室出口氯化氢气体经该气换热冷却后,温度降至50℃左右,送入硫酸气洗涤塔。D500×4000S≈16m2
（16）原料氯化钾高位仓：保持较充足的料位，有经变速后的螺旋输送器定量的送入氯化钾加料管入布料器。
（17）原料提斗、电动葫芦：提升原料氯化钾及他用。
（18）水分布器：循环水分流，控制各冷却水系统用水量。
3、盐酸制备、氯化氢尾气回收循环水系统：
（1）硫酸气洗涤塔（附循环酸泵、槽）：将来自炭精冷却器之氯化氢混合气体的微量SO3及部分氯化氢吸收以保证正品盐酸（A酸）之品质，并
有酸泵出口送出部分混酸至炭精冷却器这畅通及效能。混酸（B）控制
一定波美度，送至（B）酸中间槽。
（2）盐酸吸收塔A：总≈16.36m2。
A、炭精管有效长约2886MM∮32×3.5S 23根（2塔）S≈11.886 m2。
B、L≈2886MM∮27×3.5 21根（1塔）S≈4.474 m2。
采用降膜吸收法（气流顺流）出口酸控制18-19波美度，送至盐酸中间槽。
（3）盐酸吸收塔B：填料塔三只，气液逆流，酸液进入盐酸吸收塔A氯化氢尾气引尾气回收塔。盐酸吸收塔A、B为三套并联作业。
（4）高位制酸水桶：以稳定的液位提供制酸用清净水。
（5）清水池、清水泵：维持正常水位，送水至高位制酸水桶。
（6）氯化氢尾气回收塔：（附循环酸泵、槽）填料式五塔串连（1号→5号）气液逆流，将制酸后氯化氢尾气基本吸收干净。尾气有抽风机送至烟
囱排入大气（尾气排放要符合国家废气排放标准方可）液相流程为5
号→4号→3号→2号→1号，1号塔较高浓度稀盐酸送至硫酸洗涤塔。
（另有1号塔液送入盐酸中间槽之流程）。
（7）氯化氢尾气抽风机：自反应室将氯化氢气体顺流程抽入，经尾气烟囱排入大气，维持反应室微负压，保持硫酸钾生产正常进行。
（8）循环水池：补充新鲜水，维持正常水位以供水泵上水之用，硫酸钾生产过程中冷却水回至循环水池封闭使用，并控制ΡΗ7—8。
（9）凉水塔：冷却回水入循环水池需经凉水塔与空气换热，降低水温继续使用，附换热排风扇。
（10）凉水泵：将循环水送至循环水高位水罐以供冷却水之用水。
（11）循环水高位水罐：循环水储罐维持正常水位，保证循环水正常水压，
以供冷却用水，总储量约3.4吨。
（12）盐酸中间槽：两只，单槽容积约10m3（卧式）中间储存与转移盐酸之用。
（13）盐酸储罐：立式100 m3/只，储存及罐装盐酸（4只）。
〔二〕硫酸钾生产工艺流程：
1、硫酸钾的制备及氯化氢气体的生成
硫酸钾的制备及氯化氢气体的生成反应在反应室内完成。其生成反应过程如下：当反应室内温度控制在540-560℃区间煤气正常燃烧，酸洗及尾气吸收，酸泵正常运行，氯化氢风机正常运行，各设备均处于正常运行及备用常态下，按适宜这投料比经计量装置连续投入氯化钾（氧化钾≥60%）98%硫酸在反应床内充分混合反应生成硫酸钾及氯化氢气体。
其中氯化氢气体被氯化氢抽风机连续抽走并维持反应室呈微负压，成品硫酸钾则连续移出反应室进入左右推料机,硫酸钾经冷却与进一步破碎、推移由气封螺旋输送器送至皮带输送机经过筛、粉碎添加少量的石粉中和酸度后进入成品料仓，计量包装送至硫酸钾成品库。
2、氯化氢气体的降温与硫酸气的洗涤：
（1）反应室生成之氯化氢气体，出口温度高达400余度，需进行热换热降
温至≤50℃以利于硫酸气的洗涤和盐酸的制备，该过程在碳精冷却器
内进行。因氯化氢气体内尚含有微量之尘杂物，为防止碳精冷却器之
堵塞，伴有混酸洗涤之流程，洗涤液自酸洗泵出口顺氯化氢气体流程
回至硫酸气洗涤塔，冷却水自下而上由水分布器回至回水斗，采用二
段冷却。
（2）自反应室排出这氯化氢气体中伴有少量硫酸气(主要为三氧化硫)及物
料微粒。为制取高品质之盐酸将三氧化硫微粒洗涤净很为必要，此一
过程在硫酸气洗涤塔内进行，混酸吸收液控制一定的波美度连续移出
至混酸中间槽，稀盐酸补充有尾气回收系统送来，经洗涤后的氯化氢
气体则进入制酸系统。为防止出口气体带液专设一填料分布器，将截
留之酸滴回酸洗塔。
3、酸的制备：
洗涤后的氯化氢气体与来自盐酸吸收塔В的稀硫酸顺流进入盐酸吸收塔А完成降膜吸收过程，浓盐酸控制波美度18-19送至盐酸中间槽。未被吸收之
氯化氢气体进入盐酸吸收塔В（填料塔）与加入该塔之清净水逆流接触完成吸
收过程。氯化氢尾气进入尾气回收塔（1号），清净水由高位制酸水桶经计量装
置连续投入并控制适量水量，吸收液借位差流入盐酸吸收塔А。制酸工艺采用
三套并联装置，因吸收氯化氢反应均为放热过程，需将反应热移走才利于反应
进行，故盐酸吸收塔А设有夹套冷却装置，水自水分布器来，自下而上回自水
斗循环水池，控制出口水温≤40℃。
盐酸中间槽内盐酸控制一定液位，当达到液位后及时倒槽，盐酸采样合格用送酸泵将盐酸送入盐酸储罐。
4、氯化氢尾气的回收及尾气排放：
来自制酸系统的氯化氢尾气经抽风机由回收塔1号→2号→3号→4号→5号入
烟囱排入大气。回收系统为四塔串联工艺，氯化氢尾气浓度由1号→…5号逐
渐降低，稀盐酸浓度由５号→…１号逐渐增高各自形成浓度梯度，５号塔添加
清净水逐渐转移至1号塔,一号塔吸收液定量转移至硫酸气洗涤塔,同时1号塔
还拌有送至盐酸中间槽之液相流程。吸收反应同为放热反应，依吸收氯化氢的
多少各塔温度1号→…5号逐渐降低，也呈温度梯度。各塔吸收为微负压，尾
气至烟囱排入大气，并保证尾气排放符合国家废气排放标准方可。
5、原料的供给：
（1）原料氯化钾自吊斗除尽杂物，由电动葫芦吊至高位料仓，经计量调速
螺旋输送器送入氯化钾加料管至旋转氯化钾布料匀速进入反应床以达
到与98%硫酸充分反应之目的。
（2）原料98%硫酸储罐维持补充中间槽液位，由酸泵自中间槽吸入，连续
送入98%硫酸高位计量槽，维持高位计量槽恒定液面，多余酸量经溢
流口由回流管回至中间槽，计量槽内硫酸经计量装置定量送入硫酸加
料管至反应室内旋转硫酸分布器，由分酸导槽均匀送入反应床以达到
与原料氯化钾充分反应之目的。
6、煤气输送、燃烧。空气、烟道气的鼓入、引出及换热：
（1）煤气来自煤气站，经计量后送至喷嘴与空气混合燃烧。
（2）空气由鼓风机自大气吸入经送风管道（部分冷空气送至主机以达到风
冷目的）与烟道气在复热器内换热后送入燃烧室入口，以不断提供煤
气燃烧所需氧气量，燃烧室入口维持微负压。
（3）烟道气自燃烧室经烟道、烟道室、复热器由引风机送至烟囱排入大气，烟道气在复热器内与冷空气换热降温以达到热量回收之目的。燃烧过
程中要维持微负压操作，煤气压力低于150mmH2O或鼓风机出口压力低
于300mmH2O时，应加强注意，防止燃烧不完全或出现熄火，发生事故。
7、循环水系统：
该系统设循环水池一个，凉水塔一台（附风扇）高位水罐一台（储量20吨）水泵三台，水分布器一个，回水泵一只。
循环水池维持一定的储量（靠补充新鲜水维持水位）一定的水温≤25℃夏天≤30℃（靠凉水塔凉水及补充部分新鲜水）循环水由水泵送入高位储水罐，出
口入一层水分布器，由分布器分流入碳精冷却器、盐酸吸收塔A、主机、鼓风机、
左右出料机（另外几个备用）冷却水系统，除鼓风机冷却回水外其他全部回至冷
水池封闭循环使用，夏季由于气温水温较高需适量换水以保证较低的水温，保证
各系统正常冷却效力。
8、污水处理与排放
该产品污水来自：雨水、设备地面卫生水、循环水少量外排水、鼓风机冷却水、
设备拆修及偶尔泄漏冲刷水，排水排入硫酸排水管网，需控制PH5-9否则不准
排放，当偶尔遇酸性水时要在污水池内加碱中和至中性，此时方能向外排放。
六、主要工艺指标：
七、设备一览表：
八、安全技术与劳动保护：
安全技术与劳动保护是为了防止工伤事故，减轻劳动强度和创造较好的劳动条件而采取的技术与组织措施。
（一）、一般防护知识：
1、浓硫酸和盐酸一样对大多数有机物都具有强烈的腐蚀作用，浓硫酸与皮肤接触能引起严
重灼伤，当皮肤沾上浓硫酸时要尽快轻轻抹去表面的浓硫酸，然后用冷水冲洗，再用3%碳酸氢钠溶液洗涤灼伤部位，用水洗去碱液之后若灼伤严重则即刻送往医院诊治。
2、消防采用干沙、泡沫灭火器。
3、当采样、修理与浓硫酸或盐酸接触时一定要戴好防护眼镜，穿戴好耐酸橡胶制品，用完
之后应用清水洗净。
4、拆修或处理燃油系统时要穿戴好防护用品，防止烫伤并作好拆修前的化工处理工作。（二）、安全生产与事故处理：
经常进行安全思想教育，组织有关人员讨论学习安全技术条例或规程，对工厂发生的事故及时报告并负责查明原因，采取有效措施，如果万一发生工伤事故，必须采取如下处理办法：
1、对负伤人员立即进行抢救。
2、当事人或事故最先发现者立即报告领班或公司。重大事故应报告公司领导及有关部门并
保护现场以待调查。
3、事故发生后必须进行分析，按照“三不放过”的原则进行处理。
（三）安全规则：
1、传动设备上的皮带轮必须设有防护罩。
2、楼梯要有扶手，平台要设栏杆.
