什么是塑胶模具与塑胶模具的种类

什么是塑胶模具与塑胶模具的种类

什么是塑胶模具？塑胶模具是什么？

其实，塑胶模具就是一种用于压塑、挤塑、注射、吹塑和低发泡成型的组合式塑料模具，它主要包括由凹模组合基板、凹模组件和凹模组合卡板组成的具有可变型腔的凹模，由凸模组合基板、凸模组件、凸模组合卡板、型腔截断组件和侧截组合板组成的具有可变型芯的凸模。模具凸、凹模及辅助成型系统的协调变化。可加工不同形状、不同尺寸的系列塑件。

它是我国机床产业最薄弱的环节之一便是数控系统，而它相当于数控机床的“大脑”。一提起数控系统，大家想到的就是西门子、发那科等，他们的数控系统软件功能强大而且性能稳定，国内高档次的数控系统几乎全都是进口的。

由于塑胶模具产品品种繁多，大小十分悬殊，要求各异，因此塑胶模具企业发展适于“小而精、小而专、小而特”；行业发展适合于集聚生产和集群式发展，以建立较强的协作配套体系。基于塑胶模具行业的这些特点，《素具模具规划》要求：“大力发展现代制造服务业。在塑胶模具生产集聚地区，建成5个左右较为完备的行业公共服务平台。”现在塑胶模具行业的分散度很大，产业集中度差，这就需要政府引导和行业自身竞争。

塑胶模具有很多的分类，具体的分类如下：

A．注射成型模——电视机外壳、键盘按钮（应用最普遍）

B．吹气模——饮料瓶

C．压缩成型模——电木开关、科学瓷碗碟

D．转移成型模——集成电路制品

E．挤压成型模——胶水管、塑胶袋

F．热成型模——透明成型包装外壳

G．旋转成型模——软胶洋娃娃玩具

我们会根据浇注系统型制的不同，将模具分为三类：

（1）大水口模具：流道及浇口在分模线上，与产品在开模时一起脱模，设计最简单，容易加工，成本较低，所以较多人采用大水口系统作业。

（2）细水口模具：流道及浇口不在分模线上，一般直接在产品上，所以要设计多一组水口分模线，设计较为复杂，加工较困难，一般要视产品要求而选用细水口系统。

（3）热流道模具：此类模具结构与细水口大体相同，其最大区别是流道处于一个或多个有恒温的热流道板及热唧嘴里，无冷料脱模，流道及浇口直接在产品上，所以流道不需要脱模，此系统又称为无水口系统，可节省原材料，适用于原材料较贵、制品要求较高的情况，设计及加工困难，模具成本较高。

我们在制作的时候要注意一、不要只重产品设计，忽视塑胶模具制造。二、不要只看价格，要从质量、周期、服务全方位考虑。三、避免多头协作，尽量塑胶模具制作和制品加工一条龙。

热流道的种类与应用

热流道的种类与应用 在应用热流道技术时，浇口型式的正确选择至关重要。浇口型式直接决定热流道系统元件的选用及模具的制造与使用。因而根据浇口型式的不同可将热流道系统分成三大类型，既（1）热尖式或称热针式（HOT TIP）热流道系统，（2）浇套式（SPRUE GATING）热流道系统及（3）阀式或称阀针式（VALVE GATING）热流道系统。每种类型的热流道系统都有其重要的τ锰氐阌胧视梅段АＴ谘∮媒娇谟肴攘鞯老低持掷嗍毙枰 悸呛芏嘁蛩亍?其中最重要的是塑料基体种类与添加剂，零件的重量与尺寸壁厚，零件质量要求，工具寿命及零件产量要求等。一、热尖式热流道系统 这是一种应用最为普遍广泛的热流道系统。各热流道供应商均提供这种系统。虽然来自不同厂家系统上的喷嘴及喷嘴镶件之形状与尺寸有所不同，但工作原理是非常一致的。这就是通过位于喷嘴前端的镶件HOT TIP与冷却系统相结合以对浇口处的塑料成型加工温度进行精确的调整和控制。因而喷嘴镶件HOT TIP的制造材料与形状设计非常重要。各热流道供应商均在HOT TIP的开发研究上投入很大力量。 热尖式（HOT TIP）热流道系统可以用于加工绝大多数结晶型和非结晶型塑料如PP，PE，PS，LCP，PA，PET，PBT，PEEK，POM，PEI，PMMA，ABSPVC，PC，PSU，TPU等。一般说来，热尖式浇口多用于中小尺寸零件的加工，尤其适用于微小零件的加工。浇口截面直径大多在0。5mm —2。0mm之间。浇口截面直径的确定主要由零件重量与壁厚决定，当然也要考虑材料与零件质量要求。若使用截面直径较小的浇口，注射充模阶段结束后浇口封闭的快，零件上浇口痕迹小，零件表面美观质量好。但浇口直径不可过小，否则塑料流经浇口时剪切速率过高，会严重损坏塑料溶体分子链结构或塑料中的添加材料，导致制品质量不合格无法满足使用要求。一个常用的经验做法是根据零件浇口处壁厚来初步确定浇口大小：浇口直径= （0。75 –1。0）零件浇口处壁厚。再结合考虑其他因素。如果是加工容易流动的塑料则可取较小値。如果是加工难流动的塑料或对剪切敏感的塑料则取较大値。还要考虑塑料种类与添加物等。在实际应用中有时需要实际试模来最后确定。热流道供应商应用工程师一个很重要的任务就是帮助用户确定最佳浇口直径。 用户可将热尖式浇口直接开在零件上，亦可将其开在冷浇道上，再将冷浇口开在零件上。这就是热流道与冷流道相结合的一种模具系统。在应用热尖式浇口制作塑料零件时，总会或多或少在零件上留下浇口痕迹。很多时侯浇口痕迹会高出零件表面，影响到零件的美观或影响到与其它零件的装配配合。所以在选择浇口位置时，应尽量将浇口放在零件上的凹进隐蔽处。对于零件美观或配合要求高的应用项目，有时产品设计师必须在零件上人为地设计出一个凹进处以便放置浇口。 一个成功的热尖式热流道系统应用的关键除了正确的浇口大小外，再就是浇口处塑料温度与模具温度的精确控制。在进行模具冷却系统设计时，需要围绕浇口设置独立的冷却回路，以满足对浇口处模具材料有效冷却的需要。对于许多生产项目，甚至需要采用一种专门的水冷浇口镶件以实现对浇口处进行超强冷却。如果浇口处塑料温度与模具温度控制的不好，就会出现两种常见的热尖式浇口的质量与生产障碍现象，既浇口痕迹过大或浇口塑料在开模后流淌（DROOLING）问题。 在应用热尖式浇口系统加工含有高比例玻璃纤维的塑料时，用户一定要选择具有高耐磨性的浇口镶件（HOT TIP）。许多热流道供应商提供用硬质耐磨材料做成的浇口HOT TIP镶件以提高模具使用寿命。 二、浇套式热流道系统 在浇套式热流道系统里，塑料经过畅通的流道（OPEN PIPE）进入模腔。浇口处塑料流动压