3、对所有钢结构的平台、楼梯、屋架要定期检查是否牢固可靠，发现异常及时修复。
4、在操作岗位或通行地点有压力的酸管道法兰处应加塑料防护罩，将法兰包住。
5、所有电器设备都必须接地。
6、设备在运行或虽停车但未静止时，禁止动手检查或修理并禁止在上面跨行。
7、女同志接近转动设备时必须要戴工作帽，长辫子必须藏入帽内。
8、制酸、用酸操作工操作时要戴防护眼镜，并熟悉阀门的作用和开关方向。
9、装卸和运酸操作工操作时要戴防护用品并戴防护眼镜，抬酸坛（桶）要用特制用具，禁
止用绳子抬，杜绝用肩杠。
10、酸管、酸泵和酸阀进行修理时，必须将管线中存酸排净才能进行拆修，修理人员必须
戴防护眼镜。开始拆卸时要提防残酸喷出，必要时戴耐酸橡胶手套和围裙，检修后第一次打酸时在场人员必须戴防护眼镜并站在较安全的地主观察有否漏酸。
11、要焊补贮酸罐时必须将酸排净，焊结前贮罐的入孔盖必须打开。若需动火时，必须化
工处理干净，置换完全,保持合理防火间距,动火前要采样分析,按规定办理动火证,确认合格时才能进行焊接并准备好防火器材。
12、当接近运输设备的转动部分（轴或联轴等）或注油时不得戴手套，运转设备严禁擦拭。
13、用手试探电动机温度时，手须干燥并用手指背部试探。
14、起闭闸刀开关时要戴手套，侧面站立不要面对电门,以防电弧烧手且动作迅速，启闭
其它开关时手须干燥，严禁湿手开关。
15、反应床内物料需要人工破碎时须停下主机并有人监护。
16、转动设备检修时必须先停下电门开关切断电源并在电门处挂上“禁动警示牌”，然后
才能进行修理。
17、进入设备内部时若需要照明，必须用36伏的安全行灯且要有人在设备外面监护。
18、起重物下严禁站人并须设有明显的“警示牌”。
19、停电或突然停电后要拉下输入闸刀开关并将各运转设备空气开关分，检修部分电路时
拉下开关后方可作业。
20、送电时要检查运转设备，空气开关应处于分开位置，无误再启动闸刀开关。
第二部分硫酸钾岗位责任制和操作规程
一、岗位责任制：
硫酸钾工厂区域内一切建筑物、设备、管道、阀门、仪表仪器和防火器材均属工厂管理范围。
1、司炉工：负责反应炉、主机、碳精冷却器、推料机、皮带机、斗式提升机、粉碎机、石
粉加料机、成品料仓、包装机、螺旋输送机、回水斗、鼓风机、复热器、硫酸高位计量槽、硫酸流量计量、硫酸中间槽、储罐、酸泵、受尘风机、氯化钾料仓、加料吊斗、电动葫芦、加料器及附属设备马达、开关、仪表、管道、阀门、控制仪表盘等的使用和维护保养。
2、制酸工：负责硫酸气洗涤塔、制酸塔、制酸水桶、清水池、管道泵、水流量计、氯化氢
尾气回收塔、循环槽、盐酸泵、盐酸中间槽、储槽、盐酸流量计、循环水池、凉水塔、水泵、高位水槽、氯化氢抽风机、马达、开关、仪表、管道、阀门、控制仪表盘等的使用和维护保养。
二、酸钾操作规程：
（一）、操作指示：
（1）反应炉中部温度：550—600℃
（2）反应炉顶部温度：≤920℃
（3）反应炉底部温度：≤650℃
（4）燃烧室入口压力：微负压
（5）反应室压力：微负压
（6）炭精冷却器气体出口温度：≤50℃（夏季≤60℃）
（7）硫酸气洗涤塔温度：≤50℃（夏季≤60℃）
（8）硫酸气洗涤塔出口盐酸波美度：18—19Βе
（9）盐酸吸收塔出口盐酸波美度： 18—19Βе
（10）盐酸（A、B）浓度：31±1%
（11）硫酸钾：氧化钾≥50%、硫酸≤0.5%、氯≤1.5%
（12）循环水温度：≤1/2—2/3
（13） 25℃（夏季≤30℃）
（14）循环水酸值：ΡΗ7—8
（15）制酸水桶水位：溢流口
（16）清水池水位：1/2—溢流口
（17）循环水池水位：1/2—2/3
（18） 98%硫酸中间槽液位：1/2—2/3
（19） 98%硫酸高位计量槽液位：溢流口
（20）各塔液位：1/2—2/3
（21）盐酸中间槽液位：≤高限
（22）循环水高位水罐：低限—高限
（23）各减速箱（机）油为：1/2—2/3（视镜或油标线以内）
（24）原料氯化钾料仓料位：≥1/2
（二）正常开车及操作注意事项：
检查各设备处于完好备用状态，原料、燃烧备用良好，水、电、汽供给到位，电器仪表良好，反应炉各段温度接近指标或处于指标以内，各塔液位处于正常指标，各流量计、管路、阀门、喷气嘴等均处于良好状态，各冷却水系统通畅。
1、司炉岗位：
（1）开车：启动送引风机，有效利用助燃空气，点燃两侧喷嘴，调整适宜煤气压力，调好送风阀、引风阀，配风要合理，维持燃烧室入口呈微负压，冷热空气正常换热，通知制酸岗位启动硫酸气洗涤泵，尾气回收循环酸泵、氯化氢尾气抽风机完好。当反应炉各段温度是正常指标时，按正常投料比启动氯化钾加料机并调至一定转数，开启硫酸投料阀并调至硫酸流量计正常读数。视炉出口下料情况适时开启推料机气封螺旋输送器待成品进入皮带时，将皮带机、电磁铁、斗式提升机①、振动筛、粉碎机、螺旋输送器①、石粉加料机、斗式提升机②、螺旋输送器②、适时开启，成品则进入成品料仓，然后由包装工适时包装，经化验合格后送入仓库码放。届时要将收尘风机、分料器开启以保护环境。（除石粉加料机及收尘系统外，成品输送设备可采用反流程开启步骤执行）
（2）煤气点火及正常操作注意事项：
a、煤气燃烧器点火前必须开启送引风机置换15分钟以上，分析合格后方可进行点火，
防止产生混合气体发生爆炸。
b、煤气燃烧器点燃后，要在炉台上加强观察，直至火焰燃烧稳定，如遇熄火应将煤
气总阀紧急关闭，并重新点火。
c、煤气完全燃烧时，火焰为蓝色或亮黄色，否则火焰发红为不完全燃烧，应适当调
节煤气及送引风管路阀门，予以消除。不能消除时，应停火查找原因，排除故障
后重新点火。
d、正常操作时，要对燃烧器、送引风机及其管路系统进行巡回检查，注意观察煤气
压力及反应炉顶、炉中、炉底温度变化，现场指示压力表与操作室内压力表是否
一致。当炉送引风机出现故障停止运转时，应将燃烧器熄火。
e、燃烧器熄火后应将煤气放空阀前后这阀门关闭，打开放空阀，防止煤气阀漏气进
入反应炉。
f、雷雨天气禁止煤气放空。平时经常巡回检查煤气管路，防止煤气泄漏。
（3）操作注意事项
a、认真填写操作记录，用仿宋体书写、数据真实，及时记录异常情况。
b、按巡回检查路线，认真做好检查，并做好分管区域内各设备、电器、仪表、阀门、
管道的维护保养卫生工作。
c、随时注意各原料、燃烧、水、点、气供给及储存情况，低于正常指标时联系。
d、维持各冷却水系统的畅通，并及时做好调节。
e、维持反应炉正常反应温度，随时注意煤气各点压力变化、喷嘴燃烧期刊及时调节。
f、维持正常的投料比，并依原料氯化钾反应区，中控分析变化情况，及时调整投料
比（中控分析硫酸≤3.0为宜）严禁投料比失控以免成品不合格或招致反应床遭到
破坏，硫酸或氯化钾过量都是不可取的。
g、维持反应室反应物料正常界面，随时观察物料变化情况，发现结疤及时处理，观
察氯化钾及硫酸布料是否正常，出现异常情况及时处理，以避免反应床内布料不
均，反应不良。维持耙齿正常运行，减少损坏及保护炉床。
h、维持原料仓及硫酸高位槽之正常液（料）位以保持正常投料比。
i、维持成品输送及收尘系统的正常动作，严禁铁器杂物进入，保护其设备的正常运
行及使用寿命。依中控分析数据合理添加石粉中和，以保证产出合格硫酸钾（不
合格成品不准入库）
j、由于打疤、停车、停电、主机加油及处理其他故障，必须先停98%硫酸。开始投料时，先加氯化钾，再加98%硫酸。停酸时间较长时，要用扳手关闭流量计前球阀。
k、当班人员负责监督和料工及时上料，严禁缝包线、尼龙草、纺织袋、塑料薄膜、铁丝等杂物进入原料斗、反应炉内。
l、要经常检查氯化钾入炉情况，防止断料。
m、正常生产时，从反应炉门处经常观察炉内物料为红色，防止炉温下降。
n、本装置电源来自变电站及自发电，当停电，自发电在2分钟内送到位。
2、制酸岗位：
（1）开车：接司炉岗位开车通知后依次开硫酸气洗涤泵，氯化氢尾气回收循环酸泵，此时液位计阀开，放空阀开其余闭，各塔自身循环，盐酸吸收液暂不转移，盐酸中间槽（A、B）进口阀处于开启位置，但要开启酸洗泵出口至炭精冷却器阀门，检查盐酸吸收塔冷却水并保持通畅。制酸水桶供水管道泵开启并维持水桶少量水回流，待司炉岗位正式投料后适量开制酸水并适时测试盐酸波美度控制18-19Be，当酸洗塔混酸至Be18-19时开启去中间槽阀，各塔液此时可依次转移。加水量及各塔液转移量以维持各塔正常液位（液位计1/2-2/3）盐酸Be18-19为准。严格控制尾气烟囱排放烟气不可超标，随时监控各酸泵运行，不得抽空以防损坏，若酸泵运行不正常或出力不够，应及时通知保全工维修。当盐酸中间槽盐酸已满，则须及时进行节换，并通知化验工采酸样分析。盐酸浓度控制在31±0.5%，合格盐酸则送酸泵储罐或罐装槽车出售。维持清水池、循环水池、循环水高位水罐正常水位及控制较低循环水温。
（2）操作注意事项：
a、真实填写操作记录，字迹工整，数据真实，及时记录异常变化情况。
b、按巡回检查路线，认真做好检查，并做好分管区域内各设备、电器、仪表、阀门、
管道的维护保养卫生工作。
c、随时注意各机泵运行情况，如有异常及时做好设备工艺之调整,重要情况及时汇报
上级，直至恢复生产。各酸泵开启时要先开去塔出口阀，停泵后关去塔阀。
d、随时注意监控各塔、池、槽、桶设备液位不可超标以防泵抽空，溢槽（池）等事
故发生，维持正常生产。各塔液位保持中液位为宜。
e、严格控制盐酸浓度，各塔液转移量要相对平衡，氯化氢抽风机不得积液，如有积
液及时排除。
f、严密注意冷却水回水温度并及时做好调整，盐酸中间槽盐酸压闭后严防急速卸压，
以防事故发生。
g、对偶尔发生故障或临时拆修发生泄漏少量盐酸（或硫酸）用水冲净并加碱中和（污
水池内）至中性污水方能排除，严防酸性水排除。
h、严格控制工艺指标，稳定操作，防止环境污染。
i、当气温低于0℃，制酸水桶、水池及5个洗涤塔补水后，应关闭水布器上阀门，打
开各自导淋阀及各洗涤塔补水阀，将管内水放净。停车后还须放净制酸水桶、水
池及吸收塔冷却用水。
（三）正常停车、紧急停车及注意事项：
1、司炉岗位正常停车
按序停硫酸投料阀，氯化氢加料机，停煤灭火，停鼓风机，停引风机，关烟道气出口阀保温，通知制酸岗位投料已停车，停硫酸泵，待推料机成品推净时，按序停推料机，气封螺旋输送器、皮带机、电磁铁、斗式提升机I、振动筛、粉碎机、螺旋输料机I、石粉加料机（石粉添加量投料停车后要依输料量逐渐减至停车）、斗式提升机II、螺旋输料机II、除尘
风机、分料器。各设备停妥后哟啊认真进行检查，维护保养以备开车，此时要保持炭精冷却器及主机冷却水畅通，杜绝设备过热。
2、制酸岗位正常停车：
接司炉工停车通知后依出口盐酸Be度变化情况逐渐减小制酸水量，逐渐减少尾气回收系统（含硫酸气洗涤塔）酸液转移量，以上两工序物料转移量之大小要依盐酸Be度，处于正常控制指标为准，且保持烟囱尾气符合国家标准，不可超标。当制酸加水量减至最小，直至停水且混酸转移量减至减至微量时即可将氯化氢抽风机及各酸泵停下。（盐酸中间槽液量按正常开车程序处理）制酸停止加水，停制酸水桶上水管道泵循环水系统维持正常运转，各设备停妥后要进行维护保养及检查以备开车。
3、紧急停车：
（1）突然停电：
司炉岗位停加硫酸，仅保留主机，碳精冷却器冷却水畅通，并适当减量以维持高位水罐能较长时间供水（其余冷却水均切断）。将各设备之开关扳至断开位置，避免送电后设备突然运转，导致事故。关闭反应炉烧嘴前之煤气阀门，同时打开放空阀门，将残存于管道内之煤气排出室外。若停电时间较长，应进行主机盘车，以免反应床上之物料固化。另外，找开碳精上部之氯化氢放空阀门，将反应室内HCL气体排出室外。
制酸岗位，关闭来自制酸水桶之制A酸水停止制A酸。另外，将各塔之补水阀门关死。
（2）其它情况紧急停车
因电器故障导致部分设备事故而采取之紧急停车，应根据其事故设备不同而采取不同停车步骤。
①主机故障：若主机出现故障，应按顺序将硫酸投料阀/氯化钾加料机停下，关小煤气阀门，以免因停料导致炉中温度过高。通知维修人员紧急抢修。在无备机情况下，应以人力盘车，将反应床之物料推出。
②循环酸泵、氯化氢抽风机故障：若循环酸泵出现抽空或出力不够等故障现象时，应立即将酸泵停下，通知维修人员修理工。对于修理中的漏液要及时用水冲净，并在污水池中处理合格后方能排除。
若氯化氢抽风机出现故障，则要停制A酸水及各吸收塔补水，关闭B酸入中间槽之阀门及入碳精冷却器冲洗酸之阀门，然后打开氯化氢放空阀门，将气体放空。
③停水：若供水系统发生故障导致停水，除保留主机、碳精冷却水畅通外，其余冷却水均切断。并适当减量以维持高位水罐较长时间供水.
4、注意事项：
①做好正常停车前之准备工作，做好停车方案及记录表。
②正常停车及紧急停车需按程序进行，不可违章，防止事故出现。
③严格执行停车后各设备检查与维护保养工作，停车后处理事宜即是恢复开车之准备
工作，要做细，不得留尾巴。
④绝对保证碳精冷却器不受损坏，保护主机及其他设备安全。
⑤动作有序、快而不乱防止污染、确保安全。
（四）原始开车、大开车、大停车及其注意事项：
1、原始开车：原始开车为全新生产装置安装完成之后开车。（反应炉整体全面大修后
也须按原始开车程序进行）。
①开车前准备工作：
a、设备、管道、阀门试压试漏：硫酸钾生产装置其设备大部分为常压设备部分管路为
低压使用，因设备、管道、阀门试压试漏工作，因其工序不同采取不同的试压试漏阶段与手段，分别采用水压、气密试验，部分设备管路阀门在运转设备单体试车后水联
运试车时进行，以保证各系统无泄漏为准，并做好记录。
b、运转设备单体及联运试车：
首先要做好单体试车及联运试车方案及试车记录表，各机泵均要在供电线路、电器开关正常，仪表配用良好，经试转方向正确，并有维修工、操作工、仪表工、电工在场，仪器仪表、量具、工具备用各减速器（机）轴承位润滑系统处于良好状态下，分别进行单机试运转，单机试车合格后，分别进行联动及水联运试车，在以上试车过程中同时对电路、电器、仪表、电器开关进行测试、校对、调整直至符合标准，并做好记录。试车过程中对各部分机泵之风量、风压、扬量、转数进行测试并做记录，以验证各机泵标牌能力是否符合要求。试车过程中各方人员务必到位，要依程序进行，防止出现事故，试车前各机泵均要手动盘车，确保试车质量优良，并做好防火、防触电、防烫伤之保证及救护准备工作。
c、水、电到位，排水畅通、氯化钾、硫酸、煤气供应到位，防护用品到位。
(反应炉点火升温约21天时间)
升温步骤及注意:
常温——80℃属于低温区，在此温度区域内点燃燃烧器喷嘴，调节送引风量，要求控制很慢的升温速率，维持炉体适宜的出水率，防止新砌（或更新）反应炉接合缝因升温速率过快而出的干裂或变形，这样可保持反应炉良好状态，延长其使用寿命，大约需要六天时间，在此区域内可采取边烘炉升温边恒温动作，因升温速率很慢（0.417℃/h）若实际操作升温速率快可采用闷炉方式进行调节，也可采用引风量调节（或适当送风调节）主机冷却水及碳精器冷却水要依次投入。推料机冷却水同时投入。
80——140℃由低温区向中温区转移阶段，维持燃烧煤气较低压力，仍维持较慢的升温速率（0.625℃/h）此阶段用煤气压力引、送风量进行调节，因升温速率很慢。若实际动作升温速率快又无法控制，可采用间断升温方式进行调节，约需四天时间，炉体出水率相应增加。
140——200℃该区域为中温区,仍维持较慢升温速率(0.83℃/h)操作手段仍采用80→140区段方式进行,约需三天时间，仍有部分水带出.