热流道系统的分类

热流道系统的分类 在应用热流道技术时，浇口型式的正确选择至关重要。浇口型式直接决定热流道系统元件的选用及模具的制造与使用。 １热尖式热流道系统 ２浇套式热流道系统 ３阀式热流道系统 每种类型的热流道系统都有其重要的应用特点与适用范围。在选用浇口与热流道系统种类时需要考虑很多因素，其中最重要的是塑料基体种类与添加剂、零件的重量与尺寸壁厚、零件的质量要求、工具寿命及零件产量要求等。

1、热尖式热流道系统（HOT TIP） 其工作原理就是通过位于喷嘴前端的镶件HOT TIP与冷却系统相结合，以对浇口处的塑料成型加工温度进行精确的调整和控制。因而喷嘴镶件HOT TIP的制造材料与形状设计非常重要。 热尖式（HOT TIP）热流道系统可以用于加工绝大多数结晶型和非结晶型塑料如PP、PE、PS、LCP、PA、PET、PBT、PEEK、POM、PEI、PMMA、ABSPVC、PC、PSU、TPU等。一般来说，热尖式浇口多用于中小尺寸零件的加工，尤其适用于微小零件的加工。浇口截面直径大多在0.5mm- 2.0mm之间。浇口截面直径的确定主要由零件重量与壁厚决定，当然也要考虑材料与零件质量要求。若使用截面直径较小的浇口，注射充模阶段结束后浇口封闭快、零件上浇口痕迹小、零件表面美观质量好。如果浇口直径过小，将导致塑料流经浇口时剪切速率过高，会严重损坏塑料熔体分子链结构或塑料中的添加材料，致使制品质量不合格无法满足使用要求。在对浇口尺寸的选择上一惯做法是根据零件浇口处壁厚来初步确定浇口大小：浇口直径=（0.75-1.0）零件浇口处壁厚。加工易流塑料取较小值，加工难流动的塑料或对剪切敏感的塑料则取较大值。 通常热尖式浇口直接开在零件上，亦可将其开在冷浇道上再将冷浇口开在零件上。这就是热流道与冷流道相结合的一种模具系统。在应用热尖式浇口制作塑料零件时，总会或多或少在零件上留下浇口痕迹。很多时侯浇口痕迹会高出

注塑模具热流道技术知识

此文来源于中国注塑财富网： https://www.docsj.com/doc/9711839273.html, 标题：注塑模具热流道技术知识 热流道浇注系统可理解为注射成型机械的延伸。热流道系统的功能是绝热地将热塑性熔体送到成型模具附近或直接送入模具。热流道能够独立地加热，而在注塑模具中热绝缘，这样能够单独补偿因为与“冷”模具接触而造成的热量损耗。热流道模具已被成功地用于加工各种塑料材料，可以用冷流道模具加工的塑料材料几乎都可以用热流道模具加工。其零件最小的在0.1克以下，最大的在30公斤以上。热流道模具在电子、汽车、医疗、日用品、玩具、包装、建筑、办公设备等领域都有着到广泛的应用。 一个成功的热流道模具应用项目需要多个环节予以保障。其中最重要的有两个技术因素：一是塑料温度的控制;二是塑料流动的控制。一个典型的热流道系统由如下几部分组成： 1)热流道板(MANIFOLD); 2) 喷嘴(NOZZLE); 3) 温度控制器; 4)辅助零件。 热流道模具的优点： )缩短制件成型周期; 2)节省塑料原料; 3)减少废品，提高产品质量; 4)消除后续工序，有利于生产自动化; 5)扩大注塑成型工艺应用笵围。 同时也存在模具成本上升、制作工艺设备要求高、操作维修复杂等缺点。 在工业较为发达的国家和地区热流道模具生产极为活跃，热流道模具生产比例不断攀升，甚至有些10人以下的小模具厂都进行热流道模具的生产。但在我国热流道技术的研究才刚刚开始，应用范围局限在规模企业，设计能力相对空白，因而对该技术应用的研究具有极其重要的意义。 1 热流道系统的种类与应用 在应用热流道技术时，浇口型式的正确选择至关重要。浇口型式直接决定热流道系统元