200——410℃该区段为中温向高温转移区段,升温速率约1.25℃/h约需六天时间，炉体(包括炉底)水分已全部出净。当炉顶温度达400℃时,将原料氯化钾约1-1.2吨放入原料仓以备用。
410——530℃该区段为高温区，适当增加煤气压力，操作手段同上，升温速率为2.5℃/h约需二天时间将430℃时将1-1.2吨氯化钾用氯化钾加料机通过氯化钾布料器均匀布入反应床，以保证正式投料时反应床的完好而不致损坏，温度达530℃时已基本完成反应炉洪炉升温过程，总计约需要二十一天时间。
升温过程要严格控制升温速率，不得过快以免导致反应炉损坏，寿命缩短。带出水要及时排出防止进入引风机，燃烧室入口控制微负压，不得正压操作，煤气燃烧要完全，防止积碳出现，对于出现之积碳要及时移出系统，防止复热器及附属管道、阀门堵塞，影响升温操作损坏设备。主机风冷要及时送入，炉体加固带及炉顶拉杆要及时调整。主机在中温区要间
断开停，保持良好状态。高温区保持连续运转，升温结束之前氯化钾、硫酸全部到位，硫酸高位计量槽液面恒定（有回流）阀门、仪表、管路均处于良好备用状态。制酸水桶已保持液面恒定（水有回流），酸洗塔及氯化氢尾气回收塔已加水，制酸塔冷却水畅通，盐酸中间槽备用良好。升温结束时将氯化氢抽风机及各循环酸泵开启，保持各塔正常液位。反应室保持微负压状态，此时因部分热量带出系统，反应室温度相应下降，因此要及时调整煤气量及引、送风量，当反应室温度以稳定在530——540℃时，可开始按一定的投料比投入氯化钾、硫酸，届时氯化氢开始发生，因而制酸岗位即行开车（操作手段与正常开车相同）。此时要稳定反应炉各段温度，当数个小时后硫酸季由旋转耙齿匀速转移至推料机由输料系统送入成品料仓袋，但不进入成品库。（或经推料机尾部卸料口在洁净地面装袋不入库）除尘系统同步开车。
当采样分析硫酸钾中CL≤1.5%,硫酸≤0.5%时,此时可做为成品进行正式计量包装,同时依中控分析游离酸含量适量加入石粉(重质碳酸钙)以中游离酸。此时即转入正常试生产，操作控制转下正常开车阶段，原始大开车即告结束。
经输料系统送至成品料仓，已经装袋不合格硫酸钾或卸地装袋不合格品，待正常生产后视中控分析中CL及硫酸含量极少量输入输料系统（经返料机匀速加入或少量添入皮带机）进入成品料仓纳入硫酸钾成品（以保证硫酸季CL≤1.5%，H2SO4≤0.5%为标准）。
2、大开车
硫酸钾生产装置大修或长时间停车以后（反应炉温度降至常温硫酸钾移出反应室）硫酸钾再行开车为大开车。
1、硫酸钾大开车前准备工作及单体试车，联动试车与原始开车动作程序基本相同，但
项目要少，主要依大修操作项目而定。
2
反应炉点火升温时间约计7.5天，升温速率高于原始开车，动作手段与原始开车相同，仍在430℃时加入1-1.2吨KCL至反应床。当530℃时其操作程序同原始开车相同，这时即完成了大开车与正常开车生产的过渡阶段，大开车过程即告结束。
3、停车
硫酸钾生产装置准备大修或因其他因素导致需要长时间停车之操作为大停车（停车前需编制大停车方案并送至岗位）。
①停车：按停车令原料仓KCL用净，硫酸停止送到高位槽，按正常停车程序操作各工序依次停车。制酸系统高位水桶水放净，冷却水停，合格盐酸送入中间槽导入盐酸贮罐。稀盐酸可依各塔及酸循环槽大修安排分别进行化工处理（暂寸备或排出系统盛装）。司炉岗位冷却水仍保留以防止设备过热。当反应床内硫酸钾不再行排出、推料机无成品推出时，成品桶物料包装干净入库。
②反应炉降温：（指中部温度）
按以下降温曲线进行（以自然通风降温为主，强力引、送风降温为辅）。
入口控火孔喷嘴入口，防爆孔，炭精冷却器入口前快开孔反应室探视孔，炉门及酸泥卸料孔为手段进行调节，以氯化氢抽风机、鼓风机、引风机为辅助手段，严防降温速率过快导致反应炉损坏。
降温阶段全过程要严格控制降温速率，各冷却水系统暂不切断，但要适时调节水量。主机停下但要维持间断盘车自然通风量及引、送风量之大小决定了降温速率的快慢，调节时要适量，不可过急，当炉中温度低于80℃时，可将主机炭精冷却器冷却水切断，仅保留鼓风机冷却水，当炉中温度降至常温时，降温过程即告结束。此时停鼓风机及冷却水，届时引风机、HCL抽风机可依次停车。
③反应床内物料清理及循环水系统停车：
反应室至常温以人力将反应床面硫酸钾扒入推料机（推料机开）且将输料系统开启，反应床面料净，推料机内物料基本推出，硫酸钾全部入成品料仓，包装送至仓库码放。
④循环水系统水泵停车，循环水池及高位水罐水卸净以备清理或检修。将各运转设备之控制空气开关拉下以保证安全。（盐酸贮罐区地槽泵除外）。
此时硫酸钾大停车即告结束。
纺织涂层综述
浅谈织物涂层整理 北京度辰新材料股份有限公司李正雄 【摘要】简要介绍了织物涂层整理的发展历史和分类，评述了各织物涂层胶的化学结构，产品特点，制备方法，应用性能以及未来的发展趋势。 关键词：织物涂层整理防水透湿阻燃发展 1. 前言 纺织品涂层整理剂又称涂层胶，是一种均匀涂布于织物表面的高分子类化合物。它通过粘合作用在织物表面形成一层或多层薄膜，不仅能改善织物的外观和风格，而且能增加织物的功能，使织物具有防水，耐水压，通气透湿，阻燃防污以及遮光反射等特殊功能。早在二千多年前，古代中国人民就已经把涂层胶用于织物表面，那时多为生漆、桐油等天然化合物，主要用于防水布的制作。时至近代，出现了性能优越的多种合成聚合物类涂层胶。最初的产品存在只防水而不透湿的缺陷，涂层织物使用时有闷热感，舒适性差。为了改善涂层胶的通气透湿性，自70年代以来，科研人员通过对涂层胶化学结构的改性和变换涂层加工方法等手段研制出了一系列防水透湿型织物用涂层胶。近年来，功能型涂层胶和复合型涂层胶也有了较大的发展。 涂层胶的分类方法很多，按化学结构分类主要有： 1.聚丙烯酸酯类（PA）； 2.聚氨酯类（PU）； 3.聚氯乙烯类（PVC）； 4.有机硅类； 5.合成橡胶类(如氯丁橡胶)。 此外，还有聚四氟乙烯、聚酰氨、聚酯、聚乙烯、聚丙烯和蛋白质类。目前主要应用的是聚丙烯酸酯类和聚氨酯类。按在使用上采用的介质不同分为溶剂型和水系型两种，溶剂型具有耐水压高，成膜性好，烘燥快，含固量低等优点，但同时又有在织物上渗透性强、手感粗硬，毒性大、易着火，需要溶剂回收装置、且回收费用高的缺陷。与溶剂型相比，水系型无毒、不燃、安全，成本低、不需回收，可制造厚涂产品，有利于有色涂层产品的生产，涂层亲水性好；其缺点是耐水压低，烘燥慢，在长丝织物上粘着较难。按涂层工艺及焙烘条件不同又有干式涂层胶和湿式涂层胶，低温交联涂层胶和高温交联涂层胶之分。干式和低温交联涂层胶因其涂层工艺简单，焙烘温度低，省力节能，它们是未来涂层织物发展的趋势[1][2]。
生产车间工艺操作规程
1生产车间工艺操作规程 1)．二氧化碳的物理性质 为了便于生产操作管理，本处列出与装置有关的二氧化碳物理性质数据，以便工作时参考。 表1 二氧化碳的相变参数
2)．液体二氧化碳产品规格 本装置生产的产品：质量符合GB10621-2006标准的食品级二氧化碳产品。
3)．生产工序说明 本装置通过对二氧化碳原料气进行压缩，然后依次经过“夹心饼”精脱硫、催化氧化脱烃、分子筛干燥、冷凝液化、浅低温提纯等工序，得到质量符合 GB10621-2006标准的食品级二氧化碳产品。 脱硫 二氧化碳原料气中含有以H 2 S、COS为主的多种形态的硫化物，脱硫的目的一是保证产品质量，二是保护脱烃催化剂。脱硫的任务及指标是保证原料气中的总硫≤。本装置采用“夹心饼”精脱硫工艺，即原料气先经过氧化铁预脱硫，脱除原料气中的绝大部分H2S，然后再经过水解塔，将原料气中的COS转化为H2S，然后在经 过活性炭精脱硫塔，脱除残余的H 2 S。主要反应如下： 预脱硫塔：Fe 2O 3 .H 2 O+3H 2 S= Fe 2 S 3 .H 2 O+3H 2 O Fe 2O 3 .H 2 O+3H 2 S=2 FeS+S+4H 2 O 水解塔：COS+H2O=H 2S+CO 2 精脱硫塔：H 2S＋1／2O 2 ＝S＋H 2 O
催化氧化脱烃 催化氧化脱烃的主要目的是脱除原料气中的H 2 、CO、烃类（碳氢化合物）等 可燃杂质。原料气经过预热至380℃后进入脱烃塔，在脱烃塔中贵金属（活性氧 化铝负载铂、钯）催化剂存在的条件下，原料气中的可燃杂质与O 2 发生催化燃 烧反应，生成CO 2和H 2 O，脱烃过程操作温度为380~500℃。由于硫化物会使脱烃 催化剂中毒，因此必须保证进入脱烃系统原料气中的总硫≤。 分子筛脱水 利用分子筛将原料气中的微量水脱除，保证原料气中的水分≤20ppm，分子筛吸附饱和后加热再生循环使用。分子筛吸附塔一共设置两台，一台吸附，一台再生，切换使用，采用热再生方式进行再生，利用放空尾气进行吹冷。 液化提纯 原料气经过液化后进入提纯塔进行精馏提纯，利用精馏原理，根据二氧化碳与杂质组分的沸点不同，在特定条件下将杂质加以分离，提高二氧化碳纯度，降低消耗。 4)．工艺流程简述 从界外来的原料气进入压缩机（C0101），压缩过程中，从压缩机二段引出去预脱硫塔（T0201A/B），脱除原料气中的H 2 S。预脱硫塔共设置2台，可串可并，根据脱硫剂的使用情况进行串联或并联使用。经过预脱硫后的原料气返回压缩机（C0101）三段入口，经过三段压缩后，经过脱硫加热器预热至60℃~90℃后进入水解塔（T0202），将原料气中的有机硫水解为无机硫，然后进入精脱硫塔 （T0203）脱除原料气中残余的H 2 S。从精脱硫塔出来脱硫合格的原料气，经过脱烃热交（E0202）预热380℃，再经过脱烃电加热器（F0201）后进入脱烃塔（T0204），当温度不够时，开脱烃电加热器（F0201）进行提温。脱烃塔（T0204）出来的高温原料气经过脱烃热交（E0202）回收热量后，经过脱硫水冷器（E0203）冷却至常温，然后经过除湿器（E0204）与回冰机系统的气氨换热而被冷却至-5℃，冷却除湿除去原料气中的部分水分，除湿器（E0204）出来的原料气进入分子筛塔（T0205A/B），经过分子筛吸附脱水使水分≤20ppm，分子筛塔一开一备，当水份接近20ppm时，则启用备用塔，该塔退出再生 (再生时引入经电加热器加热至约250℃的空气进行再生，当再生气出口温度≥150℃时，再生结束，用提纯塔放空气冷却到35℃后备用）。
乙酸酐综述
文献综述 前言 本人的毕业设计为《2万t/a醋酸酐生产工艺设计》，目前来看，全球醋酐的生产和消费量为330万吨。其中亚洲早已是醋酐生产能力最大的地区[1]。而就中国而言，国内乙酸酐行业存在的问题是行业整体水平较低、生产规模小、合成技术落后、开工率偏低,从发展趋势看，醋酐市场的发展潜力巨大，为满足我国国内市场的消费与需要[2]，醋酸酐的生产必将成为今后炙手可热的发展趋势。因此本文的叙述对今后国内外醋酐的发展具有一定的意义。 本文根据目前国内外学者对乙酸酐的合成生产的研究成果，借鉴他们的成功经验，将其进行整理总结，并在其发展趋势，现有缺陷，选择原因等加以个人想法。所取文献给与本文有很大的参考价值。本文主要查阅进几年有关乙酸酐生产技术及前景的文献期刊。
醋酸酐是一种重要的有机化工原料，其蒸气与空气形成爆炸性混合物遇明火、高热能引起燃烧爆炸。与强氧化剂可发生反应健康危害吸入后对有刺激作用引起咳嗽、胸痛、呼吸困难。眼直接接触可致灼伤蒸气对眼有刺激性。皮肤接触可引起灼伤[3]。主要用于制造醋酸纤维素、醋酸纤维漆、醋酸塑料、不燃性电影胶片、香烟过滤嘴和塑料制品等。此外在医药上可用于制备合霉素、地巴唑、阿斯匹林等；在染料工业中用于生产分散深蓝HGL、分散大红S- SWEL、分散黄棕S- 2REC 等；在香料工业中用于生产香豆素、乙酸龙脑酯、葵子麝香、乙酸柏木酯、乙酸松香酯、乙酸苯乙酯、乙酸香叶酯等。此外，醋酸酐还可用于制备漂白剂、乙酰化剂、脱水剂和聚合反应的引发剂等，用途十分广泛[4]。 1 醋酸酐的生产技术进展 目前，工业化的醋酐生产方法主要有醋酸热裂解法、乙醛氧化法和醋酸甲酯羰基合成法3 种[5]。 1.1醋酸裂解法 醋酸裂解法又称乙烯酮法, 是以醋酸为原料,磷酸铝为催化剂或乙酸甲酯在高温下反应制得乙酸酐。整个工艺过程分两步进行, 首先是气相醋酸裂解生成乙烯酮, 然后醋酸和乙烯酮经吸收生产粗酐,经精馏提纯制得成品乙酸酐。 该法的最大缺点是生产工艺流程复杂、副反应多、能耗大, 但由于技术成熟、生产的安全性高、对在醋酸裂解部分醋酸的质量要求并不高、可以使用其它装置和本身回收的醋酸, 因此在国外早期建设的装置应用该法, 目前我国仍普遍采用。 其中醋酸裂解的产物乙烯酮是一种重要的中间体, 它可以用于生产农药、食品防腐剂等, 这种产物在羰基化的工艺中不会出现, 因此, 该工艺的裂解部分是很有生命力的[3、6]。其反应流程如下： 1.2乙醛氧化法 乙醛氧化法分两步反应完成，首先乙烯在PdCl、CuCI催化剂的作用下，在温度为100～150℃、压力为0．3MPa的条下反应氧化生成乙醛；乙醛在醋酸锰
硫酸钾
硫酸钾 硫酸钾是由硫酸根离子和钾离子组成的盐，通常状况下为无色或白色结晶、颗粒或粉末。无气味，味苦。质硬。化学性质不活泼。在空气中稳定。密度2.66g/cm3。熔点1069℃。水溶液呈中性，常温下pH约为7。1g溶于8.3ml水、4ml沸水、75ml甘油，不溶于乙醇。 主要用途有血清蛋白生化检验、凯氏定氮用催化剂、制备其他钾盐、化肥、药物、制备玻璃、明矾等。 中文名 硫酸钾 英文名 Potassium sulphate 别称 Potassium sulfate 化学式 K2SO4 分子量 174.24 CAS登录号 7778-80-5 EINECS登录号 231-915-5 熔点 1069℃ 沸点 1689℃ 密度 2.66 g/cm3 外观 无色或白色结晶、颗粒或粉末 闪点 1689℃ 晶体结构 离子晶体，斜方晶系 目录 1.1性质 2.?物理性质 3.?化学性质 4.2作用与用途 5.3安全术语 6.4制备
7.5农业应用 性质 物理性质 外观与性状：无色或白色六方形或斜方晶系结晶或颗粒状粉末。 味觉：具有苦咸味。 相对密度（水=1）：2.660 溶解性：110 g/L (20℃)，易溶于水，不溶于乙醇、丙酮、二硫化碳。氯化钾、硫酸铵可以增加其水中的溶解度，但几乎不溶于硫酸铵的饱和溶液。 焰色反应：紫色（透过蓝色钴玻璃）[1] 化学性质 复分解反应：可与可溶性钡盐溶液反应生成硫酸钡沉淀。[1] 作用与用途 是制造各种钾盐如碳酸钾、过硫酸钾等的基本原料。玻璃工业用作沉清剂。染料工业用作中间体。香料工业用作助剂等。医药工业还用作缓泻剂等。硫酸钾在农业上是常用的钾肥，氧化钾含量50%，在台湾俗称为"白加里"。此外，硫酸钾在工业上还用于玻璃，染料，香料，医药等。 安全术语 1.切勿吸入粉尘。 2.避免与皮肤和眼睛接触。 制备 用硫酸盐型的钾盐矿和含钾盐湖卤水为原料来制取。也可用98%硫酸和氯化钾在550℃高温下进行反应，直接制取硫酸钾，反应过程中产生氯化氢，用水吸收，副产盐酸，此方法为中国工业化生产硫酸钾的主要方法，名为曼哈姆法。用明矾石还原热解法制得。 在德国，硫酸钾主要靠硫酸镁矿和氯化钾在液相反应生来生产。 + 2KOH 由硫酸与氯化钾反应而制得。混合硫酸与氢氧化钾也可以得到硫酸钾：H 2SO4 = K2SO4 + 2H2O 以氯化钾与混合盐制取硫酸钾工艺技术
肥料生产与加工
《肥料生产与加工》课程 课程综述 专业：xxxxxxxxxxxxxx 班级：xxxxxxxxxxxx 姓名：xxxx 学号：xxxxxxx 序号： xxxxx
目录 1复混肥的概念和发展 (3) 1.1复混肥的概念和表示方法 (3) 1.2复混肥的发展 (4) 2 复混肥的特点、分类和发展趋势 (4) 2.1复合肥的特点和作用 (4) 2.1.1复合肥的特点 (4) 2.1.2复合肥的作用 (5) 2.2复混肥分类和发展趋势 (5) 2.2.1复混肥的分类 (5) 2.2.2复合肥料的发展趋势 (6) 3复混肥的生产工艺 (6) 3.1复混肥的生产工艺 (6) 3.1.1生产原料 (6) 3.1.2生产方法 (7) 4复混肥研究存在的问题及科学施用的方法 (7) 4.1存在问题 (7) 4.2科学施肥方法 (8) 4.2.1复混肥料的施用的原则 (8) 4.2.2施用方法 (8) 4.2.3施肥量(配方)的确定 (8) 4.2.4料施用量 (8)
复混肥的生产和加工技术 xxxxx （长江大学农学院农业资源与环境系） [摘要]：复合肥料是由化学方法或混合方法制成的含作物营养元素氮、 磷、钾中任何两种或三种的化肥。其作用是满足不同生产条件下农业需要的多种养分的综合需要和维持生长平，大量用于现代农业。本文系统论述了复合肥料的概念、分类、科学施肥方法、复合工艺及作用机理。讨论了复合肥料发展和研究现状；综合分析了我国复合肥料在生产和应用方面存在的问题，并提出科学而施 用方法。 [关键词]：复合肥料；评价方法；施肥 化肥在农业生产中具有非常重要的作用，在发展中国家的粮食生产中，增产粮食的55%归功于化肥的使用[1] 。然而，肥料在实际使用中普遍存在利用率低的问题。如2004年全国生产合成氨42222 万吨，全国吨氨平均工艺综合能耗标煤7613 万吨，但是用这么多的能源生产的化肥对不同地区、不同作物的利用率最高才40%，在大棚蔬菜区及露地冲施肥化肥利用率甚至低于10%[2]。同时，化肥的利用率低下不仅仅对能源造成严重浪费和巨大的损失，还极大的污染境。传统意义上的肥料由于营养元素的可溶性，在其施入土壤后在作物尚未利用之前就会发生严重流失或固定，这种施肥方式将造成土壤板结或沙化，造成水源富营养化，严重污染水源，严重危害自然环境。另外，施入土壤中的化学氮肥约有1/3 进入大气圈, 其生成的N2O 破坏臭氧层产生温室效应；约有1/3 的肥料经土壤淋溶进入水圈 [3~5]，造成我国大部分地区食物（尤其蔬菜）中NO3—N 含量严重超标, 在人畜体内易形成致癌物质—亚硝胺。因此，如何提高化肥利用率，更进一步使粮食增产，减少因大量施用化肥而造成的能源浪费、环境污染，发展可持续高效农业已成为国内外共同关注的问题。 1复混肥的概念和发展 1.1复混肥的概念和表示方法 同时具有氮、磷、钾三种养分或至少有两种养分标明量的肥料。复合肥料是由化学方法或（和）混合方法制成的含作物营养元素氮、磷、钾中任何两种或三
石灰生产工艺操作规程
一、石灰生产工艺流程图
二、主要参数 1 窑体主要参数 1）有效高度 21.7 m 。 2）有效容积 150 m3 。 3）窑衬外径 4.6 m 。 4）窑衬内径 3 m 。 5）高径比 7.58 。 6）焙烧带高度 5 m 。 7）烧嘴：低压套筒式。 8）烧嘴数量：2排共28只。 9）上下排烧嘴距离：2.5M。 10）上下排烧嘴布置：平面对称、上下错排。 2、煤气与助燃空气参数 1）煤气热值：850～950KCaL/NM3 2）空气过剩系数：1.05～1.15 三、技术要求 1 石灰石（执行YB/T5279-1999 二级石灰石标准） 1）粒度规格：40～80 mm。 2）成分： CaO > 52 % MgO < 3 % SiO < 2.2 % S < 0.10 % P < 0.02 % 3）石灰石应具备良好的热稳定性,加热过程无爆裂。 4) 石灰石中不得混入杂质。 2 燃料 1）高、焦混合煤气 2）高炉煤气热值：≥ 740 KCaL/M3 3）焦炉煤气热值：≥ 4000 KCaL/M3 4）焦炉煤气比例： 3～5 % 3 石灰主要指标（执行厂内控标准 JGN52-1999 ） CaO > 88 % MgO < 5 % SiO < 3 % S < 0.07 % 灼减：6% 活性度：300ML 4 烘窑 1）新窑衬烘窑烘炉时间不小于168小时 原则：驱除水分、烧结好炉衬。 2）新窑烘窑要求 升温速度：每小时不大于10～15℃。 保温：150℃、350℃、600℃进行保温，保温时间20～24小时。 烘炉终结温度：850～900℃。