热流道系统的组成结构

热流道系统的组成结构 热流道浇注系统可理解为注射成型机械的延伸。热流道系统的功能是绝热地将热塑性熔体送到成型模具附近或直接送入模具。热流道能够独立地加热，而在注塑模具中热绝缘，这样能够单独补偿因为与“冷”模具接触而造成的热量损耗。热流道模具已被成功地用于加工各种塑料材料，可以用冷流道模具加工的塑料材料几乎都可以用热流道模具加工。其零件最小的在0.1克以下，最大的在30公斤以上。热流道模具在电子、汽车、医疗、日用品、玩具、包装、建筑、办公设备等领域都有着到广泛的应用。 一个成功的热流道模具应用项目需要多个环节予以保障。其中最重要的有两个技术因素：一是塑料温度的控制；二是塑料流动的控制。一个典型的热流道系统由如下几部分组成： ?热流道板（Manifolds） ?热喷嘴（Hot nozzles ） 内加热式Internal Heating 外加热式Exteral Heating 针阀式Needle Valve ?加热元件（Heating elements） ?热传感器（Sensors and thermal couples ） ?温度控制器（Temperature controllers） 一、热流道板 热流道板是整个热 流道的系统的核心元件， 其主要任务是恒温地将 熔体从主流道送入各个 单独喷嘴，在熔体传送过 程中，熔体的压力降尽可 能减小，并不允许材料降 解。常用热流道板的形式 有：一字型，H型，Y型， X字型；结构上有外加热 图1：热流道板 热流道板和内加热热流 道板两大类。

热流道系统一般按照热流导板的加热方式分为两大类。 1、隔热式 隔热流道模有由模板组成的过大的流道。对流道不加热，但流道的尺寸要足够大，采用在工作条件下由凝结在流道壁的塑料提供的隔热效果，与每一射出的热力相结合，来维持熔体在流道内的畅通。 这 种系统在两类之中早一些、简单一些，优点是设计不那么复杂，制造成本低。缺点是有时在浇口会形成凝结；为了维持熔融状态，需要很快的工作周期；为了达到稳 定的熔融温度，需要很长的准备时间。另一个主要问题是很难取得注塑的一致性，或者说无法保证。还有是因为系统内无加热，因此需要较高的注塑压力，这样经常 会造成腔板的变形或弯曲。 2、加热式 加热流道系统也有 两种设计：内加热流道和 外加热流道： ? 内加热流道：内 加热流道的特 点是采用内部 加热的环形流 道。加热由流道 内的探针和加 热梭 ( 也叫作 分配器管 ) 提供。这一系统利用熔融塑料的隔热效果来减少热的传递和在模内其他地方的损失。 尽管有分配器管内的环形加热器，在加热梭与流道壁之间还是会有材料的凝结出现。材料必须在隔热壁与加热梭之间不停的流动，这与年流量效果加在一起，会造成系统内的压力下降，因此平衡的重要性非常关键。 考虑到这一问题，内加热系统最适宜加工范围大的材料和到各浇口等距的平衡流道。这一系统不适宜于热敏感塑料的使用。 内加热相对于隔热系统提供改进的热分配，但系统的成本更高、设计更复杂。这种系统需要很仔细的平衡和复杂的热控制。 ? 外加热系统：热流道的另一种设计是外加热系统。这种设计由具有内部流道的环形加热集流管组成。集流管的设计具有与模具其他部位隔离的多种隔热构造。这一系统的优点是更好的温度控制，但成本也比较高、设备复杂。 图2：热流道板结构图（Ewikon HPS Ⅲ T 热流道板）

流道分类：绝热浇道、冷流道、热流道

你把这些文件按顺序下载后重新按顺序更改文件名,例如:part1.rar;part2.rar;......;part8.rar 然后解压part1.rar 流道分类：绝热浇道、冷流道、热流道。绝热浇道的设计复杂，但效果和维护成本非常低，不会耽误工时。冷流道和热流道斑竹基本上谈到了特点。我再具体补充一些自己的看法。 热流道分类：开放式、针阀式。 开放式结构简单、对材料的局限性较高，易出现拉丝和泄露，表面质量差，在国外的高精密模具中应用较少，同一副模具可和不同厂家的针阀式混用。很多公司能自己制造。 针阀式热流道节省材料，塑件表面美观，同时内部质量紧密、强度高。现在世界上有两大类针阀式热流道（根据注射原理）:气缸式和弹簧式。气缸式依*控制器和时序控制器控制气缸推动针阀的关闭，结构较复杂，但本身设计简单。主要有DME(美国)、INCOE（美国）、MOLD-MASTER(加拿大---热流道的老大)、HUSKY(加拿大)、世纪（日本）、信好（新加坡）、YUDO（韩国）、克朗宁（中德合资--实际中国）、贝佳（中国）等。其中日本世纪没有进入中国市场。气缸式因为其结构的特点决定模具精度要高，同时调试和维护都比较复杂，其中MOLD-MASTER堪称热流道中的劳斯莱斯----加热部分在喷嘴上。他们中的很大成本在调试和维护上，客户基本不能自己维护。弹簧式就一家--FISA(日本)，最大特点，依*弹簧和注射压力的平衡控制针阀开关，装配调试和维护简单，模具精度不高，日本国内客户基本自己有维护能力，广泛应用在家电、汽车饰件、精密多腔模具中。弹簧式与气缸的差别在于不能时序控制，不能很好解决熔接痕的问题。本人就是FISA公司的上海代表，因为看到斑竹对热流道的热情才有感而发。 价位上基本上这样（中国市场价），MOLD-MASTER、INCOE、DME、HUSKY、FISA、 信好、可朗宁、YUDO、贝佳，还有一些意大利扑精，深圳科技等的热流道也可以，我这里不是太了解。现在国外流行的叠模非热流道莫属，其实热流道模具减少了设计上的很多要求，对设计人员开发更多的模具结构提供了很大的方便。 我有一个模具群！群号是1406177 Q号是2204498 熱澆道的使用时机(zt) 熱澆道之原理：熱澆道模具是將傳統式模具或三板式模具的澆道與流道經常加熱，於每一成形時即不需要取出流道和澆道的一種嶄新構造。 由模具的結構來探討其差異性： 1. 為成形超大件製品： 須以熱澆道才能使塑膠流動～例如：汽車內襯板、平衡桿、…等，需要較多處同時進澆。 2.偏離射出成型機之中心的側向進澆： 以熱澆道方式進澆將可使模具的構造簡單，成形容易、加快成形速度、減少成形時的料頭……一舉數得。 三板模之缺點：