烘窑前加入1米厚的石料保护炉底。 石灰窑烘炉曲线图(后附) 5 操作控制要求 A、焙烧温度控制： 1）焙烧带温度：1050～1150℃。 2）预热带温度：400～900℃。 3）冷却带温度：900～200℃。 4）窑顶烟气出口温度：≤ 600℃。 5）出窑石灰温度：≤ 200℃。 B、风气配比 1）煤气量：8500～10000 Nm3/h 2）空气量：6800～8000 Nm3/h 3）空气过剩系数：1.05-1.15 4）一次助燃空气与二次空气比：4:6～3:7 5）煤气压力：14000～18000 Pa 6）空气压力：13000～15000 Pa C、装料、出料 1）先上料再出料 2）每小时装料一次，每次6-9吨。 3）每小时出料一次，上多少出多少，保持料线高度1.5～2米。 D、焙烧检验项目 1）石灰窑烟气成分(CO CO2 O2 ...)。 2）石灰产品的生烧量、过烧量、活性度及化学成分。 E、休风操作要点 1）煤气降压操作，由加压煤气降至常压煤气。 2）空气压力，随煤气压力的降低相应的进行降压操作，保持空气与煤气压力差 < 3000 Pa 。 3）煤气压力由高压降至常压后,关闭烧嘴阀门。 4）烧嘴阀门关闭5分钟后，关闭二次风阀门,再停风机。 F、复风操作要点 1）启动风机,将风压与煤气压力匹配得当。 2）先送二次风，5分钟后再开烧嘴风气阀，进入煤气常压焙烧。 3）调整煤气、空气的流量、压力配比，使之运行稳定。 4）转入加压操作，根据煤气压力的升高，随时提升空气压力，稳定风气压力配比。 5）转入正常生产操作。
醋酐生产工艺文献综述
文献综述 前言 本文根据目前国外学者对醋酐合成工段工艺设计的研究成果，借鉴他们的成功经验，在此基础上，查阅了大量资料，并吸取其它醋酐生产厂家的经验，力求使各工艺条件达到理想操作状态，整个生产过程达到最优化，为醋酐装置的工艺设计提供参考。本文主要查阅近几年有关醋酐工艺设计的文献期刊。 本文主要从简介、性质、生产方法和比较、应用、市场发展及预测等方面对醋酐进行了详细的论述。
一、产品简介 1.1.1 产品性质 醋酐又名醋酸酐、乙酐，分子式C 4H 6 O 3 ，相对密度1.080，熔点-73℃，沸点139℃。折 光率1.3904，闪点54℃，自燃点 400℃。常温下是一种有强烈的乙酸气味的无色透明液体，具有吸湿性，可溶于氯仿和乙醚并可缓慢地溶于水形成乙酸，与乙醇作用生成乙酸乙酯。醋酐是一种有毒化学药品，半数致死量约为（大鼠，经口）1780mg/kg；质量浓度为0. 36 mg/m3时即可对眼产生刺激，0. 18 mg/m3时就能改变人的脑电图像，还能引起细胞组织蛋白质变质；其蒸气刺激性更强,极易烧伤皮肤及眼睛,如经常接触会引起皮炎和慢性结膜炎[1]。 1.1.2 产品用途 醋酐的化学性质非常活泼，可用作酯化剂，与乙醇反应生成乙酸乙酯；在水中缓慢水解成醋酸，在热水中分解成醋酸；也可用作酰化剂、硝化或者磺化的脱水剂等[1]。 醋酐是最重要的精细化工原料之一，目前主要用作醋酸纤维素、香烟过滤嘴、胶卷和胶片、纺织用醋酸纤维和赛璐珞塑料等，其次是用于医药、染料、香料和有机合成中的乙酰化剂。醋酐还有许多未开发或者刚开发出来的应用领域，如洗涤剂、炸药、液晶显示器等，尤其在液晶显示器方面市场前景较广[1]。 未来醋酐的消费重点在医药、燃料、农药和二醋酸纤维素，二者占总消费量的75%以上。醋酐在医药方面主要用做合成药物中间体的乙酰化剂和脱水剂。在染料领域中主要用于分散染料的生产，少量用于活性染料、还原染料等。农药行业中醋酐主要用于乙酰甲胺磷、三氯杀虫酯、霜脲氰、氟磺胺草醚、吡嘧磺隆等的生产，还可用于三酸甘油酯、氯乙酸和聚四亚甲基乙二醇醚(PTMEG)等的生产。除上述用途外，醋酐最大的应用在于生产醋酸纤维素，尤其是醋酸纤维素经抽丝加工成香烟过滤咀是目前醋酐最大的应用，截至2008年国香烟过滤嘴仍主要依赖进口，因此醋酸纤维素市场将成为未来国醋酐最大的潜在市场[2.,3]。 二、醋酐的生产方法和比较 1.3 产品生产方法 文献记载醋酐的工业化生产方法主要有三种：乙醛氧化法、乙烯酮法、甲醇羰基化法。其中甲醇羰基化法以其流程短、质量好、消耗低、三废少等优势正逐渐取代另外两种方法。
铸造工艺操作规程通用版
操作规程编号：YTO-FS-PD972 铸造工艺操作规程通用版 In Order T o Standardize The Management Of Daily Behavior, The Activities And T asks Are Controlled By The Determined Terms, So As T o Achieve The Effect Of Safe Production And Reduce Hidden Dangers. 标准/ 权威/ 规范/ 实用 Authoritative And Practical Standards
铸造工艺操作规程通用版 使用提示：本操作规程文件可用于工作中为规范日常行为与作业运行过程的管理，通过对确定的条款对活动和任务实施控制,使活动和任务在受控状态，从而达到安全生产和减少隐患的效果。文件下载后可定制修改，请根据实际需要进行调整和使用。 1、接班首先检查各种机械设备是否工作正常； 2、检查水池冷却水温，对水温过高的进行排水和加水，以便铸造顺利完成； 3、修盘人员要及时检查所铸及其它规格结晶盘的水全、水匀后及时排除故障； 4、结晶修复后涮好化石粉，工具、流槽等部件都要涮化石粉，并保持干燥，清除其它杂质； 5、修盘用的色拉油及化石粉要保管好，不能有其它杂质混入； 6、引锭头要清理干净，保持干燥，换下来的要放好不能乱放； 7、冷却井的深度必须掌握好，不能造成拖底； 8、检查导向轮内是否有杂物、有故障就及时排除，不能造成棒坯的表面质量问题； 9、熔铸前必须掌握好炉水的温度及放水时的技术，不能无目的的蛮干，造成成品率下降及设备损失； 10、过滤布要扎好扎牢，铸造过程中结晶盘内的熔体
硫酸钾生产工艺的比较和选择
硫酸钾生产工艺的比较和选择随着我国农业经济的发展，忌氯作物如烟草、柑桔、西瓜和茶叶等种值量逐年上升，无氯钾肥显得越来越重要，需求量随之不断提高硫酸钾一直被认为是生产无氯钾肥的最好原料，尤为突出的是硫酸钾不仅含钾，同时也是一种硫肥，这对缺硫地区更为重要。据对我国南方10省市土壤分析，缺硫耕地面积在600万公顷左右，约占耕地总面积的25%；与此同时，我国又是世界忌氯作物最大种植国之一，全国西瓜种植面积近1333万公顷，需硫酸钾20万t／a。 然而我国又是贫钾国，还未发现可直接生产硫酸钾的矿源。历年来我国所需的硫酸钾几乎全部从国外进口，每年进口量在5O～80万t左右，预计本世纪末国内年需求量达100万t。因此，加速发展我国硫酸钾生产技术已势在必行。 1．国内外生产消费状况 目前，世界硫酸钾总生产能力为420万t／a，消费量为300万t／a，占世界K2O总消费量的6%。硫酸钾生产方法有两种：一种是从矿石或卤盐中提取，另一种由KCl转化。其中13%取自盐湖和卤水．50%来自矿石，37%由KC l转化。世界硫酸钾总生产能力的一半集中在西欧，其它还有美国、南朝鲜、台湾、前苏联和日本等，全球硫酸钾贸易量已超出200万t／a。我国是硫酸钾消费大国，年需求量在60～80万t，是世界上消费量上升最快的国家。l 992年9月化工部召开了“硫酸钾技术交流会，目的在于探讨我国建设硫酸钾装置的可行性。此后，云南磷肥厂引进日
本技术建立了我国首套硫酸钾生产装置，随后我国又自行开发了由KCI 转化为硫酸钾的技术。现国内已有硫酸钾装置约20套，总生产能力在10～12万t，离实际需求量相差甚远。国内硫酸钾市场仍以进口为主。国内市场，氯化钾到岸价120美元／t，市场价900～1000元／t，硫酸钾到岸价240美元／t，市场价2000～2200元／t，硫酸钾价格是氯化钾的两倍。由于国家烟草局等部门对硫酸钾仍实行部分补贴，有的地区硫酸钾价格在1700～1900元／t。但随着市场经济的改革及白行调整，预测硫酸钾价格维持在2200元／t，并呈继续上升趋势。 2．生产工艺方法的比较及选择 世界上由氯化钾转化为硫酸钾生产工艺见表1，这些工艺除石膏法外国内都有装置。 2.1 从原料来源比较 曼海姆法和硫铵法原料最普遍，硫酸市场货源充足，且很多厂家本身就有硫酸装置。硫铵法可以采用农用级或工业级硫铵，货源较充足，也可以采用钢铁厂、有机化工厂或制药厂等副产硫铵因此拟建厂家选择硫铵法，原料来源是十分广宽的。若利用有机化工厂或制药厂副产硫铵母液作原料，不仅大大降低产品成本，而且消除了环境污染，变废为宝，
曼海姆法硫酸钾反应炉爆炸事故分析
曼海姆法硫酸钾反应炉爆炸事故分析 2001年12月1日18时57分，某公司硫酸钾车间1#反应炉(曼海姆法硫酸钾反应炉)用临时火嘴烘炉，在停临时火嘴换正式燃烧器升温点火时，发生爆炸事故，造成1#反应炉毁坏，幸未造成人员伤亡。 一、事故原因分析 1．工艺操作方面 (1)按反应炉岗位操作工序的规定：“烘炉时必须严格按烘炉升温曲线进行，并注意保证炉内温度均匀上升，升温速率和总的烘烤时间要同时被控制”。根据事故发生前后当班记录和有关人员反映，用临时烧嘴烘炉2天时间，炉温最高升到35oC，故改用正式燃烧器点火烘炉。由于热备期间，炉内呈现负压状态，操作工熄灭临时火嘴抽出炉外时，炉内吸入空气。另外，操作时烟气引风机和空气鼓风机的开停等情况，当班记录没有准确记载，而且点火操作时，没有同当班调度和有关领导取得联系批准，故导致点火时发生异常情况爆炸。 (2)操作工在正式燃烧器点火操作前的3分钟内，连续让硫酸钾化验室做2次测爆分析，存在先测爆点火熄灭，再测爆点火爆炸的可能。 (3)也存在炉内置换不彻底留有死角，导致点火爆炸的可能。 2．设备管理方面 (1)1#反应炉11月29日维修完工，按规程应直接用正式燃烧器点火烘炉，并应严格按照安全技术规程操作。然而该车间却是先用临时火嘴烘炉，未达到升温目的，才改用正式燃烧器，并在点火烘炉过程中发生爆炸事故。 (2)干气蝶阀不严，炉内存在可燃气置换不彻底。其中干气含氢气20％～25％，甲烷12％～18％，乙烷、乙烯25％～30％，丙烷、丙烯1％～2％，碳四烃0.1％～0.8％，可燃气组分含量高达75％以上。故阀门渗漏也可能导致爆炸事故。 3．测爆分析方面 硫酸钾化验室在点火烘炉过程中，进行测爆分析2次，测爆结果是混合气体浓度均为0.1％，而出具的化验报告上混合气体浓度都是0，并且事故发生后确认测爆仪器灵敏好用。故化验员提供了不准确数据，是事故发生的又一因素。 二、事故教训
5-工艺操作规程((模板)
XXXXXX（产品）生产工艺操作规程1、产品概述 2、产品和原料的物化性质 2.1产品XXXXX 2.1.1、化学名称： 化学结构： 分子量： 2.1.2、产品的物理性质： 2.1.3、化学性质 2.2、原料的物化性质： 2.2.1、原料XXXX物化性质 2.2.2、原料XXXXXX物化性质
. . . . . 3、产品及原料质量标准：3.1、产品XXXXXX质量标准 外观： 3.2、原料质量标准：(例如) 3.2.3、环已烷
外观：无色透明液体，含量≥99.0%，水分≤0.02%。 3.2.4、三氯甲烷 符合GB4118—92一等品标准, 外观：无色透明液体，含量≥99.0%，酸度≤0.001%，水分≤0.01%。 3.2.5、硫酸 外观：无色透明液体，含量≥98%。 3.2.6、碳酸钠 符合GB210—92一级品标准， 外观：白色固体，含量≥98.8%，水不溶物≤0.1%。 4、生产工艺原理 5、生产工艺流程叙述 5.1、工艺流程叙述： 7、主要工艺控制点： 7.2、原料配比及生产控制点 （分工序叙述） 7.2.6、公用工程准备：
8、开停车操作：（例如） 8.1、开车前准备： 8.1.1、仔细检查各种设备、管道和阀门，是否漏气、漏料，管道是否畅通； 8.1.2、各阀门是否灵活好用，开关位置是否正确； 8.1.3、各泵机是否能正常运转； 8.1.4、仪表是否指示正确灵活好用。 8.1.5、空车时中间罐、成粉器试真空达到0.06MPa 以上； 8.1.6、备足各种原料，通知冷冻准备开车送冷冻盐水，做好开车记录； 8.1.7、放空冷凝器开启冷乙二醇水溶液进出口阀门，吸附器充填硅胶； 8.2、备料 8.2.1、在乙二醇水溶液罐E118、E117、E120中配制足量的30%乙二醇水溶液， 8.2.2、E118的乙二醇水溶液通过盘管用冷冻盐水降温到约00C用于冷凝器E111、成 粉器R116、真空泵前冷凝器E127、真空泵后冷凝器E130、集中放空冷凝器E152冷凝物料、中间罐R114物料的冷却、冷凝； 8.2.3、E117、E120的用蒸汽分别加热到约400C、80～850C备用； 8.2.4、在碱溶液罐V103中放入约4吨自来水，加入200kg无水碳酸钠，用P104打 循环配制成约5%的碳酸钠水溶液，经分析合格后，再用P104打到碱高位罐V113中备用。 8.2.5、原料、公用工程达到生产要求和规定指标后，往高位罐备足各种原料。 8.3、开车操作 8.3.1、合成工序： 1)、关闭反应锅放料底阀，打开反应锅冷凝器冷乙二醇水溶液进出口阀门，往冷凝器 中通冷乙二醇水溶液； 2)、从高位罐中放入1000L环已烷, 从高位罐加三氯乙醛，开动搅拌； 3)、打开反应锅夹套进出口阀门，往夹套内通80～850C的热乙二醇水溶液预热物料， 当物料温度达到600C以上时，开始自高位罐滴加二甲酯； 4)、滴加二甲酯时,控制滴加速度及调节反应锅夹套进出口阀门，保持反应温度76—
醋酐工艺流程说明
4.2.2 醋酐工艺流程说明 4.2.2.1 流程概述 本装置以醋酸为原料经裂解、吸收、蒸馏、回收工序，制得醋酐产品。 a) 醋酸裂解工序 醋酸裂解工序流程示意图见图4.2-1。 b) 乙烯酮吸收工序 乙烯酮吸收工序流程示意图见图4.2-2。 ①乙烯酮的吸收 由裂解炉产生的乙烯酮气体和废气首先进入第一吸收塔（T-201）底部，与塔顶部喷淋的醋酸，醋酐的混合液逆向接触，使大部分乙烯酮被吸收生成醋酐，塔底出来的粗醋酐浓度为85wt%，进入粗醋酐贮罐中。
图4.2-1 醋酸裂解工艺流程示意图
第一吸收塔吸收液从粗醋酸酐罐(V-301)下部用第一吸收塔循环液泵(P-201)与来自第二吸收塔底部的循环液一起打入第一吸收塔循环冷却器经工业冷却带走反应热后进入第一吸收塔顶部。 第一吸收塔操作真空度：640mmHg；操作温度：35～40℃。 在第一吸收塔中未被吸收的乙烯酮气体，连同废气从塔顶出来进入第二吸收塔底部，与从塔顶喷淋下来的吸收液逆向接触，在第二吸收塔中，乙烯酮气体几乎全部被吸收掉，生成的粗醋酐及醋酸混合液与第一吸收塔循环液合并，同时取出一部分作为循环液进入第二吸收塔循环液泵(P-202)作循环吸收液用。 来自蒸馏系统吸收的醋酸与来自醋酸高位槽(V-401)的冰醋酸根据第一吸收塔排出的粗醋酐的浓度加入到第二吸收塔循环液中。循环液泵打入第二吸收塔冷却器(E-202)用工业水冷却到25℃左右进入第二吸收塔顶部作喷淋吸收液用。 ②尾气洗涤 由第二吸收塔顶部出来的尾气在洗涤塔(T-203)中用循环洗涤液贮槽(V-201)中的水洗涤其中的醋酸蒸汽。洗涤液用循环泵(P-203)输送经冷却器用冷冻盐水冷却后进入洗涤塔。洗涤液循环使用，当稀醋酸浓度提高到20%后，将此醋酸用循环液泵打至稀醋酸回收工序稀醋酸贮槽。 由洗涤塔顶出来的尾气，再经尾气洗涤塔用水洗涤，然后，进入水环真空泵，分离罐，经液封槽进入裂化炉作燃料之用。 尾气洗涤塔的废水经液封槽放入下水，控制废水含酸小于0.09wt%操作温度20℃。 裂化、吸收系统所需要的真空度，全部由水环真空泵(P-204)提供。
精品硫酸钾生产工艺操作规程
硫酸钾生产工艺操作规程 第一部分硫酸钾生产工艺规程 一、制造硫酸钾的原料： 本公司制造硫酸钾的原料是氯化钾（KCL）其K2O≥60%，目前依赖进口。（国产KCL目前尚不能满足质量标准）98%硫酸来源于本公司硫酸车间。 该生产工艺过程中制取盐酸系统用水为清净自来水。燃料采用煤气，来自本厂煤气站。 二、硫酸钾的性质和用途： 分子式：K2SO4分子量： 物化性质：无色或白色晶体或粉末，味苦而咸。密度：。 熔点：1069℃溶于水，不溶于乙醇，丙酮和二氧化碳，其水溶性略呈酸性。 用途：1、农业用肥料，用于烟草、甘蔗、果木树、马铃薯、蔬菜等。 2、用作药物（缓泄剂）并用于制明矾、玻璃和碳酸钾等。 三、硫酸钾及盐酸的质量规格： （一）硫酸钾 外观：无色或白色结晶体或粉末。 农业用硫酸钾技术指标[HG/T3279——89] (二)盐酸： 工业盐酸技术指标（GB320—93） 四、硫酸钾生产基本原理和工艺流程： 采用固定床【酸[液] 盐[固] 】复分解反应法。固态的氯化钾与98%硫酸按一定的投料比连续加入反应室，在高于500℃高温（一般控制在540——560℃）推动耙齿推料
（搅拌混合作用）的条件下进行反应。在维持正常床面的条件下原料连续投入，成品硫酸钾则不断由反应室出口（对称二处）排入成品推料机，经冷却伴有搅拌粉碎的条件下经气封输送器进入皮带机，再经过筛粉碎机粉碎入成品料仓。反应中产生之氯化氢气体用水吸收制取盐酸装入储罐。尾气在符合国家废气排放标准的前提下排入大气。 反应式：H2SO4+2KCL→K2SO4+2HCL——Q (副反应) H2SO4→SO3+H2O——Q HCL+H2O→HCLH2O+Q (副反应)SO3+H2O→H2SO4+Q 〔附工艺流程图〕 现将本公司硫酸钾生产工艺流程简述如下: 〔一〕生产装置 1、硫酸钾反应炉 反应炉主要由燃烧室〔上部〕反应室〔中部〕烟道室〔下部〕组成，并配有加料及机械搅拌推料装置。 （1）燃烧室：处于反应室内顶，入口为空气进口、煤气进口，空气量及煤气量均可调。所用煤气来自煤气站，经计量后进入烧嘴燃烧，燃烧室 维持680—730℃以供给反应室之热量。燃烧气经烟道进入烟道室，空 气由送风机经复热器与烟道气换热后送至燃烧室，部分冷空气送至主 机系统以起风冷之效力。 （2）烟道室：处于反应室底部，高温烟道气自燃烧室来由烟道室经烟道及烟道气管道送至复热器与冷空气换热后经引风机、烟囱排入大气，高 温烟气在烟道室继续提供反应室所需热量以保证其正常动作及热量的 充分利用。 （3）反应室：处于燃烧室与烟道室之环抱中间，下部为反应床约28平方米，顶部为耐高温圆穹型黑矽砖。反应床上部配有旋转耙齿，以电机传动 经减速机齿轮边速，有主机轴带动其转速约min，作为物料搅拌、混 合、粉碎、成品转移，维持料床高度。主轴顶部依上而下分别装有硫 酸及氯化钾分布器，硫酸分布器配有导槽一只，氯化钾分布器配有两 只流槽，加料分布器上部装有加料套筒，套筒穿燃烧室自炉顶而下， 硫酸及氯化钾加料管自反应炉顶外部经套筒分别引入两分布器之上 端。反应室配置对称硫酸钾成品出料口分布两侧，经导筒与推料机相 连。反应炉顶上部分别设有氯化钾及硫酸加料计量装置以维持硫酸钾 生产过程中控制合理的投料比，保证该产品高品质，低消耗及反应床 耙齿之较长使用寿命。反应室正常作业时控制微负压。 2、反应炉系统附属设备概况： （1）复热器：∮800*4000[H2505*DI，一组55根S≈12.3m2]冷空气与烟道气换热交换，预热回收。 （2）主机（附大型减速机与马达带动主轴）提供布料、混料、产品移出之效能。 （3）硫酸钾成品推料机：推料机筒体拌有冷却用夹套，该机作用为成品破