热流道模具简要概述

热流道模具概述 1．热流道模具概述? (1)1次主流道部、分流道部?用加热器加热流道部从而使流道里的树脂处于熔融状态进行成型。该流道部一般称为歧管。岐管块（由岐管构成的部分)与其他模具部分的接触面极小，以避免热量从岐管传到模具。? (2)２次主流道部?通常称为热喷嘴，大致分为内部加热型和外部加热型两种。? （3)浇口 1. 开式浇口：浇口部始终受到加热，没有浇口封闭。一般多用于半热流道中。 2. 热开闭浇口：通电时浇口熔融并开启，冷却时固化并关闭。 3. 机械开闭浇口：浇口部始终受到加热，以机械方式开闭浇口。大致分为弹簧式、液压活塞 式、气压活塞式。 ２. 热流道系统的优点和长处 相对于冷流道，热流道有下列优点:??（1)由于主流道和分流道没有成型,因此无需回收利用它们。?(2)有时可进行短周期成型。 (3）有时可减少多腔成型时的尺寸偏差。

(1）主流道和分流道的回收利用问题?采用冷流道方式的主流道和分流道只要不发生劣化就可以回收利用，因此从材料损失方面来看可以说没有什么不利之处。?但流道的回收利用存在以下几个问题。热流道不存在这些问题，因此可以说这也正是热流道的一个优点。? 1-1）回收材料的使用增加了受热历史，因此也增加了热分解、水解以及变色的可能性。特别是当相对流道与产品的比例偏大时,回收比例也会增大,因此更容易发生这些问题。? 1-2) 在主流道和分流道的保管和粉碎的过程中有可能混入异物。 混入的异物会造成成形品外观不良，有时甚至会破坏成型品。? 1-3) 如果粉碎材料粒度分布偏大，则可能会因塑化不均而导致成形品不良。 均化粒度或再次挤出又会增加成本并延长受热历史，从而导致劣化。此外，混合使用新料和粉碎材料时,如果粒度大小不同,则在料斗或料仓中可能会发生分离。此时应在混合的同时一点一点地加料。 （2)成型周期 2－1) 虽然冷流道被设计得尽可能地短而细，但相对于成形品的厚度来说，主流道和分流道通常还是偏粗。此处的冷却和固化有时会成为短周期成型的决定因素，这是因为固化时间与厚度的平方成正比。 在一般成形中,螺杆塑化必须在冷却时间内结束,因此当主流道和分流道部分的塑化时间需要延长时，成形周期将会变长。(不过,对于可进行复合动作(模具开合期间也能进行螺杆塑化）的成形机，这个问题的影响将会减轻。这种方式的成形机有利于薄壁产品的短周期成形。） 2-２) 模具的打开量?热流道无需主流道和分流道的脱模过程,因此可缩短开模行程，进而缩短成型周期。 (３）多个模腔的尺寸精度 模腔数增多,尺寸和品质偏差就会增大,因此精密成形时，模腔数不宜太多(１-4个即可)。?3－1）可通过1-4腔的模具和小型成形机的组合来增加成型机的台数或②形成多个模腔（16~32个）来进行成型。在后一种情况下，如果流道平衡不良，尺寸和品质偏差就会增大。在这种情况下,如果将冷流道和热流道组合成半热流道模具，有时便可按冷流道部分的尺寸偏差（＝整体的尺寸偏差）来成型。 ?例如，32腔模具（在等长的冷流道板块上制作8个模腔，并在4个板块上分别装有热喷嘴）的尺寸偏差如下:

热流道的种类和结构

热流道的种类与应用 时间:2005-8-24 9:51:36 在应用热流道技术时，浇口型式的正确选择至关重要。浇口型式直接决定热流道系统元件的选用及模具的制造与使用。因而根据浇口型式的不同可将热流道系统分成三大类型，既（1）热尖式或称热针式（HOT TIP）热流道系统，（2）浇套式（SPRUE GATING）热流道系统及（3）阀式或称阀针式（V ALVE GATING）热流道系统。每种类型的热流道系统都有其重要的应用特点与适用范围。在选用浇口与热流道系统种类时需要考虑很多因素。其中最重要的是塑料基体种类与添加剂，零件的重量与尺寸壁厚，零件质量要求，工具寿命及零件产量要求等。 一热尖式热流道系统 这是一种应用最为普遍广泛的热流道系统。各热流道供应商均提供这种系统。虽然来自不同厂家系统上的喷嘴及喷嘴镶件之形状与尺寸有所不同，但工作原理是非常一致的。这就是通过位于喷嘴前端的镶件HOT TIP与冷却系统相结合以对浇口处的塑料成型加工温度进行精确的调整和控制。因而喷嘴镶件HOT TIP的制造材料与形状设计非常重要。各热流道供应商均在HOT TIP的开发研究上投入很大力量。 热尖式（HOT TIP）热流道系统可以用于加工绝大多数结晶型和非结晶型塑料如PP，PE，PS，LCP，PA，PET，PBT，PEEK，POM，PEI，PMMA，ABSPVC，PC，PSU，TPU等。一般说来，热尖式浇口多用于中小尺寸零件的加工，尤其适用于微小零件的加工。浇口截面直径大多在0。5mm —2。0mm之间。浇口截面直径的确定主要由零件重量与壁厚决定，当然也要考虑材料与零件质量要求。若使用截面直径较小的浇口，注射充模阶段结束后浇口封闭的快，零件上浇口痕迹小，零件表面美观质量好。但浇口直径不可过小，否则塑料流经浇口时剪切速率过高，会严重损坏塑料溶体分子链结构或塑料中的添加材料，导致制品质量不合格无法满足使用要求。一个常用的经验做法是根据零件浇口处壁厚来初步确定浇口大小：浇口直径= （0。 75 –1。0）零件浇口处壁厚。再结合考虑其他因素。如果是加工容易流动的塑料则可取较小値。如果是加工难流动的塑料或对剪切敏感的塑料则取较大値。还要考虑塑料种类与添加物等。在实际应用中有时需要实际试模来最后确定。热流道供应商应用工程师一个很重要的任务就是帮助用户确定最佳浇口直径。 用户可将热尖式浇口直接开在零件上，亦可将其开在冷浇道上，再将冷浇口开在零件上。这就是热流道与冷流道相结合的一种模具系统。在应用热尖式浇口制作塑料零件时，总会或多或少在零件上留下浇口痕迹。很多时侯浇口痕迹会高出零件表面，影响到零件的美观或影响到与其它零件的装配配合。所以在选择浇口位置时，应尽量将浇口放在零件上的凹进隐蔽处。对于零件美观或配合要求高的应用项目，有时产品设计师必须在零件上人为地设计出一个凹进处以便放置浇口。 一个成功的热尖式热流道系统应用的关键除了正确的浇口大小外，再就是浇口处塑料温度与模具温度的精确控制。在进行模具冷却系统设计时，需要围绕浇口设置独立的冷却回路，以满足对浇口处模具材料有效冷却的需要。对于许多生产项目，甚至需要采用一种专门的水冷浇口镶件以实现对浇口处进行超强冷却。如果浇口处塑料温度与模具温度控制的不好，就会出现两种常见的热尖式浇口的质量与生产障碍现象，既浇口痕迹过大或浇口塑料在开模后流淌