滑板生产工艺操作规程概诉
滑动水口生产工艺操作规程 1、范围 本规程适用于滑动水口的原料管理、预混合工艺、泥料配料混碾工艺、成型工艺、半成品检验及不合格品处置方法；半成品热处理、成品检验及取样、入库及贮存和滑动水口标识说明。 2、引用标准 GB/T 7321—2004 《定形耐火制品试样制备方法》 GB/T 2997—2000（2004）《致密定刑耐火制品体积密度、显气孔率和真气孔率试验方法》 GB/T 5072—2008 《常温耐压强度试验方法》 GB/T 3002—2004 《高温抗折强度试验方法》 GB/T 10325—2001（2004）《定形耐火制品抽样验收规则》 GB/T 10326—2001（2004）《定刑耐火制品尺寸外观及断面的检查方法》 GB/T 16546—1996（2004）《定形耐火制品包装、标志、运输和储存》 3、滑动水口的型号和形状尺寸 根据生产计划，按照工艺卡上砖型尺寸进行生产。 4、工艺流程 滑动水口经过原料采购、化验，配料，混碾搅拌，压制成型，烘烤干燥，成品检验，入库等工艺流程。 5、设备和仪器管理 5.1 S114混碾机。 5.2 1000吨电动压砖机，1250吨手动压砖机。 5.3 游标卡尺、测量试样尺寸和检查其几何形状的工具。 5.4 100、500磅秤、模具等装置。 5.5 仪器设备必须保持干净整洁，摆放在规定的位置。 5.6 搅拌机要求每天在停机后清理一次，保持搅拌机内干净；每天生产前必须检查搅拌机刮板是否能正常，检查搅拌机运转是否正常。
每天配料前必须检查磅秤是否正常。 6、原料管理 6.1 根据生产工艺的要求，技术质量部制订原料的规格、品位及控制要求。 6.2 采购部向获得质量管理体系认可的合格分供方采购原料，所采购的各种原料由质检部门依据原料检验准则验收并取样化验，判定合格后方可使用。 6.3 储运部负责对库存原料的管理，验收合格的原料，必须按要求分类堆放，并给予明确的标识。验收不合格的原料不得投入生产，质检部门必须给予禁止使用标识。 6.4 入库的原料储运部必须按标准贮存及管理，避免滴漏、遇水及雨淋。 6.5 生产班组使用原料时，必须在指定的合格的原料区（有原料理化指标检验合格标识）按严格的领料程序领料，即必须由专人领料和填写领料单；原则是在每天作业完，打扫设备和现场卫生后，按生产计划和配料单计算后在储运部仓库保管员的监督和指导下领好下一天的各种原辅材料；原则每天领料一次，领好的各种原辅材料必须按照规定堆放在指定的存放区域和料仓内。 7、配料 7.1 按照生产要求，对指定生产砖型，严格按照生产工艺卡指标进行称量配料，每种物料重量误差控制在该物料重量的5%以内。 7.2 为防止细粉受潮，细粉在搅拌时再单独称量加入。 8、泥料预混及要求
醋酸甲酯羰基合成醋酐的工艺进展
所谓羰基合成醋酐就是指醋酸甲酯与CO进行羰基合成过程。根据羰基合成所处的状态可分为液相法和气相法，反应的起始原料可以是甲醇（直接法），也可以是醋酸甲酯（间接法）。以甲醇为原料生产醋酐有两条路线，一是甲醇与醋酸先酯化，然后醋酸甲酯羰基化生产醋酐；二是醋酸甲酯羰基化生产醋酐，部分醋酐产品与甲醇反应提供原料醋酸甲酯。 液相羰化法依斯曼柯达公司采用反应蒸馏工艺制造醋酐。醋酸（含水量小于0．5％）与甲醇在塔式反应器内进行酯化反应，生成的醋酸甲酯产品直接由塔顶蒸出，用硫酸作催化剂。自羰化工序循环的醋酸进入反应蒸馏塔的上部，新鲜的由塔底部进入，两种反应物料逆向流动，酯化反应蒸发在每块板上进行。由于反应蒸馏在每个塔板上蒸发除去醋酸甲酯，这就大大促进了酯化反应，提高了转化率。原料甲醇和酯化反应生成的水与产物醋酸甲酯形成共沸物，如醋酸甲酯95％与水5％；醋酸甲酯81％与水19％（均为质量分数）。原料醋酸也是萃取剂，又可以把剩余的共沸物中的甲醇反应掉。因此产品很容易提纯。这种反应蒸
馏技术要比其它类型酯化技术先进合理，国内也有很多单位在研究。在反应区塔盘上的停留时间的选择是很重要的参数，它直接影响到萃取的效率，这些逆流塔盘可以是高效的金属丝网、泡罩塔和逆流的槽式塔盘，均具有较长的停留时间，可达到24h。产品纯度非常之高，转换率也很高，反应产物与反应物分子比较接近化学当量。反应段的温度控制在65～85℃之间、塔的操作压力为大气压，催化剂硫酸浓度为95％～98％ （质量分数），在塔的萃取蒸馏段的底部进入，与醋酸的质量比为0．01，反应物的停留时间随硫酸浓度增加而增加。由于反应物是高腐蚀性的，所以塔的再沸器需要特种材料。反应蒸馏的塔顶冷凝器采用部分冷凝，冷凝液回流进塔，未冷凝的气相醋酸甲酯供给羰基化反应工序。回流比控制在1．5～1．7，回流比超过2．0时转化率会迅速下降。 反应产物与H2／CO物质的量比有密切相关，氢的比例增大，羰化产率也增大。因为H2能使［Rh（CO）2I4］-还原为具有活性的［Rh（CO） I2］-，但过高的H2浓度会增加副产物醋酸乙烯，一般原料CO中含 2 H22％～7％，可以增加催化剂的活性与寿命。在羰化工序中来自酯化工序的醋酸甲酯与等当量的碘甲烷混合进入进料罐中，用泵将催化剂复合物经进料预热器将物料温度升到180℃，然后将此液相物料从反应器（带有搅拌器）上部进入反应器，操作压力2．45MPa，反应气体（主要是CO和少量H2）由循环压缩机打循环，以保持催化剂的活性。反应转换率为75％，选择性大于95％，反应温度以循环的反应液通过废热锅炉来控制。未反应气体通过冷凝后除去冷凝液，由循环压缩机压入反应器内。反应产物经控制后进入带有夹套的闪蒸器中，闪蒸器压力降至
(完整word版)纯净水生产工艺操作规程
纯净水生产工艺操作规程及作业指导书为了确保本厂产品质量，特制定本规程及作业指导书，生产车间必须严格认真执行。 一、制水车间 (一)生产前常规处理 1、先检查设备运转是否正常，再对石英砂罐、活性碳、反渗膜反冲洗5分钟（早晚各一次）； 2、反冲洗完成品尝口感正常后进行正常生产； （二）、关键质量控制点 1、纯净水电导率应≤10 us/cm; 2、杀菌消毒臭氧量应控制在0.5～1.5g/H之间（冬季0.8g/H、夏季1.2g/H） 3、上、下午各作好关键控制点记录。 （三）、生产安全及卫生 1、设备出现异常应及时断电并通知维修人员及时检修； 2、下班时全面清理打扫卫生。 二、洗桶车间 （一）进入车间的工艺流程 1、更衣室：进入更衣室换工作衣、帽、鞋、戴口罩、皂液洗手、手部浸泡消毒、烘干、脚踏池浸泡消毒方可进入车间； 2、洗桶的预处理： (1)、新桶或回收桶首先应检查有无破损、污染和异味，如有以上
情况要对该桶进行特 别处理后再进入下道工序； (2)自动洗桶机开启前准备流程为：冲洗箱先加满清水，倒入50毫升的洗洁精，再将清洗箱加满水，加入配制好的二氧化氯活化液78毫升： (3)升启自动洗桶机（需拔盖时还应开启打气泵）试运行，待机器运转正常后方可进行洗桶和消毒工作。 (4)设备出现异常应及时断电并通知维修人员及时检修； (5)下班时全面清理打扫卫生。 三、桶盖消毒 1、桶盖消毒：50升的桶加入40升的清水，再加入配制好的二氧化氯活化液48毫升； 2、100升的桶加入80升的清水，再加入配制好的二氧化氯活化液96毫升； 3、浸泡消毒5分钟滤干，再放入臭氧杀菌消毒柜，并开启定时消毒按钮进行杀菌处理： 4、灌装车间没用完的桶盖下班时应回收放回消毒柜待下次再用。 四、灌装洗桶车间工艺流程 （一）进入空气净化间的工艺流程 进入更衣室换工作衣、帽、鞋、戴口罩、脚踏池浸泡消毒、风淋室淋60秒、皂液洗手、手部浸泡消毒、烘干、进入灌装前操作；（二）灌装前的预处理：
硫酸钾生产的危险源分析(2021新版)
硫酸钾生产的危险源分析 (2021新版) Safety management is an important part of enterprise production management. The object is the state management and control of all people, objects and environments in production. ( 安全管理 ) 单位：______________________ 姓名：______________________ 日期：______________________ 编号：AQ-SN-0561
硫酸钾生产的危险源分析(2021新版) 硫酸钾生产的危险源分析 一：硫酸钾生产工艺简述 采用曼哈姆法生产硫酸钾是以氯化钾、硫酸作为原料进行硫酸钾生产，其生产过程是将具有一定细度的氯化钾原料投入外加热的反应炉内与硫酸发生化学反应进而制造出硫酸钾产品并释放出氯化氢气体。产品硫酸钾经冷却，磨碎并中和游离酸后进行包装出售。气体氯化氢经过冷却，洗涤后既可进入全厂管网，供其它车间使用；也可用水吸收成为合格副产品盐酸出售。 生产过程中的化学反应概述如下 第一阶段：硫酸和氯化钾发生反应生成硫酸氢钾及氯化氢 第二阶段：晶体硫酸氢钾被加热成为熔融状态。
第三阶段：硫酸氢钾与氯化钾发生反应，生成硫酸钾和氯化氢。 二：硫酸钾生产涉及的危险化学品 硫酸、氯化氢、盐酸、重质碳酸钙。 三：化学品及危险品的理化特性 1：硫酸 ⑴物理性质 外观性状：纯品为无色透明油状液体，无臭 溶解性：与水混溶 稳定性：稳定 熔点：10.5℃ 沸点：330.0℃ 密度：相对密度(水=1)1.83 ⑵健康危害： 对皮肤、粘膜等组织有强烈的刺激和腐蚀作用。对眼睛可引起结膜炎、水肿、角膜混浊，以致失明；引起呼吸道刺激症状，重者发生呼吸困难和肺水肿；高浓度引起喉痉挛或声门水肿而死亡。口