热流道热嘴的分类

格润泰热流道技术提供 热流道热嘴分类：开放式热流道热嘴（用于微型半热流道）、针阀式热流道热嘴（用于绝热流道）。开放式热流道的结构一般都是比较简单的，适用于微型半热流道，一般都是不能用在绝热流道，绝热流道对材料的局限性较高，而且直接接触到产品表面，易出现拉丝和泄露，表面质量差；微型半热流道不接触产品而是接触到微小流道，所以可以使用开放式热喷嘴，在国外的高精密模具中应用较多。开放式热流道热嘴，进胶量大，结构简单，安装方便，针对于一些产品外观件要求不是很高，流动性差的塑料熔体都具有良好的效果。 开放式热流道又有很多特殊的胶口类型,点胶口热流道热嘴没有冷料口,胶口极小,胶口出胶处,呈点状.可有效地提高塑料熔体的剪切速率,使熔体黏度降低,致使充模容易,可用于单腔或多型腔的注射模具,适用于PE、PP、PS、ABS等塑料。开放式大水口热嘴的嘴的咀芯直通，产品表面留有水口料，拥有极佳的换色能力，对大型产品或小型高密度的工程塑料模具及HDPE或者其他流动性较差的塑料时能达到良好的注塑效果。针阀式?针阀式热流道节省材料，塑件表面美观，同时内部质量紧密、强度高。 世界上有两大类? 针阀式热流道针阀式热流道（根据注射原理）：气缸式和弹簧式。气缸式依*控制器和时序控制器控制气缸推动针阀的关闭，结构较复杂，但本身设计简单。针阀式热流道的流道与气缸融为一体，结构很紧凑，使占用的模架空间可以大大的减少，配合位结构具有单一性，安装方便，最小的胶口截面痕迹，缩短浇注时间可以提高产品的生产效率等效果。 这些都是简单的介绍，实际上开一套热流道是要根据塑件大小、料性、有没有腐蚀性、加不加波纤、阻燃剂等方面进行制定的~

热流道模具技术

申开智，等：热流道模具技术４１热流道模具技术 中开智郭建明。 （四川大学高分子科学与工程学院、高分子材料工程国家重点实验室，成都６１∞６５） 热流道不能箅是一项新的技术，３０多年前就已经出现，但在过去很长一段时间里其应用一直受到很大阻力，甚至许多企业在采用了热流道技术后又完全返回到普通冷流道系统。十多年前在美国热流道模具在注射模具总量中还只占百分之几，而今天已达到３０％以上，许多热流道模具厂商的产量成倍增长，并且还不断扩大。我国过去曾大力宣传推广热流道模具，但并不奏效。一直到近年来随着热流道技术的进步，效率提高，合理的成本及实际工作效率逐渐被用户认可，许多大批量的、大型的、要求高的塑料件在设计模具时都首选热流道模具。近年来除国内自己建立了热流道生产厂外，国际许多知名厂家也相继在国内设厂，为用户提供热流道系统。因此，我们今天要重新认识、评价和推广应用热流道技术。热流道模具的优点有： ①节省了普通浇注系统流道凝料回收加工的费用。 ②缩短成型周期。省去脱浇注系统的时闻及为了冷却粗大的浇注系统所多耗费的时间。 ③能更有效地完全利用注塑机的注塑能力生产出较大的产品，节省每次注塑时耗于浇注系统的料。与三板式模相比，由于无需脱浇注系统，所需开模行程大大减小，能生产高度更大的制品。 ④浇注系统粗大且保持最佳的熔融状态，因此充模流动阻力减小，有效补料时间延长，有利于提高制品质量。同时由于不需在新料中大量掺人回收的浇口料，也有益于提高制品质量。 其缺点是： ①开机时要较长时间才能达到稳定操作，因此开机时废品较多。 ②需要操作技能较高的专业人员。 ③模具结构复杂，成本高，需要增添外接温控仪等辅助设备。 ④易出现熔体泄漏、加热元件故障等较敏感问题，需精心维护，否则可能产生热降解等不良现象。 就经济性而言应作具体分析，热流道模具制造费用高，需要增加附加装置，但由于省去了浇注系统回头料的粉碎回收，～人可操作更多的机台，能更有效地利用小型机器的能力。当生产批量较大时使用热流道模具较合理，反之宜采用三板式模具。据前西德１９世纪８０年代后期统计，年产量达１０７件／ａ时，使用热流道模具比三板式模具节省费用４０％以上。 １热流道模具的前身——绝热分流道模舆技术在普通注塑成型时，主流道中的塑料熔体往往是最后冷却固化的，只有流道全部固化才能取出产品，在焦急等待中产生了一种想法“何不只取产品而不取尚未固化的浇注系统”，于是便产生了绝热流道技术。这时将模具的主流道、分流道设计得特别粗大，约０２０一０３０ｍｍ，以致流道中心部位的塑料熔体在周期较短的快速循环中，来不及凝固，而始终保持熔融状态，从而在后续的各次注射时塑料熔体能通过它顺利进入型腔，如图１所示。 １一定模底板；２一流道板；３一浇口衬套； ４～定模型腔板；５－－型蕊；６一绝热层 图】多型腔绝热流道模具 这类的模具有三个问题需在设计时解决： （１）制品要求在浇口处冻结即降温到熔点以下，以便脱模。流道要求在浇口处熔融，保持通畅。解决办法是加长浇口长度，以缓和冷热矛盾，或在浇口靠流道一侧置加热探针，使浇口处熔融通畅。 （２）要求流道向外散热慢，不易冻结。型腔板则要求向外传热快，制品能迅速固化，缩短成型周期。解决的办法是提高流道所在模板的温度，降低型腔所在模板的温度。

模具热流道技术

模具热流道技术 我国的模具产品水平已达到国际20世纪90年代中期水平，汽车模具等生产也将进入自主开发时代，但是对于热流道系统，我国目前却还停留在初期阶段。 热流道技术是应用于塑料注塑模浇注流道系统的一种先进技术，是塑料注塑成型工艺发展的一个热点方向。它于20世纪50年代问世，经历了一段较长时间地推广以后，其市场占有率逐年上升。80年代中期，美国的热流道模具占注射模具总数的15%~17% ，欧洲为12%~15% ，日本约为10% 。但到了90年代，美国生产的塑料注射模具中热流道模具已占40%以上，在大型制品的注射模具中则占90%以上。 1什么是热流道？ 热流道是通过加热的办法来保证流道和浇口的塑料保持熔融状态。由于在流道附近或中心设有加热棒和加热圈，从注塑机喷嘴出口到浇口的整个流道都处于高温状态，使流道中的塑料保持熔融，停机后一般不需要打开流道取出凝料，再开机时只需加热流道到所需温度即可。因此，热流道工艺有时称为热集流管系统，或者称为无流道模塑。 热流道技术的优、缺点 热流道技术与常规的冷流道相比有以下的好处： 1、节约原材料，降低成。 2、缩短成型周期，提高机器效率 3、改善制品表面质量和力学性能。 4、不必用三板式模具即可以使用点浇口。 5、可经济地以侧浇口成型单个制品。 6、提高自动化程度。 7、可用针阀式浇口控制浇口封冻。 8、多模腔模具的注塑件质量一致。 9、提高注塑制品表面美观度。 但是，每一项技术都会有自身的缺点存在，热流道技术也不例外： 1、模具结构复杂，造价高，维护费用高。 2、开机需要一段时间工艺才会稳定，造成开价废品较多。 3、出现熔体泄露、加热元件故障时，对产品质量和生产进度影响较大。 上面第三项缺点，通过采购质量上等的加热元件、热流道板以及喷嘴并且使用时精心维护，可以减少这些不利情况的出现。 2热流道系统的结构 热流道系统一般由热喷嘴、分流板、温控箱和附件等几部分组成。热喷嘴一般包括两种：开放式热喷嘴和针阀式热喷嘴。由于热喷嘴形式直接决定热流道系统选用和模具的制造，因而常相应的将热流道系统分成开放式热流道系统和针阀式热流道系统。分流板在一模多腔或者多点进料、单点进料但料位偏置时采用。材料通常采用P20或H13。分流板一般分为标准和非标准两大类，其结构形式主要由型腔在模具上的分布情况、喷嘴排列及浇口位置来决定。温控箱包括主机、电缆、连接器和接线公母插座等。热流道附件通常包括：加热器和热电偶、流道密封圈、接插件及接线盒等。 热流道系统的分类 一般说来，热流道系统分为单头热流道系统、多头热流道系统以及阀浇口热流道系统。单头热流道系统主要由单个喷嘴、喷嘴头、喷嘴连接板、温控系统等组成。 单头热流道系统塑料模具结构较简单。将熔融状态塑料由注塑机注入喷嘴连接板，经喷嘴到达喷嘴头后，注入型腔。需要控制尺寸d、D、L和通过调整喷嘴连接板的厚度尺寸，使定模固定板压紧喷嘴连接板的端面，控制喷嘴的轴向位移，或者直接利用注塑机喷嘴顶住喷嘴连接板的端面，也可达到同样目的。在定模固定板的合适位置设置一条引线槽，让电源线从模具内引出与安装在模具上的接线座连接。

热流道模具简要概述

热流道模具概述 1. 热流道模具概述 （1）1次主流道部、分流道部 用加热器加热流道部从而使流道里的树脂处于熔融状态进行成型。该流道部一般称为歧管。岐管块（由岐管构成的部分）与其他模具部分的接触面微小，以幸免热量从岐管传到模具。 （2）2次主流道部 通常称为热喷嘴，大致分为内部加热型和外部加热型两种。 （3）浇口 1. 开式浇口：浇口部始终受到加热，没有浇口封闭。一般多用于半热流道中。

2. 热开闭浇口：通电时浇口熔融并开启，冷却时固化并关闭。 3. 机械开闭浇口：浇口部始终受到加热，以机械方式开闭浇口。大致分为弹簧式、液压活塞 式、气压活塞式。 2. 热流道系统的优点和长处 相关于冷流道，热流道有下列优点： （1）由于主流道和分流道没有成型，因此无需回收利用它们。（2）有时可进行短周期成型。 （3）有时可减少多腔成型时的尺寸偏差。 （1）主流道和分流道的回收利用问题 采纳冷流道方式的主流道和分流道只要不发生劣化就能够回收利用，因此从材料损失方面来看能够讲没有什么不利之处。 但流道的回收利用存在以下几个问题。热流道不存在这些问题，因此能够讲这也正是热流道的一个优点。

1-1) 回收材料的使用增加了受热历史，因此也增加了热分解、水解以及变色的可能性。特不是当相对流道与产品的比例偏大时，回收比例也会增大，因此更容易发生这些问题。 1-2) 在主流道和分流道的保管和粉碎的过程中有可能混入异物。 混入的异物会造成成形品外观不良，有时甚至会破坏成型品。 1-3) 假如粉碎材料粒度分布偏大，则可能会因塑化不均而导致成形品不良。 均化粒度或再次挤出又会增加成本并延长受热历史，从而导致劣化。此外，混合使用新料和粉碎材料时，假如粒度大小不同，则在料斗或料仓中可能会发生分离。现在应在混合的同时一点一点地加料。 （2）成型周期 2-1) 尽管冷流道被设计得尽可能地短而细，但相关于成形品的

热流道知识大全(原理、系统、模具及应用)

热流道介绍 热流道起源和现状 热流道系统(hot runner systems)起源于注塑工业中的无流道系统，作为一项先进的塑料注塑加工技术，在西方发达国家的普及使用可以追溯到上个世纪的中期甚至更早。热流道具有许多优点，因此，在国外发展比较快，许多塑胶模具厂所生产的模具50%以上采用了热流道技术，部分模具厂甚至达到80%以上。在中国，这一技术在近十年才真正得以全面推广和应用，随着模具行业的不断发展，热流道在塑胶模具中运用的比例也逐步提高，但总体上还未达到国外热流道模具的比例。 近年来，热流道技术在中国的逐渐推广，这很大程度上是由于我国模具向欧美公司的出口量快速发展带来的。在欧美国家，注塑生产已经依赖于热流道技术。可以这样说，没有使用热流道技术的模具现在已经很难出口，这也造成了很多模具厂家对于热流道技术意识上的转变。 热流道的原理 冷流道是指模具入口与产品浇口之间的部分。塑料在流道内靠注塑压力和其本身的热量保持流动状态，流道作为成型物料的一部分，但并不属于产品。所以在我们设计模具的时候既要考虑填充效果，又要考虑怎样通过缩短、缩小流道来节省材料，理想情况是这样，但实际应用中则很难达到两全其美。 热流道又称无流道是指在每次注射完毕后流道中的塑料不凝固，塑胶产品脱模时就不必将流道中的水口脱出。由于流道中的塑料没有凝固，所以在下一次注射的时候流道仍然畅通。简要言之，热流道就是注塑机喷嘴的延伸。 热流道模具的特点 为什么会有这种热流道技术出现呢?热流道技术又能够带给我们哪些好处呢?熟悉注塑 工艺的工程人员都知道，常规注塑成型经常会有以下不利因素的出现： a. 填充困难; b. 薄壁大制件容易变形; c. 浇道原材料的浪费; d. 多模腔模具的注塑件质 量不一等。 热流道技术的出现，则给这些问题提供了比较完善的解决方案，一般来讲，采用热流道有以下的好处： ■ 缩短制件成型周期 因没有浇道系统冷却时间的限制，制件成型固化后便可及时顶出。许多用热流道模具生产的薄壁小零件成型周期可在5秒钟以下。

热流道系统的分类

热流道系统的分类在应用热流道技术时，浇口型式的正确选择至关重要。浇口型式直接决定热流道系统元件的选用及模具的制造与使用。 １热尖式热流道系统２浇套式热流道系统３阀式热流道系统每种类型的热流道系统都有其重要的应用特点与适用 考虑很多因范围。在选用浇口与热流道系统种类时需要素，其中最重要的是塑料基体种类与添加剂、零件的重量与尺寸壁厚、零件的质量要求、工具寿命及零件产量要求等。）HOT TIP、热尖式热流道系统（1． 其工作原理就是通过位于喷嘴前端的镶件HOT TIP与冷却系统相结合，以对浇口处的塑料成型加工温度进行精确的调

整和控制。因而喷嘴镶件HOT TIP的制造材料与形状设计非常重要。 热尖式（HOT TIP）热流道系统可以用于加工绝大多数结晶型和非结晶型塑料如PP、PE、PS、LCP、PA、PET、PBT、PEEK、POM、PEI、PMMA、ABSPVC、PC、PSU、TPU 等。一般来说，热尖式浇口多用于中小尺寸零件的加工，尤其适用于微小零件的加工。浇口截面直径大多在0.5mm-2.0mm之间。浇口截面直径的确定主要由零件重量与壁厚决定，当然也要考虑材料与零件质量要求。若使用截面直径较小的浇口，注射充模阶段结束后浇口封闭快、零件上浇口痕迹小、零件表面美观质量好。如果浇口直径过小，将导致塑料流经浇口时剪切速率过高，会严重损坏塑料熔体分子链结构或塑料中的添加材料，致使制品质量不合格无法满足使用要求。在对浇口尺寸的选择上一惯做法是根据零件浇口处壁厚来初步确定浇口大小：浇口直径=（0.75-1.0）零件浇口处壁厚。加工易流塑料取较小值，加工难流动的塑料或对剪切敏感的塑料则取较大值。 通常热尖式浇口直接开在零件上，亦可将其开在冷浇道上再将冷浇口开在零件上。这就是热流道与冷流道相结合的一种模具系统。在应用热尖式浇口制作塑料零件时，总会或多或少在零件上留下浇口痕迹。很多时侯浇口痕迹会高出零件表面，影响到零件的美观或影响到与其它零件的装配。．

热流道系统的分类

热流道系统的分类文件管理序列号：[K8UY-K9IO69-O6M243-OL889-F88688]

热流道系统的分类 在应用热流道技术时，浇口型式的正确选择至关重要。浇口型式直接决定热流道系统元件的选用及模具的制造与使 用。 １热尖式热流道系统 ２浇套式热流道系统 ３阀式热流道系统 每种类型的热流道系统都有其重要的应用特点与适用范围。在选用浇口与热流道系统种类时需要考虑很多因素，其中最重要的是塑料基体种类与添加剂、零件的重量与尺寸壁厚、零件的质量要求、工具寿命及零件产量要求等。 1、热尖式热流道系统（HOT TIP） 其工作原理就是通过位于喷嘴前端的镶件HOT TIP与冷却系统相结合，以对浇口处的塑料成型加工温度进行精确的调整和控制。因而喷嘴镶件HOT TIP的制造材料与形状设计非常重要。 热尖式（HOT TIP）热流道系统可以用于加工绝大多数结晶型和非结晶型塑料如PP、PE、PS、LCP、PA、PET、PBT、PEEK、POM、PEI、PMMA、ABSPVC、PC、PSU、TPU等。一般来说，热尖式浇口多用于中小尺寸零件的加工，尤其适用于微小零件的加工。浇口截面直径大多在0.5mm- 2.0mm之间。浇口截面直径的确定主要由零件重量与壁厚决定，当然也要考虑材料与零件质量要求。若使用截面直径较小的浇口，注射充模阶段

结束后浇口封闭快、零件上浇口痕迹小、零件表面美观质量好。如果浇口直径过小，将导致塑料流经浇口时剪切速率过高，会严重损坏塑料熔体分子链结构或塑料中的添加材料，致使制品质量不合格无法满足使用要求。在对浇口尺寸的选择上一惯做法是根据零件浇口处壁厚来初步确定浇口大小：浇口直径 =（0.75-1.0）零件浇口处壁厚。加工易流塑料取较小值，加工难流动的塑料或对剪切敏感的塑料则取较大值。 通常热尖式浇口直接开在零件上，亦可将其开在冷浇道上再将冷浇口开在零件上。这就是热流道与冷流道相结合的一种模具系统。在应用热尖式浇口制作塑料零件时，总会或多或少在零件上留下浇口痕迹。很多时侯浇口痕迹会高出零件表面，影响到零件的美观或影响到与其它零件的装配。所以在选择浇口位置时，应尽量将浇口放在零件上的凹进隐蔽处。 2、浇套式热流道系统（SPRUE GATING） 在浇套式热流道系统里，塑料经过畅通的流道（OPEN PIPE）进入模腔。浇口处塑料流动压力损失小。浇套式热流道系统比较适合于中等尺寸重量以上零件的注塑加工成型。使用浇套式热流道系统的优点是塑料在流经浇口充模时所经历的剪切速率低，零件成型后残余应力小，变形程度少，零件机械强度比较好。与热尖式浇口相比，浇套式浇口尺寸要大一些，所以浇口痕迹也可能会比较大。因此，一般情况下对于浇口美观程度要求较严格的模具常采用塑料注塑成型法；而对浇口美观程度要求不高的内部结构件则可由浇套式热流道系统制造。人们也常常将浇套式浇口与冷浇道结合使用，即把浇套式喷嘴作为主浇道，将浇套式浇口开在冷浇道上。在这种应用中，浇套式浇口可开的大一些以利于塑料流动，因为无人在意冷浇道上的浇口痕迹大小。

热流道技术

热流道技术 热流道模具与普通流道模具相比，具有注塑效率高、成型塑件质量好和节约原料等优点，随着聚合物工业的发展，热流道技术正不断地发展完善，其应用范围也越来越广泛。 热流道是通过加热的办法来保证流道和浇口的塑料保持熔融状态。由于在流道附近或中心设有加热棒和加热圈，从注塑机喷嘴出口到浇口的整个流道都处于高温状态，使流道中的塑料保持熔融，停机后一般不需要打开流道取出凝料，再开机时只需加热流道到所需温度即可。 热流道注射成型法于20世纪50年代问世，经历了一段较长时间地推广以后，其市场占有率逐年上升，80年代中期，美国的热流道模具占注射模具总数的15%~17%欧洲为12%~15%日本约为10%。但到了90年代，美国生产的塑料注射模具中热流道模具已占40%^上，在大型制品的注射模具中则占90%以上。 热流道系统的优势 节约原料、降低制品成本是热流道模具最显著的特点。普通浇注系统中要产生大量的料柄，在生产小制品时，浇注系统凝料的重量可能超过制品重量。由于塑料在热流道模具内一直处于熔融状态，制品不需修剪浇口，基本上是无废料加工，因此可节约大量原材料。由于不需废料的回收、挑选、粉碎、染色等工序，故省工、省时、节能降耗。 注射料中因不再掺入经过反复加工的浇口料，故产品质量可以得到显著地提高，同时由于浇注系统塑料保持熔融，流动时压力损失小，因而容易实现多浇口、多型腔模具及大型制品的低压注射。热浇口利于压力传递，在一定程度上能克服塑件由于补料不足而形成的凹陷、缩孔、变形等缺陷。 适用树脂范围广，成型条件设定方便。由于热流道温控系统技术的完善及发展，现在热流道不仅可以用于熔融温度较宽的聚乙烯、聚丙烯，也能用于加工温度范围窄的热敏性塑料，如聚氯乙烯、聚甲醛（POM等。对易产生流涎的聚酰胺（PA），通过选用阀式热喷嘴也能实现热流道成型。 另外，操作简化、缩短成型周期也是热流道模具的一个重要特点。与普通流道相比，缩短了开合模行程，不仅制件的脱模和成型周期缩短，而且有利于实现自动化生产。据统计，与普通流道相比，改用热流道后的成型周期一般可以缩短30% 热流道系统的结构热流道系统一般由热喷嘴、分流板、温控箱和附件等几部分组成。热喷嘴一